REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“RAFAEL MARÍA BARALT”
VICERRECTORADO ACADÉMICO
PROGRAMA DE POSTGRADO
MAESTRÍA EN PROCESOS DEL GAS NATURAL
REFRIGERACIÓN
Autor(s):
Ing. Alemania Duran
C.I.: 28.378.359
Ing. Allison Vera
C.I.: 13.370.380
Tutor:
Ing. Gemar Romero
Cuidad Ojeda, julio de 2024
CONTENIDO
1.- Ciclo de refrigeración por compresión de vapor.
2.- Sistema de refrigeración simple.
3.- Efectos de presión de descarga alta.
4.- Refrigerante.
5.- Consideración en el diseño.
6.- Selección del refrigerante.
7.- Selección del compresor.
8.- Condensador.
9.- Evaporadores.
10.- Tanque de almacenamiento.
11.- Sección de depuradores.
DESARROLLO
1.- Ciclo de refrigeración por compresión de vapor.
El ciclo de Carnot invertido no es práctico para comparar el ciclo real de
refrigeración. Sin embargo, es conveniente que se pudieran aproximar los procesos de
suministro y disipación de calor a temperatura constante para alcanzar el mayor valor
posible del coeficiente de rendimiento. Esto se logra al operar una máquina frigorífica
con un ciclo de compresión de vapor. En la Figura 3.15 se muestra el esquema del
equipo para tal ciclo, junto con diagramas Ts y Ph del ciclo ideal. El vapor saturado en
el estado 1 se comprime isoentrópicamente a vapor sobrecalentado en el estado 2. El
vapor refrigerante entra a un condensador, de donde se extrae calor a presión
constante hasta que el fluido se convierte en líquido saturado en estado 3. Para que el
fluido regrese a presión más baja, se expande adiabáticamente en una válvula o un
tubo capilar hasta el estado 4. El proceso 3-4 es una estrangulación y h3=h4. En el
estado 4, el refrigerante es una mezcla húmeda de baja calidad. Finalmente, pasa por
el evaporador a presión constante. De la fuente de baja temperatura entra calor al
evaporador, convirtiendo el líquido en vapor saturado y se completa el ciclo. Observe
que todo el proceso 4-1 y una gran parte del proceso 2-3 ocurren a temperatura
constante.
Esquema de la máquina y los diagramas Ts y Ph de un ciclo de refrigeración
por compresión de vapor.
El proceso irreversible que es el proceso de estrangulación. Se supone que
todas las demás partes del ciclo son reversibles.
La capacidad de los sistemas de refrigeración se expresa con base a las
toneladas de refrigeración que proporciona la unidad al operarla en las condiciones de
diseño. Una tonelada de refrigeración se define como la rapidez de extracción de calor
de la región fría ( o la rapidez de absorción de calor por el fluido que pasa por el
evaporador ) de 211 kJ/min o 200 Btu/min. Otra cantidad frecuentemente citada para
una máquina frigorífica es el flujo volumétrico de refrigerante a la entrada del
compresor, que es el desplazamiento efectivo del compresor.
Proceso de Compresión Real
El proceso de compresión real incluirá efectos friccionantes los cuales
incrementan la entropía y la transferencia de calor, lo cual puede aumentar o disminuir
la entropía. En un ciclo real puede ocurrir que el refrigerante se sobrecaliente un poco
en la entrada del compresor y se subenfría en la salida del condensador. Además el
compresor no es isoentrópioco.
Diagrama T-s para un ciclo de refrigeración por compresión de vapor con
eficiencia adiabática en el compresor
Sistema por compresión de vapor en cascada y de etapas múltiples.
Es necesario examinar dos variaciones del ciclo de refrigeración básico por
compresión de vapor. La primera es el ciclo en cascada, que permite usar un ciclo por
compresión de un vapor cuando la diferencia de temperatura entre el evaporador y el
condensador es muy grande. En la segunda variación se emplea el uso de compresión
en etapas múltiples con enfriamiento intermedio, la cual reduce la entrada necesaria de
trabajo.
Ciclo de cascada.
Un sistema en cascada es un tipo de sistema de refrigeración en el que hay dos
sistemas que son independientes, y donde uno de los sistemas – el de temperatura
más baja – emplea a modo de condensador un intercambiador, que es precisamente el
que se encarga de expulsar el calor que se acumula en el mismo. A continuación, se
ofrece una explicación más detallada sobre cómo funcionan estos sistemas y sobre
cómo se emplean los refrigerantes para las aplicaciones de ultra baja o baja
temperatura.
Beneficios
Al utilizar un sistema en cascada se disminuye la relación de compresión de cada
sistema, lo que hace que la eficiencia volumétrica aumente en cada una de las etapas
y, por lo tanto, el sistema en su totalidad sea más eficiente por lo que también se
necesita menos desplazamiento de los compresores. Así mismo, la temperatura de
descarga disminuye en comparación a un sistema de una sola etapa, lo cual beneficia
la temperatura del aceite y a la buena lubricación del compresor.
Ciclo de compresión de vapor en etapas múltiples.
Otra modificación del ciclo de refrigeración por compresión de vapor consiste en
la compresión en etapas múltiples con enfriamiento intermedio para disminuir la
entrada de trabajo.
Cuando el fluido de trabajo utilizado en el sistema de refrigeración en cascada es
el mismo, el intercambiador de calor entre las etapas puede sustituirse por un
intercambiador de calor regenerativo, ya que éste cuenta con mejores características
de transferencia de calor.
2.- Sistema de refrigeración simple.
Existen dos presiones en el ciclo básico de refrigeración por compresión, la de
evaporación o de baja presión, así como la de condensación o de alta presión.
El refrigerante actúa como medio de transporte para mover el calor del
evaporador al condensador, donde es despedido a la atmósfera o al agua de
enfriamiento, en el caso de sistemas enfriados por agua. Un cambio de estado líquido a
vapor, y viceversa, permite al refrigerante absorber y descargar grandes cantidades de
calor eficientemente.
El ciclo básico de refrigeración opera de la siguiente forma: el refrigerante líquido
a alta presión es alimentado al tanque recibidor a través de la tubería de líquido,
pasando por un filtro desecante hacia el instrumento de control, que separa los lados
de alta y de baja presión del sistema.
Existen varios instrumentos de control de flujo que pueden emplearse, por
ejemplo, la válvula de expansión, que controla la alimentación del refrigerante líquido al
evaporador y que, por medio de un pequeño orificio, reduce la presión y la temperatura
del refrigerante.
La reducción de presión en el refrigerante líquido provoca que éste hierva o se
vaporice, hasta que el refrigerante alcanza la temperatura de saturación
correspondiente a la de su presión.
Conforme el refrigerante de baja temperatura pasa a través del evaporador, el
calor del elemento a enfriar fluye a través de las tuberías, haciendo que la acción de
ebullición continúe hasta que el refrigerante se encuentre totalmente vaporizado.
La válvula de expansión regula el flujo a través del evaporador para mantener el
sobrecalentamiento constante, con el propósito de mantener el diferencial de
temperatura que existe entre la temperatura de vaporización y el vapor que sale del
evaporador. Conforme la temperatura del gas que sale del evaporador cambia, el bulbo
de la válvula de expansión registra variación y actúa para modular la alimentación a
través de la válvula de expansión a fin de adaptarse a las nuevas necesidades. El
vapor refrigerante que sale del evaporador viaja a través de la línea de succión hacia la
entrada del compresor. El compresor toma el vapor a baja presión y lo comprime
aumentando tanto su presión, como su temperatura.
El vapor caliente, al alcanzar una alta presión, es bombeado fuera del compresor
a través de la válvula de descarga hacia el condensador. A medida que pasa a través
de éste, el gas a alta presión es enfriado por algún medio externo. En sistemas
enfriados por aire se suelen emplear un ventilador y un condensador aletados; en
sistemas enfriados por agua, un intercambiador de calor refrigerado por agua.
Mientras el vapor del refrigerante alcanza la temperatura de saturación,
correspondiente a la alta presión del condensador, el vapor se condensa y fluye al
recibidor como líquido, repitiéndose nuevamente el ciclo.
Calor de compresión
Cuando se comprime el refrigerante en el cilindro del compresor, se aumenta la
presión y se reduce el volumen. El calor de compresión se define como aquel “calor
agregado al gas refrigerante que resulta de la energía de trabajo usado en el
compresor”. Al calor que debe desechar el condensador se le llama calor de rechazo,
consiste en el total de calor absorbido por el refrigerante en el evaporador y en el
compresor, o en cualquier calor agregado al sistema debido a ineficiencias del motor
(este último aplicable únicamente a compresores herméticos y semiherméticos). Para
motocompresores herméticos y emiherméticos, el calor de rechazo es el que produce
la carga de refrigeración.
3.- Efectos de presión de descarga alta.
Efecto del cambio de la presión en la succión
Si se mantienen constantes todos los factores, al reducirse la presión de
succión, el volumen específico del gas de retorno al compresor aumenta. La
disminución de la densidad del gas de succión merma el peso del refrigerante
bombeado, con la consecuente pérdida de capacidad del compresor. Por lo tanto, para
obtener la mayor capacidad y economía de operación es de gran importancia que el
sistema de refrigeración opere a las presiones de succión más altas posibles.
Efecto del cambio de presión de la descarga
Un aumento en la presión de descarga provoca un incremento en la relación de
compresión, con la resultante pérdida de eficiencia volumétrica. Aun cuando la pérdida
de capacidad no es tan grande como la causada por una disminución en la presión de
succión equivalente, será bastante perjudicial.
Los sistemas de refrigeración de media o baja temperatura, trabajan con baja
presión y temperatura. Las bajas presiones del evaporador también causarán una alta
temperatura de descarga del compresor haciendo que la temperatura de las válvulas
de descarga sea alta. Cuando la temperatura del evaporador es baja, el compresor
debe comprimir el refrigerante en baja presión del evaporador y comprimirlo a la alta
presión de descarga. Este trabajo, adicional de la compresión realizada por el
compresor, hará que el calor de la compresión sea mayor. Por lo tanto, la temperatura
del evaporador se define cuando el refrigerante se cambia de un líquido a un vapor en
el evaporador. Existe una relación presión/temperatura debido al cambio de fase en la
evaporación. Una lectura del medidor en el lado de baja del sistema de refrigeración es
todo lo que se necesita para encontrar la temperatura de evaporación. Convertir esta
presión a una temperatura usando una tabla de presión/temperatura, nos dará la
temperatura de evaporación.
Alta relación de compresión.
La alta relación de compresión es el resultado de la presión de condensación
alta o baja presión del evaporador. Habrá altas relaciones de compresión. En sistemas
grandes se inyecta líquido en las cabezas del compresor o el motor en las cabezas
para protección de compresor, y así bajar las altas temperaturas. La relación de
compresión se mide tomando la presión de la descarga entre la presión de succión.
Importante: seguir las indicaciones del fabricante del equipo y la información técnica
del fabricante del compresor, el cual nos proporciona información valiosa del
compresor, como la eficiencia volumétrica.
4.- Refrigerante.
Un refrigerante es cualquier cuerpo o substancia que actúe como agente de
enfriamiento, absorbiendo calor de otro cuerpo o substancia. Desde el punto de vista
de la refrigeración mecánica por evaporación de un líquido y la compresión de vapor,
se puede definir al refrigerante como el medio para transportar calor desde donde lo
absorbe por ebullición, a baja temperatura y presión, hasta donde lo rechaza al
condensarse a alta temperatura y presión. Los refrigerantes son los fluidos vitales en
cualquier sistema de refrigeración mecánica. Cualquier substancia que cambie de
líquido a vapor y viceversa, puede funcionar como refrigerante, y dependiendo del
rango de presiones y temperaturas a que haga estos cambios, va a tener una
aplicación útil comercialmente.
5.- Consideración en el diseño.
Ø No debe ser tóxico ni venenoso.
Ø No debe ser explosivo ni inflamable.
Ø No debe tener efecto sobre otros materiales.
Ø Fácil de detectar cuando se fuga.
Ø Debe ser miscible con el aceite.
Ø No debe reaccionar con la humedad.
Ø Debe ser un compuesto estable.
6.- Selección del refrigerante.
Actualmente existen una gran cantidad de refrigerantes, pero para seleccionar el
más adecuado se deberán observar sus propiedades químicas, físicas y
termodinámicas. Esto puede ser complicado sino se comprende la importancia de cada
una de estas sustancias.
A continuación se mencionarán algunos ejemplos para ilustrar un proceso de
selección de un refrigerante.
El refrigerante que se usa para temperaturas menores de –40°C. Deberá tener
las siguientes características:
● La temperatura de ebullición a presión atmosférica deberá ser menor a la
temperatura de trabajo. Asegurando que la presión en el evaporador será
positiva y que a esa presión estará como un líquido saturado.
● La conductividad térmica debe ser lo más alta posible para que pueda transferir
calor más rápidamente, ahorrando espacio y material en las áreas del
evaporador y condensador son mínimas.
● El calor latente de evaporación debe ser lo más alto posible para reducir el
tamaño de los componentes (menor masa de refrigerante) y ahorrar energía.
● La temperatura de congelación debe ser inferior a cualquier temperatura de
trabajo.
● En este último punto se puede apreciar mejor la figura 1, en donde se muestran
dos refrigerantes típicos, cuyas áreas de trabajo corresponden al aire
acondicionado (R-134a) y refrigeración doméstica, y el otro (R-504) a la
refrigeración industrial como se puede ver a continuación.
Pronto tendremos noticias de mejores refrigerantes y sistemas de refrigeración.
Al final la respuesta estará en una combinación de ambos.
Es importante recordar que los equipos de refrigeración no son productores de
frío, simplemente son dispositivos que extraen el calor de un sitio utilizando como
medio un gas y lo transportan al exterior al convertirse en líquido en el condensador. El
gas se condensa utilizando un compresor, se puede mejorar la eficiencia de estos
equipos si el gas opera a presiones altas, entonces deberá tener un calor latente de
evaporación también alto para que la masa necesaria sea menor y así el compresor no
requiera tanta energía. Si no es así, entonces la combinación de alta presión y bajo
calor latente consumirá más energía.
La refrigeración es necesaria para nuestra vida y no podemos prescindir de ella,
tal vez podamos tolerar un clima cálido pero la conservación de alimentos es
fundamental en nuestros tiempos. Esto ha motivado la búsqueda del refrigerante ideal
que cumpla con todos los requisitos. Existen otros criterios como los culturales y de
costo, sin embargo, mientras se consigue encontrar el refrigerante ideal, es necesario
que sigamos las normas de uso en los ya existentes.
Algunos investigadores han regresado a los refrigerantes naturales como el
dióxido de carbono o el amoniaco, buscando encontrar la manera de superar sus
desventajas. Nosotros como usuarios no debemos de liberar el gas a la atmósfera,
como se hace con quienes purgan los sistemas de este modo, ya que aunque los
nuevos gases afectan menos a la capa de ozono y tienen menos efecto invernadero,
aún son dañinos.
7.- Selección del compresor.
Hay muchas razones para considerar el estilo de una máquina de fluido dentro
de un proyecto; el rendimiento, las características físicas y el funcionamiento son sólo
algunas de las más básicas.
Este equipo es uno de los cuatro componentes del sistema básico de
refrigeración por compresión de vapor. Su funcionamiento consiste en circular el
refrigerante a través del sistema y aumentar la presión de su vapor para crear la
presión diferencial entre el condensador y el evaporador.
Hay dos amplias categorías de este aparato:
Desplazamiento positivo: aumentan la presión de vapor del refrigerante y
reducen el volumen de la cámara de compresión a través del trabajo aplicado a su
mecanismo. Los modelos de desplazamiento positivo incluyen muchos estilos
actualmente en uso (Figura 1), tales como reciprocantes, rotativos (pistón rodante,
paleta rotativa, tornillo simple, tornillo doble) y orbital (scroll, trocoidal).
Desplazamiento dinámico: aumentan la presión de vapor del refrigerante a
través de la transferencia continua de energía cinética del dispositivo giratorio al vapor,
seguido por la conversión de dicha energía en un aumento de presión. Los
compresores centrífugos funcionan según estos principios.
Factores para elegir un equipo en refrigeración industrial
Para responder qué factores se consideran para una selección adecuada, se
debe tener claro en qué consiste este equipo y en qué tipo de proyecto se va a trabajar.
Una vez que ya se tiene la información necesaria, se debe saber que hay muchas
razones para considerar cada estilo: algunos tienen limitaciones físicas que pueden
estrechar su rango de aplicación, lo cual deriva en el uso de equipos más pequeños;
otros tienen problemas de ruido asociados, y los restantes tienen niveles de eficiencia
que los vuelven más o menos atractivos.
Cada pieza de equipo que utiliza este sistema tiene un cierto conjunto de
parámetros de diseño que requiere experiencia del diseñador y asesoría por parte del
fabricante para que, en conjunto, evalúen varias características del componente y se
elija el mejor tipo para la aplicación. Algunas de ellas son:
Ø Tipo de refrigerante
Ø Costo
Ø Rendimiento
Ø Sonido
Ø Capacidad
Ø Mantenimiento
Ø Vida útil de la tecnología
El rendimiento del equipo es un factor de suma importancia para la correcta
elección de éste y depende de una serie de factores de diseño que involucran
características del refrigerante, la compresión del mecanismo y las características del
motor. El objetivo es proporcionar las condiciones necesarias para asegurar el
cumplimiento de los requerimientos del proyecto.
Una medida útil del rendimiento es la relación de eficiencia energética (EER por
sus siglas en inglés). El EER es la relación entre la capacidad de refrigeración del
equipo y la potencia de entrada. Para un tipo hermético o semihermético, el EER
incluye las eficiencias operativas combinadas del motor y el compresor:
Ø EER (hermética o semielástica) = Capacidad (Btu/h) / Potencia de entrada al
motor (W)
El EER para un tipo abierto no incluye la eficiencia del motor:
Ø EER (abierto) = Capacidad (Btu/h) / Potencia de entrada al eje (W)
Debido a que la capacidad y la potencia del motor/flecha varían con las
condiciones de funcionamiento, el EER también se modifica con las condiciones de
operación. La entrada de energía por unidad de capacidad de refrigeración (bhp/t) se
usa para comparar diferentes aparatos en las mismas condiciones de operación,
principalmente con equipos industriales de accionamiento abierto.
Ø bhp/t = Entrada de potencia al eje (bhp) / Capacidad del compresor (t)
Las condiciones ideales nunca ocurren, por lo que el rendimiento real del
compresor difiere del esperado. Varios factores contribuyen a la disminución de la
capacidad y aumento de la entrada de energía. Dependiendo del tipo elegido, algunos
o todos los siguientes factores pueden tener un mayor efecto en su rendimiento.
Caídas de presión a través de los siguientes medios:
Ø Válvulas de cierre
Ø Acumulador de succión
Ø Filtro de succión
Ø Motor (en caso de un compresor hermético)
Ø Colectores (succión y descarga)
Ø Válvulas y sus puertos (succión y descarga)
Ø En silenciador interno
Ø Separador de lubricante interno
Ø Válvulas de retención
Ganancia de calor por refrigerante:
Ø Enfriamiento del motor hermético
Ø Intercambio de calor interno entre el compresor y el gas de succión
Pérdidas de potencia debidas a diversos factores:
Ø Fricción
Ø Consumo de energía de la bomba lubricante
Ø Pérdidas de motor
Ineficiencias de la válvula causadas por una acción mecánica imperfecta:
Ø Fuga interna de gas
Ø Circulación de aceite
Teniendo claros los objetivos de rendimiento, operación y tipo de proyecto, la
selección de un compresor debería ser sencilla.
8.- Condensador.
El condensador termodinámico es utilizado muchas veces en la industria de la
refrigeración, el aire acondicionado o en la industria naval y en la producción de
energía eléctrica, en centrales térmicas o nucleares.
La condensación se puede producir bien utilizando aire mediante el uso de un
ventilador o con agua (esta última suele ser en circuito cerrado con torre de
refrigeración, en un río o la mar). La condensación sirve para condensar el vapor,
después de realizar un trabajo termodinámico; por ejemplo, una turbina de vapor o para
condensar el vapor comprimido de un compresor de frío en un circuito frigorífico. Cabe
la posibilidad de seguir enfriando ese fluido, obteniéndose líquido subenfriado en el
caso del aire acondicionado.
Adopta diferentes formas según el fluido y el medio. En el caso de un sistema
fluido/aire, está compuesto por un tubo de diámetro constante que curva 180° cada
cierta longitud y unas láminas, generalmente de aluminio, entre las que circula el aire.
Un condensador es un cambiador de calor latente que convierte el vapor (en
estado gaseoso) en vapor en estado líquido, también conocido como fase de transición.
El propósito es condensar la salida (o extractor) de vapor de la turbina de vapor para
así obtener máxima eficiencia e igualmente obtener el vapor condensado en forma de
agua pura de regreso a la caldera. Condensando el vapor del extractor de la turbina de
vapor, la presión del extractor, que está por encima de la presión atmosférica, es
reducida hasta estar por debajo de la presión atmosférica, incrementando la caída de
presión del vapor entre la entrada y la salida de la turbina de vapor. Esta reducción de
la presión en el extractor de la turbina de vapor, genera más calor por unidad de masa
de vapor entregado a la turbina de vapor, por conversión de poder mecánico.
Los condensadores que emplean aire como fluido refrigerante, llamados
aerocondensadores, tienen un bajo rendimiento y, por tanto, necesitan de grandes
superficies para ser instalados. Este es el motivo de que el uso de este tipo de
condensadores no esté generalizado, pasando a usarse sólo en los casos en los que
no haya disponibilidad de agua.
Nos centraremos, por tanto, en los condensadores de agua como fluido
refrigerante. Los condensadores de las central térmica son cambiadores de calor
tubulares, de superficie, del tipo carcasa y tubo en los que el agua (fluido refrigerante)
circula por los tubos y el vapor (fluido enfriado) circula por el lado de la carcasa. Los
tubos están dispuestos de forma horizontal, con una pequeña pendiente para poder ser
drenados con facilidad y agrupados en paquetes.
Las partes más significativas de un condensador son:
● Cuello. Es el elemento de unión con el escape de la turbina de vapor. Tiene una
parte más estrecha que se une al escape de la turbina de vapor bien
directamente mediante soldadura o bien a través de una junta de expansión
metálica o de goma que absorbe los esfuerzos originados por las dilataciones y
el empuje de la presión atmosférica exterior. La parte más ancha va soldada a la
carcasa del condensador.
● Carcasa o cuerpo. Es la parte más voluminosa que constituye el cuerpo
propiamente dicho del condensador y que alberga los paquetes de tubos y las
placas. Suele ser de acero al carbono.
● Cajas de agua. Colector a la entrada y a la salida del agua de refrigeración
(agua de circulación) con el objeto de que esta se reparta de forma uniforme por
todos los tubos de intercambio. Suelen ser de acero al carbono con un
recubrimiento de protección contra la corrosión que varía desde la pintura tipo
epoxi (para el agua de río) hasta el engomado(para el agua de mar). Suelen ir
atornillados al cuerpo del condensador.
● Tubos. Son los elementos de intercambio térmico entre el agua y el vapor. Su
disposición es perpendicular al eje de la turbina. Suelen ser de acero inoxidable
(agua de río) y titanio (agua de mar).
● Placas de tubos. Son dos placas perforadas que soportan los dos extremos de
los tubos. Constituyen la pared de separación física entre la zona del agua de
las cajas de agua y la zona de vapor del interior de la carcasa. Suelen ser de
acero al carbono con un recubrimiento (cladding) de titanio en la cara exterior
cuando el fluido de refrigeración es agua de mar. La estanqueidad entre los
extremos de los tubos y las placas de tubos se consigue mediante el
abocardado de los extremos de los tubos y mediante una soldadura de sellado.
● Placas soporte. Placas perforadas situadas en el interior de la carcasa y
atravesadas perpendicularmente por los tubos. Su misión es alinear y soportar
los tubos, así como impedir que éstos vibren debido a su gran longitud. Su
número depende de la longitud de los tubos. Suelen ser de acero al carbono.
● Pozo caliente. Depósito situado en la parte inferior del cuerpo que recoge y
acumula el agua que resulta de la condensación del vapor. Tiene una cierta
capacidad de reserva y contribuye al control de niveles del ciclo. De este
depósito aspiran la bombas de extracción de condensado.
● Zona de enfriamiento de aire. Zona situada en el interior de los paquetes de
tubos, protegida de la circulación de vapor mediante unas chapas para
conseguir condiciones de subenfriamiento. De esta manera, el aire disuelto en el
vapor se separa del mismo y mediante un sistema de extracción de aire puede
ser sacado al exterior.
● Sistema de extracción de aire. Dispositivos basados en eyectores que
emplean vapor como fluido motriz o bombas de vacío de anillo líquido. Su
misión, en ambos casos, es succionar y extraer el aire del interior del
condensador para mantener el vacío. Estos dispositivos aspiran de la zona de
enfriamiento de aire.
Según su disposición relativa con respecto de la turbina de vapor, los
condensadores pueden clasificarse en:
● Axiales. Están situados al mismo nivel que la turbina de vapor. Son típicos de
turbina de vapor hasta 150 MW, potencias hasta las cuales el cuerpo de baja
presión es de un solo flujo y escape axial.
● Laterales. Están situados al mismo nivel que la turbina de vapor. El cuerpo de
baja presión de la turbina de vapor es de dos flujos.
● Inferiores. Están situados debajo de la turbina de vapor de baja presión, lo que
les obliga a estar metidos en un foso y que el pedestal del grupo turbogenerador
esté en una cota más elevada, encareciéndose la obra civil. Dadas las potencias
de las centrales convencionales actuales, este es el tipo de condensador más
usualmente empleado. La turbina de vapor de baja tiene doble flujo, pudiendo
haber además varios cuerpos.
Según el número de pasos, pueden ser:
● De un paso. Hay una única entrada y una única salida de agua en cada cuerpo
del condensador. Típica en circuitos abiertos de refrigeración.
● De dos pasos. El agua entra y sale dos veces en el cuerpo del condensador
con la finalidad de causar función refrigerante.
Según el número de cuerpos:
● De un cuerpo. El condensador tiene una sola carcasa.
● De dos cuerpos. El condensador tiene dos carcasas independientes. Esta
disposición es muy útil, ya que permite funcionar sólo con medio condensador.
Los tipos de condensadores más utilizados en una máquina frigorífica son los
siguientes:
● Tubos y aletas. Se utilizan cuando se disipa el calor a una corriente de aire.
● De placas. Se utilizan cuando se disipa el calor a una corriente de agua.
9.- Evaporadores.
La evaporación elimina el vapor formado por ebullición de una solución líquida
de la que se obtiene una solución más concentrada. En la gran mayoría de los casos,
la operación unitaria de evaporación se refiere a la eliminación de agua de una solución
acuosa. Entre los ejemplos típicos de procesos de evaporación están la concentración
de soluciones acuosas de azúcar, cloruro de sodio, hidróxido de sodio, glicerina,
gomas, leche y jugo de naranja. En estos casos, la solución concentrada es el producto
deseado y el agua evaporada suele desecharse. En otros, el agua que contiene
cantidades de minerales se evapora para obtener agua libre de solidos que se emplea
en la alimentación de calderas, para procesos químicos especiales, o para otros
propósitos.
Los evaporadores son intercambiadores de calor usados específicamente para
concentrar soluciones mediante la evaporación parcial del solvente, algunas veces
hasta el punto que ocurra el fenómeno de la cristalización. Son diseñados para
optimizar la producción del producto líquido o sólido. Un Vaporizador es un
intercambiador que convierte líquido a vapor. El término vaporizador se refiere
normalmente a aquellas unidades que manejan líquidos diferentes al agua.
Los componentes principales de un evaporador son:
Ebullidor Tubular:. Es donde ocurre el proceso de ebullición del agua o
disolvente producto del calor transmitido por el vapor latente. Por lo general esta
constituido por un haz de tubos por donde circula la solución a concentrar y una
carcasa por la cual circula el vapor latente. b) Separador líquido-vapor: Es donde la
mezcla líquido-vapor proveniente del ebullidor es separada, obteniendo el líquido
concentrado y la fase de vapor. El separador fue diseñado para evitar el arrastre de
líquido concentrado en la corriente de vapor. c) Área de circulación del medio de
calentamiento (vapor, electricidad, etc).
Factores de Procesos.
Las propiedades y químicas de la solución que se está concentrando y del
vapor que se separa tienen un efecto considerable sobre el tipo de evaporador que
debe usarse y sobre la presión y la temperatura del proceso. A continuación se
analizan algunas propiedades que afectan a los métodos de procesamiento.
Concentración en el líquido.
Por lo general, la alimentación líquida a un evaporador es bastante diluida, por lo
que su viscosidad, bastante baja, es similar a la del agua y se opera con coeficientes
de transferencia de calor bastante altos. A medida que se verifica la evaporación, la
solución se concentra y su viscosidad puede elevarse notablemente, causando una
marcada disminución del coeficiente de transferencia de calor. Se requiere entonces
una circulación o turbulencia adecuada para evitar que el coeficiente se reduzca
demasiado.
Solubilidad.
A medida que se calienta la solución y aumenta la concentración del soluto o sal,
puede excederse el límite de solubilidad del material en solución y se formaran
cristales. Esto limita la concentración máxima que puede obtenerse por evaporación de
la solución. En la mayoría de los casos la solubilidad de la sal aumenta con la
temperatura. Esto significa que, al enfriar a temperatura ambiente una solución
concentrada caliente que proviene de un evaporador puede presentarse una
cristalización.
Sensibilidad de los materiales.
Muchos productos, en especial los alimentos y otros materiales biológicos, son
sensibles a la temperatura y se degradan cuando ésta sube o el calentamiento es muy
prolongado. Entre ellos están los materiales farmacéuticos; productos alimenticios
como leche, jugo de naranja y extractos vegetales; y materiales químicos orgánicos
delicados. La cantidad de degradación está en función de la temperatura y del tiempo.
Formación de espumas.
En algunos casos, los materiales constituidos por soluciones cáusticas,
soluciones de alimentos como leche desnatada y algunas soluciones de ácidos grasos,
forman espuma durante la ebullición. Esta espuma es arrastrada por el vapor que sale
del evaporador y pueden producir pérdidas de material.
Presión y temperatura.
El punto de ebullición de la solución está relacionado con la presión del sistema.
Cuanto más elevada sea la presión de operación del evaporador, mayor será la
temperatura de ebullición. Además, la temperatura de ebullición también se eleva a
medida que aumenta la concentración del material disuelto por la acción de la
evaporación. Este fenómeno se llama elevación del punto de ebullición y se estudiara
en la sección Para mantener a un nivel bajo la temperatura de los materiales
termosensibles suele ser necesario operar a presiones inferiores a 1 atm, esto es, al
vacío.
Formación de incrustaciones y materiales de construcción.
Algunas soluciones depositan materiales solidos llamados incrustaciones sobre
las superficies de calentamiento. Estas incrustaciones se forman a causa de los
productos de descomposición o por disminución de la solubilidad. El resultado es una
reducción del coeficiente de transferencia de calor, lo que obliga a limpiar el
evaporador. La selección de los materiales de construcción del evaporador tiene
importancia en la prevención de la corrosión.
Tipos de Evaporadores.
La evaporación consiste en la adición de calor a una solución para evaporar el
disolvente que, por lo general, es agua. Usualmente, el calor es suministrado por
condensación de un vapor (como vapor de agua) en contacto con una superficie
metálica, con el líquido del otro lado de dicha superficie. El tipo de equipo usado
depende tanto de la configuración de la superficie para la transferencia de calor como
de los medios utilizados para lograr la agitación o circulación del líquido. A continuación
se analizan los tipos generales de equipo.
Evaporadores de Plantas Termoeléctricas
Son evaporadores que se utilizan en plantas de generación de potencia eléctrica
para obtener agua desmineralizada aprovechando extracciones de vapor en turbinas.
10.- Tanque de almacenamiento.
Llamamos tanques de almacenamiento a recipientes normalmente fabricados
con forma cilíndrica, preparados para el almacenamiento y conservación de productos
líquidos o sólidos. Pueden ser fabricados en diversos materiales, como fibra de vidrio,
acero al carbono o acero inoxidable.
No obstante, nos centraremos en los tanques de almacenamiento fabricados en
acero inoxidable. Pues es el tipo de material más utilizado en los sectores en los que
trabajamos normalmente:
Ø Alimentario
Ø Químico
Ø Cosmético
Ø Farmacéutico
Diseño de tanques para almacenamiento
Atendiendo a las características del producto y la función que debe cumplir un tanque
de almacenamiento, tenemos en cuenta una serie de factores para su diseño:
Calidad del acero inoxidable
Atendiendo a las tablas de corrosión y compatibilidad del producto, la calidad del acero
inoxidable y los acabados de las soldaduras podrán variar. Las calidades más usuales
son:
Ø AISI-304
Ø AISI-316
Morfología
Normalmente se fabrican equipos con forma cilíndrica, aunque también podemos
encontrarnos con la necesidad de tanques rectangulares.
No obstante, el sobrecoste que esto supone, debido a los refuerzos adicionales de los
que hay que dotar al equipo por su menor resistencia, hace que se trate de diseños
menos frecuentes.
Tipos de fondos
Presión de trabajo o facilidad de vaciado son ejemplos de parámetros que determinan
el tipo de fondo más conveniente.
Existen multitud de fondos, aunque estos son los más habituales:
Ø Fondo plano
Ø Fondo cónico
Ø Fondo Klopper
Ø Fondo Korboggen
Número de virolas
Habitualmente trabajamos con bobina o chapa de acero inoxidable de un ancho
de 1.000 / 1.250 / 1.500 mm. Esto determina la altura de cada virola.
En función del diámetro del tanque y la capacidad requerida, obtendremos el
número de virolas necesarias. Al final de este artículo verás una tabla orientativa con
las distintas capacidades en función de las dimensiones.
Espesores de chapa
El espesor de chapa se calcula mediante diferentes códigos de cálculo. En
ellos se tiene en cuenta:
Ø Diámetro del depósito
Ø Presión de trabajo
Ø Altura manométrica
Ø Factor de resistencia del material
Ø Factor de seguridad
Ø Factor de eficiencia de junta
Tipos de suportación
Ø Cartelas
Ø Fondo plano apoyado sobre bancada
Ø Patas soporte
Ø Faldón
Conexiones y accesorios
La configuración básica de un tanque de almacenamiento estándar dispondrá
como mínimo de estos accesorios:
Ø Venteo que permita la entrada y salida de aire.
Ø Orejetas de izado que permitan la manipulación para su colocación.
Ø Boca de hombre para el acceso al interior del tanque.
Ø Entrada y salida de producto
Ø Niveles (señal eléctrica o visual).
En función del grado de automatización y conexiones requeridos, el número de
accesorios se verá incrementado.
Tipos de tanques de almacenamiento
Estos equipos, no dejan de ser recipientes para contener alguna materia prima o
producto acabado, preparado para ser dosificado a la línea de proceso o envasado
final.
En función del producto/proceso un tanque siempre puede ser diseñado con
varias de las siguientes características:
Tanques de almacenamiento de simple pared
Los tanques de almacenamiento de simple pared, son utilizados comúnmente
para almacenar cualquier tipo de producto a temperatura ambiente. Suele hacerse uso
de este tipo de depósitos cuando el producto no requiere de ningún proceso térmico ni
de agitación.
Tanques isotérmicos
Cuentan con una cámara de aislamiento y un forro exterior de acero inoxidable o
aluminio. Su principal función es aislar térmicamente, conservando la temperatura del
producto en el interior, así como evitar pérdidas energéticas de frío o calor hacia el
exterior.
Tanques con agitación / mezcladores
Se dota de agitación vertical, lateral, etc… en tanques que requieren de una
óptima transmisión de temperatura y/o un mantenimiento homogéneo para productos
que tienden a su separación por densidad o que tienen partículas en suspensión y que
tienden a precipitar.
Su función principal es la de realizar una mezcla óptima del producto mediante los
sistemas de agitación:
Ø Mezcla
Ø Dispersión
Ø Emulsión
Ø Mantenimiento homogéneo
Ø Transmisión de temperatura
Tanques asépticos
Llamamos tanques asépticos a aquellos que pueden esterilizarse con vapor y en
ciertos casos requieren de una inertización, normalmente con nitrógeno, debido a la
naturaleza del producto, el cual requiere evitar su contacto con el aire del ambiente.
Esta inertización se lleva a cabo mediante una válvula especial.
Tanques de almacenamiento a presión
Muchos productos requieren de su almacenamiento bajo presión positiva, para
su inertización. Este régimen de trabajo permite una mejor conservación del producto.
Evitando que el aire lo pueda oxidar. Para ello se utilizan válvulas especiales que
permiten regular la entrada de aire estéril o nitrógeno, manteniendo la presión
constante.
Normalmente se trabaja con presiones entorno a los 20 mbar. Y el diseño del tanque
puede incluir válvulas de seguridad especiales para venteo. Su espesor de chapa, así
como su morfología deberán ser adaptadas a cada caso en particular.
Tanques de gran capacidad o fabricados in situ
Se trata de tanques de almacenamiento de capacidades superiores a los
250.000 litros, los cuales no pueden ser transportados por carretera y deben ser
fabricados en las instalaciones del cliente.
En nuestra sección de proyectos podrá ver más imágenes de proyectos
realizados y ejemplos de cada uno de los depósitos.
11.- Sección de depuradores.
Los equipos de separación tienen como objetivo separar mezclas de líquido y
gas. El proceso es ampliamente aplicado en la industria petrolera, fundamentalmente
para lograr la mayor recuperación de hidrocarburos líquidos, sin embargo, no hay un
criterio único para establecer las condiciones de operación más adecuadas. Cuando el
sistema de separación ocurre en varias etapas y el gas producido se envía a una planta
para su tratamiento, es importante considerar las presiones de separación del gas en
cada etapa, a fin de reducir a un mínimo los requerimientos de compresión.
Un proceso de separación se aplica principalmente por las siguientes razones:
Los pozos producen hidrocarburos líquidos y gaseosos mezclados en un solo flujo. Hay
líneas en las que aparentemente se maneja solo líquido o gas, pero debido a los
cambios de presión y temperatura que se producen, existe vaporización de líquido o
condensación de gas. En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos en cantidades
apreciables a los equipos de procesamiento (compresores). En campos productores
donde el gas es quemado y no se tiene equipo adecuado de separación, una cantidad
considerable de aceite liviano arrastrado por el flujo de gas, también se quema,
originando pérdidas económicas debido al mayor valor comercial. En el transporte del
gas se debe eliminar la mayor cantidad de líquido para evitar problemas como:
corrosión del equipo de transporte, aumento en las caídas de presión y disminución en
la capacidad de las líneas.
Para obtener una separación más eficiente y completa, dos o más separadores
se conectan en serie, reduciéndose la presión en cada equipo, lo que se conoce como
separación en múltiples etapas. Cada vez que se reduce la presión, ocurre separación
de gas en el líquido que sale de cada etapa.
Clasificación y descripción de los equipos de separación
Por su forma los separadores se clasifican en: verticales, horizontales y
esféricos. Por la función que desempeñan en: bifásico y trifásicos: los primeros separan
gas y líquido, y los segundos gas, petróleo y agua. Además, de acuerdo a la operación
se clasifican en: prueba y de producción.
El separador de prueba maneja la producción de un solo pozo con el fin de
determinar o cuantificar la producción de gas y de líquido, mediante los respectivos
sistemas de medición. Es más pequeño que el de producción y generalmente se
construyen con una capacidad de 10000 bbl de fluido. El de producción recibe y trata el
fluido de varios pozos de un campo. Es de mayor capacidad que uno de prueba. El
separador de tres fases es de tipo horizontal y se conocen como eliminadores de agua
libre o Free Water Knock-Out. Separan la fase líquida en petróleo y agua no
emulsionada además de la gaseosa, debido a que disponen de suficiente tiempo de
retención o retención. Es importante conocer la producción de cada pozo. Con este fin
en el separador de prueba se utilizan dos sistemas: la medición por orificio, para
cuantificar la cantidad de gas, y el medidor de turbina, que permite establecer el flujo
líquido.
Y por su descripción los separadores se clasifican en:
Separación primaria: Separa la mayor parte del líquido del gas y reduce la
turbulencia del flujo, debido a un cambio en la dirección que se logra con una entrada
tangencial del fluido al separador por medio de una placa desviadora, dando fuerza
centrífuga al flujo.
Separación secundaria: Separa la máxima cantidad de gotas de líquido de la
corriente de gas que fluye por la parte superior del recipiente. Como la turbulencia del
flujo es mínima, las gotas líquidas se separan por gravedad, para lo cual el equipo debe
tener suficiente longitud. En algunos diseños la turbulencia se reduce con el uso de
aspas alineadas que también sirven como superficies colectoras de líquido.
Extracción de niebla: Separa del flujo de gas las gotas pequeñas de líquido
que no se eliminan en las secciones primaria y secundaria utilizando el efecto de
choque y/o la fuerza centrífuga, con lo que se logra que las pequeñas gotas de líquido
se colecten y se acumulen sobre una superficie, formando otras más grandes que
precipitan a la sección de acumulación de líquido.
Almacenamiento de líquido: Almacena y descarga el líquido separado de la
corriente de gas. Debe tener la capacidad suficiente para manejar los baches de líquido
que pueden ocurrir en una operación normal y la instrumentación requerida para
controlar el nivel en el separador, compuesta por un indicador de nivel, un flotador y
una válvula de descarga.
La separación de mezclas gas-líquido se logra combinando apropiadamente los
siguientes factores:
● Separación por Gravedad: Si el flujo es vertical las partículas de líquido que se
separan caen a contraflujo del gas por la fuerza de gravedad y se aceleran hasta
que la de arrastre se iguala con la gravitacional. Después, las partículas
continúan cayendo a velocidad constante, llamada velocidad de asentamiento o
terminal, que para una gota de líquido de cierto diámetro indica la velocidad
máxima que debe tener el gas para que se separen las partículas de este
diámetro o mayor.
● Separación por Fuerza Centrífuga: La fuerza centrífuga inducida a las
partículas de líquido suspendidas en una corriente de gas puede ser varias
veces mayor que la fuerza de gravedad que actúa sobre las mismas. Este
principio mecánico se emplea tanto en la sección primaria de un separador como
en algunos tipos de extractores de niebla.
● Separación por Choque: Es el mecanismo más utilizado en la eliminación de
las pequeñas partículas de líquido suspendidas en una corriente de gas, porque
cuando chocan con obstrucciones quedan adheridas a las mismas.