Título: Herramientas de Manufactura Esbelta de Mejora y Control
Objetivo:
Aplicar las diferentes herramientas de manufactura esbelta de mejora y control vistas en el curso
para controlar un proceso mediante un control estadístico de proceso.
Selección y Justificación de la Herramienta de Manufactura Esbelta:
Herramienta seleccionada: Kanban
Justificación:
El Kanban es una herramienta de manufactura esbelta que se utiliza para gestionar el flujo de
materiales y asegurar que la producción se realice en función de la demanda real. Ayuda a
mantener un control eficiente de inventarios y facilita la mejora continua. Al implementarlo en
el proceso, podemos reducir el desperdicio de inventario y mejorar la eficiencia al evitar
sobreproducción y optimizar el flujo de trabajo.
Descripción de la Aplicación de Kanban en el Proceso:
En un proceso de control de calidad de artículos de un proveedor, la herramienta Kanban se
puede aplicar para gestionar la cantidad de productos defectuosos en cada lote de producción.
Cada vez que se detecta un artículo defectuoso, se utiliza una tarjeta Kanban para solicitar más
inspecciones de calidad o para reponer un número adecuado de productos defectuosos en el
proceso de producción.
De esta manera, se mantiene un equilibrio adecuado en el flujo de producción y se minimiza el
tiempo de espera entre los pasos de verificación. El objetivo es evitar que el inventario de
productos defectuosos se acumule y se cree un colapso en el proceso de producción.
Definición de la Variable a Controlar:
La variable a controlar es el número de productos defectuosos detectados en cada lote de
producción. Esta variable se controlará utilizando el sistema Kanban para garantizar que el
proceso de inspección de calidad esté alineado con la demanda y no haya acumulaciones
innecesarias de productos defectuosos.
Plan de Muestreo:
• Tamaño de la muestra:
Se tomará una muestra de 100 unidades por cada lote de producción. Esta muestra se
seleccionará aleatoriamente para asegurar que los datos sean representativos del lote
completo.
• Frecuencia de la muestra:
La muestra se tomará una vez por turno de trabajo, asegurando que la calidad del
producto se monitoree en intervalos regulares y representativos.
Tipo de Gráfico de Control a Utilizar:
Se utilizará un gráfico de control tipo c. Este gráfico es adecuado para contar el número de
defectos en un lote, ya que permite monitorear la cantidad de defectos en función del tamaño de
la muestra.
Cálculo de la Media, Desviación Estándar y Límites de Control:
1. Media (c̄ ):
La media se calcula sumando el número total de defectos encontrados en las muestras y
dividiéndolo entre el número de muestras.
2. Desviación Estándar (σ):
La desviación estándar se calcula a partir de la variabilidad observada en los defectos de
las muestras.
3. Límites de Control:
Los límites de control superior (UCL) e inferior (LCL) se calculan con base en la fórmula
para el gráfico de control de tipo c:
UCL=cˉ+3×cˉUCL = c̄ + 3 \times \sqrt{c̄}UCL=cˉ+3×cˉ LCL=cˉ−3×cˉLCL = c̄ - 3 \times
\sqrt{c̄}LCL=cˉ−3×cˉ
Donde c̄ es la media del número de defectos.
Realización del Gráfico de Control:
A continuación, se construirá un gráfico de control tipo c para monitorear la cantidad de defectos
en cada lote de producción. El gráfico mostrará la evolución de los defectos con respecto a los
límites de control establecidos y permitirá identificar cualquier patrón fuera de control.
Conclusiones:
Con base en el análisis de los datos y los gráficos de control, se determinará si el proceso de
inspección de calidad está bajo control. Si los puntos caen fuera de los límites de control, eso
indicará que el proceso está fuera de control y que se deben tomar medidas correctivas, como
mejorar el proceso de inspección o ajustar la cantidad de defectos permitidos en cada lote.
Si los puntos permanecen dentro de los límites de control, se considerará que el proceso está bajo
control y que el sistema Kanban está funcionando correctamente para mantener el flujo de
producción sin interrupciones significativas.