“UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL
PERÚ”
FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
SIMULACIÓN DE CIRCUITO DE
CAJAS Y CIRCUITOS
NEUMÁTICOS
DOCENTES:
PRESENTADO POR:
SEMESTRE ACADÉMICO:
VIII
Huancayo – 2025
Contenido
INTRODUCCIÓN.............................................................................................................................4
2. Marco Teórico................................................................................................................................5
2.1 Circuito de mando y circuito de fuerza.....................................................................................6
2.2 Principios de neumática y componentes principales.................................................................6
2.3 Sistema electroneumático.........................................................................................................7
2.4 Importancia de la simulación en la Ingeniería Eléctrica...........................................................7
2.5 Normas y seguridad industrial..................................................................................................8
3 Materiales y equipos utilizados.......................................................................................................8
4.1. Software de simulación...........................................................................................................8
4.2. Componentes eléctricos empleados.........................................................................................9
4.3. Componentes neumáticos empleados......................................................................................9
5. Descripción del circuito...............................................................................................................10
5.1. Circuito de mando.................................................................................................................10
5.2. Circuito de fuerza..................................................................................................................11
5.3. Circuito neumático................................................................................................................11
5.4. Conexiones y flujo de energía...............................................................................................12
5.5. Elementos de protección (fusibles, relés térmicos)................................................................12
6. Funcionamiento del sistema.........................................................................................................12
6.1. Secuencia de arranque y paro................................................................................................13
6.2. Activación de los motores trifásicos......................................................................................13
6.3. Control de cilindros neumáticos............................................................................................14
6.4. Intervención de los finales de carrera....................................................................................14
6.5. Parada de emergencia y control de seguridad........................................................................14
7. Aplicaciones industriales..............................................................................................................15
7.1. Uso en líneas de producción y transporte..............................................................................15
7.2. Sistemas de ensamblaje y empaquetado................................................................................16
7.3. Entrenamiento en automatización y control..........................................................................16
8. Normas técnicas aplicadas............................................................................................................17
8.1. IEC 60204-1: Seguridad en máquinas...................................................................................17
8.2. IEC 60947: Componentes eléctricos de baja tensión.............................................................17
8.3. ISO 4414: Sistemas neumáticos............................................................................................18
8.4. NTC 2050 / NEC: Código eléctrico.......................................................................................18
Conclusión.......................................................................................................................................19
INTRODUCCIÓN
En la actualidad, los sistemas electroneumáticos son de óptima importancia para la
automatización de los procesos industriales. Ello se debe a que los avances de las técnicas a nivel
electrónico han permitido producir equipos compactos, más óptimo que los sistemas netamente
neumáticos. Las principales ventajas se destacan por las altas velocidades de operación, el poco
riesgo de contaminación por fluido externo y los bajos costos de inversión en el sistema. Es por
ello que en el presente laboratorio se simulará el comportamiento de un pistón electroneumático
en el software CADE Simu.
El presente informe tiene como objetivo analizar la simulación de un circuito de fajas y cilindros
neumáticos, sistema que integra tanto componentes eléctricos como neumáticos, formando un
conjunto electroneumático. Este tipo de simulaciones permite al estudiante observar el
funcionamiento de cada componente, comprender su lógica de conexión y analizar el
comportamiento del sistema ante diferentes condiciones de operación. De esta manera, se promueve
una visión integral de los procesos industriales automatizados, combinando la teoría eléctrica con la
práctica de control neumático.
El sistema estudiado se compone principalmente de dos circuitos: el circuito de mando y el circuito
de fuerza. El circuito de mando tiene la función de gestionar las señales eléctricas que controlan la
secuencia de encendido, paro y cambio de dirección del sistema. Este circuito incluye pulsadores,
contactores, relés térmicos, fusibles y bobinas de mando, los cuales trabajan en conjunto para
activar los actuadores cuando las condiciones de funcionamiento son adecuadas. Por su parte, el
circuito de fuerza se encarga de suministrar la energía eléctrica necesaria a los motores trifásicos,
que impulsan la faja transportadora y generan el movimiento físico del sistema. Estos motores son
protegidos mediante dispositivos de seguridad eléctrica que evitan daños ante sobrecargas o
cortocircuitos.
En la parte neumática, intervienen válvulas direccionales, cilindros y electroválvulas, elementos
responsables de la conversión de la energía eléctrica en energía mecánica a través del aire
comprimido. La sincronización entre los motores eléctricos y los actuadores neumáticos permite
lograr una secuencia automatizada precisa, en la cual la faja transportadora y los cilindros realizan
movimientos coordinados. Esta coordinación es fundamental para aplicaciones industriales como el
transporte, empaque, clasificación o manipulación de materiales.
La simulación del circuito resulta de gran importancia, ya que permite realizar pruebas de
funcionamiento, detectar errores de conexión y comprender la lógica de control sin exponer equipos
reales a posibles daños. Además, brinda la oportunidad de aplicar conceptos teóricos sobre
automatización, control de motores, y neumática industrial en un entorno virtual, facilitando el
aprendizaje mediante la observación directa del comportamiento de los componentes.
En la industria moderna, los sistemas electroneumáticos como el estudiado se aplican en líneas de
producción, ensamblaje y procesamiento de materiales, donde se requiere un control preciso de
movimientos. Estos sistemas se diseñan siguiendo normas internacionales como las establecidas por
la IEC (International Electrotechnical Commission), la ISO (International Organization for
Standardization) y las normas de seguridad OSHA, las cuales garantizan la protección del operario
y la fiabilidad de los equipos
Por lo tanto, la presente simulación no solo busca representar el funcionamiento de un sistema
electroneumático, sino también fomentar en el estudiante la comprensión del diseño, análisis y
aplicación de los circuitos de mando y fuerza, así como el respeto por las normas técnicas y de
seguridad. A través de este estudio, se refuerza la importancia del conocimiento integral del control
eléctrico y neumático en la automatización de procesos industriales, consolidando competencias
fundamentales para el futuro desempeño profesional del ingeniero eléctrico.
2. Marco Teórico
La automatización industrial combina diversas ramas de la ingeniería —eléctrica, electrónica,
mecánica y neumática— con el propósito de diseñar sistemas capaces de operar de forma autónoma
o semi-autónoma. Entre los tipos de automatización más empleados se encuentra la automatización
electroneumática, la cual utiliza señales eléctricas para controlar el movimiento de elementos
neumáticos como válvulas y cilindros.
El estudio y simulación de estos sistemas permite comprender cómo la energía eléctrica, mediante
una secuencia de control, puede transformarse en energía mecánica a través del aire comprimido.
Esto resulta fundamental en la Ingeniería Eléctrica, ya que el ingeniero debe ser capaz de interpretar
diagramas eléctricos, comprender la lógica de mando y analizar el comportamiento de los
actuadores en un sistema automatizado.
2.1 Circuito de mando y circuito de fuerza
En los sistemas electroneumáticos, los circuitos se dividen en dos secciones principales: el circuito
de mando y el circuito de fuerza.
El circuito de mando tiene la función de controlar las señales que activan o desactivan los distintos
componentes del sistema. En él se emplean elementos como pulsadores, interruptores, relés,
contactores, temporizadores y bobinas, que trabajan con señales de baja potencia. Su objetivo es
establecer la lógica de operación que gobierna el funcionamiento del sistema completo,
determinando en qué momento se debe activar el motor o una electroválvula, según las condiciones
establecidas.
Por otro lado, el circuito de fuerza es el encargado de proporcionar la energía eléctrica necesaria
para accionar los motores trifásicos y otros elementos de potencia. Este circuito opera con
corrientes elevadas y requiere protecciones adecuadas, como fusibles, disyuntores térmicos y relés
de sobrecarga, para evitar daños por cortocircuitos o sobrecalentamiento. La correcta coordinación
entre el circuito de mando y el de fuerza garantiza un funcionamiento seguro, eficiente y continuo
del sistema.
2.2 Principios de neumática y componentes principales
La neumática es la rama de la ingeniería que utiliza aire comprimido para generar y transmitir
energía mecánica. En los sistemas de automatización, los componentes neumáticos son
responsables de producir el movimiento físico requerido para ejecutar tareas específicas, tales como
empujar, levantar, sujetar o trasladar objetos.
Los cilindros neumáticos convierten la energía del aire comprimido en movimiento lineal. Pueden
ser de simple efecto (cuando el aire actúa en un solo sentido) o de doble efecto (cuando actúa en
ambos sentidos, extensión y retracción). En este tipo de simulaciones se utilizan principalmente
cilindros de doble efecto, ya que permiten un control más preciso del desplazamiento.
Las válvulas direccionales son los dispositivos que regulan la dirección del flujo de aire. Pueden ser
accionadas manualmente, mecánicamente, por presión o de manera eléctrica mediante
electroválvulas, las cuales responden a las señales enviadas desde el circuito de mando. Su función
es abrir o cerrar el paso del aire hacia los cilindros, determinando el sentido de su movimiento.
El compresor de aire suministra el flujo de aire comprimido necesario para alimentar todo el
sistema neumático. Este aire se filtra, lubrica y regula mediante unidades de mantenimiento (FRL:
Filtro, Regulador, Lubricador) que garantizan la limpieza y presión adecuada para el correcto
funcionamiento de los actuadores.
2.3 Sistema electroneumático
El sistema electroneumático combina la lógica de control eléctrica con la acción neumática. En este
tipo de sistemas, las señales eléctricas provenientes del circuito de mando activan las
electroválvulas, que a su vez permiten el paso del aire hacia los cilindros. Este enlace entre
electricidad y neumática posibilita la automatización de movimientos repetitivos o secuenciales.
La ventaja principal de los sistemas electroneumáticos radica en su fiabilidad, facilidad de
mantenimiento y rapidez de respuesta. Además, al utilizar aire como medio de transmisión de
energía, se evita el riesgo de explosión o incendio, lo cual resulta ideal en ambientes industriales
donde se manipulan materiales inflamables.
Durante la simulación del circuito, se observa la secuencia de activación del motor trifásico, la
actuación de los cilindros y la coordinación entre los diferentes componentes eléctricos y
neumáticos. Esto permite analizar la interacción dinámica entre las partes del sistema y comprender
el flujo lógico de mando y potencia.
2.4 Importancia de la simulación en la Ingeniería Eléctrica
La simulación constituye una herramienta pedagógica y profesional esencial en la formación del
ingeniero eléctrico. Mediante el uso de programas de simulación, es posible reproducir el
comportamiento real de los sistemas automatizados sin necesidad de implementarlos físicamente,
evitando así el riesgo de fallas, daños o accidentes.
Además, la simulación permite realizar pruebas de funcionamiento, analizar la secuencia de control,
optimizar el diseño del circuito y evaluar la respuesta de los componentes ante distintos escenarios.
En el caso del circuito de fajas y cilindros neumáticos, se puede observar la lógica de arranque y
paro, la dirección de giro del motor trifásico, la actuación de los cilindros y la respuesta temporal de
las válvulas y electroválvulas.
De este modo, el estudiante no solo refuerza sus conocimientos teóricos sobre electrotecnia, control
de motores y neumática industrial, sino que también desarrolla habilidades de análisis, diagnóstico
y diseño de sistemas automatizados, las cuales son indispensables en el ámbito profesional.
2.5 Normas y seguridad industrial
Todo sistema eléctrico y neumático debe diseñarse bajo las normas y estándares internacionales que
garantizan su seguridad y correcto funcionamiento. Entre las más relevantes se encuentran:
IEC (International Electrotechnical Commission): regula los procedimientos eléctricos y
establece estándares para equipos de control y protección.
ISO (International Organization for Standardization): define las normas de diseño y
funcionamiento de los componentes neumáticos.
OSHA (Occupational Safety and Health Administration): establece los lineamientos de
seguridad en el trabajo, especialmente en entornos industriales automatizados.
El cumplimiento de estas normas asegura que los sistemas sean confiables, seguros y eficientes,
minimizando el riesgo de accidentes eléctricos o mecánicos.
3. procedimiento
A continuación, se presentará el diagrama implementado del sistema electroneumático en el
software CADE SIMU.
3.1. sistema electroneumatico
Sistema Electroneumático Automatización de Sistemas A través de la cinta transportadora 1 se
abastece de piezas para que el cilindro CY1 lo desplace hasta el cilindro CY2, para su evacuación
hacia la cinta transportadora 2. El retroceso del CY1 se da en simultáneo con el avance del CY2. Se
considera un pulsador de ON y OFF para habilitar el sistema, así como para pararlo en cualquier
momento. Existe un sensor que indica cuando la pieza ha llegado a su posición para que el cilindro
CY1 salga .
3.2 diagrama general
4. Descripción del circuito
En la presente práctica se desarrolló una simulación de circuito de fajas transportadoras y cilindros
neumáticos, integrando los sistemas de mando, fuerza y control neumático. El objetivo fue
representar el funcionamiento coordinado de un proceso automatizado, donde la activación eléctrica
controla el movimiento de los actuadores neumáticos de forma segura y eficiente.
A continuación, se describe cada parte del circuito y el flujo general de energía.
4.1. Circuito de mando
El circuito de mando constituye la parte lógica y de control del sistema. Su función es gestionar la
secuencia de encendido, paro y protección del circuito principal, a través de señales eléctricas de
baja potencia que activan los contactores o electroválvulas.
En esta simulación, el circuito de mando está conformado por:
Pulsador de arranque (NO), que inicia el funcionamiento del sistema al ser presionado.
Pulsador de paro (NC), que interrumpe el circuito al ser accionado, garantizando la
detención segura del proceso.
Bobinas de los contactores, que reciben la señal de mando y cierran el circuito de fuerza.
Relé térmico y contactos auxiliares, encargados de proteger y mantener la lógica de
enclavamiento.
Lámparas piloto, utilizadas para indicar los estados de operación (encendido, detenido o
falla).
Este circuito trabaja con señales de control (normalmente 24 V o 110 V), y se encuentra separado
del circuito de potencia, lo que mejora la seguridad operativa y facilita el mantenimiento.
4.2. Circuito de fuerza
El circuito de fuerza es el encargado de suministrar la energía eléctrica necesaria a los actuadores o
motores que realizan el trabajo mecánico. En este caso, alimenta al motor trifásico que impulsa la
faja transportadora, elemento esencial del proceso automatizado.
Sus principales componentes son:
Fuente de alimentación trifásica (R, S, T) que entrega la energía al sistema.
Contactores principales, que permiten el paso de corriente al motor cuando son activados
por el circuito de mando.
Relé térmico, conectado en serie con el motor, para protegerlo ante sobrecargas.
Cables de potencia, diseñados para soportar corrientes elevadas sin pérdidas significativas.
El flujo de corriente sigue la secuencia: red eléctrica → contactor → relé térmico → motor trifásico,
garantizando un funcionamiento seguro y controlado. El circuito de fuerza solo se activa si el
circuito de mando autoriza la conexión, evitando accidentes o arranques imprevistos.
4.3. Circuito neumático
El circuito neumático es responsable del movimiento físico dentro del sistema. Está compuesto por
los cilindros neumáticos de doble efecto, válvulas direccionales y la unidad de mantenimiento
(FRL).
El funcionamiento se basa en la conducción de aire comprimido que acciona los pistones de los
cilindros, generando movimiento lineal de extensión o retracción según la secuencia de control.
Los electroválvulas 5/2 son controladas eléctricamente por el circuito de mando. Cuando una
bobina recibe energía, la válvula cambia su posición, permitiendo el paso del aire hacia una de las
cámaras del cilindro, lo que genera el desplazamiento del émbolo.
El retorno se produce cuando la bobina opuesta se activa, invirtiendo el flujo de aire. Todo el
sistema mantiene una presión regulada entre 6 y 8 bar, garantizando la eficiencia y durabilidad de
los componentes.
4.4. Conexiones y flujo de energía
El flujo de energía en el sistema sigue una secuencia eléctrico–neumática coordinada:
1. El operador presiona el pulsador de arranque, enviando una señal al circuito de mando.
2. El contactor principal se energiza, cerrando el circuito de fuerza y alimentando el motor de
la faja.
3. Simultáneamente, la señal eléctrica activa las electroválvulas, liberando el aire comprimido
hacia los cilindros.
4. Los cilindros neumáticos ejecutan movimientos secuenciales (por ejemplo, empujar o
retirar una pieza de la faja).
5. En caso de sobrecarga o emergencia, el relé térmico o el pulsador de paro interrumpen el
suministro eléctrico, deteniendo todo el proceso.
Este flujo controlado permite sincronizar el trabajo eléctrico y neumático, logrando un
funcionamiento automatizado y seguro del sistema.
4.5. Elementos de protección (fusibles, relés térmicos)
Los elementos de protección desempeñan un papel fundamental en la seguridad del circuito,
evitando daños en los equipos y garantizando una operación confiable.
Entre ellos se destacan:
Fusibles: se instalan en serie con la línea de alimentación para proteger contra
cortocircuitos o picos de corriente. Su función es interrumpir el paso de corriente cuando
esta supera un valor límite.
Relé térmico: protege el motor contra sobrecargas prolongadas. Al detectar un aumento
excesivo de temperatura, abre el circuito de mando, deteniendo el motor.
Tierra física y disyuntor diferencial: en instalaciones reales, aseguran la protección de los
operadores ante fugas eléctricas.
Estos dispositivos no solo protegen los componentes eléctricos, sino que también previenen
accidentes y garantizan la continuidad del servicio.
5. Funcionamiento del sistema
5.1 circuito de fuerza
El circuito de fuerza es el encargado de suministrar la energía eléctrica a los motores
trifásicos que accionan las fajas transportadoras. Está conformado principalmente por las
líneas de potencia (L1, L2, L3 y N), los contactores K1M y K2M, los relés térmicos F1 y
F2, y los motores M1 y M2.
Cuando el sistema se encuentra en reposo, los contactores permanecen abiertos, por lo que
no llega energía a los motores. Al presionar el pulsador de arranque en el circuito de
mando, se energiza la bobina del contactor K1M, que cierra sus tres contactos principales y
permite el paso de corriente trifásica hacia el motor M1. Este arranca la primera faja
transportadora, mientras su relé térmico F1 protege el motor ante sobrecorrientes o
sobrecargas abriendo su contacto normalmente cerrado si la corriente excede el valor
nominal.
Cuando el motor M1 está en funcionamiento, la energía pasa directamente desde la red
hasta sus bornes U1, V1 y W1, generando el campo magnético rotativo que produce el
movimiento de la faja. Al activarse K1M, también se cierran sus contactos auxiliares en el
circuito de mando, que servirán más adelante para mantener la bobina energizada y para
generar la señal que activará la siguiente etapa de la secuencia.
Una vez que el proceso lo requiere, el contactor K1M se desactiva y se activa K2M, lo que
conmuta el suministro eléctrico hacia el motor M2, encargado de accionar la segunda faja
transportadora. Este proceso se repite de manera alternada, ya que los contactores están
enclavados eléctricamente para impedir que ambos motores trabajen simultáneamente,
protegiendo el sistema y asegurando que solo una faja esté en marcha a la vez.
Por lo tanto, el circuito de fuerza se encarga exclusivamente de la parte energética del
sistema, mientras que el circuito de mando determina cuándo y cómo cada motor debe
funcionar según la secuencia establecida por las señales de control.
5.2 circuito de mando
El circuito de mando es el encargado de controlar y coordinar toda la secuencia
del sistema, tanto eléctrica como neumática. Está compuesto por los pulsadores de
arranque (S1) y paro (S2), los contactores K1M y K2M, los relés auxiliares K1
y K2, los finales de carrera B3, B4, B5, B6, las bobinas solenoides Y1 y Y2, las
lámparas de señalización H1 y H2, y los cilindros neumáticos A y B con sus
respectivas válvulas 5/2.
Cuando se presiona S1, la corriente pasa hacia la bobina A1 de K1M, activando el
motor M1 (primera faja). El contacto auxiliar de K1M (13-14) se cierra y mantiene
la bobina energizada, asegurando que el motor siga funcionando aunque se suelte el
pulsador. Al mismo tiempo, la lámpara H1 se enciende indicando visualmente que
la faja 1 está en marcha.
Mientras la faja 1 transporta el material, en su extremo final se encuentra un sensor
o final de carrera B5. Cuando el material llega y activa B5, este contacto envía una
señal al circuito de mando que desenergiza K1M y energiza K2M, deteniendo el
primer motor y arrancando el motor M2 (segunda faja). En ese instante se apaga
H1 y se enciende H2, mostrando que la segunda faja está activa.
Cuando K2M se energiza, uno de sus contactos auxiliares alimenta la bobina Y1, que
corresponde a la válvula 5/2 del cilindro A. El solenoide Y1 conmuta la válvula,
permitiendo el paso del aire comprimido hacia el cilindro y provocando que este
avance. Cuando el cilindro A llega al final de su recorrido, acciona el final de carrera
B3, que a su vez activa el relé K1 o la bobina Y2 del cilindro B, haciendo que el
segundo cilindro se desplace. Este desplazamiento puede servir para empujar, clasificar
o posicionar el material transportado por la faja 2.
Al finalizar su carrera, el cilindro B cierra el final de carrera B6, que genera la señal
de retorno: desactiva K2M y reactiva K1M, regresando el sistema a su estado inicial y
reiniciando el ciclo con la faja 1 nuevamente encendida.
Los relés térmicos F1 y F2 continúan protegiendo cada motor, mientras que el
pulsador S2 o un paro de emergencia permite detener todo el sistema abriendo el
circuito de mando. Además, los finales de carrera B4 y B6 sirven como límites de
seguridad para el retroceso de los cilindros, asegurando que no haya conflictos entre
las señales.
De esta manera se genera una secuencia cíclica completamente automática:
1️Se presiona S1, arranca la faja 1 (K1M).
2️El material llega al final y acciona B5, que detiene la faja 1 y arranca la faja 2
(K2M).
3️La activación de K2M acciona la válvula Y1, avanzando el cilindro A.
4️Cuando el cilindro A llega a su tope, B3 activa el cilindro B mediante Y2.
5️El cilindro B al finalizar su carrera (B6) envía la orden de retorno, desactiva K2M
y vuelve a activar K1M, reiniciando todo el proceso.
Así, el circuito de mando trabaja en sincronía con el de fuerza y con los componentes
neumáticos, logrando una coordinación automática y repetitiva entre motores y
cilindros sin intervención humana continua. Cada componente cumple un papel
fundamental: los contactores permiten o cortan energía a los motores, los relés
auxiliares generan las condiciones lógicas, los finales de carrera detectan posiciones,
y las válvulas solenoides convierten las señales eléctricas en movimiento neumático.
Gracias a esta combinación, el sistema de fajas y cilindros logra una operación
secuencial segura, eficiente y automatizada.
6. Aplicaciones industriales
El sistema simulado, basado en la interacción entre circuitos eléctricos y neumáticos, refleja una de
las estructuras más comunes en la automatización industrial moderna.
El uso de motores trifásicos, electroválvulas, sensores y cilindros de doble efecto permite controlar
procesos repetitivos, precisos y seguros, esenciales para la producción en serie.
La simulación de estos sistemas no solo permite analizar su funcionamiento, sino también
comprender las ventajas del control eléctrico aplicado a la neumática, como la reducción de tiempos
muertos, la mayor eficiencia energética y el incremento de la seguridad operativa.
A continuación, se detallan las principales áreas donde este tipo de sistemas tiene aplicación directa.
6.1. Uso en líneas de producción y transporte
Las fajas transportadoras controladas por motores eléctricos y sensores constituyen un elemento
clave en las líneas de producción automatizadas.
Su función principal es trasladar materiales, piezas o productos de un punto a otro del proceso de
manufactura, manteniendo un flujo continuo y ordenado.
El circuito estudiado representa fielmente este tipo de instalación, donde los motores trifásicos
impulsan la faja y los cilindros neumáticos se encargan de realizar operaciones complementarias,
como posicionar, empujar o retirar piezas.
Este tipo de sistemas se utiliza ampliamente en industrias como:
Alimentaria y de bebidas (clasificación y llenado de productos).
Automotriz (transporte de componentes hacia estaciones de montaje).
Minera y cementera (traslado de materiales sólidos).
Logística y paquetería (distribución y control de carga).
Su principal ventaja radica en la continuidad operativa y bajo mantenimiento, lo que mejora la
productividad y la seguridad del proceso.
6.2. Sistemas de ensamblaje y empaquetado
En las líneas de ensamblaje y empaquetado, la integración de componentes eléctricos y neumáticos
resulta indispensable.
Los cilindros de doble efecto, controlados por válvulas 5/2, realizan tareas repetitivas con gran
precisión, como prensar, sujetar, empujar o sellar productos durante su fabricación o embalaje.
La faja transportadora sincronizada con estos actuadores permite un flujo coordinado de materiales,
optimizando los tiempos de ciclo y reduciendo la intervención humana.
Además, mediante la inclusión de sensores y finales de carrera, se garantiza que cada etapa del
proceso ocurra solo cuando la anterior ha concluido correctamente, evitando errores de
sincronización.
En el contexto industrial moderno, este tipo de automatización permite alcanzar altos niveles de
eficiencia, calidad y uniformidad del producto, cumpliendo con las exigencias del mercado
globalizado.
6.3. Entrenamiento en automatización y control
La simulación de circuitos eléctricos y neumáticos no solo tiene aplicaciones prácticas, sino
también un gran valor educativo y formativo.
En los laboratorios de Ingeniería Eléctrica, Mecatrónica y Automatización, este tipo de prácticas
permite a los estudiantes comprender el funcionamiento real de sistemas industriales complejos sin
necesidad de emplear equipos costosos o de alto riesgo.
Mediante software como FluidSim, Automation Studio o TIA Portal, los estudiantes pueden:
Diseñar y conectar circuitos eléctricos y neumáticos.
Verificar la respuesta de los actuadores ante señales de control.
Analizar fallos y condiciones de seguridad.
Simular secuencias lógicas de arranque, paro y emergencia.
De esta forma, la simulación se convierte en una herramienta esencial para entrenar en el diseño,
control y diagnóstico de sistemas automatizados, fortaleciendo la formación profesional y
preparándolos para enfrentar entornos industriales reales.
7. Normas técnicas aplicadas
El diseño y simulación de sistemas eléctricos y neumáticos deben regirse por normas técnicas
internacionales, que establecen los criterios de seguridad, funcionamiento y calidad exigidos en la
industria.
Estas normas garantizan que los equipos utilizados, las conexiones eléctricas y los sistemas de
control cumplan con las condiciones necesarias para evitar fallos, accidentes o daños materiales
A continuación, se detallan las principales normas aplicadas en el desarrollo del circuito de fajas y
cilindros neumáticos.
7.1. IEC 60204-1: Seguridad en máquinas
La IEC 60204-1 (Safety of machinery – Electrical equipment of machines – Part 1: General
requirements) es una norma internacional emitida por la International Electrotechnical Commission
(IEC).
Esta norma establece los requisitos de seguridad eléctrica en las máquinas y equipos industriales,
incluyendo el diseño, instalación, protección y mantenimiento de los sistemas eléctricos.
Su aplicación en esta práctica garantiza que el circuito de mando y fuerza cuente con:
Dispositivos de protección contra sobrecorriente y cortocircuito.
Correcta identificación de conductores y bornes.
Separación entre circuitos de control y de potencia.
Implementación de paradas de emergencia y dispositivos de desconexión general.
En resumen, la IEC 60204-1 asegura la protección del operador y la integridad de la instalación
eléctrica, aspectos esenciales para un entorno industrial seguro.
7.2. IEC 60947: Componentes eléctricos de baja tensión
La IEC 60947 regula los componentes eléctricos de baja tensión, como contactores, relés térmicos,
interruptores, fusibles y dispositivos de control.
Su propósito es definir los parámetros técnicos, condiciones de uso y ensayos de seguridad que
deben cumplir estos elementos antes de ser instalados en un sistema industrial.
Dentro del circuito analizado, esta norma aplica directamente a los siguientes componentes:
Contactores y relés térmicos, empleados en el circuito de fuerza.
Pulsadores y lámparas piloto, del circuito de mando.
Fusibles e interruptores automáticos, como elementos de protección primaria.
El cumplimiento de la IEC 60947 garantiza que todos los dispositivos eléctricos operen de forma
confiable, segura y dentro de los límites de corriente y tensión establecidos por la normativa
internacional.
7.3. ISO 4414: Sistemas neumáticos
La ISO 4414:2010 (Pneumatic fluid power — General rules and safety requirements for systems
and their components) establece las reglas generales de diseño, operación y seguridad de los
sistemas neumáticos.
Regula tanto los componentes (cilindros, válvulas, mangueras, acoples) como los procedimientos
para su montaje y mantenimiento.
Esta norma busca prevenir accidentes causados por fallas de presión, desconexiones intempestivas o
fugas de aire comprimido.
En la simulación desarrollada, su aplicación se refleja en:
El uso de válvulas 5/2 correctamente dimensionadas.
La instalación de una unidad de mantenimiento (FRL) para asegurar aire limpio, seco y
regulado.
La disposición ordenada y segura de las conexiones neumáticas
Cumplir con la ISO 4414 garantiza un sistema fiable, duradero y seguro, minimizando riesgos
durante la operación y el mantenimiento.
7.4. NTC 2050 / NEC: Código eléctrico
La NTC 2050, equivalente en Colombia y otros países latinoamericanos al NEC (National Electrical
Code), establece las normas para instalaciones eléctricas seguras.
Aunque su aplicación se orienta principalmente a instalaciones reales y no simuladas, sus principios
deben considerarse desde la etapa de diseño.
Entre los aspectos más relevantes que regula se encuentran:
La capacidad y calibre de los conductores eléctricos.
La correcta puesta a tierra y conexión de protección.
La protección contra sobrecorriente mediante fusibles o disyuntores.
Las distancias mínimas de seguridad entre conductores energizados.
Su aplicación asegura que las conexiones eléctricas de mando y potencia en el sistema simulado
cumplan con los estándares internacionales, proporcionando un entorno seguro y confiable tanto en
la simulación como en una futura implementación real.
Conclusión
La simulación del sistema integrado de circuitos eléctricos y neumáticos permitió comprender de
manera profunda el funcionamiento de los procesos automatizados, fortaleciendo los conocimientos
teóricos y prácticos en control eléctrico y neumático. La experiencia mostró que la combinación de
energía eléctrica para el control y energía neumática para la acción mecánica constituye una
solución eficiente, segura y económica para la automatización industrial, y que la incorporación de
sensores, finales de carrera y relés térmicos contribuye a la protección de los equipos y la
continuidad del servicio.
Además, la práctica destacó la importancia de la simulación como herramienta educativa y
profesional, ya que facilita el análisis y la verificación de sistemas industriales sin riesgos físicos ni
pérdidas materiales, permite detectar y corregir errores en tiempo real, y fomenta el aprendizaje
activo, el razonamiento lógico y la comprensión de la interacción entre distintos tipos de energía.
Por último, se evidenció que la aplicación de normas técnicas internacionales, como la IEC 60204-
1, IEC 60947, ISO 4414 y el Código Eléctrico (NTC 2050 / NEC), asegura la seguridad,
confiabilidad y estandarización de los sistemas, mejora la eficiencia energética y garantiza el
cumplimiento de los requisitos legales y técnicos. En conjunto, la simulación, la práctica técnica y
el respeto normativo permiten formar profesionales capaces, responsables y preparados para
enfrentar los retos de la industria moderna y la automatización avanzada.
Anexos