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API 5L - Especificación para tubería de línea - 42ndEdición - Julio, 2000

La especificación API 5L abarca tubos de acero sin costura y soldados, incluye extremos planos (plain-ends), extremos
roscadas (extremo roscado), extremidades tipo ponta y bolsa (extremo acampanado). Esta norma establece estándares para
tubos para uso en conducción de gas, agua y petróleo para la industria de petróleo y gas natural.

Nivel de Especificación del Producto (PSL)

Defina diferentes niveles de requisitos técnicos. PSL 2 tiene requisitos mandatorios para carbono equivalente.
tenacidad, límite máximo de fluencia y límite máximo de resistencia.

Graus (clasificación)

Los grados cubiertos por esta especificación son: A25, A, B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70 y X80.
Los grados son designaciones adimensionales. Los grados A y B no hacen referencia al límite de fluencia.
mínimo especificado, entretanto, los demás grados compuestos por las letras A y X y seguidos por los dos primeros
dígitos del límite de escurrimiento mínimo especificado en unidades estadounidenses.
El acero clase II es un acero desfosforado con mejores propiedades de roscado que el clase I.

Las medidas utilizadas son designaciones adimensionales, las cuales se derivan del diámetro externo especificado.
en medidas estadounidenses (unidades de costumbre de EE. UU.), que proporciona un método conveniente de referencia de medidas
de tubos.

Las condiciones de fabricación de los tubos son (ver tabla 1):

sin costura
soldados sin metal de adición: soldadura longitudinal continua por calor y presión (soldadura continua)
soldadura continua por resistencia electrica o por induccion electrica y soldadura longitudinal por laser,
soldados con metal de adición: una o doble soldadura longitudinal o una soldadura helicoidal con proceso
SAW, soldadura simple o doble con el proceso GMAW o combinación de estos dos procesos. Los procesos
Los procesos de soldadura elegidos son: automático (SAW) o semi-automático (GMAW).

Tratamiento Térmico de Normalización

Para tubos PSL 1 con grados mayores que X42 y tubos PSL 2, las soldaduras deben ser tratadas térmicamente
simulando una normalización, después deben ser sometidos a prueba de dureza, micrografía o ensayos mecánicos.

Los tubos pueden ser suministrados en las condiciones: como laminados, normalizados, normalizados y revenidos, con
alivio de tensiones subcrítico o endurecimiento subcrítico, y templado y revenido.

Expansión a Frío (Cold Expansion) (ítem 5.2)

Tubos acabados, excepto tubos con soldadura continua, deben ser expandido a frío o no.
criterio del proveedor, a menos que se especifique lo contrario en la orden de compra.

Composición Química (ítem 6.1)

Ver tabla 2A para PSL 1 y tabla 2B para PSL 2.

Los elementos analizados deberán ser, como mínimo: carbono, manganeso, fósforo, azufre, cromo,
nióbio, cobre, molibdeno, níquel, silicio, titanio y vanadio.
Análisis de calor (ítem 9.2.1): la planta fabricante de acero deberá realizar un análisis para cada corrida del acero utilizado
en la fabricación del tubo.

Análisis de Producto (artículo [Link]): el fabricante deberá determinar el análisis de 2 muestras, representando cada
corrida de acero usado en la producción de los tubos.

Método de análisis (ítem 9.8.1).

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Carbono Equivalente

Solo para PSL 2, que puede ser CE(Pcm) para teorema de carbono ≤ 0,12% e CE(IIW) para teorema de carbono >
0,12% (ver ítem 6.1.3).

Propiedades Mecánicas (ítem 6.2)

Todos los grados deben atender las tablas 3A para PSL 1 y 3B para PSL 2. Usar también el Apéndice D para
valores mínimos de alargamiento (ítem 6.2.1).

Prueba de achatamiento (flattenig test) (ítem 6.2.2, 9.3.2 y figura 5)

Para tubos soldados por resistencia eléctrica con grados mayores que A25, y para tubos soldados por proceso
láser menores que 12 ¾”, y para tubos grado A25 soldaduras (soldadura continua, soldadura eléctrica o láser
soldadura).

Teste de dobladura (bend tests) (ítem 6.2.3, 6.2.4, 9.3.3, 9.3.4 y 9.8.3)
Tubos soldados grau A25 hasta Ø 2 3/8” deben ser probados de acuerdo con el ítem 9.3.3

Teste de Dobramento Guiado (prueba de doblado guiado) (ítem 6.2.4)

Todas las dimensiones de tubos soldados por SAW y GMAW, y tubos soldados por proceso láser de diámetro 12 ¾” y
maiores, deben ser probados de acuerdo con (punto 9.3.4).

Prueba de ductilidad de soldadura (item 6.2.5)

Para tubos soldados por resistencia eléctrica de bitolas Ø 2 3/8" y mayores, y para tubos soldados por láser
menores que Ø 12 ¾”, debe hacerse la prueba de ductilidad en cuerpos de prueba de 50,8 mm mínimo de
longitud.

Prueba de tenacidad (prueba de resistencia a la fractura) (ítems 6.2.6, 9.3.5 y 9.8.4)

Examen metalográfico (item 6.2.7)

Orientación de las Pruebas Mecánicas (ítem [Link]): ver figura 3, ítems [Link] (longitudinal), [Link] (transversal) y
figura 4.
La frecuencia de los ensayos deberá ser conforme a la tabla 13.
Prueba de tracción de soldadura (ítem [Link]).
Control de pruebas de tracción: 1 prueba por carrera (ítem [Link]).
Método de ensayo (ítem 9.8.2).

Prueba Hidrostática (punto 9.4)

Cada tubo debe ser probado, con presión hidráulica conforme al ítem 9.4.3 y la presión debe mantenerse durante 5 s
para tubos de hasta 18”, y por 20 s para tubos superiores a 20”.

Control dimensional, peso, longitud, defectos y acabado de los extremos (ítem 7)

Dimensiones especificadas (artículo 7.1), según las tablas a continuación:

Tabla 4 – Tubo roscado con pared estándar (dimensiones, peso y presión de prueba)
Tabla 5 – Tubo roscado con pared pesada (dimensiones, peso y presión de prueba)
Tablas 6A, 6B y 6C – Tubo con extremos planos (dimensiones, peso y presión de prueba en unidades estadounidenses)
Tablas E6A, E6B y E6C – Tubo con extremidades planas (dimensiones, peso y presión de prueba en SI)

Control dimensional (artículo 9.5):

Tolerancia para diámetro externo (ítem 7.2), ver tablas 7 (cuerpo del tubo) y 8 (extremidades del tubo).
Tolerancia para espesor de pared (ítem 7.3), ver tabla 9.
Tolerancia para peso (ítem 7.4), ver tabla 10.
Tolerancia para longitud (artículo 7.5), ver tabla 11.
Tolerancia para rectitud (artículo 7.6).
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Acabado y Defectos (ítem 7.8)

Mossa (dientes) (ítem 7.8.1).

Desvío radial de los bordes de la chapa en el cordón de soldadura (desplazamiento de los bordes de la chapa) (ítem 7.8.2).
Desalineación de cordón de soldadura (desalineado) (ítem 7.8.3).
Altura de refuerzo de soldadura (ítem 7.8.4).
Laminado (artículo 7.8.10).
Abertura de arco (quemaduras de arco) (artículo 7.8.11).
Mordeduras (undercuts) (ítem 7.8.12).
Depósito insuficiente (underfill) (ítem 7.8.13).

Ensayos No Destructivos (ítem 9.7)

Métodos de inspección (ítem 9.7.2).

Radiografía (ítem 9.7.3).
Ultrasonido (artículo 9.7.4).
Partículas magnéticas (solamente para tubos PSL 1) (ítem 9.7.5).
Disposición de los defectos (ítem 9.7.6).

Marcación (ítem 10)

Consejos de Examen

no usar combinación de unidades, se deben utilizar las unidades estándar U.S. Units o SI
separadamente.
Si hay dudas sobre alguna pregunta del examen, consulte al examinador para aclaraciones.
Consultar la tabla 1 para verificar cuáles son los procesos de fabricación aplicables: tipos de tubos
en cuanto a la soldadura, niveles de especificación, grados y límites de calibres.
Los procesos de soldadura aplicables son: SAW (automático) y GMAW (semi-automático o
automático).
Los tipos de cordón de soldadura permitidos son: cordón longitudinal sin metal de adición, cordón
longitudinal por proceso SAW o GMAW o por combinación de los procesos SAW + GMAW, doble
cordón longitudinal por proceso SAW o GMAW o combinación SAW + GMAW y cordón helicoidal
por proceso SAW.
Expansión en Frío
Atención que los requisitos de análisis químico, ensayos de tracción, prueba de aplastamiento, prueba de
dobramento e teste de tenacidade (teste Charpy) estão descritos nos títulos 6 (Requisitos de Material)
9 (Inspección y Pruebas) e 9.8 (Métodos de Prueba).
Las dimensiones especificadas se enumeran en las tablas 4, 5, 6A, 6B, 6C, E-6A, E-6B y E-6C, que
diámetro externo, espesor de pared, peso, diámetro interno calculado y la presión
mínima de prueba hidrostática.
Atención que las tolerancias para diámetro pueden ser para el diámetro en el cuerpo del tubo (tabla 7) y
diámetro en los extremos del tubo (tabla 8), siendo esta última incluyendo: tolerancia entre los diámetros
métodos de las extremidades y tolerancias en la ovalización. Las medidas pueden estar escritas en forma de
perímetro (usar π = 3,14).
Atención con las tolerancias para el peso, que están agrupadas por cantidad (tabla 10).
Atención que el criterio de aceptación de doble laminación (laminaciones) en el cuerpo del tubo, establece
como defecto se ambas las condiciones existan, esto es, dimensión mínima de 19,0 mm y área igual o
maior que 7742 mm2.
Orientación de los cuerpos de prueba de tracción:
Frecuencia de ensayos de tracción > ver tabla 13.
El ensayo de tracción para el control de la materia prima (acero) debe hacerse por corrida.
Atención con los valores de la presión mínima de prueba hidrostática en las tablas E-6A, E-6B y E-6C: valor
está en KPa y la pregunta puede estar en MPa. Es necesario tomar el valor de la tabla en KPa.
multiplicar por 100 para transformar para MPa e hacer la comparación. Cada tubo debe ser probado
(100%).
END > soldas de tubos ≥ 2 3/8” debe ser 100% probado por radiografía o ultrasonido, según el ítem
9.7.2.
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Las imperfecciones (inclusiones de escoria o porosidades) deben ser analizadas, teniendo en cuenta
principalmente el tamaño, el espaciamiento entre las descontinuidades y la suma de los diámetros de las
mismas.

Provas Sequi

1 – Dado tubo API 5LB, con costura, PSL 1, Ø = 14”, espesor = 0,375”, longitud = 6000 mm, refuerzo
solda 1,6 mm, estándar radiográfico 2%, proceso SAW. Verifique si las pruebas a continuación son aceptables.

a) 100% RX = Aceptable (ítems 9.7.2, [Link])

b) radiografía en 102 mm de las extremidades y resto por ultrasonido

Inaceptable, la radiografía debe hacerse a una distancia mínima de cada borde del tubo de 203
mm ([Link]), restante por UT.

c) penetrómetro ISO 10/16, alambre 12 visible en la imagen radiográfica = Inaceptable, debe ser alambre 13 ([Link]
e tabela 18)

2 – Dado tubo API 5L-B, con resultados de medidas de alineación, 2 medidas de diámetro en los extremos,
una medida del perímetro y 3 medidas de espesor. Se pregunta si los resultados cumplen con la norma.

alineación ≤ 0,2% de la longitud (ítem 7.6)

b) 2 medidas de diámetros en las extremidades = 7.2

c) perímetro (cuerpo del tubo) = calcular Ø ext >item 7.2, tolerancias tabla 7

d) medidas de espessura = ítem 7.3, tabla 9

3 – Dado tubo API 5L-B, PSL 1, se solicita analizar si los resultados del análisis químico y ensayos
los mecánicos cumplen con la norma.

ítem 6.1, tabla 2A

b) ensayos mecánicos = ítem 6.2, tabla 3A

4 – Dado lote de 500 tubos API 5L-B, Ø 20”, recibidos en la obra. Se retiraron 5 cuerpos de prueba para ensayo.
de tracción de soldadura. Se pregunta si es aceptable?

a) 5 CP's = Aceptable, frecuencia de ensayo (artículo [Link], tabla 13)

5 - Dado 4 tubos API 5L-A, Ø 18” (457,0 mm), espesor = 3/8” (9,5 mm), PSL 1, proceso SAW. Se pregunta:

a) Se retiró un cuerpo de prueba de tracción para liberar materia prima, ¿es aceptable?

Sí, siempre que se retire un CP por carrera de acero (ítem [Link], [Link] y tabla 13).

b) ¿cuál es el refuerzo de soldadura permitido?

La altura máxima de la soldadura es de 3,18 mm (ítem 7.8.4).

c) Se realizó una prueba hidrostática con presión de 750 psi durante 5 s. ¿Es aceptable? Considerar tubos STD.

Sí, conforme 9.4.1, 9.4.3 y tabla 6C.

d) ¿50% de los tubos fueron probados (TH), esto libera el lote?

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No, los tubos deben ser probados al 100% (9.4.1)

6 - Dado tubo API 5L-B, Ø 12 ¾”, espesor 0,250”, longitud 6m, sin costura, PSL 1, extremos
preparadas para solda de topo, quantidade de 200 unidades, reforço de solda de 1,6 mm, sensibilidade do
filme radiográfico 2%. Resultados da inspeção e comente se é aceitável:

a) se retiró 1 muestra para cuerpo de prueba de tracción referente a la carrera de la planta.

Es aceptable, la norma permite un CP por carrera ([Link] y tabla 13)

b) retirado del lote de tubos acabados una muestra para cuerpo de prueba para ensayo de tracción
longitudinal.

Reprobado ([Link] y fig. 3)

c) resultados do ensaio mecânico referente ao item acima: LR = 397,1 MPa e LE = 243,2 MPa.

No aceptable, ya que el valor especificado para LR mínimo es 414 MPa (6.2.1, tabla 3A)

7 – Dado tubo API 5L-X70, con costura, PSL 2, proceso SAW, Ø 30”, espesor = 0,610”, longitud 12 m
extremidad del bisel soldado, requisito suplementario SR-18, sensibilidad del filme radiográfico 2%.

a) ¿Cuál END se requiere, cuál es su ubicación y su extensión?

100% de RX o RX en 203 mm de cada extremo y resto UT (9.7, 9.7.2, [Link])

b) El tubo presentó laminación de 100 x 200 mm. Emitir informe y comentar.

Reprobado, la dimensión máxima aceptada es de 19,0 mm y área mayor que 7742 mm2. (7.8.10)

c) se encontraron escorias como se describe a continuación. ¿Pueden ser aceptadas?

Tamaño de las escorias: A = 1,6 x 6,4 mm

B = 0,5 x 0,8 mm
C = 1,1 x 3,6 mm
D = 1,6 x 10,0 mm

Distancias de las escorias: centro A para centro B = 160 mm

centro C para centro D = 142 mm
margen B para margen C = 80 mm (del borde derecho al borde izquierdo)

8 – Dado tubo API 5L-X70, Ø 24”, espesor = 8,7 mm, longitud 12 m, soldado por resistencia eléctrica,
PSL 2.

a) prueba de aplastamiento: ¿cuál es el procedimiento, las dimensiones y el criterio de aceptación?

Achatar hasta 2/3 del diámetro nominal (609,6 x 2/3 = 406 mm): sin grietas en la soldadura.
Continuar achatando hasta 1/3 Ø = 203 mm (pues D/t = 609,6/8,7 = 70 > 10): sin agrietarse ni romperse
fuera de la soldadura.
Continuar achatando hasta que las paredes opuestas del tubo se encuentren: no deben surgir
laminaciones.
Ver ítems 6.2, 6.2.2, 9.3.2, figura 5

b) ensayo de ductilidad: ¿cuál es el procedimiento, dimensional, criterio de aceptación y valor de S?

Una muestra de sección completa de 50,8 mm de longitud debe ser aplastada con la soldadura.
posicionada a 90oda dirección de las fuerzas aplicadas, hasta una distancia S = 294 mm.
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No deben surgir grietas superiores a 3,18 mm en cualquier dirección de la soldadura ni en el metal base
S = 3,05 t/0,05 + 3t/D = 3,05 x 8,7/0,05 + 3x8,7/609,6 = 26,5/0,05 + 0,043 = 26,5/0,09 = 294 mm
Ver elementos 6.2, 6.2.5

c) prueba de rectilineidad (flecha = 2 mm). ¿Es aceptable?

Aceitável, pois o desvio máximo = 0,2% x comprimento = 0,002 x 12000 = 24 mm (7.6)

9 - Verificar si los resultados de la inspección en el material a continuación son aceptables.

Datos de compra: tubos Ø 14”, espesor de pared 12,7 mm

Acero carbono API 5L X42, sin costura, PSL 1
6m

Resultados de la inspección:
a) inspección dimensional 10,9 mm
2. diámetro externo en el medio del tubo = 13 ¾”
5,9 m
2 mm
5. ângulo de bisel = 39o

a.1 – tolerancia = + 15% e - 12,5% = 14,6 e 11,1 mm = reprovado (7.3 e tabela 9)

a.2 – tolerancia = ± 0,75% = 14 en x 25,4 = 355,6 mm x 0,0075 = 2,67 mm > 355,6 – 2,67 = 352,9 mm
resultado 13,75 in x 25,4 = 349,2 mm >reprobado (7.2, tabla 7)
a.3 – tolerancia = 4,88 a 6,86 m > aprobado (7.5 e tabla 11)
a.4 – tolerancia = max 0,2% = 6000 x 0,002 = 12 mm >aprobado (7.6)
a.5 – tolerancia = 30o+ 5oe - 0o= max 35oreprobado (7.9.3)

b) identificación pintada en la superficie externa, a 12” del extremo del tubo, la marcación AB CO API 72.09 X42
S, no tiene una franja de color pintada por dentro.

Localización de la marcación = entre 18” a 30” del extremo del tubo >rechazado (10.2b)
Secuencia de la marcación = AB CO API 5L 14 0,5 X42 S >rechazado (10.3)
c) resultado de los ensayos límite de resistencia a la tracción = 61.000 psi
43.000 psi
alongamiento en 50.8 mm para CP con 1 ½’ de ancho por ½” de espesor =
30%

Límite de resistencia mínimo especificado = 60.000 psi >aprobado (6.2, 6.2.1, tabla 3A)
Limite escoamento minimo especificado = 42.000 psi >aprovado (6.2, 6.2.1, tabela 3A)
Alongamento mínimo especificado = 30% >aprovado (6.2, 6.2.1, tabla 3A, tabla D-1 del Ap. D)

d) análisis química de la carrera C = 0,28%

1,30%
P = 0,04%
S = 0,05%

Composición química especificada = 0,28% C máx

1,30% Mn máx
0,030% máx P
0,030% S máx reprobado (6.1, 6.1.1, tabla 2A)

Laudo final > los tubos no son aceptables, ya que no cumplieron con todos los requisitos.

10 - Dado tubos API 5L-B, con costura, PSL 1, extremos para soldadura de tope, Ø 12 ¾”, espesor 0,250”
Estándar, longitud de 6 m, lote de 200 tubos, refuerzo de soldadura de 1,6 mm, sensibilidad radiográfica
del 2%. Verifique si la inspección a continuación es aceptable.
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a) prueba hidrostática en el 50% del lote.

Reprobado, pues se exige prueba hidrostática en el 100% de los tubos (9.4.1).

b) presión de prueba de 820 psi durante 5 s. Aprobado, ver 9.4.1, 9.4.3 y tabla 6C.

c) se retiró un cuerpo de prueba de tracción referente a la carrera del material. Considerar los 200 tubos como
una carrera.

Aceito ([Link], tabla 13)

11 – Dado tubo API 5L-X70, con costura, expandido en frío, PSL 2, proceso SAW, Ø 24”, espesor 0,344”
comprimiento de 12 m, biselados para soldadura, SR-18 y patrón radiográfico 2%. Verificar si el resultado de la
La inspección a continuación está de acuerdo con la norma.

a) presión de prueba hidrostática de 12,0 MPa durante 15 s.

Reprobado, la presión debe ser de 12,4 MPa, conforme 9.4.3 y tabla E-6C.

b) límite de resistencia = 570 MPa

límite de escoamiento = 490 MPa
alargamiento en 50,8 mm, cuerpo de prueba rectangular de 38 mm (especimen en tira) = 20%

Reprobado, los límites de resistencia y de fluencia cumplen con la norma, pero el alargamiento debe
ser 21% mínimo. Ver 6.2.1, tabla 3B y tabla D-2.

c) ¿cuál es la frecuencia de ensayo de tracción para un lote de 500 tubos?

Debería ser 5 CP’s para prueba de tracción del tubo, 5 CP’s para prueba de tracción de soldadura y 1 CP por
corrida de acero, conforme [Link] y tabla 13.

12 - Dado tubo API 5L X65, con costura, PSL 2, proceso SAW, Ø 30” (762 mm), espesor 0,610” (15,5 mm),
longitud de 12 m, puntas biseladas, SR-18 y patrón radiográfico del 2%.

Verificar si los resultados de la inspección dimensional y de las extremidades cumplen con la norma.

Tubo comp. Perímetro (mm) ovalización espesor bisel cara raíz

(mm) cuerpo extremidad (mm) (mm) (o) (mm)

01 11680 2391 A 2394,0 A 0,70 máx 14,3 31 1,8

B 2393,5 B 8,0 máx

02 12200 2405 A 2404,0 Un 0,5 máx 16,0 28 2,0

B 2403,5 B 0,8 máx

Tubo de pesaje
(kg)

01 xxxxx

02 yyyyy

Dimensional:

a) longitud (7.5, tabla 11) = de 6,71 a 13,72 m >aprobado (11,68 y 12,20 m)

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b) diámetro cuerpo (7.2, tabla 7) = + 0,75%, - 0,25% = 762,0 (760,1 a 767,7 mm)
aprobado (2391/3,14 = 761,5 mm)
aprobado (2405/3,14 = 765,9 mm)

c) diámetro extremidad (7.2 y tabla 8) = 762 - 0,79 = 761,2 mm y 762 + 2,38 = 764,4 mm
aprobado (A = 2394/3,14 = 762,4 y B = 2393,5/3,14 = 762,3 mm)
reprobado (A = 2404/3,14 = 765,6 y B = 2403,5/3,14 = 765,4 mm)

d) ovalización (7.2 y tabla 8) = ± 1% x 762,0 = 754,38 a 769,62 mm

reprobado
tubo 02 = aprobado (A = 765,6 + 0,5 = 766,1 y B = 765,4 + 0,8 = 766,2 mm)

e) espesor (7.3 y tabla 9) = + 19,5% y - 8,0% = 14,3 a 18,5 mm

aprobado (14,3 mm)
aprobado (16,0 mm)

f) bisel (7.9.3) = 30º (+ 5º, - 0o30º a 35º

aprobado (31º)
reprobado (28º)

g) cara raíz (7.9.3) = 1,59 ± 0,79 mm = 0,80 a 2,38 mm

aprobado (1,8 mm)
aprobado (2,0 mm)

Pesaje

Peso (7.4, tabla E-6C, tabla 10) = + 10% y - 3,5%

11,68 m x 292,54 kg/m = 3416,87 kg (3297,23 a 3758,56 kg) >comparar con resultado
12,20 m x 292,54 kg/m = 3568,99 kg (3444,07 a 3925,89 kg) >comparar con resultado