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Entrevista sobre Mantenimiento Preventivo

El documento presenta una entrevista con el Ing. Roberto Sánchez, Jefe de Planeación de Mantenimiento en Automotriz TecnoParts S.A. de C.V., donde describe el proceso de planeación del mantenimiento en tres etapas: priorización de equipos, programación y gestión de recursos. Además, se detalla el uso de tecnologías predictivas como vibraciones, termografía infrarroja y análisis de aceite para anticipar fallas, así como la aplicación de la Ruta Crítica para la planificación de trabajos. Se utilizan herramientas como IBM Maximo y Microsoft Project para optimizar la programación y gestión del mantenimiento.

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ROBERTO ROMO ROSAS
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Entrevista sobre Mantenimiento Preventivo

El documento presenta una entrevista con el Ing. Roberto Sánchez, Jefe de Planeación de Mantenimiento en Automotriz TecnoParts S.A. de C.V., donde describe el proceso de planeación del mantenimiento en tres etapas: priorización de equipos, programación y gestión de recursos. Además, se detalla el uso de tecnologías predictivas como vibraciones, termografía infrarroja y análisis de aceite para anticipar fallas, así como la aplicación de la Ruta Crítica para la planificación de trabajos. Se utilizan herramientas como IBM Maximo y Microsoft Project para optimizar la programación y gestión del mantenimiento.

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Instituto Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Mexicali

Carrera:
Ingeniería Mecánica.

Materia:
Mantenimiento.

Tema:
Entrevista de mantenimiento preventivo.

Alumnos:
Romo Rosas Roberto 21490727.

Profesor(a):
CARLOS TOMAS CASTELAZO ISLAS.

Mexicali, Baja California a 17 de marzo del año 2025.


Entrevista: Encargado de Mantenimiento en una Empresa
Manufacturera
Nombre del entrevistado: Ing. Roberto Sánchez
Puesto: Jefe de Planeación de Mantenimiento
Empresa: Automotriz TecnoParts S.A. de C.V.
a) ¿Cómo realiza la planeación del mantenimiento?
En nuestra empresa, la planeación de mantenimiento se divide en 3 etapas:
1. Priorización de equipos:
o Clasificamos la maquinaria con base en criticidad (impacto en producción,
seguridad y costo de reparación).
o Usamos una matriz ABC (A: Críticos, B: Importantes, C: Secundarios).
2. Programación:
o Mantenimiento preventivo: Se agenda en el CMMS (usamos IBM Maximo)
con base en:
▪ Horas de operación.
▪ Recomendaciones del fabricante.
▪ Historial de fallas.
o Correctivo: Se atiende bajo el sistema de órdenes de trabajo urgentes.
3. Recursos y logística:
o Asignamos técnicos según especialización (eléctricos, mecánicos,
hidráulicos).
o Gestionamos repuestos con inventario mínimo/máximo para evitar paros.
b) ¿Cómo realizan el mantenimiento predictivo?
Utilizamos tecnologías predictivas para anticipar fallas:
• Vibraciones:
o Monitoreamos con analizadores de espectro (SKF, Fluke) en motores y
reductores.
o Programamos mediciones cada 2 semanas en equipos críticos.
• Termografía infrarroja:
o Inspeccionamos cuadros eléctricos y rodamientos con cámaras FLIR.
o Detectamos puntos calientes antes de que fallen.
• Análisis de aceite:
o Enviamos muestras a laboratorio para detectar contaminación (agua,
partículas metálicas).
o Usamos esta data para decidir cambios de aceite por condición, no por
tiempo.
• IoT en equipos clave:
o Algunas máquinas tienen sensores en línea que envían datos a
nuestro dashboard de condición.
c) ¿Utilizan Ruta Crítica u otro sistema para planear trabajos?
Sí, aplicamos Ruta Crítica (CPM) en:
• Paradas programadas de planta (Turnarounds):
o Ejemplo: En el mantenimiento anual de nuestra línea de pintura,
identificamos:
▪ Actividad crítica: Reemplazo de boquillas (12 hrs).
▪ Tareas en paralelo: Limpieza de tanques (8 hrs) puede hacerse
mientras se calibran robots (6 hrs).
o Usamos Microsoft Project para visualizar dependencias y optimizar
tiempos.
• Alternativas:
o Para proyectos pequeños, usamos diagramas de Gantt (en Excel o SAP
PM).
o En emergencias, priorizamos con matriz de Urgencia/Importancia.

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