¿Qué es el PPAP?

El PPAP, que significa Proceso de Aprobación de Piezas de Producción, es un proceso

que siguen los fabricantes para garantizar que las piezas que producen se ajustan a
las especificaciones del cliente y son de la máxima calidad. El PPAP permite a los
proveedores aportar pruebas de sus procesos que garantizan su capacidad para
producir piezas que cumplan sistemáticamente las especificaciones del cliente.

Esencial en las industrias automotriz y aeroespacial, los fabricantes deben cumplir

con siete documentos para el PPAP:

 Descripción del producto

 Muestras de la pieza
 Proceso de fabricación
 Proceso de inspección
 Plan de calidad
 Historia de las partes
 Formulario de aprobación de proveedores

Es esencial conocer bien el PPAP y cómo llevarlo a cabo para ayudar a garantizar una
producción sin problemas y una entrega a tiempo de sus productos.

Propósito
El objetivo del PPAP es asegurarse de que las piezas se fabrican de acuerdo con las
especificaciones del cliente y de que cumplen sus requisitos. El PPAP también ayuda
a garantizar que los proveedores sean capaces de producir piezas de calidad de
forma constante y de realizar ajustes en el producto según las necesidades del
cliente.

Si quiere fabricar un producto que cumpla las especificaciones del cliente, tendrá
que implantar el PPAP en su sistema de gestión de la calidad. Para ello, tendrá que
crear especificaciones de productos y procesos, establecer planes de inspección y
pruebas y desarrollar un sistema de seguimiento y conciliación de las aprobaciones
de los clientes.

¿Qué relación tiene con Six Sigma y la gestión de la

calidad?
El PPAP se utiliza a menudo junto con Six Sigma y los sistemas de gestión de la
calidad (QMS), ya que proporciona una forma de garantizar que las piezas cumplen
los estándares más altos posibles. Tiene tanto la esencia de un proceso de gestión de
la calidad como la de Six Sigma, ya que se utiliza para garantizar que los productos se
fabrican de acuerdo con las especificaciones del cliente.
El proceso comienza cuando el cliente proporciona al fabricante las especificaciones
del producto, que éste utiliza para producir la pieza. A continuación, la pieza se
presenta al cliente para su aprobación, tras lo cual el fabricante puede empezar a
enviar el producto.

¿Cuál es la diferencia entre PPAP y APQP?

Puede haber cierta confusión sobre la diferencia entre PPAP y Planificación Avanzada
de la Calidad del Producto (APQP). Aunque ambos son procesos de gestión de la
calidad, tienen objetivos diferentes.

El objetivo del PPAP es proporcionar pruebas documentales de que el proceso de

producción del proveedor puede suministrar de forma sistemática piezas que
cumplan los requisitos del cliente. Para aportar estas pruebas, el proveedor debe
presentar un paquete de PPAP, que incluye un formulario de presentación de PPAP
cumplimentado, muestras de productos, registros de calidad y un diagrama de flujo
del proceso.

Mientras tanto, el objetivo del APQP es planificar e identificar los posibles problemas
de calidad antes de que se produzcan. Para ello, el proveedor debe rellenar una hoja
de trabajo APQP, que incluye una descripción del producto, un diagrama de flujo del
proceso y una evaluación de riesgos. El proveedor también debe crear un plan de
control, en el que se indiquen las medidas que tomará para garantizar el
mantenimiento de la calidad del producto.

Beneficios
Algunas de las ventajas del PPAP son

 Mejora la calidad del producto

 Reduce los costes de fabricación
 Aumenta la satisfacción del cliente
 Facilita la detección de problemas o defectos durante la producción temprana
 Reduce el tiempo de fabricación
 Proporciona integridad a la empresa

El PPAP es un paso esencial en el proceso de fabricación, y es fundamental que los

fabricantes cumplan con sus requisitos para garantizar que sus productos cumplan
con las expectativas de los clientes.

¿Cómo se realiza?
El proceso comienza con el envío por parte del proveedor de una pieza de muestra al
cliente, que la prueba y aprueba, o solicita cambios. Una vez aprobada la pieza, el
proveedor envía una cantidad de producción final al cliente, que vuelve a probarla y
la aprueba o la rechaza.
El PPAP se realiza en tres etapas: planificación, producción y postproducción.

 En la fase de planificación, el proveedor y el cliente trabajan juntos para crear una

presentación de PPAP que incluya una descripción de la pieza, detalles del proceso de
fabricación y planes de control de calidad.
 En la fase de producción, el proveedor fabrica las piezas según los requisitos del cliente y las
envía a éste para que las apruebe.
 En la fase de postproducción, el cliente verifica que las piezas se han fabricado
correctamente y las aprueba para su envío.

¿Qué es una lista de comprobación PPAP?

Ahora que entiende los fundamentos del PPAP, es el momento de conocer la lista de
comprobación. Una lista de comprobación PPAP es un documento que contiene una
lista de toda la información y documentación necesaria para aprobar una pieza de
producción.

Incluye detalles importantes como el número de pieza, el proceso de fabricación, las

especificaciones y los resultados de las pruebas. Disponer de toda esta información
en un solo lugar facilita a los proveedores y fabricantes asegurarse de que las piezas
cumplen todos los requisitos necesarios.

¿Cuáles son los 18 elementos de un PPAP?

El proceso consta de 18 elementos, todos ellos importantes para garantizar la
calidad de un producto. Los 18 elementos clave del PPAP incluyen:

1. Documentación de diseño

La documentación del diseño es una parte integral del proceso de producción.

Presenta cada una de las partes del producto que debe ser abombada para que
coincida con los resultados de la inspección.

Esto garantiza que el producto cumplirá todos los requisitos del mercado, lo que
permitirá a la empresa venderlo y aprovechar el mercado.

2. Análisis modal de fallos y efectos del diseño (DFMEA)

El DFMEA es un proceso que ayuda a identificar los posibles modos de fallo y sus
efectos en el producto o sistema durante el proceso de diseño. Esta información
ayuda al equipo de diseño a reducir o prevenir cualquier causa de fallo.

3. Diagrama de flujo del proceso

Un diagrama de flujo de procesos o papeleta de procesos es una representación

gráfica de un proceso. Sirve como herramienta para facilitar la comunicación y la
comprensión del proceso. Contiene los pasos de la parte de procesamiento para
asegurar que ha pasado por el proceso correcto.

4. Análisis modal de fallos y efectos del proceso (PFMEA)

El PFMEA es un método de identificación y análisis de los peligros potenciales

durante el proceso de producción, identificando las acciones preventivas que
pueden llevarse a cabo para evitar estos fallos.

5. Plan de control

Al igual que el PFMEA, el plan de control proporciona información detallada sobre un

proyecto, como por ejemplo, cómo se comprueban los posibles problemas durante
el proceso de montaje y el proceso final.

6. Análisis del sistema de medición

El análisis del sistema de medición es una técnica utilizada para medir la variabilidad
de un proceso. El análisis le proporcionará la media y la desviación estándar para
ayudarle a entender su proceso.

7. Muestra de piezas de producción

Un documento de piezas de producción de muestra proporciona imágenes de las

piezas incluidas en el producto y de dónde se almacenan.

8. Muestra maestra

Las muestras maestras se utilizan para formar al equipo de producción sobre las
inspecciones subjetivas. A continuación, el cliente o el proveedor lo firman.

9. Comprobación de ayudas

La producción utiliza ayudas de comprobación para inspeccionar, probar y medir las

piezas durante el montaje. Estas ayudas enumeran la pieza, describen la herramienta
y proporcionan el calendario de calibración de la misma.

10. Requisitos específicos del cliente

Esta sección de los requisitos del PPAP es donde los clientes pueden enumerar sus
requisitos específicos para el PPAP. Esto permite que el PPAP se adapte a las
necesidades y expectativas individuales del cliente.

11. Resultados de la disposición dimensional

Un resultado de la disposición dimensional es una lista que incluye la especificación

del producto, sus características y los resultados de las mediciones. También
proporciona una evaluación que muestra si la dimensión «pasó» o «falló». Suele
tener un mínimo de 6 piezas de informe por producto.

12. Registros de pruebas de materiales o de rendimiento

En este resumen se documentarán todas las pruebas realizadas a la pieza, incluidos

los resultados de las inspecciones de aprobación o rechazo. Este resumen deberá ser
firmado por el cliente y el proveedor para certificar que se han realizado todas las
pruebas requeridas y que se han presentado los datos adicionales para las pruebas.

13. Estudios del proceso inicial

Los Estudios de Proceso Inicial (EPI) son un método para estudiar la eficiencia de un
producto o servicio. Una empresa puede optar por llevar a cabo un «Estudio del
Proceso Inicial» (EPI) recopilando datos sobre el uso inicial de un nuevo producto o
servicio. Este informe ayudará a la empresa a comprender el rendimiento de su
producto.

14. Documentación de laboratorio cualificada

La documentación de los laboratorios cualificados incluye la certificación de

cualquier laboratorio que participe en las pruebas de validación. Esta certificación
verifica que los laboratorios cumplen las normas y requisitos del sector.

15. Informe de aprobación de la comparecencia

El informe de aprobación del aspecto confirma que el cliente ha examinado el

producto final y que éste satisface todas las especificaciones de aspecto necesarias
para el diseño. El informe abarca el color, las texturas, el ajuste (los espacios entre
las piezas), etc.

16. Documentación de cambios de ingeniería

El propósito de la Documentación de Cambios de Ingeniería (DCI) es proporcionar un

registro de todos los cambios de ingeniería realizados, incluyendo la justificación y la
historia del cambio.

17. Aprobación de la ingeniería del cliente

La aprobación de la ingeniería del cliente es una forma de dar productos a los

clientes para que puedan ayudar a determinar el desarrollo del producto, con el fin
de proporcionar un producto mejor y más eficaz.

18. Formulario de orden de presentación de la parte

La garantía de presentación de la pieza (PSW) contiene un resumen de todo el
paquete PPAP. A menos que el cliente lo haya indicado, es necesario que se incluya
cada número de pieza.

¿Qué son las operaciones de manufactura?

Según la definición de Industry Forum, "las operaciones de fabricación son aquellas
en las que las personas, los procesos y los equipos se unen para añadir valor al
material y producir bienes para la venta". Otra buena definición proviene de Propel.
Su artículo dice que "es el proceso holístico y continuo de proporcionar una
visibilidad completa de los procesos de fabricación y del rendimiento de la
producción".

Por lo tanto, las operaciones de manufactura implica todos los procesos -incluyendo
la gestión de inventarios La gestión de la cadena de suministro, la gestión de las
ventas, los costes de producción y el control de calidad son necesarios para producir
bienes para los consumidores y obtener beneficios.

Partes de las operaciones de fabricación

Las operaciones de fabricación constan de tres partes principales. Lo son:

1. Materiales directos-incluye todas las materias primas o las piezas individuales de materiales
de ferretería utilizadas para fabricar productos.
2. Mano de obra directa:incluye la mano de obra que proviene de trabajadores cualificados
para productos hechos a mano o la mano de obra que proviene de trabajadores contratados
para hacer funcionar máquinas o equipos.
3. Gastos generales de fabricación:también denominados «gastos generales de fábrica»,
corresponden a todos los costes o gastos de fabricación que se consideran indirectos pero
que siguen estando relacionados con la producción, como los servicios públicos, los costes de
control de calidad y las piezas menores como tornillos, pernos y soldaduras.

Modelo de negocio para una fabricación de éxito

El éxito de una empresa de fabricación requiere la participación de:
  Mantenimiento productivo total-se refiere al objetivo de eliminar los tiempos de inactividad,
los defectos y los accidentes, así como de eliminar los riesgos para la salud y la seguridad
mediante el uso de mejores sistemas y prácticas de mantenimiento.
 Fabricación ajustada-se refiere a la eliminación de los residuos, la optimización de los
procesos, la reducción de los gastos y del tiempo necesario para producir bienes.
 Seis Sigma:se refiere al enfoque para abordar los problemas de calidad o eliminar la
probabilidad de que se produzca un error o defecto antes de seis desviaciones estándar de la
media o el objetivo del proceso.

Cinco tipos de procesos de fabricación

Como se menciona en las definiciones de las operaciones de fabricación, se destacan
dos frases clave: (1) procesos de fabricación; y (2) rendimiento de la producción.
Existen 5 tipos de procesos de fabricación que los fabricantes utilizan en función del
tipo de bienes que producen. Lo son:

1. Fabricación repetitiva (REM)-es un tipo de proceso de fabricación en el que se producen

bienes iguales (o similares) en una rápida sucesión siguiendo una secuencia repetitiva o
continua durante un largo período de tiempo; esto significa a menudo que los bienes se
fabrican con un proceso de línea de montaje automatizado.
Ejemplos: La REM se utiliza a menudo en las industrias de la automoción y la electrónica, así
como en las empresas que utilizan una estrategia de producción contra stock.
2. Fabricación discreta-es un tipo de proceso de fabricación en el que los bienes también se
producen en una línea de montaje; pero a diferencia de la fabricación repetitiva, ésta
permite realizar modificaciones, ajustes adicionales o eliminaciones en un producto que
pueden llevar más tiempo de producción.
Ejemplos: La fabricación discreta incluye piezas y sistemas como tuercas y tornillos, soportes,
cables, conjuntos y productos individuales.
3. Fabricación en taller-es un tipo de proceso de fabricación en el que la producción se realiza
en múltiples estaciones de trabajo o talleres designados en lugar de una única línea de
montaje. Este proceso también se utiliza en los casos en los que la fabricación de productos
debe ser realizada por trabajadores altamente cualificados, como en la fabricación de
artículos utilizados en las industrias aeroespacial y de defensa que requieren un control de
calidad intensivo o una construcción de alta calidad.
Ejemplos: Fabricación de armarios a medida: los trabajadores realizan su tarea en sus
puestos de trabajo; un grupo puede encargarse del aserrado de la madera, otro puesto de
trabajo para colocar las bisagras y los tiradores, y otro para el acabado o pulido con barniz o
laca, hasta llegar a la fase final.
4. Fabricación en proceso continuo-es un tipo de proceso de fabricación bastante similar a la
fabricación repetitiva, con la única diferencia de que este proceso se utiliza para materias
primas que suelen ser gases, líquidos y polvos.
Ejemplos: La fabricación en proceso continuo es utilizada sobre todo por las refinerías de
petróleo o por los fabricantes de productos alimentarios como la salsa de tomate, el zumo y
la mantequilla de cacahuete.
5. Fabricación por lotes-Es un tipo de fabricación en el que los productos se producen por lotes.
Ejemplos:

o Producción de alimentos
o Impresión de periódicos
o Encuadernación

Dependiendo de su negocio de fabricación y del tipo de producto que quiera fabricar,

el proceso de fabricación que elija será diferente al de otras empresas y al de la
fabricación de otros productos. En algunas situaciones, una combinación de
múltiples procesos de fabricación puede ser incluso beneficiosa.

Indicadores clave de rendimiento para el control de la

producción
Los indicadores clave de rendimiento (KPI) son ampliamente utilizados por las
empresas para evaluar y medir sus operaciones. Aunque los KPI difieren de una
empresa a otra, hay siete KPI básicos utilizados en la industria manufacturera. Son
los siguientes:

 Recuento -Se trata de medir el rendimiento total de la producción en un turno concreto, una
semana o un periodo de tiempo determinado
 Ratio de rechazo -se trata de medir el rechazo de productos y mantenerlo dentro de límites
aceptables
 Tasa -se refiere a la medición de la velocidad de producción
 Objetivo -Se refiere a la fijación de valores objetivo para cada categoría, por ejemplo, la
producción objetivo, la tasa objetivo y la calidad objetivo
 Tiempo de ejecución -Se trata de controlar la cantidad de tiempo que se tarda en completar
una tirada de producción o en completar un ciclo para una operación específica
 Eficacia global de los equipos (OEE) -Se refiere a la medición de la eficacia de los equipos o
maquinaria durante la producción
 Tiempo de inactividad -Se refiere al seguimiento del tiempo de parada de la producción, que
indica una pérdida de beneficios

El éxito de una empresa depende en gran medida de sus procesos y de la correcta

aplicación de los mismos por parte de sus trabajadores.

Ventajas de las operaciones de fabricación

Asegurarse de que cuenta con los procesos adecuados en sus operaciones de
fabricación puede ser extremadamente beneficioso para la capacidad de su empresa
de satisfacer la demanda de los clientes. Los beneficios de las operaciones de
fabricación adecuadas para su negocio incluyen lo siguiente:

1. Alcanzar un mayor nivel de seguridad y control de calidad

Con unas operaciones de fabricación adecuadas, podrá controlar la calidad de su producción,
puesto que ya ha establecido valores, objetivos y metas de rendimiento específicos para ella.
Podrá ejecutar el control del proceso de fabricación, garantizando que todos los productos
cumplan las normas y especificaciones establecidas.
2. Detectar rápidamente los problemas
Si surge un problema, podrá detectarlo y resolverlo rápidamente, ahorrando tiempo y dinero
a largo plazo. También puede estar más seguro de que los materiales utilizados en sus
operaciones cumplen los requisitos de seguridad y calidad y tener la garantía de que dispone
de los mejores materiales para fabricar su producto.
3. Reducir los residuos
Otra ventaja de emplear las operaciones de fabricación es que ayuda a reducir los siete
residuos mortales mencionados en la fabricación ajustada.
 4. Simplifique sus operaciones de producción
Las operaciones de fabricación consisten en simplificar al máximo el proceso de producción,
sin que ello afecte a la calidad

SafetyCulture (iAuditor) para operaciones de

fabricación
Aproveche sus operaciones de fabricación invirtiendo en la tecnología de fabricación
adecuada para garantizar la eficacia de su control de procesos, planificación de la
producción, control de la producción y control de calidad . Utilice SafetyCulture
(antes iAuditor) la mejor herramienta que ofrece soluciones para la industria
manufacturera para ayudar a la seguridad en el trabajo, el control de calidad, la
gestión de la producción y la auditoría de la cadena de suministro.

Con SafetyCulture (iAuditor), los fabricantes y los directores de operaciones pueden:

 Seguir los procesos de fabricación para identificar dónde se producen los cuellos de botella.
 Acceda a sus documentos y registros relacionados con las operaciones desde una ubicación
única, segura y basada en la nube, y compártalos con su equipo.
 Evalúe sus procesos de producción y el rendimiento de la producción mediante la realización
de inspecciones y auditorías de la calidad de sus productos finales.
 Realice inspecciones sin papel: una forma más cómoda de asegurarse de que las máquinas,
los equipos y las herramientas están en buenas condiciones de funcionamiento.
 Mantenga sus líneas de producción funcionando sin problemas realizando gestión del
mantenimiento mediante inspecciones rutinarias de máquinas y equipos.
 Realice un seguimiento de las existencias y los suministros de forma más eficiente utilizando
plantillas de inventario en un dispositivo móvil.

Listas de control de fabricación

SafetyCulture (antes iAuditor)

Más listas de control de fabricación populares para ayudarle:

 Lista de comprobación del análisis de brechas ISO 9001

 Lista de verificación del control de calidad de la fabricación
 Lista de comprobación de la auditoría de fabricación de alimentos según las GMP
 Lista de comprobación de la fabricación de 5s