ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
ESCUELA DE FORMACIÓN DE TECNÓLOGOS
INFORME No. 2
Máquinas Herramientas/ Torno
Fecha: 26/05/2025
Integrantes: Joel Loyo, Fernando Guamushig, Stalyn Cerón
1 Objetivos:
• Identificar y analizar los procesos de manufactura realizados en el torno,
como el cilindrado, refrentado y roscado.
• Reconocer las ventajas y desventajas del torno en comparación con otros
procesos de mecanizado.
• Comprender el funcionamiento de los principales mecanismos del torno,
incluyendo el sistema de avance, corte y selección de RPM.
• Relacionar la teoría con la práctica mediante la elaboración de una pieza
utilizando las operaciones estudiadas en clase.
2 Marco Teórico
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3 Análisis de resultados
3.1 Torno
Es una máquina herramienta utilizada principalmente para crear piezas con formas
cilíndricas, cónicas o esféricas mediante la rotación de la pieza de trabajo y el avance
de una herramienta de corte estacionaria. En el torno la pieza es la que gira.
Parte motriz
Ilustración 1 Torno
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Contrapunto
Parte móvil
Ilustración 2 Torno
3.1.1 Proceso de refrentado
Consistió en mecanizar la cara frontal del mango del martillo para dejarla plana y
perpendicular al eje de rotación. Es decir, se creó una superficie lisa y de tamaño preciso
en la cara de la pieza.
1. Sujeción
El mango del martillo se ajustó firmemente en el plato del torno (de tres mordazas).
Además, se centró y se tuvo en cuenta que sobresalga lo suficiente para la
operación.
2. Selección de la herramienta de corte
Se utilizó una cuchilla para corte de acero A36 esta cuchilla tuvo un ángulo de
ataque y de desprendimiento específicos para facilitar el corte frontal.
3. Configuración del torno
Se ajustó la velocidad de giro del husillo (revoluciones por minuto), en este caso
para el refrentado se usó una configuración de 560 RPM.
4. Avance
En el refrentado, el avance de la herramienta fue perpendicular al eje de rotación de
la pieza.
5. Profundidad de pasada
Se ajustó la profundidad de corte con el carro transversal, que determinó cuánto
material se eliminará en cada pasada.
6. Inicio del corte
Se acercó la cuchilla de corte a la superficie del mango del martillo y se inició el
movimiento de avance transversal desde el centro hacia el exterior de la pieza.
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7. Refrentado
Se mantuvo un avance constante y una profundidad de pasada adecuada hasta que
la herramienta de corte llegó al extremo de la pieza. El avance continuo evitó marcas
en la superficie.
3.1.2 Proceso de cilindrado
Consistió en reducir a 22 mm el diámetro del mango del martillo, eliminando material de su
superficie exterior.
1. Sujeción
El mango del matillo se sujetó firmemente en el plato del torno y se tuvo en cuenta
que sobresalga una longitud de 190mm para el mecanizado.
2. Selección de la herramienta de corte
Se eligió una cuchilla para cilindrar el mango del martillo. Esta cuchilla tuvo un
ángulo de posición principal (o ángulo de aproximación) específico para el
cilindrado, que permitió un corte eficiente y una buena evacuación de la viruta.
3. Configuración del torno
Se ajustó la velocidad de giro del husillo (revoluciones por minuto) para este proceso
fue de 560 RPM.
4. Avance
Se seleccionó el avance longitudinal del carro. En el cilindrado, la cuchilla de corte
se desplazó paralelamente al eje de rotación de la pieza.
5. Profundidad de pasada
Se ajustó la profundidad de corte con el carro transversal. Este definió cuánto
material se eliminará en cada pasada.
6. Inicio del corte
Se acercó la cuchilla de corte a la superficie de la pieza (mango del martillo) y se le
ajustó la profundidad de pasada deseada con el carro transversal. El movimiento de
avance longitudinal del carro hizo que la herramienta se desplace a lo largo de la
pieza, eliminando material.
7. Cilindrado
Se mantuvo un avance constante y una profundidad de pasada adecuada hasta
cubrir una longitud aproximada de 190 mm en el mango del martillo.
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3.1.3 Proceso de roscado
Consistió en crear una rosca en la superficie exterior de la pieza (mango del martillo). Esto
se logró mediante el avance sincronizado de la herramienta de corte con la rotación de la
pieza.
1. Preparación de la Pieza
Un extremo de la pieza (mango del martillo) debe tener un diámetro cilíndrico de
14mm. Además, se realizó un pequeño chaflán de 2x45° al inicio de la zona a roscar
para facilitar la entrada de la herramienta de corte y formar la rosca.
2. Selección y Montaje de la Herramienta de Roscado
Se utilizó una herramienta de corte con el perfil de rosca exacto (ángulo y forma)
que se desea generar. Por otra parte, la punta de la herramienta estuvo exactamente
a la altura del centro de la pieza para asegurar un perfil de rosca correcto y simétrico.
3. Configuración del Torno
Se configuró la caja del torno para obtener el paso de rosca exacto (la distancia que
avanza la herramienta por cada vuelta de la pieza). Para la rosca en el mango del
martillo se realizó una rosca M14x2mm.
La velocidad de giro fue de 90 RPM.
4. Posicionamiento y Alineación Inicial
Para roscar, enclavó la tuerca partida que conecta el husillo patrón con el carro. Esto
sincroniza el avance del carro con el giro del cabezal. La tuerca partida solo se
desacopla al final de cada pasada de corte.
Se posicionó la herramienta de roscado cerca del inicio de la pieza, se toca
ligeramente la superficie para establecer un "cero" en el tambor graduado del carro
transversal.
5. Proceso de Corte
El roscado se realizó en múltiples pasadas pequeñas. La profundidad de cada
pasada se realizó con el carro transversal.
Se enclavó la tuerca partida y se inicia el giro del torno. La herramienta de corte
avanzo a lo largo de la pieza, cortando la rosca.
Al final de cada pasada (antes de que la herramienta choque con el plato o la
mordaza), se desenclavó la tuerca partida y retrocedió la herramienta rápidamente
para evitar que corte al regresar. Luego, se regresó el carro longitudinalmente a la
posición de inicio, se ajustó una nueva profundidad de corte y se repitió el proceso.
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3.1.4 Proceso de moleteado
Consistió en la de deformación plástica que crea un patrón rugoso y elevado en la superficie
exterior en el mango del martillo. El objetivo principal fue mejorar el agarre manual del
mango.
1. Cilindrado previo
La superficie a moletear estuvo perfectamente cilíndrica y lisa. Además, el diámetro
en el mango del martillo fue de 22mm adecuado para el patrón y el tamaño de las
moletas.
2. Selección y Montaje de la Herramienta de Moletear
La herramienta de moletear se realizó con el patrón Cruzado o diamante. Además,
se montó la herramienta en la torreta del torno, y las ruedas de moletear estuvieron
limpias y giraron libremente.
3. Configuración del Torno
El moleteado se realizó a velocidades de giro bajas en este caso fueron a 90 RPM
4. Avance
El avance longitudinal se realizó relativamente lento y constante. En este proceso
no hay profundidad de corte, más bien se aplicó una presión gradual.
5. Posicionamiento de la Herramienta
La herramienta de moletear se posicionó de manera que las ruedas de moletear
estén exactamente a la altura del centro de la pieza. En el moleteado cruzado
(diamante), fue crucial que ambas moletas apliquen presión de manera uniforme.
6. Proceso de Moleteado
Con el torno girando a 90 RPM, se acercó la herramienta de moleteado a la
superficie externa de la pieza y se aplicó presión firmemente y de manera gradual
con el carro transversal. La presión fue gradual para que las moletas "mordisqueen"
el material y formen el patrón.
7. Avance longitudinal
Se realizó varias pasadas a lo largo de la sección a moletear, manteniendo la
presión constante.
8. Lubricación/Refrigeración
Se usó abundante aceite lubricante durante todo el proceso. Esto redujo la fricción,
disipó el calor y ayudó a que las moletas se deslicen más suavemente, mejorando
el acabado y la vida útil de las moletas.
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4 Consideraciones
• Verificar filo de la cuchilla antes de cada operación para evitar marcas o
vibraciones.
• Controlar el avance manual especialmente durante el moleteado y ranurado, para
asegurar uniformidad.
• Aplicar lubricante o refrigerante para mejorar el acabado superficial y prolongar
la vida útil de la herramienta.
• Revisar centrado de la pieza al inicio para evitar errores acumulativos en
operaciones consecutivas.
5 Conclusiones y Recomendaciones
Conclusiones:
• Se aplicaron correctamente múltiples procesos de torneado, logrando una pieza
funcional con buena estética.
• El acero A-36 permitió una buena respuesta al corte, moleteado y roscado.
• La práctica permitió integrar los conocimientos de uso de cuchillas, velocidades y
avances en una sola pieza.
Recomendaciones:
• Mantener un registro de RPM y tipo de cuchilla usada en cada operación para
futuras referencias.
• Verificar constantemente la profundidad de corte y el avance para evitar desgaste
innecesario en la herramienta.
• Siempre realizar un limado o lijado final para evitar cantos filosos y mejorar el
acabado.
• Evaluar el estado del torno (juego en carritos, husillos) si se perciben vibraciones.
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6 Anexos
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