Para garantizar la seguridad de los

alimentos surge una herramienta básica

como son los sistemas de autocontrol
basados en la metodología APPCC
• Estos sistemas comenzaron a desarrollarse
en USA a principios de la década de los 60,
junto con el inicio de los primeros programas
espaciales (Mercury, Gemini, Apollo, Eagle).

• Era fundamental para la NASA de suministrar

alimentos seguros a los astronautas que
participaban en las misiones espaciales.

• Se quería aplicar el programa cero

defectos de la NASA a los alimentos
suministrados los astronautas.

• Se buscaba evitar posibles fallos en las

misiones espaciales a causa de alimentos
defectuosos.

• La compañía Pillsbury, conjuntamente con la NASA y los

laboratorios de la armada estadounidense buscaron solución al
problema.

• Basándose en un sistema aplicado en ingeniería llamado

Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), que analiza lo
que puede ir mal en cada etapa de una operación, junto con las
posibles causas y efectos, para poner el marcha mecanismos
de control eficaces que aseguren que los fallos potenciales no
tienen lugar.
• Así nace el HACCP (Hazard Analysis Critical Control
Point) o APPCC.

• La técnica del APPCC es, en sí misma, un sistema de

control lógico y directo, basado en la prevención de los
problemas, es decir en la utilización del sentido común
para gestionar la seguridad de los alimentos.

• No obstante también se puede aplicar a fallos

potenciales relativos a los criterios de calidad comercial
(peso, vida útil, presentación, características
organolépticas, etc.)

A.P.P.C.C

Sistema metódico, con base científica y enfoque

eminentemente preventivo empleado en la
identificación de peligros, evaluación de riesgos y
control de los mismos, durante las fases recepción,
transformación, almacenamiento y distribución de
alimentos, con el objeto de producir alimentos sanos e
inocuos para el consumidor.
 • Es un sistema documentado que permite:

 Identificar peligros y valorar el riesgo que representan

 Tomar las medidas preventivas frente a dichos peligros.

 Disponer de un sistema de vigilancia de la seguridad del

los productos elaborados.

 Establecer medidas correctivas en caso de suceder una

incidencia.

• Es un nuevo enfoque frente a los

sistemas de seguridad empleados hasta
el momento, basados en el control de
fallos en el producto terminado. Que tenía
grandes desventajas, como:

 No detectan el problema hasta que este ha

sucedido.

 No se pueden controlar todos los productos de

un lote, el control es aleatorio. Pueden
escaparse productos defectuosos del control.
 • La compañía Pillsbury aplico programas APPCC en sus
platas comerciales desde principios de los 70.

• Sin embargo, a pesar de los esfuerzo de la FDA, no es

hasta finales de los 80, principios de los 90 que se
generaliza su uso en la industria alimentaria.

• En 1993, el Comite del Codex Alimentarius sobre Higiene

Alimentaria reconoció el APPCC como la norma mundial
para la inocuidad de los alimentos y publicó sus
primeras directrices APPCC, que posteriormente serian
aprobadas por la Comisión del Codex Alimentarius.

• La comisión Codex Alimentarius es el más alto organismo a nivel

internacional en materia de normas alimentarias (176 países miembros).

• Órgano conjunto de la Organización de la las Naciones Unidas para la

Agricultura y la Alimentación (FAO) y la Organización Mundial de la Salud.

• El Codex Alimentarius, o “Código Alimentario”, es un conjunto de normas,

directrices y códigos de prácticas para garantizar la inocuidad y calidad de
los alimentos.

• Las normas y directrices no son de obligado cumplimiento, si son la base

para la legislación de distintos países.
• El RD 2207/1995 por el que se establecen las normas de
higiene relativas a los productos alimenticios, establecía el
deber de las industria alimentarias de implantar un sistema
de autocontrol basado en la metodología APPCC.

• El REGLAMENTO CEE 852/2004 sobre Normas de

Higiene de los Productos Alimenticios, en vigor desde el
1 de enero de 2006 establece que las empresas
alimentarias deben desarrollar y aplicar un sistema de
autocontrol permanente basado en los principios del
sistema APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control
Crítico).

Ámbito de aplicación.
Todas las industrias/establecimientos alimentarios
Fabricación
Transformación
Envasado
Almacenamiento
Transporte
Distribución
Manipulación
Venta
Suministro al consumidor
• Los requisitos relativos al APPCC deben ser
suficientemente flexibles para poder aplicarse en todas
las situaciones, incluido en las pequeñas empresas.

• En particular, es necesario reconocer que en

determinadas empresas alimentarias no es posible
identificar puntos de control crítico y que, en algunos
casos, las prácticas higiénicas correctas pueden
reemplazar el seguimiento de puntos críticos.

• Además, el requisito de conservar documentos debe ser

flexible para evitar cargas excesivas para empresas muy
pequeñas.

La flexibilidad también es conveniente para poder

seguir utilizando métodos tradicionales en
cualquiera de las fases de producción,
transformación o distribución de alimentos y en
relación con ciertos requisitos estructurales de
los establecimientos.
 ESTRUCTURA DEL
SISTEMA DE GESTIÓN DE
LA SEGURIDAD DE LOS
ALIMENTOS (SGSA)

SGSA es la combinación de:

PRERREQUISITOS+TRAZABILIDAD+APPCC
El sistema:

 Debe ser específico y adaptado a cada empresa.

 Debe ser aplicado y no quedarse en un mero trámite

burocrático.

 Ser veraz. No debemos falsear la información registrada, si

no el sistema pierde todo su sentido. Se trata de trabajar
con seguridad, no aparentar que trabajamos con
seguridad.

 Todo aquello que sea relevante para el sistema APPCC

debe estar documentado y registrado.

Adopta la forma de un documento que consta de dos

partes fundamentales:

 Estudio de la empresa y la actividad desarrollada.

 Los requisitos generales de higiene o prerrequisitos..

 El Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico.

 Todo aquello que sea relevante para el sistema APPCC.

 Procedimientos
basados en el
APPCC

Programa de prerrequisitos

ESTUDIO DE LA EMPRESA
Y EL PROCESO
 Identificación de la empresa: Nombre de la empresa, datos
de identificación (dirección, fax, nº reg. sanitario,etc.),
actividades que desarrolla la empresa, productos y fases
controladas, etc.
 Equipos responsable: Se indicarán lo nombres de las
personas y su función dentro del diseño e implantación del
plan APPCC.
 Términos de referencia: Principios metodológicos, términos y
conceptos empleados en la realización del sistema de
autocontrol.

 Descripción de los productos (Fichas

técnicas):

Contienen múltiple información del producto:

• Denominación comercial
• Marca.
• Tipo y categoría.
• Ingredientes.
• Tipo de procesado.
• Presentación.
• Condiciones de almacenamiento y transporte, etc.
Diagrama de flujo del proceso:
Representación esquemática de las secuencia de fases por
las que pasa el producto, incluyendo entradas y salidas de
materiales, localización, tratamientos, datos de conservación,
identificación de productos, materias primas y toda aquella
información adicional que nos ayude a comprender mejor el
proceso y realizar un análisis minucioso de los peligros
asociados.
 Flujo de productos sobre plano: Partiendo de
un plano o croquis de la empresa, donde consten
dependencias, maquinaria, dotaciones
higiénicas, se traza el camino que siguen los
productos dentro del proceso.

También se representan flujos de ingredientes,

productos, envases, embalajes, personal y
residuos.

Se busca detectar algún tipo de carencia en

infraestructuras o equipos, cruces con posibilidad
de contaminación, cruce, etc.
 Planes generales de higiene o
prerrequisitos de higiene.

 Son un paso previo a la implantación del APPCC.

 Antes de implantar sistema de autocontrol es
preciso que la empresa actúe conforme a unas
pautas básicas de higiene y cumpla con unas
condiciones de higiene imprescindibles para la
posterior puesta en marcha de un sistema APPCC.

 Buscan controlar los peligros genéricos que de

manera reiteradas se presentan en cualquier
empresa alimentaria.

 Proveen a la empresa de una base para producir

alimentos de manera segura.
 Plan de control de aguas.
 Plan de limpieza y desinfección.
 Plan de desinsectación y desratización.
 Plan de mantenimiento de instalaciones,
equipos y utillaje.
 Plan de formación de manipuladores.
 Plan de control de proveedores.
 Plan de eliminación de residuos.
 Plan de termoconservación.
 Plan de trazabilidad.

PLAN DE CONTROL DE
AGUAS
 Objetivo: Garantizar que el agua que se
utilice en la industria alimentaria en los
procesos de fabricación, tratamiento y
limpieza sea apta para en consumo
humano.

Somos responsables del agua en el

momento que entra en nuestro recinto, por
tanto debemos asegurarnos que el agua
que entra en contacto con los alimentos
cumple con la legislación vigente y es apta
para consumo humano.

DEFINIR LOS USOS DEL AGUA

Suministro de agua potable caliente y fría

suficiente para las necesidades de la
empresa. Se utilizará para:
Preparación de alimentos (como
ingrediente, limpieza de materias primas,
etc.).
Tareas de limpieza y
desinfección.
Fabricación de hielo.
Producción de vapor.
 Será necesario realizar un plano reflejando
las conducciones de agua, puntos de
entrada y salida de agua, depósitos
intermedios, calentadores, enfriadores.

Empresas que poseen abastecimiento

propio de agua. Además de los
requisitos anteriores. Realizar un análisis
inicial completo del agua para comprobar
que cumple con los parámetros mínimos
establecidos en RD 140/2003 criterios
sanitarios de la calidad del agua de
consumo humano.

Tendremos que instalar un sistema de

desinfección del agua. El de elección
será el cloro, puesto que es fácil de
detectar y deja un residuo medible.
1º ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE
TRATAMIENTO DE AGUAS

ABASTECIMIENTO PROPIO -> Sistema

utilizado, instalaciones, depósitos, dosis
empleadas, etc.

Tipos de desinfección más utilizados:

Cloración.
Por ozono.
Radiación U.V

VENTAJAS DESVENTAJAS
1.- Buen desinfectante
2.- Efecto residual 1.- Formación de subproductos
3.- Fácil Disponibilidad 2.- Muy relacionado con temperatura y
humedad
4.- Coste razonable
3.- Interfiere en su eficacia la materia
5.- Facilidad de detección analítica
orgánica contaminantes químicos
6.- Fácil dosificación
 2º- Procedimiento de Vigilancia
Controles sobre el agua:
Control de las características organolépticas del
agua. Color, olor y sabor.
Frecuencia: Cada vez que se utilice.
Control de Cl. Frecuencia: Semanal para traída.
Diario para abastecimiento propio.
Antes de empezar la producción

Verificación

Analíticas de laboratorio. Frecuencia fijada por RD 140/2003.

Identificar puntos de muestreo en plan de aguas (numerar grifos,
depósitos, etc.) e ir rotando el punto de recogida de agua.

AGUA PROCEDENTE DE LA RED PÚBLICA:

Certificado de potabilidad emitido por la empresa
suministradora.

AGUA DE CAPTACIÓN PROPIA: ANUAL.

Parámetros básicos incluidos en este tipo de análisis: olor,

sabor, turbidez, color, conductividad, concentración del ión
Hidrógeno o pH, amonio, Escherichia coli (E. coli) y bacterias
coliformes.

Un análisis completo de aguas al inicio de la actividad.

 Documentación y registros del plan de
Aguas

- Croquis conducciones agua, desagües,

puntos de entrada/salida de agua, etc.
- Registro de control de cloro.
- Boletines de analíticas realizadas.
 PLAN DE LIMPIEZA Y
DESINFECCIÓN

PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

Objetivo: Garantizar que los procesos de limpieza y

desinfección se realizan de manera correcta,
eliminando los residuos y reduciendo a un mínimo
aceptable los microorganismos que puedan
contaminar los alimentos.

Buscamos reducir al mínimo el riesgo de

contaminación proveniente de la suciedad
acumulada con el trabajo diario en el utillaje,
instalaciones, maquinaria, indumentaria, etc.
Para elaborar el plan:
¿Qué limpiamos?
Delimitación de zonas de la industria
según grado de suciedad y riesgos. Se
puede acompañar de un plano.
¿Cómo limpiamos?
Descripción de los métodos de limpieza
y desinfección por zonas, maquinaria,
utensilios, indumentaria
¿Con qué limpiamos?
Descripción del material de limpieza,
tipos de productos, fichas técnicas y
dosis de productos empleados.

¿Cuándo limpiamos?
Se establecerá la frecuencia con la
que se limpia cada zona, equipo,
utensilio, indumentaria, trapos, etc.

¿Quién limpia y quién

supervisa?
Deben designarse una serie de
personas encargadas de las tareas de
limpieza y un supervisor de las tareas
de limpieza (Vigilancia y acciones
correctoras) encargado de valorar si
las tareas de limpieza y desinfección
se hacen de manera adecuada y
tomar medidas en caso de no ser así.
PLAN DE LIMPIEZA SERÁ
 Específico para cada zona de trabajo.
 Reflejará los tipos y dosis de productos
utilizados.
 Frecuencia con la que se realizan estas
operaciones.
 Personal designado para estas tareas.
 Debe estar por escrito y accesible a los
que deben llevarlo a cabo.
El registro de la realización de la limpieza
y desinfección se cumplimentará y
firmará por el responsable.
 Vigilancia: inspección visual de las tareas de
limpieza.

Verificación del Plan de Limpieza y

Desinfección.
 Test microbiológicos de superficies.

 Se llevarán a cabo controles de las

superficies que entran en contacto
con los alimentos, mesados,
utensilios, maquinaria, tomando
muestras de las mismas y
analizándolas en laboratorio, con el
fin de comprobar que la limpieza y
desinfección es adecuada.
 Documentación y Registros de L+D

- Listado de productos de limpieza.

- Fichas técnicas.
- Contrato empresa L+D externa.
- Registro resultado inspección visual.
- Resultados analíticos control superficies.

PLAN DE CONTROL DE
PLAGAS
Objetivo: Evitar la entrada y multiplicación de
animales e insectos que puedan ser una fuente de
contaminación para alimentos, superficies, utillaje,
etc.

PLAN DE DESINSECTACIÓN Y DESRATIZACIÓN

En el plan se reflejarán las medidas
adoptadas en la empresa:

 Mallas mosquiteras.

Lámparas electrocutoras.

Cortinas de lamas.

Rejillas en sumideros.

Sistemas antiaves en techos y fachadas.

Se elaborará un plano con la disposición

de las mismas
 Vigilancia periódica para detectar
 En el exterior, acumulación de materiales, residuos,
anidamiento de aves, grifos y mangueras que goteen.

 Aparición grietas, agujeros, mallas, rotas, etc.

 Signos de plagas: huellas, caminos, envases roídos, etc.

 Aplicación de tratamientos por parte de empresa de

control de plagas.

empresa autorizada (DDD) que

analizará las plagas que afectan o
pueden afectar a nuestra empresa
y establecerá unas medidas de
prevención y control.

Nos suministrará la siguiente

información:
 Autorización de la Xunta de Galicia
para empresas DDD.

 Personal debidamente capacitado

plaguicidas del personal.

 Tipo de tratamiento para cada plaga,

con indicación de los productos
empleados en la desinsectación y/o
desratización (deberán estar
autorizados e inscritos en el Registro
de Plaguicidas).

 Fichas técnicas de los productos

utilizados.

 Frecuencia con la que se

efectuarán los tratamientos.

 Plano con la colocación de

cebos en los distintos lugares del
establecimiento (en caso de
desratización).

 Informes de las visitas e

incidencias, con detalle de las
zonas tratadas, productos
utilizados, e incidencias
destacables como presencia de
cebos comidos, roedores
muertos, heces, etc.
 Documentación y Registros del plan D+D

- Documentación suministrada por

empresa DDD.

- Plano de situación de mallas mosquiteras

y lámparas electrocutoras.
 PLAN DE MANTENIMIENTO DE
MAQUINARIA E
INSTALACIONES

Objetivo:

Asegurar que todos los equipos e instalaciones

implicados en el proceso productivo
se encuentran en perfecto estado de
funcionamiento
 EN EL PLAN DE MANTENIMIENTO CONSTARÁ:
• Características emplazamiento, construcción y
diseño.
• Plano con la disposición de los distintos equipos.
• Descripción de equipos disponibles, modo de revisión y
mantenimiento a que se someten y quien lo realiza.
 Documentación y Registros del plan de
mantenimiento.
- Plano actualizado de la empresa e
instalaciones.
- Listado de equipos disponibles.
- Documentación de los equipos.
- Registro mantenimiento de instalaciones y
equipos.
 PLAN DE FORMACIÓN DE
MANIPULADORES

PLAN DE FORMACIÓN DE
MANIPULADORES

Objetivo: Cumplir con el Reglamento

852/2004 en materia de formación y
asegurar que todos los manipuladores
tienen una formación en higiene
alimentaria acorde con su puesto de
trabajo.
Dentro del plan de formación se incluyen:
 Aspectos mínimos a tocar en la formación básica en
higiene.

 Acreditación de la formación de los trabajadores.

 Pautas de actuación con los nuevos empleados.

 Frecuencia de renovación de la formación.

 Responsables de impartir la formación.

 Guías de buenas prácticas de fabricación (BPF) o de
buenas prácticas de higiene(BPF).

Se trata de un documento que deben elaborar las

empresas y poner a disposición de sus trabajadores. En
el se especifican aspectos como:

 Las prácticas de higiene.

 Las prácticas concretas y específicas de fabricación y

manipulación de acuerdo con la actividad de la empresa.
 Dosificación de ingredientes y aditivos.

 Temperaturas y tiempos de tratamiento adecuados.

 Condiciones de almacenamiento del producto.

 Etc.

BALACLAVA

Y otros alérgenos
 En este documento se establecen las normas básicas
para el desarrollo correcto del trabajo dentro de la
empresa y el aseguramiento de la inocuidad de los
alimentos.

Documentos y registros del plan de

formación de manipuladores

- GBPM y BPF.
- Registro de formación.
 PLAN DE CONTROL DE
PROVEEDORES

Objetivo:

Asegurar que los proveedores no

sirven la mercancía en condiciones
higiénicas, cumpliendo las
condiciones pactadas.
Se aplica a cualquier suministro que pueda incorporar algún
peligro al alimento. Como:
 Materias primas.
 Envases y embalajes.
 Utensilios en contacto con el alimento.
 Productos de limpieza.
 Cualquier otro elemento que pueda incorporar algún
peligro al alimento.

• Se identifica a nuestros proveedores y tipo de materias

primas que nos sirven.

• Que condiciones les vamos a exigir:

• Garantía sanitaria: REGASA, RGSEAA.

• Especificaciones internas: formato de presentación, calibres,

categoría, calidades, etc.

• Especificaciones legales: cumplimiento de la legislación aplicable al

producto suministrado.
• A la hora de validar/homologar a un proveedor nos
basaremos:
• Datos históricos: examinando el historial de suministros y
comportamiento del proveedor. Mínimo 1 año.
• Certificaciones del proveedor: aprobación automática al
disponer de una certificación vigente.
• Superación de un periodo de prueba: 1 mes/ 3 pedidos
consecutivos, etc.
• Puede realizarse una visita previa a la homologación a las
instalaciones del proveedor.

 Se vigilarán las
entregas de mercancía,
condiciones de los
vehículos, descarga de
la mercancía.

 Se podrá verificar el
cumplimiento de las
condiciones realizando
analíticas del producto
suministrado,
auditorias de las
instalaciones.
 Documentación y registros del plan de
control de proveedores

- Listado de proveedores actualizado.

- Fotocopia del número RGSEAA/REGASA
actualizado de todos los proveedores.
- Auditorias realizadas.
- Resultados analíticos.
 PLAN DE CONTROL DE
RESIDUOS

Objetivo: Asegurar una

correcta gestión segura de los
residuos dentro de la empresa
y una eliminación higiénica de
los mismos.
En el plan constarán:
 Identificar los tipos de residuos generados, puntos del
proceso donde se genera, y cuantificarlos.
 Como se almacenan, identifican y procedimiento de
eliminación.
 Frecuencia de eliminación.
 Plano de las instalaciones donde se especifique la
localización de los contenedores y circuito o circuitos
de retirada.
 Responsables de la retirada de los residuos.

Aguas residuales:

Plano de distribución de la red de saneamiento,

incluido sifones, rejillas de desagüe, punto de
conexión con el alcantarillado, depuradoras, fosas
sépticas, etc.
 Documentación y registros del plan de
eliminación de residuos

- Croquis ubicación cubos de residuos Y

circuito eliminación residuos.
- Recibo pago recogida residuos.
- Recibo y documentación empresas gestoras
residuos

PLAN DE CONTROL DE
TEMPERATURAS.
 PLAN DE TERMOCONSERVACIÓN
Objetivo: Control de la
temperatura de la maquinaria
implicada en el proceso de
conservación de los
alimentos, así como del
mantenimiento de las mismas
y el establecimiento de
acciones correctoras en el
caso de existir desviaciones
del plan.

Es necesario llevar un control

de Temperatura de las
cámaras

 Listado de equipos.
 Características.
 Sistemas de control
de temperatura.
 Vigilancia.
 Documentación y
Registros del plan de termoconservación

- Plano ubicación de los equipos.

- Registros de control de temperaturas.

 PLAN DE TRAZABILIDAD

 Se define como trazabilidad o rastreabilidad a la “posibilidad de seguir

el rastro de un alimento a través de sus etapas de producción,
transformación o distribución”.

 Exige poder identificar cualquier producto desde la recepción de las

materias primas, proceso de elaboración, distribución y venta.

 Seguimiento de un alimento desde la GRANJA hasta la MESA como

arma en la lucha contra as amenazas de contaminación, transmisión de
enfermedades y plagas.
 Este requisito es obligatorio en todas las empresas
alimentarias desde la entrada en vigor del
Reglamento (CE) Nº178/2002 por el que se
establecen los principios y los requisitos generales
de la legislación alimentaria, se crea la autoridad
Europea de Seguridad Alimentaria…………..

Las ventajas de tener implantado un buen sistema de

trazabilidad son numerosas:

 Permite mejorar la seguridad de los productos,

cumplir con la normativa vigente.

 Obtener información sobre un determinado

producto, sus ingredientes, proveedores, etc. en caso
de presentación de un problema (brote, intoxicación,
reclamaciones...).

 Así como retirar únicamente los lotes de productos

afectados, minimizando así los costes en la empresa.
 TIPOS DE TRAZABILIDAD
Trazabilidad hacia atrás:
Control en la recepción de materias primas.
Trazabilidad interna:
Asignación de lotes de materias primas a cada producto elaborado.
Trazabilidad hacia delante:
Hacia dónde van nuestros productos, cantidad, lote, etc.
 Número de lote

Es el hilo del que se tira para poder seguir la

trazabilidad de un producto, en caso de no haber
número de lote, se utilizan la fechas de
fabricación.

Un lote es el conjunto de unidades de venta de

un producto alimenticio producido, fabricado
o envasado en circunstancias prácticamente
idénticas.
La indicación de lote figurará en el envase,
precedido de la letra L, salvo que se distinga
claramente de las demás indicaciones de
etiquetado.

Número de lote
Esta información no es útil de manera directa para el
consumidor pero si lo es para el fabricante o autoridad
sanitaria ya permite un seguimiento histórico del producto
(procedencia materias primas, cantidad producida, tipo de
procesado, etc.), su distribución y destino.
Disponer de esta información es imprescindible para
inmovilizar un producto y retirarlo del mercado con rapidez,
Lote se puede definir por fecha de fabricación

También se puede definir el lote a partir de criterios

basados en la cadena de producción. Operario
que lo fabrico, maquina utilizada, turno de trabajo,
línea de producción.

Por ejemplo: planta embotelladora con varias

líneas de embotellado, se puede definir el lote por
la línea en la que se ha embotellado.

Basándonos en las materias primas. Origen de las

mismas, por la fecha de recepción de las mismas.

Por ejemplo fábrica de embutidos puede reflejar en

el lote el matadero del que procede la carne.
Se pueden combinar criterios y que loteado refleje por
ejemplo fecha de producción, maquina empleada y
turno de trabajo.

Ejemplos:

L 21.05.06 Por fecha de fabricación.

L 141-06 141 corresponde a los días del año
transcurridos hasta la fecha de fabricación.
L 21.05.06/01 Fecha de fabricación + un código
numérico de utilidad para la empresa, puede
representar turno de trabajo, línea de procesado,
proveedor de materias primas, etc.

 En función de los criterios que empleemos para

lotear el tamaño del lote será más o menos
amplio. Acotamos los grupos de producto con
mayor o menor precisión

 Del tamaño del lote dependerá la cantidad de

producto que tendremos que retirar si ocurre un
problema con el mismo.
 Documentación y
Registros del plan de termoconservación

- Registro de trazabilidad.
- Diseño de etiquetas.
- Albaranes y facturas de compra de
materias primas.

PLAN DE GESTIÓN DE
ALÉRGENOS
 Objetivo

 Garantizar una adecuada identificación y gestión de los

alérgenos presentes en los productos elaborados en
nuestra empresa.
 Evitar la contaminación cruzada de alérgenos.
 Asegurar una adecuada información al consumidor en
lo referente a sustancias que pueden causar alergias
y/o intolerancias presentes en los productos
elaborados.

El plan incluye aspectos como:

 Estudio alérgenos contenidos en las materias
primas.
 Estudio de las formulaciones del producto.
 Análisis del proceso
para evaluar riesgo
de contaminaciones
cruzadas y medidas
para prevenirlo (es
un peligro más a
analizar por el
sistema APPCC).
 Suministras la información al consumidor (en
etiquetado).
En los alimentos envasados la información figurará en la lista
de ingredientes, se destacará el/los ingrediente/es que
cause alergias del resto de ingredientes.

Si no hay lista de ingredientes, se usará mención CONTIENE

seguido de la sustancia que cause alergias/intolerancias.

Documentación y
Registros del plan de control de alérgenos

- Fichas técnicas de materias primas.

- Fichas técnicas de productos elaborados.
ANÁLISIS APPCC
 PASOS:
1. Análisis de peligros y medidas de
control.
2. Determinación de los puntos críticos
de control (PCC).
3. Definición de los límites críticos para
cada PCC.
4. Establecimiento de sistemas de
Vigilancia.
5. Establecer medidas correctoras.
6. Sistema de documentación y registro.
7. Verificación del sistema APPC.

• Análisis de peligros y medidas de

control: Procedemos a recopilar y
evaluar la información sobre los peligros y
las condiciones que los originan, para
decidir cuales son determinantes para la
inocuidad de los alimentos y así
establecer medidas de control prevenirlos,
eliminarlos o reducirlos a un nivel
aceptable.

• Determinación de los puntos críticos

de control (PCC): Fase en la que se
necesario instaurar un control que es
fundamental para prevenir o eliminar un
peligro relacionado con la seguridad de
los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
• Son puntos del proceso donde en el caso
de aparecer un peligro, este no puede ser
corregido en fases posteriores.
Definición de los límites críticos para cada PCC: Nivel a
partir del cual se establece la aceptabilidad o inaceptabilidad
del proceso en una determinada fase. Por ejemplo en un
tratamiento térmico de esterilización, presión, tiempo y
temperatura necesarios.

Establecimiento de sistemas de Vigilancia: Con esto

buscamos determinar si un PCC se encuentra dentro de los
valores permitidos, se especificará:
 ¿Cómo se realiza la
vigilancia?

 ¿Quién es el responsable
de realizar la vigilancia?

 ¿Cuándo debe realizarse,

cada cuanto tiempo
(frecuencia)?

 ¿Dónde quedan
registrados los datos de
vigilancia?
Establecer medidas correctoras: Se trata de las acciones
a llevar a cabo cuando como resultado de la vigilancia de
los PCC hayamos detectado una pérdida en el control
del proceso. Debe especificarse:

¿Quién es el responsable de aplicar las medidas

correctoras?
¿Cómo se aplican las medidas correctoras?
¿Qué se hace con el producto afectado?
¿Cómo se evita que se produzca de nuevo el
problema?
¿Dónde se registrarán las medidas correctoras
aplicadas?

Verificación del sistema APPC: Para comprobar que el

sistema APCC funciona de manera eficaz debemos
someterlo a procedimientos de verificación.
Esto nos permite determinar si todos los PCC´s están
controlados y que no sobrepasan los valores permitidos.
Es una comprobación periódica de que los controles se
están realizando correctamente y son eficaces.

Será llevado a cabo por alguien distinto del que hace la

vigilancia.

 Auditorías del sistema APPCC.

 Revisión periódica de los registros.
 Revisión y estudio de las desviaciones.
 Calibración de los equipos o instrumentos
de medida.
 Inspección visual de las operaciones.
 Ensayos analíticos. En ningún caso, los
análisis de producto serán el único punto
de control para asegurar que
el APPCC funciona correctamente.
 Revisión de las quejas y reclamaciones.

Sistema de documentación y registro: Aglutina

todos la documentación y registros generados
por el sistema APPCC.
 BENEFICIOS DE LA
APLICACIÓN DE UN SGSA
BASADO EN EL APPCC

Ventajas de los sistemas APPCC

 El que un alimento sea producido, transformado y utilizado
de acuerdo con el sistema APPCC, existe un elevado
grado de seguridad respecto a su calidad higiénico
sanitaria.
 Evita la aparición de peligros (contaminación del alimentos)
con el consiguiente ahorro de costes. Retirada y reembolso
de productos no aptos para consumo, denuncias,
indemnizaciones, sanciones etc.)
 Los APPCC permiten un
control efectivo de costes por
los riesgos derivados de los
alimentos.

Permiten una reducción por

pérdidas de producto
deteriorado. Reducción de
productos defectuosos,
pérdidas y mermas.

 Nos proporciona un evidencia

documental del cumplimiento de
las especificaciones y la
legislación vigente en materia
sanitaria. Facilitando la
comunicación entre empresas y
autoridades sanitarias.
 Impulsa la mejora continua de los
procesos.
  Es imprescindible para obtener
certificaciones IFS, BRC, ISO 22000

 Facilita la internacionalización de las empresas. Al

tratarse el sistema APPCC de un sistema aceptado
a nivel mundial, nos facilitará la tarea de demostrar
que nuestro producto es seguro a la hora de
introducirlo y exportarlo a otros países.

 Permite una respuesta inmediata ante incidencias

que entrañen peligro para el consumidor.
 FIN

GRACIAS POR VUESTRA

ATENCIÓN