FUNDAMENTOS DE CONTROL DE PROCESOS

-1-
CAPITULO I INTRODUCCION Y GENERALIDADES:

1.1 En que consiste el Curso

1.2 Propósitos
1.3 Organización secuencia
1.4 Objetivos del Curso
1.5 Extensión del Curso

CAPITULO II CONCEPTOS BASICOS DE CONTROL:

2.1 Historia del Control

2.2 Variables consideradas
2.3 Control manual típico
2.4 Control de Retroalimentación (Feedback)
2.5 Manual de Prealimentación (Feedforward)
2.6 Control Automático de Prealimentación (Feedforward)

CAPITULO III ESTRUCTURA FUNCIONAL DEL CONTROL DE

RETROALIMENTACION:

3.1 Circuito sencillo de control de retroalimentación

3.2 Diagramas de bloques
3.3 El diagrama funcional de un circuito retroalimentado
3.4 Los componentes dinámicos

CAPTITULO IV SENSORES Y SISTEMAS DE TRANSMISION:

4.1 El sensor y el transmisor

4.2 Dinámica del sensor
4.3 Selección del sensor
4.4 Exactitud y precisión
4.5 Sensibilidad
4.6 Transmisión neumática
4.7 Transmisión electrónica

CAPITULO V CONTROLADORES:

5.1 Controladores
5.2 Control de 2 posiciones
5.3 Control proporcional
5.4 Control integral (Reset)
5.5 Control derivativo (Rate)
5.6 Control PID (proporcional) - Integral - Derivativa)
5.7 Explicación sencilla del ajuste de controladores.
¿ Como se detecta un desajuste ?
CAPITULO VI VALVULAS DE CONTROL:

6.1 Posicionadores

-2-
 6.2 Válvulas de control con movimiento lineal (de vástago)
6.3 Válvulas de control rotatorias
6.4 Válvulas de control de bola
6.5 Otros tipos de válvulas
6.6 Selección y cálculo del tamaño de las válvulas de control

CAPITULO VII CONTROL CASCADA, CONTROL RATIO, CONTROL DE RELACION,

CONTROL DE PREALIMENTACION:

7.1 Control cascada

7.2 Control ratio
7.3 Control de prealimentación (Feedforward)
7.4 Un ejemplo de control prealimentado
7.5 Control combinado Prealimentado / Retroalimentado
7.6 Bias, Override.
7.7 Sistemas de Control de múltiples circuitos

CAPITULO VIII DIAGNOSTICO DE FALLAS:

-3-
CAPITULO I:

1.1 ¿En qué consiste el Curso?

En una introducción a los principios básicos de control automático de procesos.

Este curso cubre:
A) Los conceptos teóricos básicos de Control Automático de Procesos.
B) Aplicación de éstos conceptos teóricos básicos en la Industria.
Los principios científicos en los que el control de procesos está basado están sin
cambio. Sin embargo, existe una variación considerable en la disponibilidad de
Hardware con los vendedores de equipo y en la práctica y aplicación de éstos
principios de control de una Industria a otra. El material presentado en éste Curso
está generalmente orientado a Industrias Procesadoras tales como: Petróleo,
Petroquímica, Química, Pulpa y papel, mineras, energía eléctrica, médica y
alimenticia. El Curso está enfocado a control de procesos y no discutiremos técnicas
individuales de medición (tales como medición de flujo ó medición de temperatura)
excepto si la medición afecta el control

1.2 Propósitos.

1).- Uno de los propósitos de éste Curso es presentar términos entendibles de los
principios teóricos básicos de control automático de procesos y enseñar el uso de
estos principios en aplicaciones industriales.
En un Curso teórico - práctico.

2).- Optimizar en uso de la instrumentación

Este propósito también importante lo enfocaremos en el sentido de ver las
principales características de los instrumentos de medición, para darnos cuenta con
una explicación completa de los múltiples factores que influyen para la operación
correcta de los equipos, de tal manera que debemos tener cuidado en conservarlos
y mantenerlos en condiciones apropiadas para optimizar el uso y duración de los
mismos.

3).- Diagnosticar fallas en instrumentos de proceso.

Este propósito puede verse en forma sencilla con equipos que tienen
autodiagnóstico, donde en una forma prácticamente instantánea el instrumento
electrónico nos dice que está fallando.
Para el caso de instrumentación neumática es importante conocer el equipo, el
proceso y los instrumentos con el fin de detectar en que parte se encuentra la falla.
Haremos comentarios objetivos sobre éste campo y discutiremos criterios para
visualizar la importancia de la calibración y operación de los instrumentos.

1.3 Organización y secuencia.

El Curso está dividido en 7 capítulos ilustrados en el índice al principio de éste Curso.
Los tiempos que llevaremos serán los siguientes:

CAPITULOS: TIEMPO:
CAPITULO I 0.5 horas
CAPITULO II 4.0 horas

-4-
 CAPITULO III 2.0 horas
CAPITULO IV 3.0 horas
CAPITULO V 4.0 horas
CAPITULO VI 4.0 horas
CAPITULO VII 4.0 horas
CAPITULO VIII 2.0 horas

HORARIO: De 9:00 a.m. a 13:00 hrs. Teoría

De 15:00 hrs. A 18:00 hrs. Prácticas

1.4 Otros Objetivos del Curso.

A) Entender los conceptos básicos teóricos del Control Feedback.

B) Entender las funciones de los componentes específicos del Hardware del
Control, usados en aplicaciones de control de Procesos.
C) Tener un conocimiento de las dinámicas del Proceso y la sintonía de los
sistemas de control.
D) Tener un conocimiento de las técnicas avanzadas de control, tales como;
Control cascada, ratio, control de tiempo muerto, control Feedforward y control
multivariable.

1.5 Extensión del Curso.

El Curso se llevará a cabo de Lunes a Viernes, con el siguiente horario:

De 09:00 a.m. a 13:00 hrs. Teoría
De 15:00 hrs. A 18:00 hrs. Práctica

-5-
CAPITULO II:

2.1 Historia del Control.

La primera aplicación de Control Feedback ó Control de Retroalimentación fué la

máquina de Watt en el año 1775, con el uso de un governador de bolas sobre la
máquina de vapor
Un comentario interesante es que la mayoría de las aplicaciones e investigaciones
teóricas estuvieron asociadas con el uso de governadores utilizándose en
aplicaciones industriales. Aplicaciones más amplias de Control Automático
comenzaron a aparecer al finales del año 1920 y el primer tratado de control
automático apareció en 1932. El crecimiento de su aplicación industrial ha sido
constante.
Muchas nuevas tecnologías han sido aplicadas a control de procesos así como el uso
industrial de técnicas de aplicación desarrolladas durante los últimos 50 años. Un
ejemplo importante es la aplicación de la computadora digital a control de procesos,
en este caso, la automatización de procesos recibió un especial y significativo
impacto tecnológico.
Actualmente muchas Industrias destinan 10% de la inversión de capital hacia la
instrumentación y control. Este porcentaje tiene tendencia a duplicarse y no muestra
signos de disminuir.

2.2 Variables consideradas.

Para entender el control automático de procesos, es necesario tener en mente tres

términos importantes asociados con cualquier proceso.
Están ilustrados en la Fig. 2-1

Disturbances

Manipulated Controlled
Quantities Quantities

Fig. 2-1 The Variables Involved

Las “cantidades controladas” ó “variables controladas”, son aquellas condiciones que

se desean controlar ó mantener a cierto nivel deseado.
Estas cantidades controladas ó variables controladas pueden ser flujos, niveles,
presiones, temperaturas, composiciones, etc.
Por cada una de éstas variables controladas el practicante establece algún “valor
deseado” ó “set-point” ó “entrada de referencia”.

-6-
 Por cada cantidad controlada, hay una “cantidad manipulada” ó “variable
manipulada”. En control de procesos esto es usualmente una corriente de flujo, y en
tal caso el valor de
flujo de esta corriente es manipulado con el uso de alguna válvula de control.
Los “disturbios” que intervienen en el proceso y tienden a afectar las cantidades
controladas ó variables controladas a partir de las condiciones de “set - point” ó
“valor deseado” ó “entrada de referencia”.
Se necesita el uso de un sistema de control automático para ajustar las cantidades
manipuladas de tal manera que el valor de set - point de la cantidad controlada se
mantenga a pesar del efecto de los disturbios.
También, el set - point puede cambiarse y las variables manipuladas necesitan
modificarse para ajustar la cantidad controlada al nuevo valor deseado.
La fig. 2-2 muestra un sistema típico de calefacción.

Control Sipnsi Path

Heart Generalet
by light

Thermostat

Prom Air
Furnace Circulation
Hest
Fuel Lose
solenoid through
Fuel Supply Valve Wats
Fig. 2-2 A Home Heating System

En éste sistema la variable controlada es la temperatura del cuarto, (actualmente, si

se desea mantener una situación de confort en el cuarto, normalmente , esto se
controla a través de una variable que pueda medirse fácilmente, como la
temperatura). Un número de fuerzas causa que la temperatura del cuarto varíe, p.e.
la temperatura ambiente fuera del cuarto, el número de personas dentro del cuarto,
el tipo de actividad que se realice dentro del cuarto, etc.
El sistema de control automático está diseñado para manipular el flujo de
combustible hacia el calentador para mantener la temperatura del cuarto a su valor
deseado ó set - point a pesar de los diferentes disturbios.

2.3 Control Manual Típico.

Antes de estudiar el Control Automático de procesos, es útil dar una explicación a la

operación típica manual.
Esto se ilustra en la Fig. 2-3, donde se muestra un proceso con la cantidad
controlada.

-7-
 Manipulated
Flow
Process
Controlled
Quentities

Fig. 2-3 Tipical Manual Control

En la línea de salida del proceso, hay instalado un indicador para proporcionar
información al operador del valor de la variable controlada.
El operador puede ver éste indicador y como resultado mover una válvula para
manipular un flujo de entrada al proceso y lograr de ésta manera el valor deseado ó
set - point de la variable controlada.
El set - point está en la mente del operador y éste realiza todas las decisiones de
control. Los problemas inherentes para realizar un control manual son obvios.

2.4 Control de Retroalimentación (Feedback Control).

El más simple camino para automatizar el control de un proceso es a través de un

control convencional de retroalimentación.
Este concepto se ilustra en la fig. 2-4
Disturbances

Manipulated Controlled
Process
Quantities Quantities

Needed Value of Sensed (Measured)

Manipulated Value of Controlled
quantities Feedback quantities
Control Hardware

Setpoint
Fig. 2-4 Feedback Control Concept

Los sensores ó elementos de medición se instalan para medir los valores actuales de
las variables controladas. Estos valores actualizados son transmitidos al Hardware
del control de retroalimentación, y éste Hardware realiza una comparación
automática entre los valores de set - points ó valores deseados de las variables
controladas y los valores medidos de éstas mismas variables. Basados en la
diferencia entre el valor actual y el valor deseado (error) de las variables controladas,
el control de retroalimentación calcula las señales que reflejan los valores necesarios
de variables manipuladas.
Estos son entonces transmitidos automáticamente para ajustar dispositivos
(Típicamente válvulas de control), las que manipulan entradas al proceso.
Una característica del control Feedback ó control de retroalimentación consiste en
que el diseñador no necesita conocer por anticipación exactamente que disturbios

-8-
 afectan el proceso y en adición el diseñador no necesita conocer las relaciones
cuantitativas específicas entre estos disturbios y sus últimos efectos en las variables
controladas.
El Hardware del control es usado en un arreglo standard y todos lo circuitos de
control retroalimentado (Feedback) tienden a reflejar el concepto general ilustrado en
la Fig. 2-4. Como una significativa ampliación, esta trayectoria del circuito existe
independientemente de la naturaleza específica del proceso ó variables controladas
involucradas.
El Hardware en un circuito y las características particulares de una pieza de
Hardware a otra pieza es una responsabilidad importante del diseñador y la
estrategia global de control debe estar específicamente definida. Las estrategias de
control de retroalimentación son las más sencillas técnicas de control automático de
procesos que pueden desarrollarse y éste control de retroalimentación es típico en la
amplia mayoría de tecnología de control usado actualmente en aplicaciones
industriales.
2.5 Control Manual de Prealimentación (Manual Feedforward Control).

El Control de Prealimentación es muy diferente que el Control de Retroalimentación.

Una implementación del Control Feedforward está ilustrado en la Fig. 2-5

Disturbance

Manipulated Process
Controlled
Flow
Variable

Fig. 2-5 Manual Feedforward Control

En ésta situación, cuando un disturbio entra en el proceso el operador observa una

indicación de la naturaleza del disturbio y basado en la entrada del disturbio , el
operador ajusta la variable manipulada de tal manera que prevenga cualquier cambio
ó variación en la variable controlada debido al disturbio. La mejoría conceptual es
aparente.
El Control Feedback trabaja para eliminar errores pero el control Feedforward ó
Prealimentación opera para prevenir errores desde que ocurre algún disturbio en
primer lugar. Como puede observarse la ventaja del control Feedforward es obvia.
El control de prealimentación ha ido usándose cada vez m{as, a pesar de los
requerimientos del practicante. El practicante debe saber por adelantado que
disturbios deben entrar al proceso y un adecuado suministro de equipo para medir
éstos disturbios.
En adición, el operador debe saber específicamente cuando y como ajustar la
variable manipulada para compensar el efecto de los disturbios, si el practicante
tiene ésta habilidad específica y si ésta habilidad es disponible perfectamente,
entonces la variable controlada nunca se modificará de su valor deseado ó set -
point. Si el operador comete algún error ó no anticipa todos los disturbios que

-9-
 pueden afectar el proceso, entonces la variable controlada se desviará de su valor
deseado y un control puro prealimentado, un error no corregido existirá.

2.6 Control Automático del Prealimentación (Automatic Feedforward Control).

La Fig. 2-6 muestra el esquema conceptual del control automático de

Prealimentación. Los disturbios se muestran entrando al proceso y existente
sensores para medir éstos disturbios, los controladores prealimentados ó
Feedforward calculan los valores necesarios de las variables manipuladas. Los set
points por supuesto los cuales representan los valores deseados de las variables
controladas son suministrados a los controladores Feedforward.
Es claro que los controladores Feedforward deben realizar cálculos muy sofisticados,
éstos cálculos deben reflejar los efectos exactos que los disturbios tendrán en las
variables controladas. Con ésta comprensión, los controladores Feedforward pueden
calcular la cantidad exacta de variables manipuladas requeridas para compensar por
éstos disturbios. Estas computaciones implican un entendimiento específico de los
efectos exactos que las variables manipuladas tiene sobre las variables controladas.
Si todas estas relaciones matemáticas son disponibles, entonces los controladores
prealimentados pueden computar automáticamente la variación necesaria en los
flujos manipulados para compensar por variación en los disturbios.
Como puede observarse, el control Feedforward aparece conceptualmente más
atractivo, significando también mejores requerimientos técnicos y de ingeniería por
parte del diseñador y practicante. Como resultado, el control Feedforward se reserva
usualmente para unos cuantos circuitos importantes de la planta. Mientras el
número de aplicaciones es pequeño, su importancia es significativa.
El control Feedforward en forma pura raramente se encuentra y la situación más
común en los procesos es tener circuitos de control combinados con
Retroalimentación y Prealimentación.

Setpoint

Feedback Disturbances
Controlled
Sensed (Measured)
Value of
Disturbance
Needed Value of
Manipulated
quantities

Controlled
Process
Quantities

Fig. 2-6 Feedforward Control Concept

- 10 -
 CAPITULO III:

3.1 Circuito sencillo de Control de Retroalimentación:

Un proceso determinado tiene un número de variables controladas, y por cada

variable controlada existe una variable manipulada que debe seleccionarse. Esto es
cierto en una forma muy amplia y genérica.
Ahora bien, una variable controlada específica lleva consigo una variable manipulada
específica a través de una apropiado control Feedback. Esto se ilustra en la fig. 3-1

Disturbances

Setpoint
or Controlled
desired Feeback Process
Comparison Variable
value controller Manipulated
flow

Sensed
Value

Fig. 3-1 A Single Feedback Loop

La variable controlada es detectada y medida a través de instrumentación apropiada

y el valor de ésta variable controlada es comparada con el valor deseado de variable
controlada ó set - point. La diferencia entre los dos es usada como entrada al
controlador Feedback. Este controlador calcula una señal para ajustar la variable
manipulada.
Cuando la variable manipulada es normalmente un flujo, la salida del control de
retroalimentación es usualmente una señal a la válvula de control como se ilustra en
la fig. 3-1.
Como esto está ocurriendo en una forma continua, los disturbios pueden entrar al
proceso y tienden a mover la variable controlada en una u otra dirección. La simple
variable manipulada es usada para compensar por todos los cambios producidos por
los disturbios y en adición, si hay cambios de set - point, la variable manipulada
también cambia en forma tal de hacer un cambio en la variable controlada.
En sentido funcional, todos los controles de retroalimentación operan como se
muestra en la Fig. 3-1.

3.2 Diagramas de bloqueo:

Para tener un camino consistente de representación para los sistemas de control, es
útil tomar alguna utilidad ó ventaja de los diagramas de bloques. Los diagramas de
bloques son una herramienta sencilla en que gráficamente se usa un control
automático
Los diagramas de bloques tienen 2 símbolos básicos, el primero es una círculo;

r + e

- 11 -
 c
Las flechas que llegan y salen del círculo no son vectores. Las flechas representan
variables y representan el flujo de información. La cabeza de cada flecha tiene un
signo algebraico asociado con la misma, y puede ser “más” ó “menos”. Si no hay
signo presente en la flecha, un signo “más es supuesto. El pequeño circulo es una
forma sencilla de representar suma ó resta algebraica. El símbolo mostrado
anteriormente representa la ecuación algebraica;
r-c=e
El otro símbolo de un diagrama de bloques es de hecho un bloque con una flecha
entrando al mismo y otra saliendo del mismo.

e G c

Esta es la forma en la que operaciones algebraicas de multiplicación y división son

presentadas simbólicamente. La salida del bloque es igual a todo lo que está
contenido dentro del bloque multiplicado por la entrada. El block mostrado en la
figura anterior representa la ecuación;

c=Ge

Los símbolos de diagramas de bloques pueden combinarse en redes ó cadenas. En la

Fig. 3-2 se muestra un diagrama de bloques de un circuito de control sencillo con
retroalimentación negativa, actualmente representa una combinación de los 2
símbolos mostrados anteriormente.

R + e G c

Fig. 3-2 Block Diagram of a Single Loop

Los diagramas de bloques son usados en una forma consistente para presentar los
principios de control automático y aplicaciones.

- 12 -
3.3 El diagrama funcional de un Circuito Retroalimentado;

El arreglo general y la estructura de un circuito de control de retroalimentación

necesita ahora expansionarse para representar en una forma más cercana el control
Feedback tal como se usa en la práctica.
Un arreglo funcional es ilustrado en la Fig. 3-3, básicamente la Fig. 3-3 está separada
en dos partes esenciales.
Los objetivos funcionales los cuales están comprendidos dentro de la caja del
controlador y el balance del circuito del proceso, el cual es por supuesto externo a la
caja del controlador.

Disturbance

manipulated
variable
Inside "controller" case
controller
comparator Final
Setpoint Input + Feedback transmission variable
control process
elemento Controller system
error element
-
signal

sensor
Feedback
transmission
system
recorder
(opcional) Inside "controller" case

Fig. 3-3 The Funcional Layout of a Feedback Loop

Debe existir, el suministro por parte del operador ó algún tipo de Hardware para
tener el set - point del circuito de control. El set point es el valor deseado de la
variable de control y debe tener las mismas dimensiones que la variable controlada.,
p.e. si la variable controlada está en galones por minuto, entonces el set - point
también estará en galones por minuto. Los elementos de entrada proporcionan una
conversión funcional de la señal de entrada para el set - point dentro del modo de
operación del controlador, eje. Milivolts, miliamperios, libras / plg 2 de presión de aire,
etc.
La variable controlada es medida por un sensor y el valor medido de la variable
controlada es retroalimentado hacia la caja del controlador.

Dentro de la caja del controlador está el comparador, este dispositivo es importante

ya que hace una comparación, es decir, toma la diferencia algebraica entre el valor
de set - point (después de la conversión con los elementos de entrada), y el valor de
la variable retroalimentada dentro de la caja del controlador para representar la
variable controlada. El comparador ó detector de error, es común a todos los
sistemas de control retroalimentado. Hay que notar que esta es una señal de control
retroalimentada negativa, p.e., la señal retroalimentada al comparador se resta de la
señal que indica el valor del set - point.
Todo control de retroalimentación aplicado en un circuito esta con señal negativa
retroalimentada (control positivo retroalimentado es inherentemente inestable).
La señal de error, que es la salida del comparador viene a ser la entrada al
controlador de retroalimentación. Basada en la señal de error, el controlador calcula
una señal al elemento final de control, que típicamente es una válvula de control y
esta al moverse controla la entrada de variable manipulada al proceso.

- 13 -
 En el mismo diagrama se muestra un registrador para la variable controlada el cual
es opcional.
En la práctica mucha gente se refiere a todas las partidas contenidas dentro de la
caja del controlador como el controlador de retroalimentación. Es muy útil, realizar
distinciones funcionales entre las varias operaciones dadas por el circuito de control
retroalimentado y las que están dentro de la caja del controlador.

3.4 Los Componentes Dinámicos;

Los diferentes bloques de un circuito de control retroalimentado tienen diferentes

tipo de comportamiento dinámico y es muy importante observarlo hacia la dinámica
del proceso.
Muchos de los componentes individuales del circuito de control del proceso tienen un
comportamiento no dependiente del tiempo, p.e., no hay “LAG” en su operación.
Cuando la entrada al componente cambia para todos los propósitos prácticos la
salida cambia instantáneamente. Esto se ilustra en la figura.

KH
H
k

El tipo de componente ilustrado se refiere a un componente no dinámico. En efecto,

partiendo de un sentido matemático, es algebraico de naturaleza. La salida cambia
instantáneamente (para todos los propósitos prácticos). En efecto, la salida es
siempre proporcional a la entrada y esta constante de proporcionalidad será referida
como “sensitividad” ó ganancia “K” del componente.
Muchos componentes individuales reflejan características dinámicas. Típicamente, su
salida se retrasara con respecto a la entrada.
Cuando el comportamiento del componente es dependiente del tiempo, esto puede
observarse en el siguiente diagrama;

COMPONENTE
DINAMICO

Este tipo de respuesta dinámica se halla típicamente en el proceso y en forma menor

en la válvula de control y en el sensor.
La ecuación matemática específica de estos retrasos dinámicos es importante.

- 14 -
CAPITULO IV:

4.1 El sensor y el transmisor:

Es importante lograr un entendimiento de la dinámica del sensor.

La velocidad de respuesta del elemento primario de medición es uno de los factores
más importantes que afectan la operación de un control de retroalimentación.
Obviamente, el control e procesos es continuo y dinámico y el valor al que el
controlador puede detectar cambios en la variable controlada será crítico para la
operación global del sistema.
Para obtener una comprensión de la dinámica del sensor, veamos la Fig. 4-1 la que
muestra un termómetro con un bulbo desnudo tipo expansión.
Para propósitos de análisis, supongamos que este bulbo es sumergido en un baño
agitado con temperatura constante.

Indicated
temperature

beth temperatura

Fig. 4-1 Thermometer Experiment

El bulbo hará la transición de temperatura ambiente a la temperatura del baño y el

termómetro logrará esta temperatura como se muestra en la curva de la Fig. 4-2. La
curva mostrada es exponencial y se aproxima gradualmente a la temperatura del
baño. Una curva como la mostrada se llama “curva de respuesta “ y proporciona una
visión experimental de la dinámica del dispositivo particular de medición.

180

160
Temperature, dog F

140

120

100

00
0 5 10 15 20 25
time, sec
Fig. 4-2 Response of Bare Bulb Thermometer

- 15 -
 El estudio de la dinámica del proceso comienza por definir en termino usado para
caracterizar el comportamiento dinámico de una curva de respuesta como se
muestra en la Fig. 4-2. Uno de estos términos es la “constante de tiempo” del bulbo
y básicamente se define como el tiempo requerido para alcanzar el 63.2% del valor
final de la variable.
En la ilustración que se muestra, la constante del tiempo del bulbo es
aproximadamente 5 segundos.
La señal que se muestra en la Fig. 4-2 que es disponible típicamente para
transmisión, p.e., habrá algún retraso introducido dentro del circuito de
retroalimentación por el sensor. Es deseable que este retraso sea reducido al
mínimo hasta donde sea posible. Los sensores rápidos hacen esto posible. Los
sensores con constante de tiempo grandes son lentos y degradan la operación total
del circuito de retroalimentación. Las características dinámicas de los sensores
deben considerarse en su selección e instalación.

4.3 Selección de sensores;

Muchas preguntas deben considerarse antes que un determinado sensor de variables

controladas se relacione para un determinado circuito. No existen reglas dadas y
rápidas para hacer estas decisiones, pero hay varios factores que debemos
considerar:

A. ¿Cuál es el rango normal en que la variable controlada variará y cuáles son los
límites inferior y superior?
B. ¿Qué exactitud, precisión y sensitividad son necesarias?
C. ¿Qué características dinámicas del sensor son necesarias y disponibles?
D. ¿Qué confiabilidad es requerida?
E. ¿Cuáles son los costos involucrados no solamente de compra, sino también costos
de instalación y de operación?
F. ¿Existen problemas especiales de instalación, p.e., fluidos, corrosivos, mezclas
explosivas, transmisiones remotas, etc.?

Obviamente con una lista grande de factires importantes involucrados, el problema

de seleccionar sensores para instalaciones específicas es muy complejo.

4.4 Exactitud y Precisión;

Exactitud de una medición es el término usado para describir la cercanía con la que
una medición se aproxima al valor real de la variable que esta midiéndose.
Precisión es la reproducibilidad con la que mediciones repetidas de la misma
variable puede hacerse bajo condiciones idénticas. En relación a control de procesos
la precisión es más importante que la exactitud, p.e., es más deseable medir una
variable en forma precisa, que es tener un alto grado de exactitud absoluta.
La diferencia entre estas dos propiedades de medición se muestran en la Fig. 4-3.

- 16 -
 100

Precise, inaccurate

Temperature
80 Actual temperature

Imprecise, accurate

60
t
Fig. 4-3 Accuracy and Precision in a temperature Measurement

La línea punteada es una indicación de la temperatura actual del fluido. La curva

superior ilustran un instrumento preciso pero inexacto, mientras que la medición
inferior muestra la medición de un instrumento impreciso pero más exacto. El primer
instrumento tiene un error más grande ,el último muestra más desviaciones.
Se hacen dos tipos de exactitud; Exactitud estática
Exactitud dinámica
La exactitud estática es la cercanía de una variable con respecto al valor correcto
cuando este valor es constante.
La exactitud dinámica es la cercanía de una variable con respecto al valor correcto
cuando este valor esta cambiando.
Estos términos se ilustran en la Fig. 4-4.
El valor numérico de la exactitud dinámica dependerá de la naturaleza del cambio
dinámico realizado por el valor real de la variable siendo medida. En adición, las
propiedades del sistema de medición en si mismas tiene efecto. Para sistemas de
control de procesos, una especificación práctica de la variación en el tiempo es una
rampa tal como se muestra en la Fig. 4-4 y una designación práctica de la exactitud
dinámica es el error dinámico resultante de dicha rampa.

100 Indicated temperature

Static Error
Temperatura

80 Dynamic and
static error
True
temperature

60
0 1 time 2 3
Fig. 4-4 Dynamic and Satic Error

- 17 -
4.5 Sensibilidad;

La sensibilidad de un dispositivo de medición esta definida como la relación entre un

cambio en la señal de salida entre el cambio en la variable medida. Es decir, entre
más grande sea la sensibilidad, mayor será la señal de salida para un cambio dado
de la señal de entrada. La sensibilidad es una relación fija y en efecto es un estado
de “ganancia” fija del elemento.
Hay otra clase de sensibilidad que es muy importante en los sistemas de medición.
Esta sensibilidad esta definida como el mas pequeño cambio en la variable medida
que producirá un cambio en la señal de salida a partir del elemento sensor.
En muchos sistemas físicos, especialmente aquellos que contiene eslabones,
palancas y partes mecánicas, hay una tendencia a que estas piezas tengan un
movimiento libre ó “juego”. El resultado es que pequeñas señales de entrada no
pueden producir ninguna señal de salida detectable. Instrumentos bien diseñados y
bien construidos son necesarios para que la sensibilidad sea alta, de tal manera que
el sistema de control tenga la habilidad de responder a pequeños cambios de la
variable controlada.

4.6 Transmisión Neumática;

Frecuentemente es necesario medir el valor de la variable controlada en un punto

localizado a una distancia considerable del controlador.
Como resultado, es necesario tener un sistema de transmisión para llevar
información al controlador y del controlador a la válvula de control. Típicamente esto
se puede lograr tanto en sistemas neumáticos, como electrónicos.

b c

b
received pilot sensor

Fig. 4-5 A Pnsumatic Transmission

La transmisión neumática puede usarse para distancias de varios cientos de pies. En

el sistema de transmisión de retroalimentación, la variable controlada es medida y
convertida en una presión de aire, y en efecto, envía esta señal de presión de aire a
través de una tubería hacia un receptor donde es traducido a una posición ó fuerza
para operación dentro del controlador. Un sistema típico de transmisión neumática
se muestra en la Fig. 4-5. La variable controlada es medida y convertida a una
presión de aire y la presión medida es frecuentemente usada como una señal piloto
a un amplificador. (Un piloto amplificador es frecuentemente empleado en sistemas
de transmisión neumática para incrementar la capacidad de flujo de aire del
transmisor).

- 18 -
La tubería de interconexión lleva la presión transmitida a un receptor (localizado en
la caja del controlador). Esta tubería generalmente es de ¼” de diámetro exterior y
puede ser cobre, aluminio ó plástico. El receptor es simplemente un elemento de
presión manométrica y la presión transmitida de aire es convertida en movimiento de
un fuelle ó diafragma, p.e., la presión es traducida en una posición ó fuerza que es
usada por el controlador.
Uno de los problemas más serios en la transmisión neumática son los retrasos
ocasionados por la longitud de tubería. La tubería tiene un volumen distribuido a
través de su longitud y hay una resistencia al movimiento del aire a lo largo de la
tubería. Si hay un cambio en la señal de entrada de 3 a 15 psig. es realizado,
entonces una señal de salida aparecerá tal como se muestra en la Fig. 4-6.

18
16 Input
14
12

10

8
1,000 ft 3/16-In. I.D. tubing
6 infinite capacity source.
Bellows termination.
4
2
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
time, sec
Fig. 4-6 Input and Output of a Pnsumatic Transmission System

Para lograr el modelo dinámico para los sistemas de transmisión neumática es muy
común caracterizarlo en la forma empírica general mostrada en la Fig. 4-7 en la cual
los sistemas de transmisión neumática quedan modelados como un “tiempo muerto”
más un retraso o lag de primer orden.

dead time plus

first-order lag
model of a
pneumatic transmission
system

Fig. 4-7 A Dead Time and First-Order Lag Model

- 19 -
 Hay que observar que la respuesta de un “retraso de primer orden” es similar en
naturaleza a la curva de respuesta dinámica mostrada en la Fig. 4-1. Un tiempo
muerto (0 segundos) es el tiempo transcurrido antes que cualquier señal de salida es
recibida. Como se vio anteriormente, la constante de tiempo (T segundos) del
sistema de transmisión neumática es el tiempo necesario, después del tiempo
muerto para la curva de respuesta, para alcanzar el 63.2% de su valor final. Si un
tiempo muerto m{as una constante de tiempo se usa como modelo para el sistema
de transmisión neumática, es posible obtener datos experimentales y hacer una
correlación matemática de las respuestas. La figura 4-8 muestra una correlación.

7.0
6.0 3/16-In. I.D. tubing
5.0 negligible and volume
4.0
3.0
Lag seconds

2.0

T
1.0
0.9
0.8
0.7
9
0.6
0.5
0.4
0
0 200 400 500 600 1000
Distance, feet

Fig. 4-8 Pneumatic transmission Lag.

Hay que observar que las transmisiones neumáticas pueden emplearse para
distancias hasta de 350 pies, como una constante de tiempo de aproximadamente 1
segundo y un tiempo muerto de 1/3 de segundo, lo cual es aceptable. La Fig. 4-8
también muestra, p.e., que para distancias aproximadas de 1000 pies son aceptables
si la constante de tiempo de 7 seg. Y tiempo muerto de 1 seg., son aceptables.
Con el incremento de las distancias, la velocidad de respuesta de los sistemas de
transmisión neumática comienza a ser un problema y tomar otras soluciones es lo
recomendable en forma necesaria.

4.7 Transmisión Electrónica;

Los sistemas de transmisión electrónica han llegado a ser muchos más comunes y
prácticos en la últimas 2 décadas. Básicamente, estos sistemas operan por la
traducción de la variable controlada en una señal eléctrica, usualmente un voltaje ó
una corriente.
Los sistemas tiene la ventaja de tener una respuesta prácticamente instantánea y
entonces la dinámica no llega a ser un problema serio en aplicaciones de control de
procesos.
Debido a su velocidad de respuesta, los sistemas tiene la gran ventaja de tener
distancias ilimitadas de transmisión ya sea por cable ó radio.

- 20 -
Los transmisores electrónicos son de 2 alambres con un sensor strain gage los cuales
se pueden usar para medir:
Presión diferencial
Nivel de líquidos
Presión Manométrica
Presión absoluta
Flujo

Convierten la medición de presión en una señal de salida de 4 a 20 m ACD. Una

resistencia de un circuito strain gage se usa para convertir la medición de presión
aun señal eléctrica.
Un cambio de presión de proceso altera la resistencia y consecuentemente la salida
de voltaje de un puente strain gage. Este voltaje es amplificado por el circuito de
estado sólido y convertido a una señal de 4 a 20 m ACD como señal analógica de
transmisión. Los transmisores son del tipo de 2 alambres, es decir, reciben 24 V CD
a través del mismo par de alambres en que la señal de salida es transmitida.
La caja de los transmisores electrónicos son hechos de aluminio fundido con bajo
contenido de cobre y con protección contra RFI. La cubierta es asegurada a la base y
se aseguran para condiciones extremas incluyendo lluvia, mediante 4 tornillos para el
caso de transmisores con División 2. La cubierta lleva cuerda a la base en el caso de
transmisores con División 1.
Los requerimientos de clasificación eléctrica varían de país a país siendo disponibles
las siguientes clasificaciones en los transmisores:

DIV 2 - Clase I, Div 2, Grupos A, B, C, D.

Clase II, Div 2, Grupos E, F,G.
Clase III, Div 2.

Seguridad Intrínseca; Usados con barreras de seguridad

Clase I, Div 1 y 2, Grupos A, B, C, y D.

Clase II, Div 1 y 2, Grupos E, F, y G.
Clase III, Div 2.

División 1 - Clase I, Div 1, Grupos B, C, D.

Clase II, Div 1, Grupos E, F, G.
Clase III, Div 1.

La señal de corriente pasa a través de una resistencia en el receptor que puede ser
cualquiera de las siguientes;

Valor; Entrada; Salida;

62.5 ohms 4.2 m A CD 0.25 a 1.25 V

2.5 + 60 ohms 4.2 m A CD 10 a 50 m V + 0.25
a 1.25 V
25 + 37.5 ohms 4.2 m A CD 100 a 500 m V + 0.25 a
1.25 V

- 21 -
250 ohms 4.20 m A CD 1a5V

BARRERAS DE SEGURIDAD INSTRISECA:

Las barreras de seguridad intrínseca se usan para limitar la energía disponible en una
área de campo peligrosa a un nivel abajo del requerido para hacer una explosión.
Una barrera es un dispositivo pasivo que no requiere ninguna fuente externa de
energía. Consiste en una serie de resistencias para limitar el paso de corriente y
diodos zener para limitar el voltaje por circuito abierto.
Un fusible en serie con la señal también es provisto. La redundancia en forma de 2
diodos zener y tienen múltiples también es provisto, para proporcionar máxima
seguridad.

- 22 -
CAPITULO V:

5.1 Controladores;

El controlador de retroalimentación determina los cambios necesarios de variable

manipulada para compensar por disturbios que afectan el proceso ó por cambios en
el set - point. La comprensión de la acción del controlador es una necesidad.
El controlador es una calculador de propósito especial que usa la señal de error del
comparador como entrada, calculando los cambios necesarios de la variable
manipulada.
Muy frecuentemente en las discusiones de Hardware, la caja del controlador y cada
elemento dentro de la caja es conocido como el controlador y cada elemento dentro
de la caja es conocido como el controlador. Dentro de la caja muchos otros
elementos del circuito de retroalimentación, p.e. los elementos de entrada, el
comparador, el receptor del sistema de retroalimentación y frecuentemente un
registrador.
Los controladores están clasificados de acuerdo al tipo de energía que utilizan, p.e.
electrónicos, neumáticos, mecánicos ó hidráulicos.
Todos tienen los suficientes valores de respuesta adecuados para los requerimientos
de procesos convencionales., pero recientemente los controles básicos usados en la
mayoría de control de procesos han usado electrónicos y neumáticos.
Los actuadores neumáticos para válvulas de control son más baratos y más
satisfactorios que los actuadores eléctrico y el aire para instrumentos es
prácticamente disponible en todas las industrias. La seguridad intrínseca y la
simplicidad de los controles neumáticos son ventajas importantes. Sin embargo, la
fácil transmisión y la manipulación de señales electrónicas proporciona ventajas
significativas. Esto es cierto en especial cuando la instrumentación involucra un
Hardware significativo con computadora digital. Como resultado de estos y otros
factores, el crecimiento de los controladores electrónicos ha sido lo más significativo
durante los últimos 15 años.

5.2 Control de 2 posiciones ( ON - OFF );

Todos los tipos de control pueden considerarse como control continuo ó control
discontinuo. En un sentido, el control digital es un caso especial de control
discontinuo. Cuándo se refiere a acción de control discontinuo, usualmente, el
instrumentista se refiere a control de 2 posiciones ó control de múltiples posiciones.
La acción de control de 2 posiciones ó control “on - off “ es sin duda el tipo de control
mas usado tanto en la industria como el servicio doméstico. Este tipo de acción de
control es usado en la mayoría de los sistemas de calefacción doméstico y
calentadores domésticos de agua caliente.
El control de 2 posiciones es un tipo de acción de control en el que la variable
manipulada se cambia rápidamente a un valor máximo o un valor mínimo,
dependiendo de que la variable controlada sea mayor ó menor que el set - point.
El mínimo valor de variable manipulada es usualmente cero (OFF).
El mecanismo más usual para lograr el control ON - OFF es un relevador. En la
práctica no es posible construir un dispositivo que sea sensible a señales de
desviaciones muy pequeñas y lo más importante no es deseable hacerlo.
Un controlador excesivamente sensible aumentaría el uso y desgaste de las partes
en movimiento y además el proceso se volvería inestable.

- 23 -
La solución en la mayoría de los controladores comerciales de 2 posiciones es
establecer una “zona muerta” de alrededor 0.5% a 2% del rango total. Los términos
“rango diferencial” y “zona neutra” son usados frecuentemente como sinónimos de
zona muerta. Esta zona muerta es alrededor del set - point.
Ninguna acción de control tiene lugar cuando la variable de control se halla dentro de
la zona muerta como se muestra en la Fig. 5-1, que muestra un control de 2
posiciones para un sistema de calentamiento.

Los instrumentos usados para control On - Off son baratos, rígidos y virtualmente a
prueba de tontos. El control On - Off tiene una característica inherente oscilatoria y
para muchos sistemas la amplitud de oscilación de la variable controlada puede ser
pequeña.

Temperature
controlled
variable

setpoint

on
fuel
valve
off

Time
Fig. 5-1 Two position Control of a Heating System

Una variable del control de 2 posiciones con “banda diferencial” en el control de 3

posiciones, donde el controlador responde con una salida intermedia cuando la
variable controlada se halla dentro de la zona neutra. La Fig. 5-2 muestra esta clase
de control y sus características de respuesta.

100
Porcent of full range

50

60
t

Fig. 5-2 Three-position Control

- 24 -
 Los controladores comerciales conteniendo hasta 3 posiciones de salida intermedias
(esto es con 5 posiciones efectivas de control) son disponibles, pero el uso de tantas
posiciones múltiples en control no es muy generalizado.

5.3 Acción de Control proporcional;

El modo de control continuo básico es el control proporcional en el que la salida del

controlador es proporcional algebraicamente a la entrada de error al controlador. El
modelo de diagrama de bloques del controlador abajo mostrado ilustra esto:

E Kc E

Kc

En este caso la salida del controlador “m” es calculada como;

m= Kc e

esta ecuación es llamada el Algoritmo de Control.

La acción de control proporcional es el más simple y más común de los modos de

control continuo que se encuentran en los controles.
En efecto hay una relación lineal continua entre la entrada y la salida del controlador.

Existen otros nombres para el control proporcional, tal como, “control

correspondiente” (debido a la correspondencia lineal entre la entrada y la salida),
“control de hundimiento” (droop control), debido a la característica offset la cual
veremos adelante, “control modulante” debido al ajuste proporcional.
La ganancia del controlador es el término Kc; también conocida como la sensitividad
proporcional del controlador. Indica el cambio en la variable manipulada por unidad
de cambio en la señal de error. En un sentido, la sensitividad proporcional ó
ganancia es una amplificación y representa un parámetro de una pieza de Hardware
la cual debe ajustarse por el operador, p.e., la ganancia es una perilla que se ajusta.
El mecanismo de ajuste de ganancia en muchos controladores industriales no está
expresado en términos de sensitividad proporcional ó ganancia, pero si en términos
de banda proporcional (PB).

- 25 -
La banda proporcional está definida como el span de valores de entrada que
corresponden a un cambio completo ó total en la salida.
Esto es usualmente expresado como un porcentaje y también es sinónimo de banda
reguladora (throttling band) ó rango regulador (throttling range).
Esto se relaciona con banda proporcional de la siguiente manera;

PB = 1 x 100
Kc

La mayoría de los controladores tienen una escala que indica el valor de la variable
final controlada, la banda proporcional puede expresarse convenientemente como el
rango de valores de variable controlada los cuales corresponden al rango completo
de operación de la válvula final de control. Este rango completo de operación de la
válvula de control a través de un desplazamiento total.
Como una práctica bandas anchas (altos porcentajes PB) corresponden a una
respuesta sensitiva menor y bandas angostas (bajos porcentajes de PB)
corresponden a una respuesta sensitiva mayor.
Varios medios gráficos se utilizan para ilustrar los efectos, de variación de banda
proporcional y algunos ejemplos se muestran en las Figs. 5-3 y 5-4.

1.0
Controller
Input e

PB = 50% K. = 2.0
2.0

PB = 100% K. = 1.0
Controller
Output m

1.0
PB = 200% K. = 0.5

time, 1

Fig. 5-3 Effect of Proportional Control on Controller Output

- 26 -
 PB = 500% PB = 100%
k1 = 0.2 k1= 1.0
100

Span of controlled variable, porcent

80

PB = 20%
60 k1= 5.0

40 PB = 0%
k1 = x

20

0
0 20 40 60 80 100
Valve opening, porcent
Fig. 5-4 Effect of Proportional Band on Valve Opening

El control proporcional es el más sencillo y el más fácil de sintonizar, es decir hay un

solo parámetro que ajustar. Proporciona buena estabilidad, respuesta rápida y
dinámicamente es estable relativamente.

Sin embargo el control proporcional tiene una desventaja. En situación estable

presenta “offset” es decir hay una diferencia en situación estable entre el valor
deseado ó set - point y el valor actual de variable controlada. Esto se ilustra en la
Fig. 5-5

Offset

setpoint
Controlled
Variable

actual value

time
Fig. 5-5 Proportional Offset as Scan on a Feedback Recorder

- 27 -
5.4 Control Integral (Reset);
La acción de “reset” es conocida también como acción integral ó acción de reajuste,
y es una integración de la señal de entrada de error “e”.
En efecto, esto significa que en una acción de reset, el valor de la variable
manipulada “m” se cambia con un rango proporcional al error “e”, es decir, si la
desviación es doble sobre un valor previo, el elemento final de control se mueve al
doble.

Cuando la variable controlada coincide con el set - point (o desviación), el elemento

final de control permanece fijo. Esto significa que con flujo estable, estando presente
la acción de reset ó reajustable.
La acción de control reset ó integral, usualmente se combina con la acción de control
proporcional. La combinación da lugar al término proporcional + reset ó bien acción
proporcional + integral, esto es conocido como control P.I. la acción básica de control
para una acción proporcional + integral es como sigue:

e Kc ( 1 + 1 ) m
Tip

donde; Kc es la ganancia proporcional

Ti es el tiempo integral
e es la señal de error
m es la salida del controlador
p es la acción de tomar la derivada con respecto al tiempo.
1 implica la integración respecto al tiempo ..........dt

Mientras que éste tipo de diagrama de bloques representado para control P.I. tiene
sus ventajas, es importante mostrarlo como se muestra en el esquema de la Fig. 5-6
la cual proporciona el comportamiento detallado de la función del controlador P.I. En
este caso particular, el diagrama de bloques del controlador se separa en dos partes,
la parte superior para mostrar la acción proporcional y la parte inferior para mostrar
la acción integral ó acción reset. Un paso de entrada es proporcionado al controlador
y cada uno de los modos de control tiene su propia característica de salida.

K 1E

K1 K 1 E + K 1 E1
E
K 1 E1 + T
T.
e m
+

K1
T.P.

Fig. 5-6 Proportional-plus-Reset Controller's Response to a Stop Change in Error

- 28 -
 La salida total del controlador es la suma de las dos salidas individuales de los modos
de control. Esto también puede verse en la Fig. 5-6, también puede verse que al final
de Ti (unidades de tiempo), el modo reset tiende a repetir ( en magnitud de salida),
el modo proporcional ó banda proporcional. En algunos controladores el parámetro
ajustable para el modo de reset es Ti, ó sea el tiempo integral y en otros al recíproco
de Ti, el que se conoce como repeticiones por minuto. Repeticiones por minuto
también se conoce como tamaño de reset.
La ventaja de incluir el modo integral con modo proporcional es que la acción integral
elimina el offset. Típicamente hay alguna estabilidad diminuida por la presencia del
modo integral, p.e. la adición del modo integral hace el sistema un poco menos
estable.
Una excepción es el control de nivel de líquidos. Los circuitos de control de nivel son
extremadamente rápidos y frecuentemente tienden a ser ruidosos. Como resultado,
el control integral es frecuentemente agregado al controlador Feedback en circuitos
de control de flujo para proporcionar un amortiguamiento del circuito. La ventaja de
eliminar el offset esta presente.
Sintonizar un control P.I. es más difícil que sintonizar un control P, porque hay 2
ajuste diferentes y cada uno depende del otro.
Debe tomarse como un hecho que la dificultad de ajustar un control, se aumenta con
el número de ajustes ó perillas.
Es posible el uso de acción integral ó reset sin acción proporcional, aunque no es
común.

5.5 Control Derivativo (Rate);

Es concebible tener una acción de control basada solamente en función del tamaño
de cambio de la señal de error “e”.
Aunque teóricamente esto es posible, esto no es práctico porque mientras el error es
enorme, si este no esta cambiando, la salida del controlador es cero.
Este control derivativo se halla en combinación con el control proporcional. El
diagrama de bloques típico para un sistema PD está representado por;

e Kc ( 1 + Tdp ) m

en adición a que los términos básicos son los mismos;

Td = tiempo derivativo
p = derivativa del error respecto al tiempo.

Agregando acción derivativa al controlador se logra guiar para compensar lags ó

retrasos alrededor del circuito.

Casi siempre todos los procesos tienen lag en los circuitos y las ventajas teóricas de
hacer esta corrección están presentes.
Es una acción de control difícil de implementar y ajustar, sin embargo su uso es
limitado a aquellos casos donde hay cantidades grandes de lag o retrasos en el
proceso.
Frecuentemente esto ocurre con problemas de control de temperatura.

- 29 -
 En la Fig. 5-7 se muestra el diagrama de bloques de un controlador PD.

K 1T.E. + K 1E1

K 1 E1
Et K1 T1

+
e
+ m

X.T.E.
K 1 T.P.

Fig. 5-7 The Output of a Proportional-plus-Derivative Controller for a Ramp Input

En este caso la señal de entrada al controlador es un cambio rampa del error.

Inspeccionando la salida combinada de ambos modos de control, es posible ver que
el tiempo derivativo Td, el cual es ajustado en el controlador, es realmente un ajuste
de la cantidad de adelanto que se introduce a la acción del controlador.
La adición de control derivativo al controlador hace el circuito más estable si es
apropiadamente sintonizado. El circuito es más estable, la ganancia proporcional
puede ser más alta y puede disminuir el off set mejor que la acción proporcional sola.
(Pero por supuesto no elimina el offset).

5.6 Control PID;

Control proporcional, más integral, más derivativo ó control de 3 modos es lo más

sofisticado en controles Feedback.
El típico diagrama de bloques es el siguiente.

e Kc ( 1 + 1 + Tdp ) m
Tip

En el control de 3 modos, tenemos el más complejo algoritmo de control que es

disponible en forma standard. Proporciona rápida respuesta, y ningún offset y tiene
3 perillas para ajustar. Requiere un extenso y continuo ajuste para obtener la
sintonía. Ofrece un buen control cuando se sintoniza adecuadamente.

RESUMEN:
La tabla 5-1 proporciona una descripción básica de los diferentes tipos de control
disponible.
La tabla 5-2 ilustra la acción de respuesta de los varios tipos de control para
diferentes funciones de entrada.
La tabla 5-3 da un resumen de las características básicas de los diferentes tipos de
control.

- 30 -
 One Mode

P Proportional m = K1 e

1
I Integral (reset) m = e dt
T1

Two Mode

1
PI Proportional-plus-integral m = k1 ( e + e dt )
T1

d
PD Proportional-plus-derivative m = k1 ( e + T e)
dt

Three Mode

Proportional-plus-integral- 1 d
PID m = k1 ( e + e dt + T e)
plus-derivative T dt

Fig. 5-1 Conventional Controller Modes

Two-Position:
INPUT STEP: PULSE: RAMP: SINUSOID: Inexpensive
Extremely simple

CONTROL Proportional:
MODES
Simple
Inherently stable when properly tuned
P Easy to tune
Experiences offset at steady state

Proporcional-plus-reset:
I No offset
Better dynamic response than reset alone
Possibilities exist for inestability due to lag introduced
O
Proportional-plus-rate:
Stable
Less offset than proportional alone (use of higher Kc possible)
P1 Reduces lags, i.e., more rapid response

Proportional-plus-reset-plus-rate:
PD Most complex
Most expensive
Rapid response
PID No offset
Difficult to tune
Fig. 5-2 Response of Controller Modes (Shapes vary with actual values of K c T. Best control if properly tuned
Fig. 5-3 Characteristics of Controller Modes

5.7 Ajuste de Controladores;

Es importante conocer los métodos que se utilizan para lograr el ajuste ó sintonía de
los controles.
Criterio; Hay generalmente 3 criterios que se aceptan para un buen control de
acuerdo a la trayectoria de la variable controlada siguiendo a un disturbio. El criterio
para escogerlo depende del proceso individual, es decir el mejor método de
recuperación para un proceso no necesariamente es el mejor para otro proceso.

- 31 -
AREA MINIMA:
Es el criterio más comúnmente usado, los modos de control se ajustan para hacer
mínima el área bajo la curva de recuperación. Los ajustes Ziegler - Nichols están
basados es este criterio.

DISTURBIO MINIMO:
El control se ajusta de tal manera que el proceso se estabilice en el tiempo mínimo
sin existencia de ciclaje. Se usa donde el ciclaje no es permitido.

AMPLITUD MINIMA:
La desviación del set - point es minimizada. Esto usualmente resulta en un ciclaje
excesivo, con una suficiente estabilidad mantenida en el proceso de al manera que
las oscilaciones se evitan eventualmente. El uso de desviaciones excesivas
momentáneas dañaran el producto ó equipo de proceso.

MINIMA AREA B = 0.25

A

DISTURBIO MINIMO

MINIMA AMPLITUD

CRITERIOS DE CONTROL

METODOS:

Hay varios caminos para lograr los ajustes del controlador, los 2 métodos propuestos
por Ziegler y Nichols son los más sencillos de implementar.
Uno es llamado “reaction rate” ó valor de reacción el cual requiere una prueba de
circuito abierto del sistema.

El segundo método es el llamado de la “última sensitividad” ó ultimate sensitivity,

recientemente modificado y conocido como la “cuarta comba” y está basado en la
prueba de un circuito cerrado.

METODO DE VALOR DE REACCION:

1) Se desconecta el controlador de circuito cerrado y se lleva a control manual.

2) Se hace una paso en la presión de la válvula y se registra la reacción resultante de

la variable medida. La curva de la reacción es p.e. la mostrada en la Fig.

- 32 -
 Proceso

Tangente
n Retroalimentacion
acció
la Re
a de

% Entrada o Salida
Curv

B Paso de Entrada

Reacción Rate R= B
X A
A
Reacción Unitaria:
R1 = B
L A
tiempo - Minutos

CURVA DE REACCION DEL PROCESO

3) Hallar el valor de la reacción dibujando una tangente a la curva de reacción en el

punto de máxima pendiente.
4) El tamaño de reacción unitaria R 1 es el tamaño de reacción R dividido entre la
magnitud del cambio por éste paso:

% cambio de variable / minuto

% cambio de presión a la válvula

5) El lag efectivo L, es el tiempo en la intercepción con el eje tiempo de la tangente

6) Ajuste de Controles:
- - Proporcional;
Ganancia = 1
R 1L

 - Proporcional + Reset;

Gain = 0.9
R 1L

Valor Reset = 0.2

R 1L

 - Proporcional + Reset + Derivativa;


Gain = 1.2
R 1L

Valor Reset = 0.3

L

Tiempo derivativo = 0.8 L

METODO DE LA CUARTA COMBA:

- 33 -
 1) Con el proceso en Control Automático, quitar los efectos de todos excepto la
respuesta proporcional del sistema (fijar el reset y tiempo derivativo a los valores
mínimos.

PROCESO

A
1 3 B

CONTRALOR 4
2

PRUEBA CIRCUITO CERRADO PARA AJUSTES DEL CONTROL

2) Fijar la ganancia del controlador a 1 (ó un valor más bajo si se conoce que una
ganancia de 1 causa ciclaje en exceso).
3) Mover el set - point del controlador una cantidad pequeña (5 a 10 %) y sosténgalo
en dicho valor hasta que la variable comience a moverse. Regrese el set - point a
su valor original.
4) Si el ciclo aparece como en la figura anterior se muestra (B/A = ¼), se mide el
periodo de oscilación P en minutos.
Por otro lado, se registra la ganancia y se repite el paso 3 hasta que el proceso
hace ciclos con B = 1
A 4

5) Ajustes del Controlador:

- - Proporcional;
No es necesario otro ajuste

 - Proporcional + Reset;

Reset = 1.0
P

 - Proporcional + Reset + Derivativa;


Reset = 1.5
P

Tiempo derivativo = P
6

6) Si fijan los valores de reset y tiempo derivativo con los valores del paso 5, se repite
el paso 3 y se reajusta la ganancia del controlador para B = 1
A 4

CAPITULO VI:

- 34 -
Este capítulo de válvulas de control quedará complementado con las secciones
denominadas “conceptos básicos de válvulas de control” y “válvulas de control”. Estas
secciones ya diseñadas anteriormente se están utilizando en éste manual por lo que se
agregaran solo algunos puntos para complementar éste capítulo.

6.1 Posicionadores:

El posicionador es un instrumento de balance de fuerzas diseñado para dar una

posición exacta de la válvula a partir de una señal dada de control. La acción de
posicionar se obtiene al balancear la salida neumática de un controlador contra la
fuerza de un resorte creada por el movimiento del vástago de una válvula. Cualquier
cambio en la salida del controlador ó posición del vástago de la válvula actúa un
relevador de aire variando la salida del posicionador (rango 0 - 50 psig) a la válvula
de control.

Características básicas de un posicionador:

a) Rápida respuesta
b) Diseño compacto
c) Ajustes sencillos
d) Varios spans de entrada
e) Aire de suministro máximo 50 psig.

Beneficios al proceso:
a) Control estable de procesos
b) Montaje sencillo a la válvula
c) Fácil calibración
d) Posicionamiento rápido de la válvula de control

Spans de Entrada:
Los spans de entrada son 6, 8, 12 y 16 psig.

Acción directa: Es decir al aumentar la señal de entrada, la salida también aumenta.

Acción reversa: Al aumentar la señal de entrada la salida disminuye.

6.2 Válvulas de Control con movimiento lineal:

Se explican éstas en las secciones anexas.

6.3 Válvulas de control Rotatorias:

Las válvulas de control de eje rotatorio han tenido un incremento substancial en los
últimos años.

- 35 -
 Sus ventajas son bajo peso, sencillez de diseño, relativamente tamaños de flujo altos,
mayor seguridad y empaque libre de fricción y relativamente bajo costo inicial.
Generalmente no pueden usarse en tamaños abajo de 1”.
La válvula más común es la válvula de mariposa como e muestra en la Fig. 6-4,
usada en tamaños de 2” hasta 35” ó más grande. Frecuentemente usadas en
aplicaciones de grandes flujos a altas presiones estáticas pero con una limitada
pérdida de presión.

c
c

Suftherfly Valve - Unlined Eccentric Rotating Plug Valve

Fig. 6-4 Rotary Shaft Control Valves (Couriosy Masoneilan International, Inc.

Otro tipo de válvula de control con eje rotatorio es una válvula con tapón cilíndrico
excéntrico, que se usa mucho para control - shut - off. Su capacidad es alta y su
costo es bajo, su usa mucho en fluidos corrosivos, líquidos viscosos ó con sólidos en
suspensión.

6.4 Válvulas de bola;

El uso de válvulas de bola para propósitos de control ha crecido rápidamente a partir
de 1960, aunque estas válvulas de hecho son más antiguas. La válvula de globo ha
estado históricamente usada principalmente como válvula manual de shut - off. En
control de procesos se ha usado y mostrado excelente habilidad para rangos y
disponibilidad excelente para manejos de lodos.
Hay 2 tipos diferentes de válvulas de control de bola. Una involucra una bola (una
esfera completa), esta se conoce como una válvula tipo total de bola. El segundo
tipo es desarrollada a lo largo de las líneas de tapón concéntrico de la válvula y
utiliza un segmento esférico ó bola parcial, que se soporta con ejes. Esta se muestra
en la Fig. 6-5

Fig. 6-5 Cross-Section of a Characterized Ball Control Valve (Courtasy Masonelian, Inc.

- 36 -
 Ambos tipos de válvulas de bola son válvulas que giran un cuarto. La válvula de bola
caracterizada es básicamente un simple segmento de esfera la que forma una
trayectoria de flujo de perfil creciente produciendo flujo de igual porcentaje, para
diseños de alta capacidad, y una característica líneas para diseños de lujo bajo. Para
obtener otras características el segmento se tornea en otra forma para dar diseños
de puertas diferentes, tal como el parabólico.
En el diseño de bola, el perfil del orificio de control va de circular a elíptico al mover
el tapón de posición abierta a cerrada, dando un comportamiento de igual
porcentaje. Para cambiar la característica de flujo es mejor el uso de levas
intercambiables en el posicionador.
Las válvulas de bola tiene la más alta capacidad de flujo con respecto a las válvula
más comúnmente usadas. Son útiles en el manejo de lodos y con un buen control
shut - off.
Las válvulas de globo son diseñadas para regular con una característica de igual
porcentaje. La bola de servicio pesado proporciona corte a una pérdida de presión
hasta de 1000 psig. Estas características sirven para dar un buen control requerido
en líneas de transmisión de gas, tuberías con líquidos y almacenamiento de gas en
alta presión.
Los actuadores disponibles pueden ser:

Pistón neumático
Diafragma
Electro - hidráulico
Manual

6.5 Otros tipos de válvulas;

La válvula de mariposa cuenta con un disco que gira para impedir el paso de fluido
con operación de reducción ó para control On - Off. Usualmente manejan fluidos con
temperaturas de - 200°F a + 500°F, tamaños de 14” a 24”. En adición tiene la
ventaja de manejar flujos en cualquier dirección.
En otros casos los tamaños son de “2 a 12” con conexiones ANSI clase 300 y también
para bridas ANSI clase 125, 150, 250 y 300, con empaque autolubricante a base de
filamentos de teflón sobre una carga de asbesto.

VALVULA MICROPAK:
Es una válvula de control automático, diseñada específicamente para flujos pequeños
con Cv de 0.4 a 2.3, pérdidas de presión hasta 3600 psi, temperaturas de 320°F a
650°F. Tienen la característica de un actuador de servicio pesado, se usa en
aplicaciones de control de agua, vapor, aceite, aditivos químicos y fluidos corrosivos.

VALVULA SAUNDERS:
La operación de ésta válvula cosiste de un diafragma flexible el cual es conectado a
un compresor por medio de una pieza moldeada al diafragma. Como válvula de
control normalmente se suministra como empujar para cerrar ó bien acción de aire
para abrir.
Son empleadas para regular flujos y el posicionador se recomienda para regular flujos
y el posicionador se recomienda para los requerimientos de fuerza necesarias para
que la válvulas asienten bien en control de shut - off.

- 37 -
 El diafragma aisla el fluido en el cuerpo de la atmósfera eliminando el uso de
problema de cajas especiales para evitar fugas.
Los diafragmas pueden usarse en temperaturas hasta 350°F, tamaños de ½”, ¾”, 1”
hasta 3”.

Los diafragmas pueden ser de varios tipos de hules dependiendo de la aplicación,

pc.e.

Material; Aplicación; Temperatura en °F;

Hule suave natural Abrasivos 0 a 180

Hule natural Agua - 30 a 180
Neopreno Aire - 20 a 200
Butyl negro Químicas, gases - 20 a 250
ácidos fuertes

Los materiales del cuerpo pueden ser hierro, plástico, bronce, acero inoxidable.
Los Cv varían de 0.4 a 310 dependiendo del tamaño y abertura.

6.6 Selección y cálculo del tamaño de válvulas de control.

Ver hojas anexas de Conceptos Básicos de válvulas de control.

signal from controller motor operator or actuator

stem
plug

manipulated
flow
control valve

Fig. 6-1 A typical siiding stem Control Valve with a Pneumatic Actuator

- 38 -
 VALVULAS DE CONTROL

La válvula de control tiene un lugar muy importante en el control automático de los

procesos industriales, la cual depende de una distribución y control correcto de los
líquidos y gases que intervienen.

Cuando se trata de efectuar un cambio de energía, una reducción de presión, ó

simplemente llenar un tanque, se depende en alguna forma del elemento final de control
ó válvulas para efectuar estas operaciones.

La válvula de control es el elemento final de control más comúnmente usado. En la

mayoría de los sistemas, las válvulas de control están sujetas a las mas severas
condiciones de temperatura, presión, corrosión y contaminación, por ser dispositivos que
están a la intemperie, y su contacto con los fluidos, muchas veces agresivos para la
duración de las válvulas.

Una válvula de control funciona como una resistencia variable en la tubería. Esto
provoca una pérdida de presión al cambiar la turbulencia en el fluido del proceso. En el
caso de flujo laminar, la pérdida de presión es provocada por el cambio en la resistencia
de la válvula. Esta pérdida de presión es frecuentemente llamada “Throttling”.

El circuito de control mas usual, consiste de tres componentes. El primero es el

elemento sensible, el cual usualmente es un transmisor. Este es una dispositivo capaz
de medir la variable del proceso que se desea controlar. La salida del transmisor es
enviada a un instrumento para controlar, denominado “El controlador”, que se encarga
de medir y definir el error existente entre el valor del punto de ajuste ó “Set point”, valor
deseado y el valor actual de la variable de proceso, enviando una señal correctiva al
elemento final de control denominado “Válvula de control”. La válvula varía el flujo del
fluido para cambiar la variable del proceso al valor deseado.

En los sistemas de control neumático, la señal de salida neumática procedente del

controlador, puede actuar directamente la válvula. La energía posicionadora, en este
caso es provista por aire comprimido.

Cuando una válvula neumática es usada con un controlador electrónico, se puede usar
un posicionador electrónico o neumático, o un transductor electrónico o neumático.

En la terminología de la teoría de control, una válvula de control tiene características

estáticas y dinámicas, que contribuyen a un buen funcionamiento del circuito de control.
El término estática o ganancia, es la característica de flujo de la válvula y dependen del
tamaño de la misma, forma del tapón y asiento, tipo actuador, posicionador de la
válvula, presión de entrada y salida, y algunas propiedades del flujo.

La característica dinámica, está determinada por el tipo de actuador o combinación

actuador - posicionador.
Para procesos lentos, tales como control de temperatura o nivel de líquido, el aspecto
dinámico no es usualmente un factor limitante. En sistemas rápidos, tales como control
de flujo, la válvula de control puede ser el aspecto determinante para la funcionalidad de
un circuito de control.
DEFINICION DE LOS COMPONENTES DE UNA VALVULA DE CONTROL

- 39 -
1.- RESORTE ACTUADOR
Es un resorte para mover el vástago en dirección opuesta a la que ocasiona la presión
del diafragma.

2.- VASTAGO ACTUADOR

Es una pieza metálica, en forma de barra, que es una extensión del plato del
diafragma que se utiliza para permitir el control de flujo.

3.- BOLA
Es el elemento de cierre, en una válvula de bola.

4.- VALVULA DE BOLA

Es una válvula de control que utiliza una bola rotatoria como dispositivo para cerrar, y
que puede ser maquinada para efectuar varias características de flujo. Este
dispositivo se posiciona para cerrar, abrir o para controlar la cantidad de flujo por
rotación.

5.- BONETE CON SELLO DE FUELLES

Un bonete que utiliza fuelles como sello, entre el mecanismo de fluido controlado
alrededor del tapón del vástago.

6.- BONETE
Un ensamble que incluye la parte a través de la cual el tapón del vástago se mueve, y
un medio para sellar contra el mecanismo a lo largo del vástago. Usualmente provisto
de medios para montar el actuador. El sello puede incluir un ensamble lubricado con o
sin válvula aisladora.

7.- BRIDA DE APOYO

Es la parte en la cual el cuerpo de la válvula se cierra en el lado opuesto al ensamble
del bonete. En una válvula de 3 vías puede proveer una conexión adicional de flujo, e
incluir una guía y asiento.

8.- VALVULA DE MARIPOSA

Es aquella válvula de control que utiliza un disco rotatorio o veleta como miembro
para cerrar la válvula.

9.- CAJA
Una pieza cilíndrica, que es guía para alinear el movimiento de un vástago de válvula
con un asiento, reteniendo a este sobre el cuerpo de la válvula. Frecuentemente las
paredes de la caja contienen aberturas, las cuales determinan las características de
flujo de las válvulas de control. Una ventaja de estas válvulas, es que se pueden
remover sus partes interiores sin quitar el cuerpo.

10.- CUERPO CENTRAL DE LA VALVULA

Es aquella sección localizada entre los cuerpos superior e inferior de la válvula, para
proporcionar otra conexión de flujo como p.e. en una válvula de 3 vías.

11.- VALVULA DE CONTROL

Es una válvula con una actuador posicionador para mover el miembro que cierra la
válvula a cualquier posición relativa, con respecto a las vías o vía de salida y en

- 40 -
 proporción a una señal externa. La energía para el actuador es proporcionada por una
fuente externa.

12.- CILINDRO
Es la cámara en la cual es pistón se mueve.

13.- DIAFRAGMA
Es aquel elemento flexible que transmite la fuerza al plato del diafragma y el vástago
de la válvula.

14.- ACTUADOR DEL DIAFRAGMA

Es un ensamble que utiliza presión del fluido actuando en el diafragma, desarrollando
una fuerza para mover el vástago actuador.

15.- CAJA DEL DIAFRAGMA

Es aquella parte de la válvula, consistente en secciones superior e inferior, y utilizada
para colocar el diafragma, con una o dos cámaras de presión.

16.- VALVULA DE CONTROL DE DIAFRAGMA

Es aquella válvula que tiene como actuador un sistema diafragma - resorte.
El diafragma para transmitir la fuerza al vástago, y moverlo en dirección de cierre. El
resorte para mover el vástago en dirección opuesta.

17.- PLATO DEL DIAFRAGMA

Es una pieza metálica concéntrica con el diafragma y que se fija al vástago. Está
localizado entre el diafragma y el vástago. Sirve para transmitir la fuerza del
diafragma.

18.- VALVULA DE DIAFRAGMA

Es aquella válvula de control que utiliza un diafragma flexible como elemento de cierre
de la válvula. El diafragma se mueve hacia abajo para restringir el paso de flujo.

19.- ACTUADOR DIRECTO

Es aquel actuador de diafragma, en el cual el vástago actuador se mueve al
incrementarse la presión sobre el diafragma.

20.- DISCO
Es el elemento de cierre en una válvula que proporciona una restricción a la variable
en un punto de salida.

21.- BONETE DE EXTENSION

Así se conoce al bonete que tiene una extensión entre la caja de empaques y la brida
del bonete para servicios de flujos calientes o fríos.

22.- VALVULA DE GLOBO

Esta válvula de control toma su nombre de la forma de su cuerpo. Normalmente
utiliza el mismo tapón de la válvula y su propio elemento de cierre.

23.- BUSHING GUIA

Un bushing es el bonete, brida de apoyo o cuerpo para alinear el movimiento del tapón
de una válvula contra el asiento.

- 41 -
24.- PUERTO DE ENTRADA
Es aquella vía que debe conectarse como entrada del fluido.

25.- VALVULA DE AISLAMIENTO

Es una válvula operada manualmente, y que está localizada entre la sección del
lubricador de empaques y la sección de empaques, usada para interrumpir el paso de
lubricantes.

26.- PUERTO DE SALIDA

Es aquella conexión que debe conectare a la salida del fluido.

27.- CAJA DE EMPAQUE

Es la parte del ensamble del bonete, usado para sella contra el mecanismo de la
válvula, y que se halla alrededor del tapón.

28.- PISTON
Es aquel elemento móvil que responde al efecto de presión y que transmite fuerza al
vástago actuador.

29.- ACTUADOR DEL PISTON

Es aquel ensamble compuesto de cilindro y pistón, operado por presión de fluido, y
que se usa para posicionar el vástago en relación a las presiones del fluido de
operación.

30.- ACTUADOR REVERSO

Es aquel actuador de diafragma en el cual el vástago actuador sube con el incremento
de presión sobre el diafragma.

31.- ASIENTO
Es aquella parte de una válvula de control en la que un tapón hace contacto para
cerrar.

32.- INDICADOR DE DESPLAZAMIENTO

Es un puntero, cercano al conector del vástago, que indica la posición del tapón de la
válvula.

33.- ESCALA DEL INDICADOR DE DESPLAZAMIENTO

Como su nombre lo indica, es la escala sobre la cual se lee la posición del puntero.

34.- PARTES INTERNAS DE UNA VALVULA

Son aquellas partes en el cuerpo de una válvula, excluyendo el cuerpo de la válvula, el
bonete y brida de apoyo, que están en contacto con el medio, y que usualmente son
las siguientes:
Asiento, tapón del vástago, guía del tapón y guía del bushing y caja.

35.- CUERPO DE LA VALVULA

- 42 -
 Es aquella sección de la válvula que además de contener las partes internas, tiene
conexiones de entrada y salida.
Varios arreglos de cuerpo son disponibles:
a) Puerto sencillo; teniendo un puerto y un tapón.
b) Doble puerto; teniendo dos puertos y un tapón.
c) Dos vías, teniendo dos conexiones, una entrada y una salida.
d) Tres vías, teniendo tres conexiones de flujo, 2 de las cuales pueden ser entradas
con una salida, (para mezcla de fluidos) o una entrada y dos salidas, (para bifurcar
fluidos).

36.- TAPON DE LA VALVULA

Es una parte móvil, la cual proporciona una restricción variable en un puerto.

37.- YUGO
Es una estructura que sirve para que la caja del diafragma se apoye rígidamente en el
ensamble del bonete.

TERMINOLOGIA DE VALVULAS DE CONTROL

1. FUERZA ACTUADORA DEL VASTAGO

Es la fuerza neta del actuador, que es disponible para posicionar el tapón de la
válvula.

2. CARACTERISTICA DEL DESPLAZAMIENTO DEL ACTUADOR

Es la relación entre el porcentaje de desplazamiento y la presión del diafragma. Es
una característica inherente o de la instalación.

3. CAPACIDAD DE UNA VALVULA

Es la cantidad de flujo que pasa a través de una válvula, bajo las condiciones
establecidas.

4. FLUJO NO CONTROLADO
Es aquel valor de flujo abajo del valor mínimo de flujo controlable, cuando el tapón de
la válvula se halla sin sellar.

5. BANDA MUERTA.
Es la cantidad de presión de aire aplicable sobre el diafragma de la válvula que no
produce movimiento en el vástago de la válvula.

6. AREA EFECTIVA
Es la parte del área del diafragma que se utiliza para producir la fuerza del vástago.

7. CARACTERISTICA DE FLUJO DE IGUAL PORCENTAJE

Es una característica inherente al flujo, y se refiere a que incrementos iguales de
desplazamiento del tapón se obtendrán cambios iguales en porcentaje de flujo.

8.- CARACTERISTICAS DE FLUJO

Es la relación que existe entre el flujo que pasa a través de la válvula y el porcentaje
de desplazamiento del tapón.

- 43 -
9.- CARACTERISTICAS INHERENTES DE FLUJO
Es la característica de flujo de la válvula cuando la pérdida de presión a través de la
misma se mantiene constante.

10.- CARACTERISTICA INSTALADA DE FLUJO

Es la característica de flujo, cuando la pérdida de presión a través de la válvula es
variable, debido a las condiciones de la instalación del sistema.

11.- FUGA
Es la cantidad de fluido que pasa a través de una válvula cuando ésta se encuentra en
una posición totalmente cerrada a las condiciones de presión y temperatura
apropiadas. Esta fuga, normalmente puede medirse, y se espera como un porcentaje
de capacidad con respecto al desplazamiento del tapón ó como una cantidad
acumulada de flujo en un determinado tiempo.

12.- CARACTERISTICA DE FLUJO LINEAL

Es una característica inherente de flujo y que idealmente se representa por una línea
recta en un sistema de ejes cartecianos, siendo uno de los ejes; es flujo y el otro
porcentaje de desplazamiento. A iguales incrementos de desplazamiento,
corresponden incrementos iguales de lujo, en pérdida constante de presión.

13.- VALVULA DE CONTROL NORMALMENTE CERRADA

Es aquella válvula de control que se encuentra cerrada cuando la presión sobre el
diafragma es reducida a la presión atmosférica.

14.- VALVULA DE CONTROL NORMALMENTE ABIERTA

Es aquella válvula de control que se encuentra abierta cuando la presión sobre el
diafragma es reducida a la presión atmosférica.

15.- CARACTERISTICA DE FLUJO DE APERTURA RAPIDA

Es una característica inherente de flujo en la que existe máximo flujo con mínimo
desplazamiento.

16.- COEFICIENTE DE FLUJO DE LA VALVULA (CV)

Es el número de galones de agua americanos por minuto, que pasan a través de la
válvula a una temperatura de 60°F, y cuando se produce una pérdida de presión de 1
libra/pulg2.

ESPECIFICACIONES DE UNA VALVULA DE CONTROL

El colocar en forma escrita las especificaciones de una válvula de control es sumamente

importante para el diseño, compra y fabricación de cualquier sistema de control.

Cuando se especifica equivocadamente una válvula de control, por datos incompletos ó

erróneos, se producen pérdidas al tener que reemplazar la válvula equivocada y se
traduce en retrasos del proyecto.

- 44 -
Muchos usuarios de válvulas de control, han desarrollado formas estándar para
especificación de válvulas de control, que se acompañan junto con la solicitud de éstos
componentes y que ayudan primordialmente al fabricante para ofrecer al usuario una
válvula que cumpla con sus requerimientos.

Estas formas estándar para especificación de válvulas son usualmente ofrecidas y se

basa en la especificación de la iIstrument Society of America. Recomended Practice R.P.
201, denominada:
“Formas de Especificación para Instrumentos, Manómetros, Termopartes, Placas de
orificio y Bridas, Válvulas de control y Válvulas de Seguridad de Presión”.

En algunos de los párrafos citados a continuación, se mencionan algunos de los datos

contenidos en las formas de especificación.

1).-SERVICIO: Abrir - cerrar (on - off). Proporcional, etc.

2).-CUERPO” * TIPO DE CUERPO: Globo, Angulo, Mezcladora, de 3 vías, Bifurcadora de 3

vías, Mariposa, Válvula Sanders, etc.

3).-* TAMAÑO DEL CUERPO: Se especifica su tamaño nominal en pulgadas.

4).-* TAMAÑO DE VIAS: Se especifica su tamaño en pulgadas.

5).-* NUMERO DE VIAS O PUERTOS: 1. Una sola vía; 2. Dos vías; 3. Tres vías, etc.

6).-* ACCION DE FLUJO: Se especifica si la acción del flujo tiende a “Abrir” la válvula ó
“cerrarla”.

7).-* POSICION DE LA VALVULA EN CASO DE FALLA: Se especifica cual es la posición de la

válvula en caso de que falle la energía.

8).-* SUMINISTRO DE ENERGIA: Se especifica su valor p.e. 115V, 60 cs. 80 libras/pulg 2.

Nota: El suministro mínimo normal también debe especificarse si dispositivos de
seguridad contra falla son requeridos. Esto es especialmente importante cuando se
usan operadores de pistón.

9).-* TAMAÑO Y DESPLAZAMIENTO: Se especifica el tamaño ó área efectiva y/o el

desplazamiento en pulgadas o grados de rotación del actuador.

10).- * ACTUADOR MANUAL Y LOCALIZACION: Se especifica el actuador manual en caso

de requerirse, y el tipo de montaje: Arriba, lateralmente, etc.

POSICIONADOR:

1).-* TIPO: Se especifica en función del montaje: Lateral, arriba, etc.

2).-FILTRO REGULADOR: Indica si se requiere.

3).-* MANOMETROS: Indica si se requiere

- 45 -
4).-SEÑAL DE ENTRADA: Indica el span de señal de entrada del controlador.

5).-SEÑAL DE SALIDA: Indica el span de señal de salida al actuador.

6).-BY-PASS: Indicar si se requiere.

TRANSMISOR O CONTROLADOR:

1).-SEÑAL DE ENTRADA: Indicar el span de señal de entrada (Si el controlador lo indica

especificar el span de presión medido y el material del bourdón o fuelles. En el caso
de controlador de temperatura, indicar el span de temperatura medida y la clase de
sistema termal.)

2).-SEÑAL DE SALIDA: Indicar el span de señal de salida.

CONDICIONES DE SERVICIO

1).-UNIDADES DE FLUJO DE FLUIDO: Se especifican las unidades de flujo de fluido, tales

como: GPM, R/H, Lbs/Hr., etc.

2).-FLUIDO. Nombre del fluido y su estado si es vapor o líquido, en el caso de que no sea
aparente.

3).-CAPACIDAD DE LA VALVULA. Definir la capacidad máxima de la válvula en el

momento en que es 100% abierta y calculada de acuerdo a la pérdida de presión a
través de la misma.
Normalmente esta información es proporcionada por el fabricante de la válvula, y es
importante para seleccionar el tamaño de la válvula de seguridad y/o capacidad
futura.

4).-CV DE LA VALVULA. Es el coeficiente de la válvula a 100% apertura suministrado por

los fabricantes de válvulas.

5).-MAXIMA CANTIDAD. Se refiere a la máxima cantidad de fluido que se requiere pasar.

6).-CV DE FLUJO. Se refiere al coeficiente de flujo calculado, a máximo flujo, utilizando la

pérdida de presión de dimensionado de la válvula.

7).-CANTIDAD NORMAL. Se refiere a la cantidad normal de fluido en la válvula que se

requiere pasar.

8).-CV DE FLUJO. Se refiere al coeficiente de flujo en flujo normal utilizando la pérdida de

presión de dimensionado de la válvula.
9).-PRESION DE ENTRADA. Se refiere a la presión normal de entrada en psia,, psig, plg
de H2O, etc.

- 46 -
10).- DELTA P. Es un dato que se refiere a la pérdida de presión de la válvula, o sea: La
presión de entrada menos la presión de salida. Este dato se debe proporcionar para
todos los flujos, con el objeto de dimensionar los puertos de la válvula.

11).- PRESION MAXIMA AL CIERRE (Shut-off). Se refiere a la máxima pérdida de presión

en la válvula para la posición de cierre, es decir, cuando se impide el paso de fluido y
sirve para determinar el tamaño del actuador de la válvula. Equivale este concepto a
la diferencia entre la presión de entrada y la presión de salida, cuando la válvula esta
cerrada.

12).- TEMPERATURA MAXIMA. Es necesario este dato para seleccionar el rango del
cuerpo de la válvula y su vástago.

13).- TEMPERATURA NORMAL. Este dato es requerido para el dimensionado de la

válvula, cuando se usa gas o vapor.

14).- GRAVEDAD ESPECIFICA. Se refiere a la G.E. del fluido a la temperatura normal de

operación.

15).- PESO MOLECULAR. Es importante proporcionar el p.m. del fluido.

16).- VISCOSIDAD. Es necesario proporcionar este dato a la temperatura en que fluye el

fluido, en c.p. SSU, etc.

17).- PORCENTAJE DE FLASHES. Se refiere al porciento de flujo máximo de fluido que en

un instante cambia a estado de vapor, debido a la pérdida de presión a través de la
válvula.

ACCESORIOS

También se incluye detalles relacionados a los accesorios que se incluyan en las válvulas,
tales como:
Válvulas Solenoide, Interruptores límite, Tanques de aire, etc.

A continuación se proporciona algunas referencias para ampliar este tema.:

1.- ASME Standard # 112, 1961

“Diaphragm Actuated Control Valve Terminology”, 14 p.p.

American Society of Mechanical Engineers, New York, N.Y.

2.- FCI 58.2 1963.

“Standard measurement Procedure for Determining Control

Valve RFIcw Capacity,” 4 p.p. Fluid Controls INSTITUTE, Pompano Beach, Florida.

3.- ISA R.P. 20.1, 1956. Specification.

“Forms for Instruments, Gages, Thermo couples, Orifice
Plates and Flanges, Control Valves and Pressure Safety
Valves” 49 p.p. Instrument Society of America, Pittsburgh, Penn.

- 47 -
 CONCEPTOS BASICOS DE VALVULAS DE CONTROL

VALVULAS DE CONTROL

Es un dispositivo capaz de controlar el flujo de un fluido a través de una tubería. En el

circuito de control de un sistema, es el elemento final de control que recibe la señal
procedente del control para mantenerse en una determinada posición cerrada ó abierta,
pudiendo también cambiar su posición de acuerdo con la señal que reciba del
controlador.

VALVULAS DE OPERACION MANUAL

Son aquellas válvulas de control que son operadas manualmente, es decir para cambiar
su posición a través del viaje abierta - cerrada es necesario actuarla en forma manual.

VALVULAS CON ACTUADOR NEUMATICO

Son aquellas válvulas que requieren una señal de aire en su actuador para que puedan
abrir ó cerrar. La señal de aire tiene un valor de 3 a 15 libras/pulg 2.

VALVULAS CON ACTUADOR ELECTRICO

Son aquellas válvulas que llevan en su actuador un dispositivo eléctrico para poder abrir
o cerrar. Este actuador puede ser un motor reversible ó una bobina.

VALVULAS AUTOCONTROLADAS

Se conoce por este nombre a las válvulas de control que no requieren de un controlador
para recibir su señal, sino que ellas mismas se autocontrolan retroalimentando a su
propio actuador un valor de presión de salida de la válvula, ajustando ella misma su
apertura en función del valor de variable ó punto de ajuste que el operario fije a la
válvula.

AUTOCONTROLADORA

Un ejemplo de esta válvula es la llamada VALVULA TERMOSTATICA.

TIPO DE CONEXIONES.

Las válvulas se pueden conectar a la tubería, con el siguiente tipo de conexiones:

Conexiones brindadas.
Conexiones roscadas.
Conexiones soldables.
Conexiones con niples y abrazaderas.

Existen varias especificaciones de las válvulas de control que es importante mencionar

para tener un conocimiento de ellas y que forman parte esencial de cada válvula.
Mencionaremos las más importantes:

- 48 -
MATERIALES DEL CUERPO:

Se refiere como nombre lo indica la materia de construcción del cuerpo. P.r. en el caso
de la válvula TAYLOR HI - FLOW, con actuador LIN-E-AIRE, file 5-1ª1, Catálogo 2000, y
podemos tener bronce y acero inoxidable.

RANGOS DEL CUERPO

Esta especificación cubre los valores de presión y temperatura que puede soportar el
cuerpo de la válvula sin dañarse p.e.

MATERIAL: RANGOS:
Bronce 250 psig (17.6 kg/cm2) a 400 °F (206 °C)
Acero inoxidable 3/6 300 psig (21.1 kg/cm2) a 400 °F (206 °C)

TAMAÑO DE CONEXION

Se refiere al diámetro de la conexión para montar la válvula en la tubería. P.e. 182” a 2”

NPT.

PARTES INTERNAS.

Cubre los materiales en que están construidos el tapón y el asiento, así como el vástago
de la válvula.

PRENSA - ESTOPAS ö ESTOPERO.

Cubre las características de la parte de la válvula que contiene los empaques para evitar
que fugue el fluido p.e.
Empaques para soportar temperaturas máximas de 400 °F (206 °C) ó bien prensa estopa
ó estopero estilo extendido para servicio de bajas temperaturas en limite de
temperaturas hasta 150°F (-66 °C).

PRESION DE AIRE DE OPERACION.

29 PSIG (1.4 KG/CM2) Ó 35 PSIG (2.5 KG/CM2)

- 49 -
CARACTERISTICAS DE LA VALVULA

Por este nombre se conoce las diferentes curvas descritas por el comportamiento del
gasto a través de la apertura de la válvula, desde la posición totalmente cerrada hasta
totalmente abierta.
CLASIFICACION DE LAS CARACTERISTICAS DE FLUJO.

Se pueden clasificar de la siguiente manera:

100 %
-1
Flujo
g.p.m. -a -3

Número Nombre:

1 Apertura rápida
2 Lineal
3 Igual porcentaje

CARACTERISTICA DE APERTURA RAPIDA:

Es aquel comportamiento en que a mismos porcentajes de abertura de válvulas

corresponde un mismo porcentaje de flujo. Esta representada por una línea recta.

CARACTERISTICA LINEAL:

Es aquel comportamiento en que a mismos porcentajes de abertura de válvula

corresponde un mismo porcentaje de flujo. Esta representada por una línea recta.

CARACTERISTICA DE IGUAL PORCENTAJE:

Su comportamiento consiste en que se requiere abrir la válvula un porcentaje grande

para obtener un gran porcentaje de flujo. El comportamiento está representado por la
curva 3 de la gráfica.

ACCION DEL CUERPO DE LA VALVULA

Se requiere especificar si es aire para abrir ó aire para cerrar.

- 50 -
ACCION DIRECTA.
Es aquella válvula que requiere aire para cerrar.

ACCION INVERSA.
Es aquella válvula que requiere aire para abrir.

TIPO DE EMPAQUES:

Especificar las características de los mismos p.e. Teflón, asbesto grafitado, grafito
lubricado, etc.

PESO DE LA VALVULA:

Debe especificarse su peso y el peso del actuador.

DEFINICION DE C.V. (Coeficiente de Flujo de la Válvula)

Es el número de galones por minuto de agua que pasan a través de la válvula cuando
hay una caída de presión de 1 Libra/plg2 a la temperatura de 60°F

VALORES DE C.V.

A través de los diferentes Porcentajes de apertura de la válvula debe proporcionarse una

tabla que muestra los diferentes valores de C.V.

SELECCION DEL ACTUADOR.

El tamaño del actuador deberá seleccionarse de una tabla que contenga los siguientes
parámetros:

ACCION DE LA VALVULA:
DIAMETRO
CARACTERISTICA DE FLUJO
MAXIMA PRESION DIFERENCIAL DE INTERRUPCION (Shut off)

Otros accesorios como el:

POSICIONADOR; Especificar si va montado integralmente y entubado para el sistema.
AIR - SET; Sistema de filtro - regulador y manómetro.
Favor de especificar si lo lleva ó no.

CAIDA DE PRESION
Es la diferencia entre la presión de entrada y la presión de salida.
FORMULAS BASICAS PARA CALCULAR EL TAMAÑO DE UNA VALVULA.
Estas fórmulas han sido diseñadas para expresar el gasto de líquidos, gases y vapor en
términos del coeficiente de flujo c.v.

- 51 -
PARA FLUJO SUB-CRITICO:
Líquidos: Cv = q Gt
AP (1)

Gas: Cv = Q Gt
963 AP ( P1 + P2 ) (2)

W
Vapor: Cv =
2.1 AP ( P1 + P2 ) (3)

PARA FLUJO CRITICO: donde el flujo de gas ó vapor cumple la condición;

Líquidos: Ap P1
2

Gas: Cv = Q GT
750 P1 (4)

W
Vapor: Cv =
1.65 P1 (5)
donde:
Cv = Coeficiente de flujo de la válvula
q = Gasto de líquido en galones por minuto americano
Gf = Gravedad específica a la temperatura que fluye el liquido (para el agua = 1
a 60°F)..
p1 = Presión antes de la válvula ó presión de entrada en psia.
P2 = Presión después de la válvula ó presión de salida en psia.
AP = Perdida de presión = P1 - P2 en psi.
Q = Gasto del gas a 14.7 psia y 60°F, expresado en pie3 / hora estándar
T = Temperatura en ° Rankine = (°F + 460)
W = Gasto de vapor en libras por hora.
Gt = Gravedad especifica del gas a 32°F y 1 atm.
G = Gravedad especifica a la temperatura que fluye el gas = Gf x 520
T
* La gravedad especifica del aire = 1 a 32°F y 1 atm = 14.7 psig.

NUMERO DE VIAS:
Se refiere al número de entradas más el número de salidas que tiene el cuerpo de
válvulas de control.
CA PITULO VII:

7.1 CONTROL CASCADA;

- 52 -
El concepto general de control de cascada es alimentar un circuito de
retroalimentación dentro de otro circuito de retroalimentación. Esto se ilustra en la
Fig. 9-1. En efecto, se toma el proceso que está siendo controlado y se encuentra
alguna variable intermedia dentro del proceso para usarla como la variable
controlada para el circuito interior, hay que tomar el proceso y dividir el lag en 2
partes.
El control cascada exhibe su valor real cuando está involucrado un proceso lento.
Cuando esto sucede, los errores pueden existir por muy largos períodos de tiempo y
cuando los disturbios entran al proceso, puede haber una significativa espera antes
de que alguna acción correctiva se inicie. También, cuando la acción correctiva es
tomada, es necesario esperar un tiempo considerable para resultados. El control
cascada le permite hallar variables controladas intermedias y tomar acción correctiva
en los disturbios más adecuadamente.

D1 secundary D1 D1 primary D1
process process
D1 + portion of + + portion of +
primary D 1 secundary
process process
controller controller - - - -
P1 P1

H1

H 1

Fig. 9-1 The Concept of Cascade Control

El uso de control cascada involucra adicionar Hardware al sistema.

Como se puede ver en el arreglo, se requiere un controlador adicional Feedback,
también un sensor adicional y un sistema de transmisión en Feedback. No es
necesario, otro elemento final de control ó válvula.

El problema cierto que la variable intermedia ó secundaria es de suficiente

importancia que frecuentemente una de las variables que es detectada y
retransmitida al cuarto central de control para propósitos de indicación ó registro. Si
este es el caso no hay incremento en el costo de la instalación con el sensor de la
variable secundaria controlada y el sistema de transmisión retroalimentado. En
general los costos por incremento de Hardware asociados con la implementación de
control cascada no son prohibitivos.

En general el control cascada tiene ventajas significativas para el usuario y es una de

las técnicas de retroalimentación que se hallan en la práctica.

Un ejemplo de aplicación es la Fig. 9-2

- 53 -
 setpoint
temperature setpoint temperature
controller controller
T
I II
F

catalyst
T

spray ring

T
overflow F
water return T

Fig. 9-2 Cascade Control on a Jacketed Kettle

Si un autoclave tuviera un simple control de retroalimentación sin sistema cascada,

el sensor en la variable primaria controlada (la reacción de temperatura de la masa),
iría al controlador de retroalimentación y la salida de éste controlador iría
directamente a ajustar la variable manipulada (suministro de agua de enfriamiento).

La chaqueta del autoclave tiene como se presenta en la Figura un arreglo cascada

con la variable primaria controlada que es la temperatura de reacción de la mas.
Una variable controlada intermedia para el controlador secundario es la temperatura
del agua de circulación de enfriamiento para la chaqueta de autoclave. En este caso,
como arreglo standard de control cascada, la variable manipulada para el controlador
primario ó maestro es el set - point para el secundario ó controlador esclavo.

Para entender el sistema de control cascada, será útil observar 2 disturbios

potenciales para el ejemplo del sistema. Primero, consideremos que pasa cuando
hay un cambio en la entrada de alimentación de temperatura a la chaqueta. Un
cambio de ésta variable Ti cambiará la temperatura básica de la masa. En sentido
general, la masa cambiará su temperatura con un lag de primer orden; la constante
de tiempo está en función de la cantidad de masa contenida en el recipiente por su
capacidad de calor (capacitancia) dividida entre el rango de flujo F por la capacidad
de calor de la línea (capacitancia). Esta constante de tiempo para el autoclave debe
ser grande. Como la masa arranca con un cambio de temperatura, será esta
detectada por el sensor primario que tiene su propia dinámica - lag de primer orden -
y este lag, interactua con la constante de tiempo del autoclave.
El controlador primario recibe el error causado por el cambio en temperatura y la
acción correctiva se toma para ajustar el set - point del controlador esclavo ó
secundario. La acción correctiva se toma para ajustar la variable manipulada y
entraría el agua de enfriamiento.
Como alternativa de un disturbio, que pasa si el suministro de agua de enfriamiento
tiene un cambio de temperatura Tws, al suceder esto, pronto habrá un cambio en la
temperatura de descarga de la línea de agua de circulación después de la bomba y

- 54 -
 éste cambio de temperatura será detectado por el sensor para el controlador
secundario.
Si no hubiese control cascada, el disturbio no será detectado hasta que el cambio de
temperatura a través del sistema de enfriamiento actuase en la masa del autoclave.

La Fig. 9-3 da un diagrama de bloques con el arreglo general para éste sistema.

Tm T1

T1 + water + T
controller controller valve wait reaction
supply
I II - system - mase

Tm
bulb

T
bulb

Fig. 9-3 Block diagram for Jacketed Kettle Cascade control System

7.2 Control de Relación:

Otro tipo muy comúnmente utilizado en el sistema de control de retroalimentación

para circuitos múltiples. (algunos veces llamado control fraccional).
El control de relación frecuentemente lo vemos con operaciones de procesos en que
es necesarios mezclar 2 ó 3 alimentaciones para mantener una composición estable
de la composición de la mezcla. Un camino práctico para hacer esto es el uso de un
controlador convencional de flujo en una línea de alimentación y controla la otra
alimentación con un controlador ratio ó de relación, que mantiene ésta alimentación
de flujo en una relación prefijada con respecto al flujo primario. Un sistema de
control ratio se muestra en la Fig. 9-5 con una mezcla relacionada a un reactor. Fig.
9-6

mixing
air tee to
reactor

FC

FC

FC

hydrocarbon

Fig. 9-5 A Conventional Ratio Control System

- 55 -
 + C1 +
R G1 G1 K G2 G2 C2
- -

Fig. 9-6 Conventional Ratio Control System's Block Diagram

También es posible implementar un sistema de control de relación, si en lugar de

control primario, instalamos un transmisor. En ésta situación, el set - point del
controlador se fija en una relación directa a la magnitud de la variable controlada.
Ver Fig. 9-7.

V
Uncontrolled

FF

FC

G
controlled

Fig. 9-7 Ratio Control with an Uncontrolled Stream

u N

+
v r + m + c
A K e G1 G2

b
H

Fig. 9-6 Block Diagram for Ratio Control with an Ucontrolled Stream

La estación de relación soluciona una ecuación siguiente

% Salida = Ratio x % entrada

ó bien; Ratio = % salida

% entrada

En términos de valores de presión, la ecuación queda;

O = R ( EL + Kf ) + Kt

donde; O = % salida
R = Ratio
El = Entrada en %
Kf = % mecánico de entrada de BIAS

- 56 -
 Kt = % mecánico de salida de BIAS
Otra aplicación de esta ecuación es control de relación de flujo donde 2 ó más flujos
son mantenidos en una relación específica. El control es afectado ajustando un flujo
esclavo, la variable controlada que debe esta en proporción con otro flujo el “loco”.

Flujo Loco

FT
1 Flujo Esclavo

FT
2
Estacion
Ratio
FY SP FC
2 2 FT
2
Estacion
Ratio
FY SP
3

Fig. Flujo loco

7.3 Control Feedforward y Multivariable;

Hay 2 condiciones del proceso que pueden hacer el control de retroalimentación o

Feedback insatisfactorio. Una condición es la presencia de disturbios de gran
magnitud y la otra condición es la presencia de cantidades grandes de LAGS en el
proceso. La pregunta importante está definida en términos económicos. En todo
caso, la existencia de errores tiene consecuencias económicas en todas las
operaciones del proceso. El control prealimentado ó Feedforward ayuda a resolver
las desventajas del control Feedback, p.e. terminar con los errores.

La Fig. 10-1 muestra las posibilidades de una variable controlada en un proceso

sujeto a un disturbio. Se escoge una variable manipulada y la selección de la
variable manipulada está basado en gran parte en el mismo criterio del control
Feedback.

setpoint disturbance

Feedforward
sensor
controller

manipulated controlled
process
variable variable

Fig. 10-1 Feedforward Control Loop

- 57 -
En el control prealimentado ó Feedforward, un sensor se usa para medir el disturbio a
la entrada del proceso y el sensor transmite ésta información al control
prealimentado. El controlador Feedforward determina el cambio necesario en la
variable manipulada de tal manera que el efecto del disturbio está combinado con el
efecto de cambio en la variable manipulada y no habrá cambio de la variable
controlada.
Esta compensación es difícil de lograr. Sin embargo es el objeto para el que un
control Feedforward es estructurado. Así como en el control retroalimentado ó
Feedback es necesario proporcionar al controlador Feedforward con un set - point ó
valor deseado de la variable controlada.
Hay algunas dificultades muy significativas en el control Feedforward.
La estructura de éste tipo de control supone que los disturbios son conocidos por
adelantado y que los disturbios tendrán sensores asociados con ellos y que no
existirán disturbios significativos sin detectar. Hay también una tremenda expansión
del !Know - How! Teórico requerido en las actividades de computación del
controlador Feedforward. En el controlador Feedback, los algoritmos de control
standard (P, PI, PID) fueron usados, pero en control Feedforward, cada ecuación del
controlador ó algoritmo está diseñado en forma específica y única para aplicación
particular de control. En efecto, la computación de control Feedforward involucra
determinar exactamente que tanto cambio de variable manipulada es requerida para
un cambio específico de disturbio. Para poder hacer ésta computación exactamente
se requiere un entendimiento cuantitativo del proceso y su operación.
Hay otro aspecto importante del control prealimentado puro, tal como está en la Fig.
10-1 que merece consideración. Si la variable controlada se desvía del set - point ó
valor deseado, el sistema de control es inconsistente y no tiene ninguna acción
correctiva para eliminar la desviación.
No hay ningún fenómeno de retroalimentación como se ve en la figura.
Esto hace el control Feedforward puro, impráctico y raramente se halla en
aplicaciones de procesos típicas. Lo más usual es combinar el control Feedforward
con el control Feedback.

Se puede ver que el control Feedforward requiere un incremento significativo en

soporte técnico y capacidades. Como resultado, el control Feedforward de variables
específicas, está limitado a los casos significativos más económicos. En aplicaciones
industriales pocos casos son manejados con control Feedforward, estos casos son
muy especiales y merecen estudio.

- 58 -
7.4 Un ejemplo de control Prealimentado;

En la Fig. 10-2 se muestra un intercambiador de calor en un proceso.

liquid in

Tl FC
T Wc.(T - T) T
F=
AH steam
Fl
W

trap

liquid out

Fig. 10-2 Feedforward Control of a Heat Excharger

En éste intercambiador de calor, un líquido fluye a través del intercambiador y es

calentado por vapor. La variable controlada en éste caso es la temperatura de salida
del líquido que pasa a través del intercambiador. La variable manipulada es el flujo
de vapor al intercambiador que tiene su propio circuito de control retroalimentado en
cascada. Básicamente el control Feedforward es necesario para calcular el valor
deseado de éste flujo de vapor manipulado. Los disturbios significativos al proceso
se supone que son la temperatura del líquido a la entrada y el flujo de líquido hacia el
intercambiador.
Un balance de energía de éste intercambiador proporciona a la siguiente ecuación;

W C P ( To - i ) = F Incremento H

donde; W = Flujo del líquido en lbs/hr.

Cp = Capacidad calorífica del líquido BTU
lbs - °F
Ti = Temperatura del líquido a la entrada °F
To = Temperatura del líquido a la salida °F
F = Flujo de vapor lbs
HR
Incremento H = Calor dado por el vapor BTU
lb

La ecuación 10-1 puede resolverse para F:

F = W Cp ( To - Ti )
AH

en esta ecuación básica para F, la variable To aparece. Reemplace To con su set -

point ó valor deseado Tsp y el resultado es una ecuación que da el flujo de vapor
necesario para producir la temperatura de salida deseada.

- 59 -
 F = W Cp ( tsp - Ti )
H

Esta ecuación particular tiene W y la temperatura de entrada Ti medida y enviada al

controlador Feedforward. Valores razonables para Cp e Incremento H serían
disponibles leyéndolos y son introducidos por el operador. Con ésta información y el
valor deseado de la temperatura de salida Tsp es posible calcular el flujo de vapor F y
el control Feedforward queda implementado como se muestra en la Fig. 10-2.
Este ejemplo ilustra que la ecuación de control Feedforward para un circuito
específico es única. Note que la diferencia significante con el control retroalimentado
ó Feedback es que en éste se utilizan combinaciones de 3 modos específicos de
control. Para poder diseñar un algoritmo particular de Feedforward, en un específico
control de proceso requiere un entendimiento significativo por parte del diseñador.
También significa que el Hardware del controlador usado en control prealimentado es
único en cada instalación.
La inspección de la Fig. 10-2 mostrará que si hay errores involucrados en la
computación ó si hay otros disturbios que intervienen en forma imprevista, el
hardware del control no tendrá camino de detectar un cambio resultante en la
temperatura del líquido a la salida y como resultado ninguna acción correctiva se
hará en el proceso.

7.5 Control combinado Prealimentado y Retroalimentado;

Se ha visto que el control Prealimentado puro tiene algunas desventajas

significativas, p.e., las computaciones son sofisticadas y toman en cuenta muchos
efectos., algunas veces involucran relaciones matemáticas, sofisticadas. Cuando los
errores ocurren al hacer el modelo ó computación no hay acción correctiva. Además,
si los disturbios son otros diferentes que aquellos medidos por el controlador
prealimentado, el sistema de control automático no corrige los errores. Como
resultado de éstos problemas, el controlador Feeforward puro prácticamente nunca
se encuentra, hay siempre cierto número de controles retroalimentados que se
instalan como suplemento del control Feedforward.

En la Fig. 10-5 se muestra un intercambiador de calor en donde se ven 2 caminos

para acoplar un control Feedback con arreglo de control prealimentado.
En la Fig. 10-5ª, un controlador retroalimentado es usado para aplicarle “bias” a la
salida del controlador prealimentado. En efecto, una constante Kf puede ser
agregada a la computación básica de flujo de vapor, para dar:

F = W Cp ( Tsp - Ti ) + Kf
Incremento H
En la Fig. 10-5a, el controlador Feedback manipulará el valor de Kf necesario para
mantener
To = Tsp.

- 60 -
 liquid in

Tl FC
T. Wc.(T. - T) T
F=
AH steam
Fl
W
F

T. trap
TRC
T liquid out

(a) Adding a constant

liquid in

Tl FC
T. Wc.(T. - T) T
F=
AH steam
Fl
W
F

T trap
TRC
T liquid out

(b) Ajusting the setpoint

Fig. 10-5 Two Ways To Use Feedback Control With Feedforward Control For A Heat
Excharger

La Fig. 10-5b, muestra otro camino de implementar el uso de un control Feedback

como suplemento del control Feedforwarde en un cambiador de calor. En éste caso
la salida del control retroalimentado se usa para ajustar el set - point del controlador
Feedforward.

Los ejemplos de la Fig. 10-5 ilustran el control Feedforward combinado con el control
Feedback y también se muestra un arreglo cascada para proporcionar el control de la
variable manipulada. Este esquema cascada es común cuando el control
Feedforward es usado. Es de aceptación general e l hecho de que si la variable es
suficientemente importante para instalarle el control Feedforward, también es
inherentemente lo suficiente importante para hacer un circuito en cascada y
asegurar que la variable manipulada se mantiene en su valor calculado.

Uno de los casos más frecuentemente hallados de combinación de control Feedback

y control Feedforward es el control de nivel de agua en un domo de una caldera de
vapor.
Esto se ilustra en la Fig. 10-6 y es uno de los clásicos reguladores de 3 elementos.

- 61 -
 steam

F
drum
set point flow I.
I. computer area A

water

steam flow
F
transmiter upsets

transmiter

drum level
I. 1 flow 1
4 valve W A P

I.
transmiter

Fig. 10-6 A Three-element Feedwater Regulator

El flujo de vapor del domo de vapor es medido y está carga es el sistema medida y
compensada por el uso de control Feedforward. El control Feedback en la medición
de nivel de agua del domo se maneja en una forma convencional y el flujo
manipulado en el domo de vapor es controlado a través de un arreglo cascada. Este
arreglo general es un sistema Feedforward más Feedback más control cascada y de
aquí el nombre de regulador de alimentación de agua con 3 elementos. Es un
ejemplo clásico de éste tipo de control y hay miles de sistemas de 3 elementos
instalados.

El control Feedforward ó prealimentado, en efecto, es usado para proporcionar

compensación por las variaciones más significativas en los disturbios mayores ó por
la carga mayor del proceso. En areglos como el de la Fig. 10-6 es un buen ejemplo y
muchos instrumentistas se refieren al arreglo total de control como “compensación
de carga”

7.6 Bias, Override.

Las estaciones BIAS proporcionan una salida proporcional a la señal de entrada +-

una señal de BIAS. Este valor de BIAS es ajustable con limites de +- 50% de span de
entrada. El ajuste de BIAS se muestra siempre por un puntero en el lado derecho de
la escala del instrumento.
La ecuación funcional es:

% Presión de salida = % Presión de entrada +- BIAS.

- 62 -
 BIAS = 0 +- 50% span de entrada.

AJUSTE BIAS - 50% 0% + 50% SPAN

entrada
VALOR BIAS -6 0 +6 12 psig.

AJUSTE BIAS - 50 % 0% -50%

Señal de entrada + 50 % (9 psig) + 50% (psig) + 50
% (9 psig)
Señal de salida 50 % + 50% = 100% 50% + 0% = 50% 50% - 50% =
0%
Señal de salida 15 psig 9 psig 3 psig

Ajuste de Bias + 50 % 0% - 50 %
Entrada 25% 25% 25%
Entrada 6 psig 6 psig 6 psig
Salida 25 + 50 = 75 25 + 0 = 25 25 - 50 =
25%
Salida 12 psig 6 psig 0 psig

El uso más común del uso de BIAS en circuito de control es para distribuir la carga de
salida entre 2 ó más elementos finales de control. Un ejemplo de distribución de
carga es afectar con “bias” uno ó más flujos de combustible en un sistema de control
de combustión.

Vapor

PT
Transmisor de presión de vapor
1

% Estación comb FY PIC Control de presión

Ajuste Bias Aire 1

Quemador
FCV
1

Aire

Fig.

- 63 -
CONTROL OVERRIDE:

Algunas veces es necesario limitar una variable para mantener una operación segura
ó proteger el equipo de proceso. Si ésta variable es una función de la variable
primaria controlada del sistema, las dos variables pueden interconectarse en un
sistema Override. La variable primaria mantiene control tanto tiempo como la
segunda variable no excede su limite de seguridad, punto en el que la segunda
variable toma el control.

Selector de baja
Acción PC PC Acción
directa 2 1 inversa

By-pass

Compresor
Succión

Descarga

Fig.

CONTROL DE PRESION DE DESCARGA DE UN COMPRESOR CON PRESION DE

SUCCION OVERRIDE.
En el sistema de control del compresor de la figura la presión de descarga es
controlada por PC-1, manipulando la válvula de by - pass, durante todo el tiempo que
la presión de succión permanezca arriba de su limite bajo. Sin embargo, cuando la
presión de succión alcanza el valor limite PC-2 toma el control y lo mantiene hasta
que las condiciones normales sean restablecidas. Los controles se hacen cargo a
través de un selector de baja en forma automática. Ambos controladores tiene P + I
y deben tener retroalimentación externa a partir de la salida del selector (no
mostrada en la figura) para hacerse cargo del control en forma suave.

En este ejemplo el controlador en la succión PC-2 es de acción directa.

El controlador en la descarga PC-1 es de acción inversa y la válvula es aire para
cerrar.
Otros ejemplos incluyen control de temperatura de un reactor con Override de
presión y control de flujo de descarga de un compresor con Override en la presión de
descarga.
Las curvas quedarían como sigue;

- 64 -
 Presión de
succión Bajo límite

Presión de
Set - Point
descarga

tiempo

Fig.

CIRCUITOS DE CONTROL DE MULTIPLES VARIABLES:

Algunos circuitos de control tienen una variable controlada y una variable

manipulada.
Los cuatro circuitos más comunes de variables múltiples son;

Control Ratio
Control Cascada
Control Feedforwar
Control Override

7.7 Sistemas de Control de múltiples circuitos;

Los sistemas en los procesos están hechos de varios circuitos individuales de control.
Algunos son circuitos sencillos, una variable controlada y una variable manipulada.
Otros son circuitos más complejos teniendo 2 ó más variables de entrada pero
solamente una variable manipulada.
La pregunta que resulta importante es cómo éstos circuitos se interrelacionan en el
sistema total.

1°) Consideremos la paridad de las variables. Fundamentalmente, debe haber una

variable manipulada por cada variable controlada. Las variables extra
manipulada deben ser fijadas manualmente a puntos de operación fijos. Las
variables controladas excesivamente deben repartirse con una variable
manipulada de una manera lógica (como los sistemas cascada y override) ó
permanecer sin control.
La habilidad para seleccionar pares de variables manipuladas controladas en los
circuitos de control, consiste en escoger la variable manipulada que tendrá la
influencia más grande en la variable manipulada que tendrá la influencia más
grande en la variable manipulada que tendrá la influencia más grande en la
variable controlada. Afortunadamente, el criterio para escogerlas es obvio.

2°) Un segundo problema es la interacción del circuito: ¿Cuál es el alcance de un

cambio en la variable manipulada para afectar las otras variables controladas del
sistema?.
Un ejemplo clásico de interacción es un sistema de flujo - presión en la línea
afecta el flujo del circuito y viceversa.

- 65 -
 PC
FC

Fig.

CONTROL INTERACCIONADO DE FLUJO Y PRESION

En este par de variables es especialmente difícil de controlar porque la frecuencia del

ciclaje de cada circuito es prácticamente la misma.
Oscilaciones sostenidas pueden ocurrir, algunas veces hasta llegar a una total
inestabilidad. No hay una solución sencilla al problema.
La mejor respuesta es no tomar en cuenta el controlador de la variable menos
importante.
El precio que se paga por un control firme de una variable será un control muy malo
de la otra variable.
La siguiente figura muestra un ejemplo de interacción en un sentido ó una
seminteracción: Una variable (Flujo) es afectada por una válvula mientras que la
segunda variable (densidad) es afectada por ambas válvulas.

agua DC

densímetro
mezcla
FC

jarabe

Fig.

SISTEMA DE CONTROL DE DENSIDAD SEMI-INTERACTUADO

La interacción es menos problema cuando los circuitos tiene características

dinámicas diferentes. Los sistemas de interacción temperatura - flujo son más fáciles
de controlar que los sistemas presión flujo. En efecto, discriminando el circuito de
control del sistema presión - flujo, queda un sistema de circuito de control con
características dinámicas diferentes temperatura - flujo.
Otros ejemplos de interacción.

 Control de humedad con pulverizador de agua y control de temperatura de aire en

sistemas de aire acondicionado.

- 66 -
 Control de la presión de la columna de destilación y control de nivel del
acumulador de reflujo.
 Control de composición independiente, los productos que están arriba y al fondo
de las columnas de destilación.
 Las técnicas para reducir la interacción existe pero son complicadas, e involucran
un conocimiento de los procesos y usualmente requieren una computadora como
parte del sistema de control.

- 67 -
CAPITULO VIII:

DIAGNOSTICO DE FALLAS:

Por la amplitud de éste tema, la variedad de causas involucradas en las fallas de los
equipos se hará una sesión práctica de los casos más usuales en plantas tomando en
cuenta que es importante tener un criterio técnico definido para poder diferenciar una
falla del proceso de una falla de los instrumentos.
Actualmente los instrumentos cuentan con alarmas que indican mediante una
codificación la cuasa de la falla de un sistema de control, de tal manera que con la ayuda
de una tabla de diagnóstico se puede saber exactamente que sucede.
En la línea analógica, resulta importante señalar que el operador del sistema pueda
saber las fallas más comunes de un equipo, en algunos casos y dependiendo de la
habilidad y características de construcción de los instrumentos es fácil detectar una falla.
En relación a la confiabilidad de los instrumentos debemos tomar en cuenta los
siguientes factores básicos:

1) Mantenerlos en condiciones adecuadas de operación.

Esto significa que por sus características de construcción se deben mantener

trabajando dentro de los límites permitidos de trabajo, temperatura, humedad,
vibración y condiciones de medio ambiente y cuidado.

2) Calibración periódica y mantenimiento;

Según detalladamente las especificaciones y recomendaciones del fabricante de los

instrumentos tomando en cuenta también la experiencia propia del personal de la
planta del equipo, aumentando la frecuencia del mantenimiento para aquellas
condiciones de trabajo severo de los instrumentos ó en localizaciones de punto de
control críticas que involucren variables de planta muy importantes ó que afecten el
paro ó calidad del producto.

3) Conocimiento del proceso;

Parte importante es el conocimiento por parte del operador del proceso en una forma
lo más sencilla y completa posible para que sepa en que forma un sensor ó elemento
final de control nos pueda avisar mediante los circuitos de una falla en el proceso.

4) Conocimiento de equipo de medición y control;

Un aspecto muy necesario es que el operador ó Jefe de turno conozca los

lineamientos y principios fundamentales de medición y control para poder definir
hasta donde esto sea posible una falla de los instrumentos, y mantener la operación
de planta dentro de los límites de eficiencia y seguridad.

Algunos ejemplos serán vistos y discutidos en la práctica, enfocados a los problemas más
comunes en planta.

- 68 -