INFORME SOBRE LA EXPERIENCIA DE TRABAJO INDUSTRIAL DE LOS ESTUDIANTES

ESQUEMA (SIWES)

AT

MOLINOS DE HARINA DE MAIDUGURI LIMITADA (MFM), CAMINO BURSARI, P.M.B. 1117,

MAIDUGURI, ESTADO DE BORNO

POR

MUSTAPHA MUHAMMAD KABIR

15/05/02/042

SER UN INFORME PRESENTADO AL DEPARTAMENTO DE QUÍMICA

INGENIERÍA, UNIVERSIDAD DE MAIDUGURI

EN CUMPLIMIENTO PARCIAL DE LOS REQUISITOS DEL CURSO,

CHE490: ESQUEMA DE EXPERIENCIA LABORAL ESTUDIANTIL EN LA INDUSTRIA

2019

2
 DECLARACIÓN
Por la presente declaro que este informe fue escrito por mí a partir de mi experiencia en el

organizaciones como estudiante de formación industrial (I.T)

……………………. …………………….

SEÑAL FECHA

yo
 DEDICACIÓN
Dedico este proyecto a mis queridos padres Alh. Kabir Mustapha y Yagana Kingi por
ellos son la razón por la que soy la persona que soy hoy.

Estoy agradecido por su amor y apoyo continuos.

ii
 CERTIFICACIÓN
Este informe de SIWES ha sido leído y aprobado por el Departamento de Química.
Ingeniería, Universidad de Maiduguri cumpliendo con los requisitos del curso CHE 490

………………………….. …………………………

ING. IBRAHIM M. IDRISS FECHA

(COORDINADOR)

………………………….. …………………………

ING. DR ABDU ZUBAIRU FECHA

(JEFATURA DE DEPARTAMENTO)

iii
 AGRADECIMIENTO

Primero y ante todo, deseo expresar mi agradecimiento y sincera gratitud al Todopoderoso Allah

(S.W.T). Que la bendición de Alá esté sobre el profeta Muhammad‫ﷺ‬su familia y todos aquellos
quien lo sigue en el camino correcto. Nuevamente, agradezco a mi familia por su amor y apoyo a lo largo de
mi vida. Mis adorables hermanos, Hajja Hafsah, Amina y Jafar merecen mi agradecimiento de todo corazón ya que

bien.

Agradezco de todo corazón a mi coordinador y supervisor, el Ing. Ibrahim Maina, del Departamento
de Ingeniería Química, estoy realmente agradecido por el apoyo que me brindaste durante este
Entrenamiento SIWES y toda la sesión. También me gustaría agradecer a mi HOD Ing. Dr. Abdu
Zubairu, mis capaces profesores, todos los miembros del personal del departamento de Ingeniería Química por su

apoyo moral y académico.

También me gustaría expresar mi gratitud a mis increíbles amigos Abdulmalik M Isah,

Abdullateef M Goni y Salahudeen Abdullateef por guiarme de muchas maneras. Estoy más
agradecido a todos ustedes por su apoyo.

Por último, considero un deber humilde expresar mi más profundo agradecimiento a Mal Umar, Calidad
Técnico de Control de Laboratorio, Molinos de Harina de Maiduguri L.T.D, por compartir perlas de sabiduría con

me durante el transcurso de mi capacitación en la empresa.

Dios los bendiga a todos.

iv
Contenido
DECLARACIÓN

DEDICATORIA

CERTIFICACIÓN..........................................................................................................................iii

AGRADECIMIENTO..................................................................................................................iv

CAPÍTULO UNO..............................................................................................................................1

1.0 INTRODUCCIÓN 1

1.1 OBJETIVOS Y METAS DEL SIWES 1

1.3 CONTRIBUCIÓN DEL ESQUEMA 2

1.4 FACTORES QUE AFECTAN EL ESQUEMA 2

1.5 ALCANCE DEL INFORME 2

CAPÍTULO DOS.............................................................................................................................3

2.0 3

CAPÍTULO TRES..........................................................................................................................4
3.0 ACTIVIDADES EN LOS MOLINOS DE HARINA DE MAIDUGURI 4

3.1.1 LA UNIDAD DE PRODUCCIÓN 4

3.1.2 BASCULA DE PESO 4

3.1.3 CASA DE CABEZA 4

3.1.4 SECCIÓN DE MOLIENDA 5

LIMPIANDO LA CASA: 5
SUELO DE CERRADURA DE AIRE: 6
SUELO DEL CRIBADOR 6
PISO DE VENTILACIÓN: 6

PISO DE ROLLOS 6

v
 SÓTANO 6

3.1.5 UNIDAD DE EMBALAJE 6

3.1.6 CONTROL DE CALIDAD (SECCIÓN DE LABORATORIO) 6

3.2 ANÁLISIS DE LABORATORIO, PROCEDIMIENTOS Y DISCUSIONES 7

3.2.1 ANÁLISIS DE HUMEDAD 7

PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE HUMEDAD 8
3.2.2 ANÁLISIS DE CENIZAS 8
PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE ASH 8

3.2.3 ANÁLISIS DE MALTOSA 9

3.2.4 ANÁLISIS DE TAMICES 9

3.2.5 PRUEBA RÁPIDA O PRUEBA PEKER 9

3.2.6 ANÁLISIS VISUAL Y DE PESO DE LA MATERIA PRIMA 9

CAPÍTULO CUATRO........................................................................................................................10
4.0 HABILIDADES ADQUIRIDAS EN LOS MOLINOS DE HARINA DE MAIDUGURI 10

4.1 LIMPIEZA Y TEMPERADO 10

FRESADO 12
SISTEMA DE ROMPIMIENTO 13

SISTEMA DE PURIFICACIÓN 13

MOLIENDA Y CRIBADO 14

SISTEMA DE REDUCCIÓN: 14

SISTEMA DE RASGUÑO 14

4.2.1 EQUIPOS UTILIZADOS DURANTE LA OPERACIÓN DE MOLIENDA 14

MOLINOS DE RODILLOS 14

CRIBAS 15
CERRADURA DE AIRE ROTATORIA 16

vi
 GRANUSTER (SEPARADOR): 16

TRANSPORTADORES 17

ASCENSORES 18

ASPIRADOR 19

DES-ALTERADOR 19

ESCALA MÉTRICA 20

ESTRELLA 21

SEPARADOR MAGNÉTICO 21

PURIFICADOR 21

VENTILADOR 22

COMPRESOR 23

4.3 CONTROL DE CALIDAD veinticuatro

4.4 EMBALAJE Y ALMACENAMIENTO 24

EL PROCESO DE EMPAQUE DE HARINA veinticinco

ALMACENAMIENTO 26

CAPÍTULO CINCO...........................................................................................................................27

5.0 PROBLEMAS ENCONTRADOS EN MFM 27

CAPÍTULO SEIS..............................................................................................................................28

6.1 CONCLUSIÓN 28

6.2 RECOMENDACIÓN 28

REFERENCIAS..............................................................................................................................29

siete
ocho
 CAPÍTULO UNO

1.0 INTRODUCCIÓN
Con la escasez de habilidades prácticas en los estudiantes de Ingeniería y otros cursos técnicos
en nuestras instituciones de educación terciaria, el gobierno federal decidió a través del Fondo de Capacitación Industrial

(ITF) estableció el Esquema de Trabajo Industrial para Estudiantes (S.I.W.E.S) en 1971 para abordar este problema.
Tenía como objetivo producir graduados con conocimientos tanto en teoría como en habilidades prácticas. Fue para esto que

efecto que se introdujo el SIWES.

El Esquema de Experiencia Laboral Industrial para Estudiantes (SIWES) fue establecido por la Industrial

Fondo de Capacitación (ITF) en 1973 por el Gobierno Federal bajo el decreto 47 de 1971;
El programa SIWES se implementa en el sector educativo nigeriano para resolver el problema
de la falta de habilidades prácticas adecuadas preparatorias para el empleo en las industrias por parte de nigerianos

graduados de instituciones terciarias. Es un programa de formación de habilidades apreciable que forma parte de
el estándar académico mínimo en las universidades nigerianas, el plan es un programa participativo
involucrando a estudiantes de universidades, politécnicas y colegios técnicos de diversas instituciones en
Nigeria.

1.1 OBJETIVOS Y METAS DEL SIWES

i. Proporcionar una vía para que los estudiantes de universidades nigerianas adquieran habilidades industriales y

experiencia en su curso de estudio.

ii. Preparar a los estudiantes para las situaciones laborales que probablemente enfrentarán después de graduarse.

iii. Brindar a los estudiantes la oportunidad de aplicar su conocimiento teórico en la realidad

situación laboral, cerrando así la brecha entre la teoría y la práctica real.

iv. Facilitar la transición de la escuela al mundo laboral y mejorar la experiencia del estudiante.
contactos para futuras colocaciones laborales.

v. Enumerar y fortalecer la participación de los empleadores en todo el proceso educativo y

preparar a los estudiantes para el empleo en la industria y el comercio.

1
 vi. Fortalecer la relación entre las instituciones educativas y los sectores industriales.

1.3 CONTRIBUCIÓN DEL ESQUEMA

A continuación se presenta un breve resumen de algunas de las contribuciones del programa y son las siguientes;

Establecimiento de un vínculo más estrecho entre las industrias y las instituciones allí por lo tanto

mejorar la calidad de la mano de obra calificada en Nigeria.

Creación de oportunidades para que los estudiantes interactúen con trabajadores de diversas facetas, y

nivel de la industria.

1.4 FACTORES QUE AFECTAN EL ESQUEMA

Hay muchos problemas que han creado retrocesos en SIWES y han impedido el crecimiento.
del esquema. Algunos de estos problemas son;

1. No se otorgan subsidios de formación industrial a los estudiantes durante el programa. Y si

dado, no sería suficiente para resolver las necesidades inmediatas (por ejemplo, transporte, alimentación

y alojamiento)
2. Como el clima cálido de los empleadores de las empresas, los estudiantes en algunos casos, como el impacto.

conocimiento con reservas por miedo a la competencia de los estudiantes.

3. Dificultades que enfrentan los estudiantes para integrarse a una empresa como resultado de
implicación financiera.

4. No se proporciona atención médica especial a los estudiantes durante su formación industrial.

5. No se proporciona alojamiento a los estudiantes durante su formación industrial.

1.5 ÁMBITO DEL INFORME

Este informe titula el esquema de experiencia laboral industrial para estudiantes / formación industrial realizada

fuera de los molinos de harina de Maiduguri (MFM).

2
 CAPÍTULO DOS

2.0 MOLINOS DE HARINA MAIDUGURI LIMITADA (MFM)

Los molinos de harina de Maiduguri fueron propuestos por primera vez en la segunda mitad del año 1977 por Borno.

El Gobierno estatal en colaboración con el Ministerio Federal de Industrias con el objetivo de

utilizando el trigo producido en la cuenca del lago Chad. En 1978, se celebró la primera reunión para
considerar la propuesta para la formación de la empresa por parte del gobierno del Estado de Borno en
en conjunción con el Desarrollo de la Cuenca del Chad y el pionero de las industrias de molienda de harina en Nigeria.

La empresa fue finalmente registrada en 1979 y la piedra angular fue colocada por Alhaji
Mohammed Goni, quien era entonces el gobernador del estado de Borno.

La ceremonia oficial de puesta en marcha tuvo lugar el 31stMayo de 1983. Fresado a gran escala
comenzó inmediatamente con una capacidad de 400 toneladas de trigo por día, produciendo harina,
Semovita y harina de trigo. La gestión de la empresa estaba en manos de Flour Mills of Nigeria
L.T.D, teniendo la mayor participación, introdujo su nombre de marca "Producto Golden Penny" bajo
los productos de la empresa fueron comercializados.

El organigrama compuesto por el Gerente General (GM) como cabeza de la

organización, Asistente del Gerente General (AGM) y varios Gerentes que incluyen: el
Personnel Manager; Production Manager; Maintenance (Electrical and Mechanical) Manager;
y Gerente de Almacén. La fuerza laboral de la empresa contaba con 149 empleados con 97
Empleados profesionales y 52 no profesionales respectivamente.

El departamento de producción donde estuve asignado comprende las siguientes secciones.

a. Casa principal

3
b. Edificio del molino

c. Sección de limpieza

c. Embalaje/almacén

e. Unidad de laboratorio

f. Unidad eléctrica

g. central eléctrica

h. Unidad mecánica

CAPÍTULO TRES

3.0 ACTIVIDADES EN LOS MOLINOS DE HARINA DE MAIDUGURI

Las actividades operativas llevadas a cabo en los molinos de harina de Maiduguri son principalmente el procesamiento
de maíz crudo en tres productos que son:

Masaflour

Masavita

Subproductos de maíz

Estos productos se obtienen como resultado de la operación individual de cada unidad del molino.
que son los siguientes:

3.1.1 LA UNIDAD DE PRODUCCIÓN

El procesamiento del maíz crudo en el producto deseado (Masavita, harina de masa, malla de maíz y
la harina de maíz) en los Molinos de Harina de Maiduguri implica una serie de operaciones unitarias con el principal
los que son separación, reducción del tamaño de partícula y transporte. El proceso comienza desde el
La unidad de la casa principal y termina en la unidad de embalaje.

4
3.1.2 PUENTE DE PESAJE

La báscula está ubicada en la entrada de la industria donde utilizan los camiones cargados. El maíz es
recibido en la balanza, se pesan los granos y el peso del vehículo. El vehículo
luego va a la casa de la cabeza para vaciar su contenido y el vehículo solo se vuelve a pesar de nuevo para
Conocer la cantidad de maíz recibida, luego es registrada por el empleado de la báscula. La cantidad
la cantidad de grano recibido se comunica a la casa matriz.

3.1.3 CASA DE CABEZA

La casa principal es la sección de la fábrica donde se recibe el maíz crudo (recepción) de la entrega.
camiones, pre-limpios y almacenados en silos antes de ser trasladados más tarde al edificio de molienda para su posterior
procesando.

Las operaciones realizadas en la Casa Principal son principalmente de recepción, pre-limpieza, almacenamiento y transferencia.
Estas operaciones se ven favorecidas por el uso de algunas máquinas y dispositivos mecánicos. Estos incluyen:

El puente de descarga
Conveyor
Ascensor
Escala métrica (para ingreso y transferencia);
Tamices de tambor
Filtros y silos

Un proceso de recepción típico comienza cuando el maíz se descarga en el puente de descarga desde
los camiones de entrega, el puente de descarga tiene una tolva receptora que dirige maíz crudo al fondo de
el puente de descarga donde se utiliza un transportador de cadena para transportar el maíz al elevador. El elevador
eleva el maíz y lo descarga en el tamiz de tambor. El tamiz de tambor separa el maíz de
otros grandes cuerpos extraños como metal, piedras, bolsas de polietileno, etc. Desde los tamices de tambor, el
el grano se eleva a los Aspiradores que son cuatro en total. La función del Aspirador
es separar partículas ligeras de productos de grano como polvo, salvado de maíz, etc. De la
aspiradores, el maíz se descarga luego en la balanza de entrada que mide 500 kg de maíz por
cada una de sus ejecuciones automatizadas, un promedio de tres consejos que equivale a 1500 kg de maíz por
se registra el minuto. Eso es entre (18-20) segundos por cada consejo. El maíz pesado se luego
canalizar por gravedad a través de una tubería de transporte hacia el elevador 2 o 3, cualquier dirección (2 o 3) puede ser
elija en un momento particular. El elevador 2 o 3 nuevamente levanta el maíz y lo descarga en la entrada
punto (entrada) de la cinta transportadora 2 o 3 (elegido con respecto al trabajo de la línea del elevador)
transferencia hacia adelante en silos. Hay un total de seis silos en la Casa Central para el almacenamiento de maíz crudo,
cada uno con una capacidad de 1000 toneladas métricas.

5
 Las impurezas separadas en los tamices de tambor son sometidas nuevamente a una separación adicional.
proceso mediante el cual se eliminan y recogen principalmente la paja; el polvo y el maíz muerto
por separado a través de la salida de pantalla para envasado.

El proceso de pre-limpieza se asiste adicionalmente con aire a presión (neumático) para eliminar el polvo en los filtros
cuando se carga mediante voladura. El proceso de recepción continúa hasta que el maíz se recibe completamente en
los silos y las pantallas sucias también se recogen por separado.

Sin embargo, los procesos mencionados anteriormente para la recepción de maíz en los silos en el
la etapa inicial también está involucrada en el proceso de transferencia. El proceso de transferencia es una extensión de la
proceso de aceptación, mediante el cual se utiliza la balanza de transferencia para medir 500 kg de maíz por cada carga y se
descargado en la cinta transportadora para ser trasladado al Edificio del Molino para ser almacenado en contenedores que
son también seis en número.

3.1.4 SECCIÓN DE MOLIENDA

La sección de molienda es una parte importante en la industria de los molinos de harina porque la sección
implica procesos que eliminan la capa de salvado del endospermo y reducen el endospermo
a la harina. Su objetivo principal es el procesamiento de maíz mediante molienda (reducción de tamaño) utilizando
rodillos mecánicos (máquina de moler) para la extracción de harina, masavita, harina de masa y maíz
despojos.

Después de que el maíz ha pasado por el proceso de pre-limpieza en la casa de recepción, limpieza, atemperado,
el triturado (reducción de tamaño) y el envasado se realizan dentro del edificio del molino, el control de calidad
la sección (laboratorio) que también es una extensión del edificio del molino garantiza la mejor calidad
se produce lo requerido.

La casa de molienda consta de seis pisos diferentes y cada piso tiene un papel distinto en el
procesamiento del maíz hasta sus productos finales. A continuación se presentan los varios pisos que componen el molino
edificio en orden descendente (es decir, desde el último piso hasta la planta baja);

LIMPIEZA DE LA CASA: La limpieza de la casa, que se encuentra en el sexto piso del edificio del molino, es donde
el proceso de limpieza final tiene lugar después de la pre-limpieza en la casa de cabeza y el atemperado
(la adición de agua) se realiza en el maíz. El humedecimiento se hace para ablandar el grano y prevenir
la ruptura del endospermo y la posterior pérdida del endospermo durante la ruptura. Hace que el
fresado mucho más fácil.

CASA DE FILTRO: Esta es una extensión de la casa de limpieza, donde grandes tanques de filtro de aire y
otras máquinas y dispositivos de limpieza de maíz se operan para limpiar el aire mediante operación neumática.

6
SUELO DE CÁMARA DE AIRE: La cámara de aire está inmediatamente encima del suelo del tamiz, es responsable de la
separación (bloqueo) del aire del producto descargado de los rodillos y transportado por neumática
sistema en un tubo transportador, el mecanismo de cierre de aire separa el aire del producto y lo canaliza
cayendo libremente bajo la gravedad hacia los tamices.

PISO DE CRIBADO: Como su nombre indica, este piso tiene diferentes tipos de cribas mecánicas
instalado para la separación del maíz procesado, por lo tanto la recolección de harina de masa y
masavita también están atrapados por los purificadores.

SUELO DE POUTPUT: El suelo de poutput tiene una red interconectada de tuberías transportadoras que se utilizan
conveyir productos (truce y over tail) bajo gravedad desde los tamices hasta los bins de empaquetado
(harina, masavita y salvado) o volver a los rodillos reductores para más quiebras y más extracción
de harina.

SUELO DE RODILLOS: Este suelo consiste principalmente en rodillos (rodillos de primer corte y de reducción) que
se utilizan en la molienda de maíz. Otras máquinas, instaladas en este piso incluyen: la harina, el salvado,
masavita y pantallas de control respectivamente. La sala del panel de control también está en este piso.

SÓTANO: El sótano (planta subterránea) sirve como la sala de máquinas donde varios eléctricos
motor y transmisión de potencia, se instalan dispositivos mecánicos. Desde el sótano, la potencia es
transmitido a través de sistemas de correas y poleas, cadena y engranaje a los rodillos. Transportador de tornillo
que recibió descarga de maíz de los silos (silos de maíz crudo y silos de acondicionamiento) también es
instalado aquí. El ascensor va desde el último piso y termina en el sótano. Varios transportadores
también se alojan tuberías aquí que se utilizan para transportar el producto (contra la gravedad debido a
efecto de succión de la presión del aire) descarga de los rodillos.

3.1.5 UNIDAD DE EMBALAJE

La unidad de embalaje es la última parte del proceso de producción. Durante la producción

en el proceso de la sección de molienda, los productos terminados (harina de masa, masavita y salvados) son
transferidos a sus respectivos contenedores de almacenamiento en la unidad de empaquetado. Cada producto tiene dos métricas
una balanza, una balanza de 50 kg por punta y una balanza de 10 kg por punta. Los productos almacenados en el contenedor de almacenamiento son

7
recogidos en estas básculas y son empaquetados, cosidos y transferidos por deslizadores de gravedad a los
almacén.

3.1.6 CONTROL DE CALIDAD (SECCIÓN DE LABORATORIO)

La unidad de control de calidad, aunque es una parte integral de la unidad de producción, no está ubicada
dentro de la casa de molienda, sino más bien el bloque administrativo. Esto es para proporcionar un ambiente muy propicio
y un entorno seguro que permita y garantice un análisis eficiente y confiable. Control de calidad
el departamento opera para asegurar que la calidad del producto cumpla con el estándar requerido. El laboratorio
es el punto focal de la unidad de control de calidad.

Las actividades realizadas en la sección de control de calidad incluyen pruebas de laboratorio sobre maíz
antes, durante y después del procesamiento.

3.2 ANÁLISIS DE LABORATORIO, PROCEDIMIENTOS Y DISCUSIONES

El departamento de control de calidad opera para asegurar que la calidad de los productos esté en el nivel requerido.

estándar. Otra responsabilidad de la sección de control de calidad es la adición de aditivos a

mejorar la calidad de la harina. La cantidad de aditivo que se debe añadir a la harina generalmente se indica en miligramos

por cada kilogramo. Se aconseja que el nivel de maltosa no debe exceder 350ml/g ya que afecta al
calidad de horneado de la harina.

El control de calidad también verifica la infestación de insectos en la harina y otros productos como
los masavitas y los desechos de maíz. El principal insecto que ataca el maíz y los productos de maíz es
gorgojo y sus huevos. Los huevos se destruyen principalmente durante el proceso de producción en el entoleter

máquina. El entoleter está diseñado para destruir gorgojos, sus huevos y otros insectos que
sobrevivió las operaciones en las diferentes etapas de producción, como el proceso de rodillos y el tamizado
proceso. Consiste en una cuchilla rotativa de alta velocidad que golpea continuamente la harina a medida que pasa
a través de ello.

Cuando se nota un insecto en la harina en la etapa final de producción (esto apenas ocurre), el
el producto se devuelve nuevamente para un proceso repetido, particularmente en el tamizador y el entoleter.

8
 A continuación se presenta el análisis realizado por la unidad de control de calidad para lograr el o

objetivos mencionados anteriormente.

3.2.1 ANÁLISIS DE HUMEDAD

Determinación del nivel de humedad de la materia prima, maíz y los productos terminados
la harina de maíz, así como la de sémola de maíz, es muy vital para el control de calidad y se expresa en
porcentaje. Asegurando que la humedad de los dos mencionados anteriormente no caiga por debajo del estándar máximo
humedad del 10.00% para los sémolas de maíz y del 12.50% para la harina de maíz. Esta información de
el análisis de humedad ayuda a los molineros a saber la cantidad correcta de agua que se debe agregar a la materia prima
material durante el temple para alcanzar el nivel de humedad requerido. También ayuda en la molienda
proceso fácil y la extracción realizada de manera eficiente.

La maximización de beneficios se logra cuando se realiza adecuadamente el análisis de humedad y

los estándares se implementan en todos los procesos de producción. Por lo tanto, se debe dar la máxima importancia a
dado a este análisis y un profesional debe ser contratado para llevarlo a cabo. Aparato de análisis de humedad
debe ser actualizado regularmente para evitar errores en el resultado.

PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE HUMEDAD

1. Se pesa un plato de crisol claro y se registra su peso como W1

2.10g de la muestra se añade al plato y su peso se registra como W2.

℃
3. La muestra se coloca luego en un horno electrónico a una temperatura de 150 durante 30 minutos.

4. La muestra se retira, se coloca en un deshidratador para enfriarse y se pesa como W3.

pérdida∈peso W2−W3
Humedad% ×100= ×100
peso de la muestra W2−W1

DÓNDE:

W1= Peso inicial de crisol vacío

W2 = Peso del crisol + peso de la muestra antes del secado.

W3 = Peso de la muestra + peso del crisol después del secado.

9
3.2.2 ANÁLISIS DE ASH

Este es un índice de la tasa de extracción, para determinar el porcentaje de materias inorgánicas.

presente en una muestra. También ayuda a determinar el color correcto de un producto. El máximo
el porcentaje de requisitos fisicoquímicos de ceniza en la harina de maíz (harina de masa) es del 0.70% y el de
La sémola (Masavita) es 0.75.

PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE ASH

Se puede decir que la ceniza es la parte de una muestra que queda después de la combustión a un conjunto
temperatura no inferior a 600oC por seis horas.

1. Se pesan 5 gramos de muestra de harina y se colocan en un crisol estándar.

2. El crisol se coloca luego en un horno de mufla después de que se permite que el horno alcance el
temperatura de 600oC.

3. La muestra se deja en el horno durante al menos seis (6) horas o se permite que se quede toda la noche.

4. La muestra se retira y se deja enfriar en desecadores.

5. La muestra se repondera y el peso se registra.

A−D
Ash% ×100
S−D

Dónde:

A = Peso del plato + residuo de ceniza

S= Peso del plato + peso de la muestra

D = Peso del plato

10
3.2.3 ANÁLISIS DE MALTOSE

Determinó las actividades de las enzimas naturales presentes en una muestra, análisis de maltosa
ayuda a conocer el nivel de germinación de una materia prima y también a saber si las enzimas naturales
están activos o no, un maltosa estándar se mide en mg/10g que comienza desde 250 - 334 mg/10kg.

3.2.4 ANÁLISIS DE TAMIZ

Esta prueba se lleva a cabo para analizar la eficiencia de molienda, la tasa de extracción cuatro y la cantidad.
de partículas de salvado presentes en la harina. Este análisis es muy importante para la casa de molienda porque
determina la eficiencia de todo el molino, especialmente los molinos de rodillos. Se realiza un análisis de tamiz.
una vez al día para asegurar un molino efectivo. El análisis de tamiz es el análisis básico realizado desde hace tiempo.
mileno; tradicionalmente, la gente realiza un análisis de tamiz para conocer la cantidad de maíz y el proceso de
separar el grano de maíz de otras impurezas. Así que a menudo allí las comunidades rurales participan en
tamizado antes de moler para eliminar impurezas.

3.2.5 PRUEBA RÁPIDA O PRUEBA PEKER

Esta prueba se realiza para determinar la presencia de ácido ascórbico en la harina y para visualizar
evalúa el índice de color de un producto. También ayuda a evaluar visualmente si hay elementos no deseados.
las partículas han logrado escapar al producto.

3.2.6 ANÁLISIS VISUAL Y DE PESO DE LA MATERIA PRIMA

Esta es una prueba realizada sobre materias primas para determinar si la materia prima está a la altura
el estándar requerido en términos de características físicas, por ejemplo, tamaño de grano, color, impurezas, etc. Cuándo
el grano se compra, se analiza físicamente de manera visual para ver sus características y cantidad
impurezas en él, también se pesan muestras para verificar el contenido estándar de la materia prima
materiales.

11
 CAPÍTULO CUATRO

4.0 HABILIDADES ADQUIRIDAS EN LOS MOLINOS DE HARINA DE MAIDUGURI

En general, las operaciones que conforman el proceso de producción se pueden clasificar en

tres. Estos incluyen:

1. Limpieza y Templado (SEPARACIÓN DE PARTÍCULAS)

2. Molienda (REDUCCIÓN DE TAMAÑO)

3. Control de calidad
4. Embalaje y Almacenamiento

4.1 LIMPIEZA Y TEMPERATURA

La sección de limpieza juega un papel importante en la limpieza del maíz de tal manera que cuando hay un
si se interrumpe en cualquier etapa de su operación, el proceso de producción se ve afectado. La importancia de

la sección de limpieza es obvia, es la limpieza del maíz así como el templado por la adición
de agua. El maíz pre-limpiado del silo se transporta a la sección de limpieza y se somete a

12
limpieza adicional utilizando varias máquinas: granuster (separador), desstoneador, placa magnética,
escarificador, elevadores y transportador. El silo de maíz crudo (1-6) dentro del edificio del Molino, cada uno con un

capacidad de 124 toneladas métricas cada una sirve como almacenamiento temporal para el pre-limpiado y
maíz no acondicionado mientras que la tolva de acondicionamiento (7-12) cada una con una capacidad de 114 toneladas métricas

se utilizan para el almacenamiento temporal de maíz templado y todos estos silos están construidos de concreto.

El maíz crudo descargado, desde el silo de maíz crudo (1-6), se recoge en el transportador de tornillo.

y pasa a través del equilibrador de flujo. El equilibrador de flujo (dispositivo mecánico) adjunto a la
transportador de tornillo, regula el flujo de maíz descargado de los silos para evitar el atascamiento, luego

transfiere el maíz al elevador 1 que eleva el maíz a la balanza métrica que mide
la cantidad de maíz por viaje. Cada viaje es de 100 kg y luego se descarga por gravedad a través de
tubo de transporte a granulador (separador) que separa partículas relativamente más grandes en relación con
tamaño del maíz al lanzarlo fuera de la malla. A medida que el granulador oscila, partículas relativamente más pequeñas

con respecto al tamaño del maíz, se tamizan a través de las capas superior y media respectivamente. Mientras que

se atrapan y recogen partículas de maíz del tamaño adecuado en la capa media y se transportan a la
aspirador. El granustador se puede describir simplemente como una máquina con tres capas de malla inclinadas.
horizontalmente dentro de un panel de metal con una abertura en la parte superior para recibir maíz.

Durante la operación, oscila (de un lado a otro) alrededor de un eje fijo, arrojando partículas.
atrapado en la parte superior de la malla. El granuster es alimentado por un motor eléctrico, que transmite
potencia a través de un sistema de correa y polea. El maíz canalizado a través del aspirador está sujeto a
efecto de succión que elimina partículas relativamente más ligeras del maíz antes de ser transportado
a otra máquina llamada despalilladora.

El desollador también es una malla con aberturas más pequeñas que el tamaño del maíz e inclinada.

horizontalmente, pero en lugar de ir y venir, vibra de arriba hacia abajo causando relativamente más pesadez

partículas como piedras se mueven hacia atrás progresivamente hasta que se caen de la malla para ser
recogido a través de una salida inclinada, en el lado de mayor altura de la malla mientras que relativamente más pequeño

Las partículas, principalmente de maíz, se recolectan en el lado inferior a través de otro punto de salida. El

el maíz se pasa nuevamente por el aspirador y después de esta etapa se supone que está limpio y libre de otros
materia extraña.

13
 La máquina de desincrustación se utiliza para pulir el maíz y eliminar cualquier suciedad pegajosa y pelusa.

capas en el maíz antes y después de que el maíz ha pasado por el acondicionamiento. El desollador puede ser
descrita como una malla de alambre tejida en forma de cilindro de extremo abierto que es áspera por
su lado interior, la malla está fijada en ambos extremos a una placa circular que transmite potencia que
rota la malla y también sirve como una cubierta con un solo punto de entrada y salida. El maíz es
introducido en la malla desde un extremo para salir por el otro extremo después de haber sido limpiado, el
todo el sistema está ensamblado dentro de una caja metálica de forma rectangular y es alimentado por electricidad

motor transmitido a través de un sistema de cinta transportadora de tubería al elevador 2, desde el cual se levanta

y descargado en el amortiguador.

El amortiguador es una máquina o dispositivo mecánico que facilita la mezcla adecuada de

agua añadida al maíz para el acondicionamiento. El humectador también opera como el transportador de tornillo
pero es relativamente más grande que el transportador de tornillo, en lugar de un metal continuo en forma de hilo

formado alrededor del eje rotatorio, tiene barras de metal ligeramente retorcidas fijas en intervalos en rotación
eje, el amortiguador tiene solo una apertura para la entrada de maíz, adjunta a un equilibrador de flujo para

armonizar la tasa de flujo de maíz hacia el regulador y un único punto de salida para el maíz fuera de la
amortiguador, donde el maíz templado es luego transportado al depósito de acondicionamiento (7-12).

A medida que el flujo de maíz armonizado entra continuamente en el amortiguador, un dispositivo de medición de agua

se liberó un chorro de agua en el amortiguador para humedecer el maíz y después mezclar mediante la acción de
transportador de tornillo, el maíz es transportado al silo de acondicionamiento (7-12) donde se deja para el

período de 12 a 24 horas como la duración del acondicionamiento. Se espera que un maíz bien acondicionado
tienen una capa exterior endurecida y un endospermo blando que ayudan en el éxito de la molienda
el proceso, es decir, el salvado se separará fácilmente y no se molerá con el endospermo que
resulta en un mayor contenido de cenizas en la harina. En consecuencia, esto afecta la tasa de extracción estándar y

calidad de la harina.

La relación utilizada para determinar la cantidad de agua para el maíz se expresa por

M −n
W=
100−m × c × 1 0 0 ¿
¿

Dónde:

14
W=Volumen total de agua necesario para el acondicionamiento;

M=Contenido de humedad requerido antes de la molienda;

m = contenido de humedad inicial del maíz crudo

C= Capacidad de funcionamiento del maíz (ajustada usando el equilibrador de flujo)

FRESADO

Después de acondicionar el maíz, se espera que tenga una capa exterior endurecida y un interior suavizado.

endospermo, esto es para facilitar una separación fácil del endospermo de la capa de salvado durante
fresado.

El proceso de molienda comienza cuando el maíz templado del silo de acondicionamiento es

introducido a los rodillos. Desde los bins de acondicionamiento, el maíz limpio fluye a través del equilibrador de flujo

adjunto al canal del transportador de tornillo al elevador 3 o 4, luego levantado al limpiador y luego al aspirador.

y luego al contenedor de la primera descarga. El contenedor de la primera descarga descarga maíz en la báscula de maíz (molienda

escala) desde donde pasa a través de un magneto para atrapar cualquier metal ferroso, finalmente en
el primer rodillo de ruptura (B1).

La máquina de moler de tipo rodillo utilizada en cualquier etapa particular del sistema de ruptura varía,
Para la reducción de tamaño, se utiliza un rodillo de superficie acanalada para simplemente romper el maíz por la mitad. Rodillos acanalados

también varía entre sí según el tamaño de la ranura de la superficie del rodillo, profunda
los rodillos estriados se utilizan para el rompimiento inicial y la liberación de harina de la capa de salvado (separación)

mientras que los rodillos de ranura superficial se utilizan principalmente como rodillos reductores y los rodillos pequeños se utilizan para

reduzca la capa de endospermo a un tamaño más fino. Se utilizan rodillos de superficie suave para el acabado (molienda)

en harina, mientras que se utilizan rodillos de superficie estriada para romper y purificar. Los rodillos de molienda

contribuir solo a la automatización del molino; los rodillos aspiratorios (también conocidos como rodillo reductor)

se comprometen y se desconectan automáticamente en respuesta al aumento del flujo de existencias. Los rollos son

protegidos contra el desgaste excesivo; ya que siempre se desconectan al funcionar vacíos.

El proceso de fresado se puede clasificar en cinco sistemas; estos incluyen:

15
 Sistema de Ruptura
Purificación
Molienda y tamizado
Sistema de Reducción
Sistema de rasguños

RUPTURA DEL SISTEMA

Estos son varios grados de sistema de ruptura en el proceso de molienda, la primera ruptura incluye
B1; B2; B3; y B4 se utilizan principalmente para la reducción de tamaño, mientras que las rompimientos de reducción varían de M1 a

M9, siendo M1 tiene una tasa de extracción de harina más alta en comparación con M9, el otro sistema de roto es 3BK

y 7BK, cada uno se utiliza para lograr diferentes resultados. Este último es un sistema de frenado grande que se utiliza cuando

se requiere suficiente Masavita. El objetivo del sistema de descanso es raspar progresivamente el

endosperma de la salvado.

SISTEMA DE PURIFICACIÓN

El producto descargado de los rodillos se transporta al suelo de la compuerta de aire por aire de succión en

la tubería transportadora, la máquina de compuerta de aire separa el aire del producto al mantener el aire dentro de

el ciclón y se libera a través de otra tubería de transportador al filtro de aire. El producto así, cae
bajo gravedad en cedazos que lo someten (producto) a diferentes tamaños y finalmente la harina es
extraído o recogido como la tregua. El excedente de cada tamiz se dirige nuevamente hacia el
rodillos para la purificación.

El polvo (harina atrapada en el aire) que escapa del mecanismo de compuerta se canaliza hacia el filtro

donde la harina es nuevamente atrapada y recogida como pantallas. El aire limpio se libera a la atmósfera.
El tamiz centrífugo también se utiliza para tamizar harina muy fina.

16
MOLIENDO Y CERNIEDO

Los rodillos de molienda consisten en M1 a M9; la molienda efectiva se logra mediante el cuidado

ajuste de los rodillos usando la palanca de ajuste lateral o lateral, por intuición, que está probando por
las multas entre el dedo de molienda efectiva, se logran. Cuando la condición óptima del rodillo
se alcanzará la operación, se espera que la tasa de extracción de harina sea del 75%.

SISTEMA DE REDUCCIÓN:

El sistema de reducción se refiere a la operación de los rodillos de reducción que tiene relativamente

acabado de superficie más suave. El producto descargado de los frenos se transporta al tamiz y luego al
el extremo de cola se devuelve al rodillo de reducción. Los rodillos de reducción constituyeron el 3BK; 7BK; y M1 a

M9.

Los rodillos de reducción muelen aún más el producto hasta que se satisface la extracción de harina. Así, el

los restos son un canal para pasar a través de toda la serie de rollos y finalmente se descarga en el raspado
lanzar para purificación.

SISTEMA SCRATCH

El sistema de arañazo consiste en rodillos con una ranura relativamente grande de rodillos estriados. Ellos
se utilizan principalmente como rollo de purificación y se disponen de manera secuencial de tal manera que los productos son

hecho para pasar por todo el rollo de rasguños. El sistema de rasguños significa el final del fresado.
proceso donde se puede extraer la harina y después de tamizar se recoge como salvado de maíz.

4.2.1 EQUIPOS UTILIZADOS DURANTE LA OPERACIÓN DE MOLIENDA

17
MOLINOS DE RODILLOS

Los rodillos son máquinas utilizadas en la sección de molienda para la reducción del tamaño de partículas. Se utiliza

en la molienda de piensos en diferentes tamaños dependiendo del tipo de producto deseado. Los rodillos son de
diferentes tipos. Tenemos el rodillo de trituración que tritura el grano de maíz y separa el salvado,
endospermo y algo de harina y los rodillos de reducción que son los rodillos más finos que reducen el
tamaños del grano a su producto más fino.

Figura 4.0: Molino de rodillos

COLADORES

Los tamices de planos se utilizan para clasificar los productos molidos. Productos que ingresan desde
pasaje entrada superior para terminar a través de seis salidas, moverse a lo largo de la longitud del caso y la altura del pasaje. Tamizado

y los materiales separados se dirigen al outlet a través de treinta y seis canales. Tamiz circular
el movimiento se proporciona por medio de la fuerza centrífuga. La criba se logra a través de este círculo

movimiento.

Los tamices se utilizan para la clasificación de alta capacidad y están diseñados de acuerdo con su tamizado.

capacidades. Diferentes tipos y alturas de caja de tamiz y lamas de espacio se utilizan en los tamices de plano.
La parte inferior y las formas superiores del tamiz (canales) podrían ajustarse en cualquier momento.

18
 Figura 4.1: Tamices planos

CERRADURA DE AIRE ROTATIVA

Los cierres de aire rotativos se utilizan principalmente para la descarga de materiales sólidos a granel de

tolvas/contenedores, receptores y ciclones en un sistema de transporte neumático impulsado por presión o vacío

Los cierres de aire rotativos separan el aire del producto que necesita ser transportado, que es
descargados de un separador de ciclón en sistemas neumáticos. Están instalados debajo de los
separadores de ciclón y filtros. Funcionan con presión negativa así como con un sello de aire contra
fugas.

Figura 4.3: Diagrama de compuerta rotativa

19
GRANUSTER (SEPARADOR):

Esta máquina se utiliza preliminarmente para la limpieza de granos en la molienda, así como en el almacenamiento.

ascensores. Separa impurezas gruesas y finas del grano mediante tamizado y clasifica un amplio
rango de materiales según el tamaño.

Con dos tamices, el clasificador separador elimina impurezas gruesas como granos grandes,
paja, madera, piedras, así como arena y fragmentos del grano. De esta manera, proporciona
limpieza de granos eficiente. Para optimizar el efecto de limpieza, se utiliza un aspirador de reciclaje de aire.
empleados a lo largo, a través del cual partículas de baja densidad como polvo, fragmentos completos o cáscaras pueden

también se separan. Una amplia gama de materiales según el tamaño es separada por el granoster.

Figura 4.4: Diagrama de un separador Granuster

TRANSPORTADORES

El transportador se utiliza para transportar (transferir) producto de un punto a otro a lo largo de una horizontal.
superficie. Hay tres tipos de transportadores utilizados dentro de la fábrica, a saber: transportador de tornillo;

transportador de cadena y transportador de banda.

CONVEYOR DE CADENA: El transportador de cadena es el único tipo utilizado dentro de la casa de cabeza.
La cinta transportadora de alimentación se encuentra debajo del puente de descarga y forma parte integral del puente de descarga.

mientras el transportador de transferencia se encuentra a una altura justo por encima de los silos o bins de maíz crudo en el molino

edificio. El transportador de cadena consta de la ensambladura de eslabones de metal en forma de cadena unidos con

una dragalina apoyada en una vía de ferrocarril. Un motor eléctrico transmite potencia al sistema de cadena
y conjunto de engranajes para su movimiento circular alrededor de un eje fijo. En el punto de entrada del transportador,

20
el maíz está sometido a un efecto de arrastre continuo a lo largo de la dirección de movimiento de la cadena hasta

llega al punto de descarga

Figura 4.5: transportador de cadenas

TRANSPORTADOR DE HÉLICE: Un transportador de hélice o transportador sinfín es un mecanismo que utiliza una rotación

palas de tornillo helicoidal, normalmente dentro de un tubo, para mover materiales líquidos o granulares. Transportadores de tornillo

generalmente consisten en un canal o tubo que contiene una cuchilla en espiral enrollada alrededor de un eje, impulsado a

un extremo y sostenido en el otro, o una espiral sin eje, impulsada en un extremo y libre en el otro. El
La tasa de volumen de transferencia es proporcional a la rotación del eje. Los transportadores de tornillo son muy

rentable y requieren un mantenimiento mínimo para operar.

Figura 4.6: Diagrama del transportador de tornillo

Cinta transportadora: una cinta transportadora es el medio de transporte de un sistema de cinta transportadora. El sistema

consiste en dos o más poleas, con un bucle interminable de medio de transporte -la cinta transportadora- que
gira alrededor de ellos. Uno o ambos poleas están accionadas, moviendo la correa y el material en la correa

21
adelante. La polea motorizada se llama polea de transmisión, mientras que la polea no motorizada se llama
polea tensora. Las cintas transportadoras utilizadas en la industria son poleas de manejo general de materiales

transportadores.

ASCENSORES

Es un sistema de transporte para llevar materiales a granel en una trayectoria vertical o inclinada. Cubo
los ascensores utilizados para el transporte mecánico y vertical de materiales se han convertido en algo crucial

enlace en el proceso de producción en muchos sectores industriales. Un elevador típico consiste en: un sinfín
cinta, una cadena o cadenas a las que están unidas cubos, terminal necesario para carga y descarga
máquina, disposición de transmisión, marco o carcasa de soporte. El material se introduce en una tolva de entrada;

los cubos o tazas excavan en el material, y lo transportan hacia arriba sobre el engranaje superior, luego lanzándolo

material fuera de la garganta de descarga.

Figura 4.7: ascensor

ASPIRADOR:

Los aspiradores están diseñados para producir presión de succión (flujo de aire negativo) que aspira (eleva)
partículas relativamente más ligeras con respecto al trigo. Las partículas más ligeras que se levantaron incluyen: pantallas,

trigo muerto y polvo.

El aspirador consiste en un panel de lados abiertos hecho de metal y cubierto con vidrio, que también
sirve como observatorio, para observar el aumento de pantallas que se extraen del trigo. El panel está instalado

erguido en su extremo, el flujo de trigo entra por la parte inferior del panel y presión de succión

22
introducido desde el extremo superior, por lo tanto succiona otras partículas (materia extraña) de la
el maíz tal como se canaliza. Las partículas se dirigen hacia el compuerta de aire para separar el aire de

el producto y el aire son dirigidos al filtro de aire que atrapa el polvo, dejando escapar aire limpio.
la atmósfera.

Figura 4.8: Aspirador de aire

DESPOTENCIALIZADOR

El despiedrador es una máquina utilizada para separar piedras del grano de maíz durante el procesamiento.

utiliza las características de algunas impurezas que tienen una gravedad específica más ligera que la de la
grano de maíz. Consiste en una unidad vibrante. Toda la estructura está inclinada de tal manera que hay lados
pendientes. Durante la vibración de la estructura, el alimento se dispersa con granos de maíz deslizándose
bajo del lado descuidado de la estructura con la ayuda de una corriente de aire. Otras impurezas principalmente

las piedras que no son afectadas por la corriente de aire se recogen en el otro extremo de la máquina.

23
Figura 4.9: Despiedradora

ESCALA MÉTRICA:

La escala métrica mide y registra un peso total de 500 kg por cada carga de maíz utilizando el
sistema de medición analógico. El componente que forma parte integral de la unidad
son, el estanque (caja de plástico endurecido), sensor electromotriz, sistema de pesaje, analógico
dispositivo de medición y manómetro que muestra el maíz medido. El sensor electromotriz
envía 29 señales al obturador o cierra la tapa que se abre para permitir que el maíz caiga por gravedad en el
el recipiente y cuando el recipiente está en medida de peso completo, se envía una señal nuevamente al terminal para detenerse

el flujo de maíz al cerrar la compuerta y el volcán del recipiente señala su contenido.

Figura 4.10: Escala métrica

ESTRELLA

Estas son máquinas que eliminan el polvo, la salvado y otras partículas adheridas a la
núcleo de los núcleos. Durante el proceso de despinado, el grano se frota y se presiona intensamente
entre la pantalla y ella misma utilizando un motor horizontal. Mientras tanto, lo siguiente
los procesos ocurren debido a que se genera una intensa fricción; el grano se presiona y se frota contra
el uno al otro. El grano es prensado y frotado por alas montadas en un rotor. El grano es frotado por un
pantalla abrasiva.

24
Figura 4.11: Desgaste

SEPARADOR MAGNÉTICO

Se utilizan para la eliminación de partículas metálicas, por ejemplo, clavos, alambres y tornillos, etc.

Se aplican en la limpieza de la casa. Durante la operación, la corriente de material se distribuye

uniformemente a lo largo de todo el ancho del separador y fluye sobre un imán permanente con un alto
fuerza magnetizante. Esto permite la eliminación óptica de todas las partículas metálicas a alta velocidad.

capacidades.

PURIFICADOR

Estas máquinas se aplican ampliamente en los molinos de harina modernos para obtener harina de alta calidad. Comprenden

dos plataformas de tamiz independientes, cada una con tres rangos de tamices superpuestos dobles. Los dos
las bandejas de tamiz están basadas en cuatro resortes de goma arbustivos sobre el marco de acero y vibran por dos

motores de vibración que están instalados en las máquinas. La aspiración independiente está conectada en la parte superior

del dispositivo. La mezcla fluye hacia las pantallas de tamiz y se indexa mediante la interacción de la vibración y

succión. Los tipos de materiales luego se separan en sémola de endospermo puro, endospermo con
fracción de salvado, fracción de salvado puro después de la cual se entrega a diferentes pasos siguientes.

25
Figura 4.11: purificador

SOPLADOR

El soplador se puede describir simplemente como un dispositivo mecánico (ventilador de alta velocidad) que dirige

corrientes de aire a través de una red de tuberías a una presión muy alta. Se utiliza para transportar productos

de un lugar a otro. Los principales componentes que componen el soplador son: la pala del ventilador
(hecho de un material más ligero como el aluminio) y motor eléctrico que proporciona energía para el
alta velocidad de rotación de la cuchilla del ventilador. Durante el funcionamiento, el diseño de la cadena alcanzó el

punto de descarga (salida), unido a la dragalina en intervalo es cuero (barredora) que proporciona
la acción de limpieza para barrer el maíz restante fuera de la caja del transportador o el revestimiento de metal.
ÁBlade de ventilador (dirigiendo la pulverización de aire producida hacia adelante que se canaliza a través de un tubo transportador)

red para operación neumática.

26
 Figura 4.12: Ventilador

COMPRESOR

El compresor se utiliza para bombear un chorro de aire a una presión muy alta necesaria para funcionar.
algunas de las máquinas y dispositivos mecánicos utilizados en el proceso de producción. El principal

Los componentes que conforman la máquina compresora incluyen: el sistema de motor (pistón-cilindro
o tipo rotatorio), reservorio (tanque), válvula de seguridad y válvula de descarga. Aire atmosférico aspirado por el

el motor del compresor a través del filtro de aire de la atmósfera se somete a la compresión que
aumentó la presión del aire mientras se almacena temporalmente en el reservorio y luego lo descarga
a través de una manguera o red de tuberías a una presión mucho más alta de lo que se requiere. El reservorio también ayuda

en la compresión del aire ya que evita que el aire comprimido se escape cuando el valor del cargador
y el valor de seguridad aún está comprometido. Un manómetro indica la presión del aire
tuberías o mangueras comprimidas e interconectadas se utilizan para dirigir el aire hasta el punto de uso. El
el motor del compresor es impulsado por un motor eléctrico y la potencia se transmite a través de un sistema de

engranajes y piñón o polea y correa, ambos están disponibles. El sistema de aire neumático es importante en
operar algunas de las máquinas como la máquina de coser, transferencia de productos en la tubería de transporte.

27
Figura 4.13: Compresión de aire alternativo

4.3 CONTROL DE CALIDAD

Esta unidad trabaja de la mano con la unidad de producción de la fábrica. Asegura que el
la calidad del producto se mantiene en el estándar deseado mediante análisis de laboratorio de vez en cuando
al tiempo. Los resultados del análisis realizado se comparan luego con los resultados estándar para ver si
se requiere un cambio en el proceso de producción o no. Estos resultados se emiten luego a la
oficina del gerente de producción para su consideración debida y las acciones necesarias. En el próximo capítulo, el

los procedimientos y resultados de cada análisis realizado en el departamento de control de calidad serán
discutido extensamente. Uno de los análisis más significativos realizados por el control de calidad es
el análisis de tamiz

4.4 EMBALAJE Y ALMACENAMIENTO

La sección de embalaje es donde se empaquetan todos los productos (harina, sémola y salvados de maíz)
dentro del saco. Los sacos están hechos de polietileno y son de diferentes tamaños (10 y 50 kg).
la sección de empaque consiste en varias máquinas y dispositivos mecánicos utilizados para su operación, estos

incluir:

28
 La balanza automatizada

Máquina de coser automática

Entoleter
Bin de empaquetado y mezcla

EL PROCESO DE EMPACAR HARINA

El proceso de envasado de harina comienza cuando la harina se descarga de los silos de almacenamiento a granel de harina.

es decir, (bin17-20) recibido y almacenado temporalmente, harina transportada desde la balanza de harina en la molienda

sección. Desde el contenedor de almacenamiento a granel, la harina se transfiere al contenedor de mezclado donde al menos dos

diferentes contenedores de almacenamiento a granel (rápidos y lentos) se mezclan juntos. El propósito de mezclar es

armonizar la variedad de harina extraída en diferentes etapas para que la harina en paquete permanezca
uniforme cuando se empaca en sacos.

Después de mezclar, se transfiere al contenedor de embalaje. El contenedor de embalaje está vinculado a la

balanzas automáticas (balanza 1 y 2) cuando se mide la harina a un peso específico en la balanza y

finalmente empacados en sacos utilizando la máquina de empaquetado automático, después de lo cual se cosen
y transportados por toboganes de gravedad a la unidad de almacenamiento para su almacenamiento.

En los molinos de harina de Maiduguri, se utilizan dos tipos de máquinas de envasado, a saber; máquinas de envasado en carrusel

máquina y máquina de envasado de un solo pico.

Máquina de Envasado en Carrousel; esta máquina es un sistema de múltiples salidas diseñado para alta velocidad

embalaje de harina y otros productos en polvo que necesitan ser densificados o compactados. Coloca,
rellena y compacta al mismo tiempo, lo que permite alcanzar capacidades de producción de hasta 12
bolsas por minuto. La máquina utilizada en la industria incluye cuatro boquillas de llenado y un colocador de bolsas.

equipped with a high volume blower and suction cup, capable of handling open mouth bags.

La máquina también se caracteriza por su diseño compacto y cerrado con bolsa lateral integrada.
agitadores. Así se previene la generación de polvo fuera del área interior fácil de limpiar.

29
Figura 4.14: Máquina de envasado en carrousel

Máquina de envasado de un solo pico: El envasador de un solo pico también es adecuado para empacar boca abierta

bolsas, con un peso de relleno que varía de 10 kg a 50 kg y una capacidad de envasado de 6 a 10 bolsas por
minuto. El pico es a prueba de polvo - una condición previa para un entorno de máquina limpio. La máquina es
hecho con una estructura robusta, basada en el siguiente equipo: tolva de almacenamiento, sistema de alimentación,

tróschos de pesaje y máquina de cierre de bolsas de alta resistencia en columna ajustable en altura.

Figura 4.15: escala de descarga de un solo pico

30
ALMACENAMIENTO

El almacén es el lugar de almacenamiento para productos envasados. Los productos envasados en sacos son
transportados desde el área de embalaje a través de un transportador por gravedad hacia el almacén, los sacos son

recibido por los trabajadores y dispuesto en una plataforma elevada hecha de madera de manera ordenada.
El arreglo ayuda a distribuir el peso de los sacos hacia el suelo. El contador lleva la cuenta.
del número de sacos recibidos en el almacén para almacenamiento y el número de sacos despachados
fuera del almacén.

CAPÍTULO CINCO

5.0 PROBLEMAS ENCONTRADOS EN MFM

Las fábricas de harina de Maiduguri son una industria construida para la producción diaria a gran escala de sus productos.

pero debido a la mala gestión, la falta de fondos y la utilización inadecuada de recursos y mano de obra
el molino opera solo a solicitud de bienes por parte de los clientes, lo que ha afectado drásticamente a la industria

entrenamiento de estudiantes vinculados a los molinos por no ser oportuno asistir a diario donde podrían

31
adquirir más experiencia y tener una gran comprensión sobre cómo se llevan a cabo las actividades de molienda en el trigo.

Por lo tanto, los estudiantes de TI están limitados solo al proceso de molienda de maíz.

32
 CAPÍTULO SEIS

6.1 CONCLUSIÓN

El Esquema de Experiencia Laboral Industrial para Estudiantes (SIWES) proporciona un foro donde los estudiantes

están entrenados y prácticamente expuestos a lo que se les enseñó teóricamente en la escuela. SIWES
proporciona un medio para cerrar la brecha entre la teoría que normalmente se enseña en la escuela y lo práctico
realizado en las industrias industriales

Mi adjunto industrial ha sido una de las experiencias más interesantes y productivas en mi

vida. Aunque he adquirido una nueva perspectiva y un entendimiento más completo sobre lo real
condiciones y prácticas laborales industriales, también mejoró mi capacidad para relacionar lo teórico y
habilidades prácticas. Esta experiencia ha ayudado a ampliar mi comprensión de ciertos conceptos
aprendido en clase (fenómenos de transporte, gestión financiera, transferencia de calor y química), así que
me permite apreciar lo que aprendí antes de embarcarme en la capacitación SIWES.

Todas estas valiosas experiencias y conocimientos que he adquirido no solo se obtuvieron

a través de la participación directa en la tarea pero también a través de otros aspectos de la formación como el trabajo
observación, interacción con colegas, superiores y otras personas relacionadas con el campo. Estos también
me hizo adoptar buena ética laboral y mejoró mis habilidades interpersonales y de comunicación
habilidades. También me ha expuesto a algunos de los equipos modernos utilizados en el análisis. Como resultado de
este programa de capacitación industrial me ha hecho sentir más seguro acerca de la ingeniería química relacionada
temas y he podido determinar sin duda mi futura línea de profesión.

6.2 RECOMENDACIÓN

Tan importante como puede ser el SIWES para el éxito de la carrera académica de los estudiantes, hay
ciertos contratiempos que obstaculizan el éxito del programa. Uno de estos contratiempos es la elección incorrecta
de lugar de adjuntos por el estudiante.

33
 Recomendaré que la I T F ayude a los estudiantes enviándolos a diferentes
organizaciones que se adaptarían a su curso porque muchos estudiantes sufren para conseguir un lugar de
adjunto.

Con respecto a mi lugar de attachment, me gustaría recomendar que el Molino de Harina de Maiduguri
La Ltd. debería intentar reemplazar en la medida de lo posible algunas de las máquinas utilizadas en la producción
departamento con nuevos ya que la mayoría de las máquinas disponibles son viejas y deterioradas. Esto tiene un
impacto negativo en la eficiencia general de la operación de molienda y, por lo tanto, reduce la productividad
y rentabilidad. Los principales interesados deben participar y mejorar las dificultades financieras del
molinos para que pueda operar a plena producción.

REFERENCIAS

I. Asociación Americana de Químicos de Cereales 2000 Métodos aprobados de la AACC,

10thmétodo de edición 55-10 peso de prueba por fanega, método 56-81B, Asociación, St. Paul
MN.

II. La molienda de harina de maíz en el llenado de tolvas de Arthur N. Hibbs y Eliezer (2006), segundo
edición.

III. Butcher J. y stenvert N.L. 1972, un entoleter para el molino de laboratorio Buhler.
Fresado 154 (Julio), 27.

IV. Donald Routledge Hill, Ingeniería Mecánica en el Cercano Oriente medieval,

Scientific American, mayo de 1991 (Donald Routledge Hill, Ingeniería Mecánica)

34
V. Refai, M.K.F (1979) organización de las naciones unidas para la alimentación y la agricultura.
Manuales de control de calidad de alimentos 4. análisis microbiológico. Roma Italia.

VI. Richardson, J.F y Harker. J.H (1999) Coulson y Richardson Químico

Ingeniería. Vol 2 Nueva York.

35