Policopiado de curso

4ª Año
1ª Parte
Año Universitario 2019 / 2020
Avant propos :
La competencia industrial es cada vez más severa y el entorno industrial está en
cambio perpetuo. Para adaptarse a estos cambios, la empresa debe reducir los costos de
volver, mejorar la calidad de los productos, respetar los plazos de entrega y elaborar una estrategia bien
Fijada. Para alcanzar sus objetivos estratégicos, la empresa debe concebir, gestionar y dirigir un sistema
de producción eficaz y eficiente. Para disponer de un sistema de producción efectivo, es necesario
dimensionar los talleres, diseñar un sistema de control reactivo y definir una implantación
minimizando el transporte y las manipulaciones. En este curso de sistemas de producción, vamos a
abordar todos estos temas, a saber, el dimensionamiento de los sistemas de producción, la supervisión de
producción, la implantación de los talleres ...
En un primer capítulo, definiremos qué es un producto, un proceso y un sistema.
de producción e identificar las diferentes etapas de diseño e industrialización de un producto.
El establecimiento preliminar de los medios es una de las etapas más importantes de
la industrialización de un producto, por lo tanto, en un segundo capítulo describiremos las diferentes
etapas de elaboración de un anteproyecto de estudio de fabricación de una pieza mecánica.
Hoy en día, la aparición de las NTIC ha modificado los modos de producción y ha hecho que el sistema
de producción cada vez más flexible, citamos (CAD, Control Numérico, Supervisión,
Software de gestión tipo ERP, MES...). La implementación de estos medios ha permitido asegurar,
rentabilidad, la calidad la reactividad de un sistema de producción, es lo que se conoce comúnmente como
Productique. En un tercer capítulo, vamos a definir qué es la pirámide productiva y
presentar los diferentes componentes de hardware y software de un sistema de producción.
Dada la importancia de los plazos, los stock y el transporte y su impacto en los
costos de producción, el dimensionamiento de los talleres es de vital importancia. Por lo tanto, en un
cuarta capítulo, vamos a abordar el problema de dimensionamiento; determinación del número de
máquinas, del personal operativo y el equilibrado de las líneas de producción.
Para poder hacer una producción en flujo tenso, es necesario optimizar la disposición de las máquinas.
a nivel del taller, vamos a, en consecuencia, en un quinto capítulo enumerar los diferentes
técnicas de implantación.
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Tabla de contenidos
1
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Producto - proceso - sistema de producción.................................................................... 4
1.1 La concepción del producto
1.2 Los diferentes tipos de sistemas de producción ............................................................ 6
1.3 La industrialización de un producto : .................................................................................. 7
1.4 Sistema de producción .................................................................................................. 9
Elaboración de un anteproyecto de estudio de fabricación...................................................... 11
2.1 Las diferentes enfoques para la elaboración de un APEF................................................... 11
2.2 Enfoque generativo................................................................................................... 12
2.3 El enfoque deductivo................................................................................................ 13
2.4 Simulación de mecanizado................................................................................................... 15
La pirámide productiva................................................................................................. 16
3.1 La automatización y los sistemas flexibles de producción........................................... 16
3.2 Del concepto CIM hasta la revolución Industria 4.0 ................................................... 18
3.3 Los componentes de un sistema informático de control............................................. 20
Bibliografía
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3
1 Producto - proceso - sistema de producción
Un producto es la combinación de bienes y servicios que se proporcionan a un cliente, es el resultado de
La empresa. Un proceso es el conjunto de recursos humanos y materiales que permiten de
transformar un insumo (materia prima) en un producto final (producto acabado). Un sistema de producción es
un conjunto de medios materiales, humanos, financieros e informacionales (equipos, saber
hacer, procedimientos) que se combinan para alcanzar los objetivos de la función industrial. El objetivo
Un sistema de producción tiene como objetivo producir, se cuantifica a través de una productividad y una calidad requerida.
a costo competitivo, tipo de selección (Calidad, Costo, Plazos).
Según el enfoque por procesos, un sistema de producción es un conjunto de procesos interrelacionados.
relacionados, se compone de dos tipos de procesos [1].
Los procesos principales: Los equipos y el personal en contacto directo con el
producto, están encargados de pilotar el sistema (batas azules).
Los procesos de soporte: Son los medios y procesos utilizados para gestionar la
producción, resolver problemas técnicos y constituir un soporte logístico, son los agentes:
métodos, calidad, mantenimiento oficinas de estudio (batas blancas).
En este capítulo, definiremos la metodología de diseño de un producto, de un
proceso y un sistema de producción.
1.1 La concepción del producto
Los productos nacen, viven y mueren, su ciclo de vida se vuelve cada vez más corto. El
El ciclo de vida de un producto generalmente se compone de las 4 fases siguientes: lanzamiento - crecimiento -
madurez - declive. Ejemplo: para un automóvil: la vida útil de una marca era (a
la posguerra) de 40 años, (en la actualidad) no supera los 10 años. Por lo tanto, es imperativo poder
concebir una marca, (producto y proceso) en 3 años para poder lanzarla al mercado durante la
fase en la que la demanda es importante.
Las etapas de diseño de un producto: Para el diseño de un producto, una multitud de
las tareas deben llevarse a cabo desde la definición de necesidades hasta el lanzamiento al mercado.
Diferentes funciones están involucradas, a saber (Marketing - I+D - Laboratorio - Producción -
Método - Calidad...). Aunque la secuencia de estas tareas varía de una empresa a otra, el
El proceso de creación de un producto se puede descomponer en cinco grandes etapas:
[Link]ón de la necesidad: Generalmente es el comercial en concertación con la oficina
de un estudio que define la necesidad (especificación del producto - rendimiento - estética …etc.).
2. Estudio de viabilidad: Durante esta fase, la empresa debe tomar la decisión de comprometerse
o de no participar en el proyecto. La viabilidad no debe ser entendida solo en un
contexto técnico, también hay que estudiar la viabilidad económica (rentabilidad del proyecto).
3. Concepción preliminar: Una vez que el producto ha pasado la etapa de estudio de viabilidad, es necesario
comenzar el diseño preliminar y lanzar pruebas. En este punto, los ingenieros de diseño
traducen las especificaciones generales en especificaciones técnicas.
4. Desarrollo: Se exploran las diferentes soluciones para respetar el pliego de condiciones.
cargos. Generalmente se realizan ensayos en prototipo o simulaciones en ordenador para
validar el diseño. De hecho, hay que fabricar prototipos, probarlos y basándose en los
resultados de las pruebas realizar cambios. El proceso de revisión, de reconstrucciones de
prototipo y pruebas continuas de manera iterativa. El afinamiento del producto puede llevar mucho tiempo.
tiempo y la empresa puede querer avanzar rápidamente a esta fase para lanzar el producto en
los mercados. Sin embargo, al apresurarse hay riesgo de no tratar, de manera adecuada, todos los
deficiencias y errores encontrados durante el desarrollo, lo que puede costar muy caro en la fase de
lanzamiento.
[Link] de definición: Consiste en definir el producto desarrollado de una manera clara y
lisible (planes generales - planos de detalle - esquemas eléctricos y neumáticos ...etc.).
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6. Industrialización: Esta etapa consiste en definir los medios tanto humanos como materiales a
implementar para obtener un producto final. La oficina de estudios participa en algunas empresas en
esta fase.
Pocas empresas abordan la creación de productos como un proceso y en su aspecto
el más global. Se percibe como un conjunto de actividades técnicas que tienen como finalidad de
definir las especificaciones de los nuevos productos. El enfoque por procesos favorece un enfoque
sistémico (definir los vínculos entre los procesos a través de un mapeo de procesos), se enfoca
la empresa en la creación de valor y se concentra en la mejora. Un proceso
La creación eficaz de productos exige un conjunto de medios y recursos: documentales (revistas
especializadas - normas…), humanas (ingenieros, especialistas, expertos…), informáticas (CAO -
software de análisis funcional...), instalación de pruebas (bancos de pruebas, prototipado rápido...).
La gestión de la innovación es uno de los procesos motores de la fase de diseño del
producto. De todos los procesos, la gestión de ideas es sin duda la menos formalizada. Debe ser
organizado de manera que produzca resultados tangibles, y las responsabilidades de los diferentes actores
deben estar claramente definidos. Una serie de herramientas y métodos de creatividad están a la
disposición del diseñador. Entre estas herramientas podemos mencionar el análisis funcional, el análisis de la
valor, el método TRIZ, el QFD (Despliegue de la función de calidad), el diseño robusto…etc.
La innovación se define como la capacidad de los hombres para generar y desarrollar nuevas
ideas para crear valor. En este nivel, es importante destacar las palabras;
•Hombres (otros sistemas como los programas informáticos no pueden innovar),
•Nueva (la idea debe ser nueva para hablar de innovación),
•Desarrollar (es necesario desarrollar la idea para transformarla en un producto utilizable que aporte
así un valor añadido)
Las innovaciones no tienen, sin embargo, todas la misma importancia, podemos aislar cinco.
niveles de inventiva
la mejora importante relacionada con una industria, el nuevo concepto y el descubrimiento científico.
La innovación está protegida por el derecho de propiedad industrial. De hecho, el estado otorga a
el inventor o su causahabiente o otra persona, bajo ciertas condiciones y con garantía, el
derecho exclusivo de explotar la invención durante un período determinado. Para ello, el inventor debe depositar
una patente. Para ser aceptada, una patente debe ser una novedad y la invención no debe derivarse
directamente del estado de la técnica, además debe ser aplicable. A veces algunas empresas
prefieren mantener el secreto para tener una exclusividad de la ventaja competitiva que proporciona
la invención (el turbocompresor estaba clasificado como secreto, durante los años 20, en las bases de datos
técnicas de las oficinas de estudios de los fabricantes de automóviles). También se puede citar el ejemplo de
«Toshiba» esta empresa japonesa tenía como proyecto la concepción de un escáner ultrasónico, para
una utilización en medicina (obstetricia - cardiología). Para ello, la empresa ha constituido un pequeño
grupo de ingenieros que se ha dedicado a la tecnología de ultrasonido para diseñar un primero
prototipo de escáner electrónico, en 1974. Este prototipo era de barrido manual, su resolución era
mala y la imagen era estática. Luego la empresa realizó nuevas investigaciones para
mejorar este prototipo, ya sea en lo que respecta a los transductores que constituyen el corazón del escáner o
a nivel de la tecnología ROM utilizada. En 1979 Toshiba presentó patentes en el ámbito
de la imagenología ultrasonica y era la líder en el campo.
Por otro lado, el costo de producción debe ser considerado muy temprano en el ciclo de vida, desde el
concepción, concepto de Concepción a Costo Objetivo (CCO). De hecho, al realizar un estudio de costos
De producción se puede notar que el 70% de los costos de realización están definidos por la elección de la oficina.
de estudio. Un error de fabricación no puede afectar más que una sola pieza o un lote en el peor de los casos, entonces
que un error de diseño afectará necesariamente la totalidad de los productos fabricados. Si esta
si se detecta un error lo suficientemente pronto, puede ser corregido fácilmente; de lo contrario, es necesario modificar las herramientas.
recuperar las piezas ya fabricadas - reorganizar los edificios..... etc. El objetivo de la CCO es
de estudiar los costos de producción y disminuirlos desde la concepción, así como los costos de explotación:
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Modificación de la materia prima - Modificación de la morfología - Reducción del número de
piezas - Simplificar el proceso - Disminuir el consumo.
1.2 Los diferentes tipos de sistemas de producción
La concepción del producto no puede considerarse por separado con respecto a la selección del
procesos que permitirán producirlo. De hecho, los sistemas de producción se agrupan en familias
y se puede definir para cada proceso de producción la clase a la que pertenece. Cuando se quiere
industrializar un producto, primero hay que elegir el proceso más adecuado para fabricarlo, es la
selección del proceso. En este párrafo vamos a insistir en la importancia de la selección del
proceso adecuado durante la industrialización de un producto y definir los criterios sobre los que se debe
basar para hacer esta elección, luego vamos a presentar los diferentes tipos de procesos que se pueden
encontrar en la industria,
La selección del proceso: Un proceso se define como un conjunto de recursos interrelacionados.
a través de un flujo de materia y transformando los insumos en productos. Entre los medios que constituyen un
procesos o talleres podemos citar:
•Los medios de producción: conjunto de medios que permiten transformar los productos
intrantes en productos extrantes (máquina herramienta, material de equilibrado …etc.).
•Los medios de almacenamiento: un sistema de almacenamiento es un conjunto de casilleros que aseguran el
almacenamiento del producto terminado, piezas de repuesto, materias primas, etc.
•Los medios de transporte: es un conjunto de medios que aseguran el transporte de las materias.
en el taller durante la producción de un puesto de producción a otro puesto de producción o
hacia un almacén.
•Los medios de manipulación: son medios diseñados para mover una pieza de una
posición a otra, para las cargas y descargas de las máquinas. Pueden estar
programables (los robots) o no (los manipuladores).
Por otro lado, la información es un recurso sin el cual un proceso no puede llevarse a cabo. Él
Por lo tanto, para concebir un taller, es necesario definir las máquinas y los medios de transporte y manipulación y
prever un sistema de información.
La concepción del proceso o industrialización consiste en seleccionar la tecnología adecuada
para el producto previamente definido por el departamento de estudios, teniendo en cuenta los datos
comerciales (precio de coste, cantidades a fabricar ...) y datos técnicos (especificaciones,
dimensiones, tolerancias ...). De hecho, es necesario definir criterios que permitan evaluar el proceso que
el diseñador desea implementar. Entre estos criterios se pueden mencionar:
•La capacidad de producción: tasa de producción posible.
•La flexibilidad: es la capacidad de adaptación de un proceso. La flexibilidad del producto es la
capacidad del proceso de fabricar diferentes tipos de productos. También se puede hablar de flexibilidad
cantidad y flexibilidad en los plazos.
•El tiempo del ciclo: es la duración total de todas las actividades del proceso, incluidos
la duración de los transportes. Cuantifica la reactividad del proceso (plazos).
La tensión del flujo es una de las características más importantes de un taller o de un
proceso, que se debe considerar durante la industrialización. En general, se define un indicador (razón
de eficacia del proceso o de tensión de los flujos) que permite determinar la relación entre el tiempo de
presencia de un producto en el sistema de producción y el tiempo durante el cual se somete a la
transformación que le aporta un valor añadido. Para un proceso de tipo flow shop puede
alcanzar el 80 %. Sin embargo, para los talleres de tipo job shop no puede superar el 30 %.
Clasificación de los sistemas de producción: Cada empresa es única por su
organización, por sus procesos y la especificidad de los productos que fabrica, sin embargo se puede
realizar una clasificación de los sistemas de producción, en función de varios criterios, a saber: La
variedad y la cantidad a producir, la tipología del proceso, el tipo de diseño, la nomenclatura del
producto, el sistema de distribución.
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Cantidad y variedad: La importancia de la serie que está caracterizada por la cantidad de productos
lanzada, tiene una gran influencia en el sistema de producción.
Para cuantificar la importancia de la serie hablamos de la producción unitaria de la pequeña,
media o gran serie y de la producción en masa. Estas nociones son relativas y varían según el
producto concernido. Para fijar las ideas podemos indicar las siguientes cantidades: Pequeña serie de 1
a 100 piezas, serie media de 100 a 10,000 piezas, gran serie superior a 10,000 piezas.
También una empresa puede fabricar diferentes tipos de piezas en pequeña o mediana cantidad.
Hablamos de la variedad de producción.
La variedad se cuantifica por el número de variantes de productos fabricados, excepto que este parámetro
no es realmente significativo. De hecho, una empresa que fabrica alrededor de cincuenta referencias
de una misma pieza (biela, pistones...etc.) no puede presentar una variedad mayor que una
empresa que fabrica una decena de modelos de piezas muy diferentes desde el punto de vista morfológico
(piezas de revolución o prismática).
La variedad está en correlación inversa con la cantidad, si la cantidad aumenta la variedad
disminuye y viceversa. Para producir una gran variedad se debe optar por un sistema flexible de
producción.
Tipología de procesos: Se pueden distinguir dos tipos de procesos: el taller de trabajo y el flujo.
tienda.
En un taller de flujo: los productos a fabricar pasan por la misma secuencia de operaciones, con
tiempos operativos posiblemente diferentes. En este caso se utiliza un equipo especializado y la
la disposición de las máquinas es lineal.
En un taller de trabajo: los productos a fabricar no sufren la misma secuencia de operaciones, la
La producción se realiza en un marco no lineal. Tenemos una implantación en sección homogénea.
(ejemplo: taller mecánico, tornos - fresadora - taladro...etc.)
Sin embargo, esta tipología no debe dar lugar a suponer que en una empresa se tiene un solo
tipo de proceso, de hecho podemos encontrar los dos tipos de proceso (ejemplo producción de
filtros
Por lo tanto, se puede hacer una clasificación de los sistemas de producción en función de la
productividad y flexibilidad:
El taller clásico está diseñado para fabricar cualquier tipo de producto, pero tiene pequeñas
cualidades.
•El taller flexible: para ser flexible, el taller está compuesto por comandos numéricos y
medios de transporte de almacenamiento y manipulación automatizada. El taller clásico y el Taller flexible
son en general de tipo taller de trabajo,
•Las Células flexibles, se basa en la tecnología de grupo, es menos flexible que
el taller flexible y cada célula del taller está especializada en un cierto tipo de producto.
Las máquinas especiales están diseñadas por la empresa que las va a utilizar, para un cierto tipo.
de producto, por lo tanto, es productiva.
•La línea de producción dedicada, está formada por varias máquinas dispuestas en línea, los
el producto pasa automáticamente de una máquina a otra.
1.3 La industrialización de un producto:
Ahora que hemos enumerado los diferentes tipos de sistemas de producción, describamos
los métodos y las herramientas que nos permiten diseñar un proceso de producción. En este
en este párrafo vamos a presentar las diferentes etapas de diseño de un proceso, luego vamos a
Vamos a considerar la relación entre el producto y el proceso que permite realizarlo.
Las etapas de diseño de un taller: Teniendo en cuenta la importancia de las manipulaciones de
atenciones, de los transportes y de los stocks en los costos y los plazos de producción parece necesario de
7
bien dimensionar un taller de producción, concebir un sistema de control reactivo y definir
una implantación de medios que minimizan las manipulaciones. El diseño de un proceso se realiza por el
sesgo de una secuencia de actividades que se entrelazan dentro de las actividades de diseño. Podemos
reconceptualizar el proceso para producir un nuevo producto o para adoptar una nueva tecnología
o a veces para aumentar el ritmo.
La concepción del proceso se lleva a cabo en el marco de la gestión de proyectos. De hecho, es una
actividad no repetitiva que se desarrolla en un tiempo limitado con un objetivo determinado. Los proyectos constituyen el
cotidiano de una empresa. Para alcanzar sus objetivos, una empresa debe llevar a cabo diferentes proyectos:
concebir un nuevo producto, introducir una nueva tecnología, emprender un proceso de
certificación de calidad, implementar un software de GMAO … Un proyecto generalmente se lleva a cabo en
varias etapas (Ciclo de vida de un proyecto): Estudio de viabilidad - Planificación - Desarrollo -
Realización - Puesta en marcha. Puede descomponerse en varios Procesos. Los Procesos de un
los proyectos son de dos tipos: Proceso de gestión (Inicio - Planificación - Control -
Clausura.), Proceso de realización que están orientados al producto. Para gestionar un proyecto se necesita todo
Primero definir una estructura de proyecto (nombrar un jefe de proyecto y constituir equipos de proyecto).
Luego, hay que planificar el proyecto (estimar las duraciones y las cargas de las diferentes tareas del proyecto y
elaborar un diagrama GANT, PERT o Método de los Potenciales
Los datos de entrada del diseño de un proceso son: Las especificaciones del producto (dibujos
de definición), Los datos económicos (importancia de la serie, precios del mercado). Los datos de
la salida de la industrialización es la elección de las máquinas, el cálculo del número de máquinas, el diseño
de un sistema de pilotaje …etc. Para concebir un proceso capaz de fabricar un producto
conforme a las cantidades deseadas y a un costo óptimo, un cierto número de herramientas y métodos
se utilizan: (Los diagramas de circulación, los gráficos (hombre - máquina), las técnicas
d'implantación, la simulación de los flujos de producción... etc.). Las diferentes etapas de diseño de un
los procesos son:
Estudio de viabilidad (Análisis de compra - fabricación): En esta etapa, es necesario definir los
objetivos en materia de (rendimiento esperado, tasa de utilización, calidad) y las restricciones (edificio,
utilidades, seguridad). Luego, se deben proponer las diferentes alternativas (equipos e instalación) y
elaborar de manera aproximada una estimación de los costos y un calendario de realización. Por ejemplo
Para fabricar una pieza de revolución, se debe elegir, en función de la calidad a producir y de su
precio, entre el mecanizado en barra o el moldeo como proceso de obtención del bruto. En algunos
cas, en un taller de mantenimiento (OCP, ONCF), si consideramos que una pieza mecánica es demasiado
querida y si es fácil de fabricar (frenos, ejes de locomotoras ...) podemos decidir fabricarlos
fabricar en lugar de seguir comprándolos.
Avant proyecto (establecimiento preliminar de los medios): Al final de esta etapa, es necesario
detallar la solución elegida al finalizar el estudio de viabilidad y hacer una selección del proceso más
adecuado al tipo de producto a fabricar. El anteproyecto consiste en la elección preliminar de los medios a
utilizar para fabricar el producto. De hecho, cuando se trata de una pieza mecánica, es necesario elaborar una
gama de mecanizado y para un producto agroalimentario, se debe establecer una receta. Los medios elegidos,
pueden ser comprados, especialmente para sistemas de producción flexibles donde pueden ser diseñados, especialmente
para los sistemas de producción dedicada (líneas de producción).
Elección de los medios y dimensionamiento del sistema: En este nivel es necesario definir la cantidad
las estaciones y sus tamaños basándose en la producción prevista y su evolución en el tiempo, hacer
un equilibrado de las líneas de producción y establecer especificaciones técnicas detalladas de los diferentes
equipos a comprar o a desarrollar y listas de materiales que definen sin ambigüedades la
suministro y los trabajos necesarios para la realización del proyecto. También es necesario elaborar un expediente
administrativo que contiene; la lista de proveedores a consultar, y las convocatorias de ofertas que incluyen
cláusulas en materia de higiene, seguridad, medio ambiente, ergonomía ...
Concepción del sistema de pilotaje. En esta etapa, es necesario concebir un sistema
informática de pilotaje reactivo (supervisión, programación y gestión de capacidades de producción.)
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Aménagement e implantación definitiva. A este nivel es necesario definir una implantación de
medios que minimizan las manipulaciones y recibir el material, Controlar los trabajos e instalar los
medios de producción.
Interacción producto - proceso: La concepción de un producto está íntimamente relacionada con la
la selección y la concepción del proceso que permite llevarlo a cabo. El tipo de producto a realizar define
el tipo de proceso a adoptar, que a su vez define el tipo de organización a implementar. Otro
la parte, los tipos de equipos de los que dispone una empresa definen los tipos de productos que puede
fabricar y, por lo tanto, los tipos de mercados que puede conquistar.
Un producto pasa por diferentes fases durante su ciclo de vida: (Desarrollo, lanzamiento,
crecimiento, madurez y declive). Hayes y Wheelwright han elaborado un modelo relativo a la interacción del
producto y del proceso [3] que permite visualizar simultáneamente la posición de un producto en su
ciclo de vida y la organización de su proceso de producción.
•En fases de desarrollo, el producto está poco estandarizado y su diseño evoluciona de manera
importante, la demanda es baja, el sistema de producción es de tipo job-shop y el criterio de
la competitividad es la novedad.
•En fases de madurez, el producto es estándar y su diseño está estabilizado, los volúmenes de
la producción son importantes, el criterio de competitividad es el precio, la producción en línea se revela la
mejor adaptada.
De hecho, en fase de industrialización; las gamas, las tareas y a veces incluso los
Las especificaciones técnicas aún no son definitivas. Por lo tanto, estamos pasando por una etapa de optimización.
donde se realiza un equilibrado de las líneas, una reimplantación de los medios y una optimización de
el espacio. Estas diferentes optimizaciones serán objeto de los capítulos posteriores. Para fabricar los
muestras iniciales y la pre-serie comenzamos, por lo tanto, con una implantación en secciones homogéneas y
evolucionamos gradualmente hacia las líneas de producción.
El modelo de Hayes y Wheelwright da lugar a la noción de ciclo de vida de los procesos que
evoluciona en paralelo con el ciclo de vida de un producto. Las dos entidades, producto y proceso, son
integrados en una matriz (producto - proceso). Generalmente el proceso debe adaptarse al producto,
proceso flexible para una producción en pequeña serie y productivo para una producción en gran serie.
El punto que representa un sistema de producción en la matriz producto-proceso se desplaza a lo largo
de la diagonal de esta matriz. Esta evolución de los procesos puede ser gestionada en lugar de ser
simplemente subida o observada. Por lo tanto, constituye, potencialmente, un importante instrumento de
gestión en la estrategia competitiva de una empresa.
1.4 Sistema de producción
Para ser operativa y alcanzar sus objetivos, a saber: (mejorar los rendimientos y los
indicadores de rendimiento) una empresa debe contar con un sistema de producción. Un sistema de
La producción es el conjunto de medios materiales, humanos, financieros e informacionales.
(equipos, saber hacer, procedimientos) que se combinan para realizar las operaciones de producción
en las mejores condiciones. Dentro de un sistema de producción se pueden encontrar 2 tipos de
procesos: los procesos principales y los procesos de soporte.
Los procesos principales: a saber, los talleres de producción, están organizados según la
variabilidad y la cantidad del producto a fabricar en (taller por pedidos - taller de flujo - implantación fija en celda de
producción).
Los procesos de soporte: hay varias etapas preliminares que debemos realizar antes de
lanzar una producción a saber: concebir el producto - definir los equipos - planificar el control -
planificar la producción … etc. Todas estas funciones son llevadas a cabo por el personal de proceso de
(agentes métodos – responsable planificación – responsable calidad (las batas blancas))
Las principales funciones de soporte son:
La función calidad
•La función método.
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La función de gestión de producción.
La función de mantenimiento.
La función método: Se define como la función que hace la elección de los métodos
y medios a utilizar para ejecutar un trabajo optimizando los tiempos y los costos de realización. El agente
método de análisis también, el puesto de trabajo, los circuitos, las tareas, los equipos y los movimientos,
para facilitarles, simplificarlas, mejorarlas y optimizarlas y luego medir y determinar los
tiempos de ejecución de las tareas así estabilizadas. La función método abarca varias actividades y
responsabilidades que se pueden agrupar en tres secciones: (Sección apoyo a la concepción
(DFMA) - Sección método y preparación. - Sección mejora de contenido y resolución de
problemas.)
•Sección de apoyo a la concepción: Diseño para manufactura y ensamblaje. La
La comunicación entre el ingeniero de diseño y el de producción es indispensable para evitar los
errores de diseño y considerar lo antes posible el proceso de producción y, por consiguiente,
costos de producción. Para lograrlo, hay varios conceptos, a saber, enfoques de integración
(compartición de datos entre servicios, facilitada por la informática) el DFM - la ingeniería simultánea.
•Sección método de preparación: Los métodos de preparación agrupan los principales
actividades de la función método, a saber: (La definición de métodos y procesos de producción, La
Selección de los equipos y herramientas a utilizar, estimación y cálculo de los costos de producción.
•Sección de mejora continua y resolución de problemas: Es una sección que tiene como
cargar la resolución de los problemas y de las no conformidades en fabricación, también debe estar involucrada
la mejora continua, la reducción de costos y la mejora de la productividad.
El enfoque de ingeniería simultánea: Se caracteriza por la simultaneidad del diseño
del producto, del proceso y de la comercialización. Desde los años 80, las industrias automovilísticas,
las telecomunicaciones y la aeronáutica convergen hacia este concepto. Además de los aspectos funcionales y
estéticas, hay que considerar la simplificación del producto y la facilidad de producción, y formular una
política coherente (tipo de mercado - recursos disponibles - tecnología … etc.), por ejemplo una
el ala del coche será vista por su forma aerodinámica para el diseñador, y por la forma de la matriz
de embutición por el método agente. El proceso de desarrollo de un producto puede estar estructurado
según dos visiones: una visión de proyecto y una visión de negocio. Por lo tanto, utilizamos una matriz (proyecto -
métier) y un conjunto de etapas clave marcan el proyecto y agrupan a un cierto número de oficios.
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2 Elaboración de un anteproyecto de estudio de fabricación
La industrialización de un producto implica diferentes actividades. Los datos de entrada de
La industrialización son: Las especificaciones del producto (dibujo de definición), Los datos económicos
(importancia de la serie, precio de los mercados). Los datos de salida de la industrialización son los
instalaciones y los medios de producción, así como los parámetros del proceso. El anteproyecto
d’industrialisation o el establecimiento preliminar de los medios es una etapa de industrialización. Ella
consiste en una elección preliminar de los medios. El anteproyecto debe ser validado para asegurarse de que los
los medios elegidos serán capaces de realizar un producto conforme a las especificaciones del departamento de investigación.
Entre todos los procesos de fabricación, especialmente aquellos utilizados para el trabajo y la
la conformación de metales en las industrias mecánicas, seguramente es el mecanizado el más
tratado a nivel académico. En este capítulo presentaremos los diferentes enfoques
de elaboración de un APEF para el mecanizado de una pieza mecánica y los métodos de validación de esto
APEF (la simulación de mecanizado)
2.1 Las diferentes enfoques para la elaboración de un APEF
La preparación de las fabricaciones en mecánica tiene como objetivo definir los medios de fabricación
permitiendo fabricar el producto definido por la oficina de estudios. La producción de una pieza mecánica
pasa por varias etapas:
•La elaboración del bronce se realiza generalmente mediante: Moldeo a arena – por cera perdida – por
centrifugación
•El acabado que se realiza por: Mecanizado - rectificado - corte - soldadura...etc.
•A veces son necesarias operaciones de tratamiento técnico para la obtención de los
características mecánicas deseadas.
La elaboración de un anteproyecto de estudio de fabricación APEF consiste en la elección de un procedimiento
de obtención del crudo, el diseño de una gama de mecanizado, el diseño y la fabricación de
outillages y el cálculo de costos y tiempos de fabricación. El APEF tiene como objetivo definir el
modo de obtención de la pieza mecánica respetando el CDC a un costo mínimo, mediante una secuencia
lógica de operaciones agrupadas en fases utilizando herramientas y un equipo bien determinado.
Los datos de entrada para el análisis de fabricación son:
•El dibujo de fabricación que define las especificaciones técnicas (tolerancia, rugosidad,
dureza, materia prima …etc.
•Los datos económicos (cantidad a producir, tamaño de la serie, coste de producción ...etc.).
•Y eventualmente, las potencialidades del parque de máquinas.
La elaboración de las gamas de fabricación (planificación de procesos) se considera a menudo como
una tarea delicada que implica una gran parte de experiencia humana. No existe un método
permitiendo encontrar una gama única para la realización de una pieza mecánica dada. Cada
el agente método según su experiencia y su conocimiento puede proponer una gama de fabricación diferente y
válido. Para ello se realiza un anteproyecto que sólo se convierte en proyecto definitivo tras la verificación y
validación.
Según el tipo de producción (variada u homogénea) se pueden considerar dos tipos de métodos:
generación de plan o clasificación [3]:
El enfoque generativo: que consiste en desarrollar y generar una nueva gama de mecanizado
para cada nueva pieza, utilizando un conjunto de reglas.
El enfoque deductivo: A través del uso de gamas tipo elaboradas para piezas similares.
ou cercanos. Para ello, se elabora una clasificación por tipo de piezas utilizando la tecnología de
grupo.
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Des Logiciels EFAO Estudio de Fabricación Asistido por Ordenador o CAPP Computadora
La Planificación de Procesos Asistida se ha propuesto para automatizar la elaboración de las gamas de fabricación.
Basándose en el enfoque generativo de los Sistemas Basados en Conocimiento o Sistemas Expertos
se desarrollaron [4]. Permiten elaborar la gama de mecanizado de una pieza a partir de su
descripción geométrica a partir del dibujo. El conocimiento de los expertos se formula a través de
de reglas de producción cuya parte derecha expresa consejos. La generación del plan se realiza en
partiendo de un plan inicial subcontratado que se ve gradualmente restringido por la adición de nuevas restricciones
resultado de los consejos expresados. La TGAO (Tecnología de Grupo Asistida por Ordenador) es la
versión informática del enfoque deductivo. A veces está parcialmente integrada en software de gestión
de GPAO y de CAO. Este método se basa en la codificación morfo-dimensional de piezas,
permitiendo extraer grupos, familias, destinados a ser fabricados en una misma isla (o
células).
2.2Enfoque generativo
Se basa principalmente en el estudio de la cotización propuesta por el dibujo de definición.
Este método permite realizar un análisis de fabricación, a través de una serie de reglas. La
método que adopta un enfoque generativo más conocido es el método de estudio por antecedentes.
Etapas de elaboración de un APEF: Para elaborar la gama de mecanizado se supondrá
como ninguna pieza del mismo tipo ha sido realizada anteriormente en la empresa, por lo tanto vamos a
generar la gama a partir de las reglas de experiencia. En un primer momento, vamos a identificar los
Superficies Elementales SE. Las superficies mecanizadas se identifican con cifras y las superficies en bruto por
des lettres. Ensuite, nous dressons un tableau dans lequel on regroupe les SE en formes géométriques
y se determina el número de operaciones necesarias para obtener la calidad deseada en función de la
máquina elegida. Las diferentes etapas de elaboración del APEF en el caso de un enfoque generativo
son :
1- Análisis de las superficies elementales: En esta etapa se debe elaborar un inventario de
superficies elementales a las que asignamos un número de identificación.
2- Identificación de las formas geométricas básicas: A este nivel hay que asociar un conjunto
de superficies elementales para mecanizarlas simultáneamente con una misma herramienta.
3- Elección de las entidades de mecanizado: Una entidad de mecanizado es una forma geométrica a la que
se asocia una operación (Máquinas herramientas - herramienta - cinemática de generación) que permite la
realizar.
4- Agrupación de operaciones en fases: Nos basamos en las reglas de pericia
para agrupar varias operaciones a realizar en una misma fase con un mismo posado, con el fin de
de alcanzar el objetivo técnico (calidad) y económico (costo).
5- Ordenación de las fases y elección de la pesaje: Sabemos que la dispersión de puesta
en posición tiene un efecto importante en la calidad de la pieza a mecanizar. Por lo tanto, para programar los
diferentes fases, es necesario asegurarse de que el posicionamiento elegido garantice la calidad deseada y respetar las reglas
de anterioridades.
Las reglas para la elaboración de un APEF: La elaboración de un APEF requiere una experiencia
empuje que no se puede formular en forma de un algoritmo fijo, generalmente lo formalizamos por
reglas de peritaje. A modo de ejemplo, presentaremos algunas reglas de peritaje:
Regla 1: en primer lugar, se deben considerar los datos económicos de fabricación. De hecho
es necesario definir en primer lugar los tipos de sistemas de producción (afectado o flexible) y luego los
tipos de procesos, el material de producción y las herramientas a utilizar, los niveles de preparación …etc.
Regla 2: definir a continuación la conexión al bruto: es necesario recopilar las dimensiones de la conexión al bruto y
Elegir la cara más ajustada para seleccionar el punto de partida de mecanizado más apropiado.
Regla 3: está prohibido tomar una superficie bruta como superficie de referencia, si en la
la misma dirección se ha realizado ya un mecanizado.
12
Regla 4: definir superficies de referencia de calidad: favorecer las superficies planas/
superficies cilíndricas, favorecer las superficies extendidas que tengan intervalos de tolerancia bastante bajos.
Regla 5: reducir el número de repeticiones. De hecho, las repeticiones son origen de dispersiones, él
por lo tanto, deben evitarse mediante una instalación que permita una accesibilidad máxima. Así, en la actualidad, con unos
montajes de fábricas evolutivas en centro de mecanizado de 4 ejes - unidad de perforación montada sobre torretas con
Indexación de la rama se pueden alcanzar 4 caras de la pieza.
Regla 6: agrupar las operaciones para un costo mínimo, por ejemplo, en un bloque de motor se
realiza un bloque motor se realiza al mismo tiempo con un conjunto de herramientas un conjunto de operaciones.
Regla 7: ordenar las operaciones para una calidad dada, ejemplo: para el agujero H12
prever un centrado + perforación. Alesado H8 + restricción geométrica centrado - perforación - alesado.
Consideremos como ejemplo la pieza Figura 2-1 (cuerpo de bomba) a industrializar.
la primera etapa consiste en elaborar un APEF del cuerpo de la bomba y proponer una gama de mecanizado para
esta pieza.
Al aplicar la regla 2, vamos a elegir las superficies brutas B1 y B2 como superficies de
mise en position de la première phase (centrage long sur B2 et appui ponctuel sur B1) et nous allons
realizar las superficies 2 (desbaste) y 4 (taladrado) en un torno. También se puede realizar el chaflán 5 en el
nivel de la misma fase.
Figura 2-1 : Cuerpo de Bomba en Hierro Fundido
Luego podemos posicionarnos en las superficies 2 y 4 (centrado corto en 4 y apoyo plano)
sur 2) para realizar la segunda fase (perforaciones de la superficie 1 y avellanado de 3) en una taladradora, a
la ayuda de una broca escalonada.
2.3 El enfoque deductivo
Este método es adecuado cuando la empresa tiene una memoria de la experiencia.
adquirió. Se adapta fácilmente en las empresas que fabrican una gama de productos similares,
ella se basa en la tecnología de grupo a partir de una clasificación de piezas a realizar
asocia una gama tipo que solo hay que personalizar.
Tecnología de grupo: Es un método que consiste en agrupar piezas por familias
a fin de aprovechar sus analogías. Proveniente del inglés Group Technology, este método nació
en los Estados Unidos, en la industria manufacturera, (producción discontinua de componentes elementales
destinados a ser ensamblados). Este método se basa en la codificación morfo-dimensional de
piezas, que permiten extraer grupos, familias, destinados a ser fabricados en un mismo islote
(o célula).
La tecnología de grupo se ha desarrollado principalmente en los oficios de la fabricación
mecánica : (el mecanizado por eliminación de virutas: torneado, fresado, perforación - la chapa: corte,
formaje, embutido - el ensamblaje de subconjuntos: soldadura, remachado)
13
Las empresas que producen numerosas piezas primarias han descubierto que muchos de ellos
tenían la misma forma o eran tan parecidas, que era económicamente interesante de
establecer normas internas, estándares que evitaban rediseñar componentes que
existían ya y simplificar los flujos agrupando las máquinas en islas. Es el concepto de celdas
de islotes heterogéneos, asociando un conjunto de máquinas a una familia de piezas. Por lo tanto, era suficiente
de identificar a estas familias y de calcular el número de máquinas (o estaciones) a agrupar en un mismo
lugar, el islote. Algunas empresas han desarrollado un código que permite realizar clasificaciones,
des tris, des mises en famille. Au départ, ces codes ont conservé un usage privé, ensuite, ils ont été
estudiados en conjunto con otras empresas y organismos de investigación y han podido beneficiar a
otras empresas.
Los códigos tecnológicos: Para describir las piezas, se ha demostrado que una descripción codificada es efectiva.
indispensable, sobre todo práctico para clasificaciones y clasificaciones en familias.
Ejemplo: una pieza de revolución, acodada, que contiene una parte roscada, de diámetro comprendido
entre 20 y 30 mm, con una ranura para chaveta, y una cabeza avellanada, en acero XC38, y una ranura
fresado perpendicular a su extremo reforzado, fosfatado etc., puede formar parte de la familia de los ejes
de poleas. Esta descripción es larga y difícilmente utilizable. Si la pieza está codificada
1237002341265, por ejemplo, ¡es más fácil de manipular!
Los códigos tecnológicos han sido estudiados y desarrollados en comunidad por organismos de
la investigación y los centros técnicos y el concepto de codificación de piezas se desarrolló en los
años 50 por los soviéticos, fue retomado en EE. UU. sistema OIR, OPTIZ. Recientemente el CETIM ha
elaboré el sistema PMG Pieza Mecánica General. Esta codificación se adquiere sobre principios de
clasificación racional sobre la base de una codificación morfo-dimensionada 14 caracteres
numéricos se utilizan para este fin.
La codificación morfo-dimensional se compone de 14 caracteres numéricos siguientes:
morfología general
diámetro, elementos de forma tipo (ranura – plano…), elementos de forma tipo (diente - estría…)
materia, calidad dimensional y estado de superficie, presentación del bruto, tratamiento térmico, calidad
cantidad y ritmos. Cada posición del código define una característica del objeto.
El 1ercarácter que puede tomar los valores de 1 a 9: 1 = pieza de revolución; 2 = pieza
prismático etc.
El 4º carácter puede tomar los valores de 0 a 9: 0 si la dimensión más grande es
inferior a 20 mm; 1 si se encuentra entre 20 y 50 mm, etc.
Los códigos pueden ser jerárquicos, refinan cada vez más la definición. Ejemplo:
entre las piezas de revolución de este intervalo de dimensiones, hay las más pequeñas, en estas
últimas, aquellas que están roscadas, entre aquellas que están roscadas, aquellas que son de aluminio... Las
los códigos también pueden ser no jerárquicos: no definen la pertenencia a una familia, o una
clase cualquiera. Solo el análisis permite definir familias.
No confundir el código tecnológico con la referencia. De hecho, la referencia designa las piezas,
los conjuntos y los productos que la empresa fabrica, que vende y que compra. Si la pieza no es
pas intercambiables, la referencia cambia. Estas referencias a menudo están acompañadas de un índice,
permitiendo seguir las evoluciones menores de un componente. Esta referencia es única. Una
la referencia corresponde, por lo tanto, a componentes idénticos (a los índices cerca). El código tecnológico
por otro lado, no corresponde a una referencia. Componentes muy similares pueden tener el mismo
código. Es precisamente gracias a esta particularidad que será posible crear familias y verificar si
Piezas similares no pueden ser rediseñadas para dar lugar solo a una referencia única.
Esta codificación se utiliza al final por el B.E, el BM y la fabricación:
•Para el B.E: podemos buscar en los antiguos planos si existe una pieza que pueda satisfacer
el funcionamiento a través de modificaciones menores. De hecho, el código describe las características de formas
y de las dimensiones de la pieza, podrá, por lo tanto, ser utilizado para establecer un estándar, una normalización de
piezas, y será, por lo tanto, explotado a nivel de dibujo, en el departamento de estudios.
14
•Para el B.M: la codificación permite asociar a la pieza una gama tipo - herramientas
de fabricación y elaboración de presupuestos por análisis y utilizar la experiencia adquirida en la fabricación
de piezas similares.
•Para la fabricación: el código asociado, una gama o receta y por lo tanto un circuito de
fabricación a partir de datos morfo-dimensionales, por lo tanto permite un estudio de flujos y una implementación
islotes de fabricación. Los beneficios son múltiples: van desde una simplificación de los flujos hasta la reducción
des en-cours de producción. El mejor tiempo de respuesta de los talleres favorece el justo a tiempo.
La implantación de la tecnología de grupo es un trabajo de larga duración. No basta con
proponer un código, es más bien necesario saber llevar a cabo un estudio de flujo. También es necesario estudiar los impactos en el
personal, sobre el software de CAD, de MRP, sobre los métodos y el saber hacer de la empresa y
desarrollar software de clasificación bastante complejos. La tecnología de grupo presenta numerosas
intereses, el código técnico ha sido previsto como estándar en los software de GPAO de origen estadounidense y
es una opción de casi todos los programas de CAD [1]. A partir de la experiencia, parece que es mejor
comenzar por introducirlo en el BE, en CAO. La tecnología de grupo es compatible con todos los
enfoques productivos modernos.
Las etapas de un APEF: Para llegar a la gama final de fabricación, hay una etapa
intermediario que la consulta de la gama tipo. Esta consulta es facilitada por el código
tecnológico. Por lo tanto, las etapas del enfoque deductivo son:
•Codificación morfo dimensional de la pieza
•Examen de la memoria de la empresa y búsqueda de la ficha de procesos.
Elaboración de la gama tipo.
Integración de las operaciones complementarias.
La ficha de proceso proporciona las diferentes soluciones posibles para la obtención de la pieza. El
La elección de la solución óptima está dictada por consideraciones técnicas y económicas (Parque
máquina, tamaño de la serie …etc). Las operaciones complementarias pueden integrarse de dos
maneras
Estar directamente en una fase de la gama tipo, si es técnicamente posible.
Así que agregando una fase adicional.
2.4 Simulación de mecanizado
El papel de la simulación de mecanizado es calcular el valor de las dimensiones fabricadas para asegurarse
que permitan cumplir con las condiciones BE. El conjunto de cotas fabricadas se indica en el
documento de la fase. Se controlan al final de la fase. Son sujetos a dispersión y son
influenciadas por varios factores. El origen de estos factores se resume en las 5 M (materia, mano
obra, máquina, entorno, método.
Las etapas de una simulación de mecanizado son:
Recensar las condiciones BE.
Modelar el proceso de fabricación.
•Por cada condición, buscar la transferencia de las tarifas de fabricación que permitan
l’obtenir.
•Calcular la suma de las dispersiones generadas por las tarifas fabricadas.
•Comparar con la tolerancia del BE.
Si la suma de las dispersões es superior a la tolerancia BE a nivel de una calificación condicionada, la
la gama propuesta no es válida, y se debe retomar el estudio y proponer una nueva gama
de mecanizado.
15
3 La pirámide productiva.
En el pasado, los sistemas de producción en masa eran los más comunes, estos sistemas se
se prestan fácilmente a la automatización. En los años 90, con una demanda más diversificada y una
producción en pequeño lote, los sistemas de producción exigen un nuevo estilo de automatización, a menudo
llamada Automatización Flexible. Por otro lado, con la aparición de la informática, se ha buscado
des optimisations locales por oficios (CAD - CAM - Control Numérico.... etc.) luego tenemos
comencé a integrar estos sistemas a lo largo de la cadena de producción (CFAO - Célula Flexible
d’usinage...etc.) es el concepto CIM que se traduce en francés por productique. La productique es
por lo tanto, el concepto de implementación de medios y técnicas (informática, automática y mecánica)
a fin de asegurar la rentabilidad, la calidad y la reactividad de un sistema industrial. En la actualidad, con el
el desarrollo de Internet y de las TIC, el concepto de Industria 4.0 ha sido lanzado por varios países
para desarrollar Sistemas de Producción inteligentes (fábricas inteligentes). A nivel de este capítulo,
Primero, haremos un historial sobre la automatización de los sistemas de producción y presentaremos
los sistemas flexibles de fabricación. A continuación, definiremos los diferentes niveles de la pirámide
productique. Vamos a definir también los diferentes componentes de un sistema de producción, a
saber: los software de supervisión de tipo SCACDA y de gestión de taller de tipo MES.
3.1 La automatización y los sistemas flexibles de producción
Con el desarrollo tecnológico y la automatización, los sistemas de producción han
evolucionaron en el tiempo [5], se volvieron más productivos, más flexibles e inteligentes. En este
parágrafo vamos a hacer un pequeño histórico de esta evolución y presentar el concepto de flexibilidad
en producción. De hecho, la revolución industrial se centró principalmente en reemplazar al hombre por la
máquina, la estandarización de las operaciones y la simplificación del trabajo (Taylor puede ser considerado
como el padre fundador de la ingeniería industrial). En los años 60 asistimos a una
automatización puntual, al automatizar las máquinas particulares o las funciones específicas en
la empresa, no había estrategias para integrar las soluciones. En este nivel, la automatización
era en general no flexible las máquinas estaban dedicadas a la fabricación de una pieza. Con
la aparición de los MOCN y la aparición de los sistemas de gestión de producción MRP y los sistemas
de automatizadas de manipulación y almacenamiento, las automatizaciones puntuales se han ampliado para
constituir los islotes de automatización. Es el concepto CIM, o integración en producción. Permite
d utilizar estas tecnologías para la flexibilidad buscada por las empresas. La Fabricación Flexible
Los Sistemas (FMS) y el Control Numérico Directo (DNC) son ejemplos de islas de automatización. Los
Los principales islotes de automatización son: (1) El Diseño y la Fabricación Asistida por Ordenador
(CFAO): Es la asociación de la CAO Concepción Asistida por Ordenador, del EFAO Estudio de
Fabricación Asistida por Ordenador y de la FAO Fabricación Asistida por Ordenador. Ella es también
llamado integración horizontal es la aproximación de la producción con el proceso de
concepción. (2) Las Células flexibles de mecanizado (almacenamiento y transferencias automatizadas, máquinas a
commande numérique CN et alimentation des machines robotisées). C’est l’intégration verticale de la
producción.
Hoy en día, con el desarrollo de Internet y las tecnologías informáticas, el
El concepto de Industria 4.0, llamado cuarta revolución industrial, fue lanzado. Su objetivo es
desarrollar Sistemas de Producción cada vez más integrados, flexibles e inteligentes. Los FMS
(El Sistema de Manufactura Flexible) se considera como el 1ernivel de integración de un sistema de
producción. Los medios utilizados en un FMS son:
Los medios de producción: conjunto de medios que permiten transformar los productos
intrants en produits extrants. En général les moyens de production sont à commande numérique.
Los medios de almacenamiento: un sistema de almacenamiento automatizado es un conjunto de casilleros.
desservidos por un dispositivo que asegura el almacenamiento y la extracción del producto, a partir de un transportador o
un carro filoguiado.
16
Los medios de transporte: es un conjunto de medios que aseguran el transporte de materias en
el taller durante la producción de un puesto de producción a otro o hacia un almacén de
almacenamiento. Se pueden tener diferentes tipos de medios de transporte: (líneas de transferencia, transportadores a
bandas o paletas, carritos guiados por hilo... etc.). En las líneas de transferencia rígidas, es necesario que los
las operaciones deben estar terminadas en todos los puestos para que los productos puedan avanzar en la línea de
producción. Se pueden tener transportadores de paletas cuando se tiene una producción diversificada. Es un
circulador que distribuye los productos por derivación hacia los puestos de trabajo distribuidos en su perímetro,
según sus gamas de fabricación.
Los robots y los manipuladores: son medios diseñados para mover una pieza según una
serie de movimientos. Pueden ser programables (los robots) o no (los manipuladores). Los
Las tareas robotizadas son: la carga y descarga de máquinas, la soldadura, la pintura,
el ensamblaje...etc.
Los softwares de control de un taller: Las diferentes máquinas de la celda están conectadas a un
supervisor que asegura la coordinación. La Figura 3-1 presenta una célula de fabricación flexible,
pilotado por el supervisor CIROS. Esta célula está compuesta: por un almacén automático, de un
convoyor de paletas y de dos puestos de producción; un puesto de mecanizado y un puesto de ensamblaje.
Figura 3-1: Celda flexible de fabricación
En el ámbito del mecanizado de piezas mecánicas se pueden encontrar talleres flexibles y
células flexibles de mecanizado. Un taller flexible de mecanizado es un conjunto de varios
MOCN, equipado con dispositivos de alimentación automática y manipulación y transporte y pilotado por
una computadora central.
17
Figura 3-2: Diferencia entre taller flexible y célula flexible
De hecho, para ser flexibles, los MOCN generalmente están dotados de una FAO integrada, de herramientas de
simulación de programas, de cambiadores automáticos de herramientas. Por otro lado, los centros de mecanizado
están paletizados con montaje de mecanizado fijo en paleta. En un taller las máquinas pueden
estar agrupadas en celdas, cada celda está especializada en una familia de piezas cuyas formas y
las dimensiones son semejantes. Por lo tanto, según el tipo de producción, puede tratarse de mecanizar algunos
piezas de dimensiones y formas muy variables en pequeñas cantidades, en este caso se recurre a un
Taller flexible. También se pueden mecanizar piezas cuyas formas y dimensiones sean similares en
cantidad más importante en este caso se recurre a una Celda flexible (Figura 3-2). Hoy en día,
con la llegada de la industria 4.0, se utilizan cada vez más MOCN 4.0, máquinas inteligentes, para
el mecanizado y los robots móviles para el transporte de piezas entre las máquinas.
3.2 Del concepto CIM a la revolución Industria 4.0
Para responder rápidamente a una demanda cada vez más diversificada y realizar productos
personalizadas y renovadas lo más rápidamente posible, los sistemas de producción se han vuelto más
más compleja. Para hacer frente a esta complejidad, la automatización en producción se ha definido de diferentes maneras
desafíos (flexibilidad, integración, inteligencia …). Para alcanzar estos desafíos varios paradigmas
de concepción de los sistemas de producción se han propuesto; sistemas de producción flexibles,
reconfigurable, inteligente, evolutivo … En este párrafo primero presentaremos el concepto
CIM y la pirámide productiva, luego vamos a describir el paradigma de reconfigurabilidad y finalmente
vamos a abordar los sistemas ciberfísicos.
Un sistema de producción es complejo, implica diferentes niveles de control.
Consideremos una celda automatizada compuesta por un robot y dos máquinas herramienta, por ejemplo. Su
la conducción puede descomponerse en varios niveles de pilotaje: el más alto es la supervisión y la
coordinación de las diferentes máquinas, luego se puede identificar el nivel de control de cada una
equipamiento de la celda. Estos comandos pueden descomponerse nuevamente en comandos de ejes
del robot y el control de máquinas-herramientas. Los comandos de ejes utilizan, a sus niveles, los
sensores y actuadores que les son propios. También hay que prever redes locales industriales
para hacer que las máquinas del taller y los diferentes servicios de la fábrica se comuniquen. Un
el sistema de producción incluye, material mecánico, automático e informático (motores -
réducteurs- capteurs – automates – logiciels de supervision ... etc). En productique on réalise une
Jerarquización del material por clases de niveles crecientes de abstracción, este enfoque permite
reagrupar en cada una de las clases todo lo que corresponder a una misma profesión y los especialistas que hablan el
18
mismo lenguaje. Se vuelve para cada uno de los niveles, más fácil razonar abstraído del
nivel inferior. La pirámide CIM (Figura 3-3) muestra cinco niveles sucesivos [6] [7] [8]:
Niveles 0: Sensores - actuador. Detector de proximidad, motor eléctrico, cilindro
neumático, distribuidor, contactor ... etc.
Niveles 1: Máquina. Ejemplo (Fresadora- Prensa- transportador de palets...). De hecho, la entidad
El elemento básico de un sistema de producción es la máquina, que está compuesta por una parte operativa.
(Actuadores y Sensores) y de una parte de control (API, control de eje). Para conectar el nivel 0
et 1 utilizamos redes de campo (FIP, Profibus DP, ASI ......etc.).
Niveles 2: Celda. Una celda flexible de mecanizado se compone generalmente de un almacén de
almacenamiento automatizado, de un medio automatizado de transferencia, de uno o varios robots y de máquinas
herramientas de control numérico MOCN. Es gestionada por un software de supervisión de tipo SCADA.
Las herramientas de supervisión o SCADA (Control de Supervisión y Adquisición de Datos). Para conectar los
diferentes máquinas en el puesto de supervisión, usamos redes de célula (Profibus FMS,
Modbus …etc.).
N 4 : Fábrica.
N 3 : Taller,
N 2 : Célula,
N 1 : Máquina
N 0 : sensores - actuador,
Figura 3-3: la pirámide CIM
Niveles 3: Taller. Un taller está compuesto por varias máquinas o a veces por varios
células, su pilotaje está asegurado por software de pilotaje de tipo MES (Ejecución de Manufactura)
Sistemas (Wonderwer, FactoryCast …). Este software asegura el enlace entre los sistemas informáticos de
gestión y los software de supervisión abarcando toda la información relacionada con la producción.
Niveles 4: Fábrica. Una fábrica está compuesta por varios talleres y servicios, está dirigida por
software de gestión GPAO -ERP (SAP- Baan - JD Edwards). Son herramientas informáticas que
asegurar las funciones relacionadas con la gestión de la empresa: gestión de recursos humanos, contabilidad,
gestión de la relación con el cliente…. Para conectar los niveles 2, 3 y 4 utilizamos redes locales de
tipo (TCP/IP- Ethernet…)
Los Sistemas de Producción Flexibles se basan en el concepto CIM para asegurar la flexibilidad.
de producción, sin embargo, estos sistemas son incapaces de responder a los cambios frecuentes de la
demanda en diversidad y en volúmenes. Los Sistemas Manufactureros Reconfigurables (SMR) son
apareció en respuesta a este problema [9]. Fueron propuestos por Yoram Koren y su equipo de
la Universidad de Michigan en 1995 [10]. Los SMR se consideran reconfigurables porque están constituidos por
módulos y están diseñados para hacer frente a los cambios muy frecuentes del mercado. Para adaptarse en
continuar el sistema de producción con las características del producto, es necesario recurrir al concepto Plug-
y-producir, que permite que los diferentes componentes de un sistema de producción sean añadidos o
suprimido del sistema de producción en respuesta a los cambios en la demanda.
En los últimos años, estamos presenciando una nueva revolución industrial. De hecho, nuestra vida
la vida cotidiana se caracteriza más que nunca por los avances de la microelectrónica, de internet y
de nuevas tecnologías de información y comunicación. La tecnología se ha convertido en nuestros
días, maduro para ser utilizado en la industria. De hecho, hoy en día, con el advenimiento de Internet y el
desarrollo web, la pirámide productiva tiende a aplanarse y la red Ethernet desciende a
nivel de esta pirámide y reemplaza cada vez más las redes de fábricas y las redes de celdas y
19
las tecnologías web son cada vez más utilizadas para el desarrollo de sistemas
informáticas de producción. Esta revolución se llama Industria 4.0 o fábrica del futuro. Es un
gran proyecto estratégico que el gobierno alemán quiere promover en el horizonte 2020.
Históricamente (Figura 3-4), la era 1.0 fue la de las máquinas hidráulicas y del vapor. La industria
2.0 nació con la energía eléctrica, las máquinas herramienta y la producción en masa. La era 3.0, con
el ordenador CAO FAO GPAO y la automatización MOCN Robots. La industria 4.0 es la de
la interconexión generalizada de máquinas y objetos inteligentes, utilizando los avances técnicos
en el ámbito informático (Internet, Web...etc.).
Figura 3-4 : La revolución Industria 4.0 según [12]
La Industria 4.0 se materializa a través de: fábricas inteligentes y productos inteligentes (smart).
el Internet de las cosas, la realidad aumentada, la computación en la nube, los sistemas ciberfísicos… Estos
las tecnologías deben permitir conectar íntimamente los procesos físicos de producción con los
sistemas informáticos. Estos dos sistemas no están, en la actualidad, conectados como deberían. El desafío
que hay que abordar consiste en dotar a los objetos físicos del entorno industrial de producción
con las capacidades de comunicación de percepción y de acción sobre el entorno y capacidades de
razonamiento y autonomía. De hecho, los Sistemas Ciberfísicos constituyen una nueva
generación de sistemas de producción, más inteligentes, mejor conectados, más ampliamente accesibles,
más adaptativo y más autónomo. Un sistema ciberfísico (CPS) se define como un sistema que
integra procesos físicos y sistemas informáticos de cálculo. Ordenadores y
redes empotradas supervisan y controlan de manera continua los procesos físicos,
generalmente con bucles de retroalimentación. Los procesos físicos afectan los cálculos realizados
a nivel cibernético y viceversa. Los CPS utilizan, por lo tanto, sistemas informáticos integrados y
comunicantes que interactúan con los procesos físicos. Zuehlke [13] ha implementado estos conceptos
a través de las arquitecturas orientadas a servicios (SOA) dentro de (la Fábrica de Cosas) o fábrica de objetos.
Onori, al inspirarse en la teoría de la evolución [14], propuso el paradigma de sistemas de
producción evolutiva, estos sistemas deben poder adaptarse para sobrevivir durante varios
generaciones de productos. Para ello, es necesario prever lograr esta capacidad de adaptación del sistema
de producción a los niveles inferiores donde el sistema es menos complejo.
3.3 Los componentes de un sistema informático de control.
Un sistema informático de control incluye además de las máquinas de producción, unos
software de supervisión para asegurar una coordinación entre las diferentes máquinas y redes
locales industriales para hacer comunicar las máquinas de un taller así como los diferentes servicios
de una fábrica. La entidad elemental de un sistema de producción es la máquina. La gestión de la
la máquina está asegurada por un sistema de control y mando. En este párrafo, vamos a presentar
los componentes de un sistema informático de control.
20
La máquina; entidad elemental de un sistema de producción: La entidad elemental de un
el sistema de producción es la máquina, está compuesta por una parte operativa y una parte
orden. Antiguamente, el sistema de control de órdenes estaba cableado (secuenciadores), hoy en día, está
programé (autómatas y calculadores). Las máquinas que componen en general un taller flexible de
la producción son, además, a Control Numérico (NC Control Numérico). El controlador (parte
la commande) de una máquina CNC asegura diferentes funciones, a saber: la programación,
comando, y la visualización. Es una máquina informática que, en su funcionamiento presenta
2 aspectos: es un autómata y un calculador.
En lo que respecta al aspecto automático, el controlador cuenta con un conjunto de entradas -
salidas (analógicas eventualmente). Lo que le permite controlar los ejes de la máquina, a veces
de manera coordinada (interpolaciones).
El aspecto calculador permite al usuario escribir programas y realizar
cálculos complejos. Por lo tanto, el controlador incluye: una memoria RAM, un microprocesador, un
dispositivo de entrada del programa (teclado) y un dispositivo de visualización, así como un conjunto de
software
Entre estos programas se encuentra; el sistema operativo, son los programas que aseguran
la explotación del hardware (carga de programas en la RAM y su ejecución) – se encuentra
también, un lenguaje de programación con su editor y su compilador. El lenguaje de comandos
numérico más utilizado es APT (Herramientas Programadas Automáticamente) conocido también como el código
G. es un derivado de Fortran, es independiente de la plataforma, fue desarrollado por el
Instituto Tecnológico de Massachusetts [15]. También, el controlador puede disponer de un software CAM.
Es una aplicación informática que permite elaborar procesos de mecanizado y generar
automáticamente programas de control numérico. La máquina de Control Numérico,
de una celda flexible, debe comunicarse con el supervisor central de la celda (recibir las órdenes
y transmitir los informes). Las máquinas CNC generalmente tienen conectores y
de interfaces de hardware estándar (RS 232 por ejemplo).
Con la llegada de la revolución industrial 4.0, los Sistemas Ciberfísicos (SCP) son
considerados los componentes básicos de la Fábrica Inteligente [11]. Hoy en día, los fabricantes
de equipamiento desarrollo de las máquinas CN 4.0 de cuarta generación. La diferencia más
considerable entre une machine Cyber Physique et une machine CNC traditionnels se trouve dans le
Jumeau digital de la Machine. El Gemelo Digital de la Máquina (CTM) aporta capacidades de
cálculos integrados. Funciona como el cerebro de la máquina, aprovecha en gran medida los
datos en tiempo real reunidos del mundo físico [16]. Esta última, dispone de una interfaz
inteligente, equipos de adquisición de datos y conectores estándar RJ 45 para los
redes Ethernet que le permiten mantenerse conectado con el sistema informático de control y un
Gemelo digital o Gemelo Cibernético que consiste en un Modelo de Información, una Base de datos y
Algoritmos Intelligentes y Analítica.
Los software de supervisión de tipo SCADA: Las herramientas SCADA (Supervisory Control And)
La adquisición de datos) se encuentra en la capa Nivel 2 del modelo del CIM, estas herramientas tienen como
principales funciones la representación gráfica del proceso, el control de la producción y
la adquisición y la recopilación de datos. En un supervisor, generalmente tenemos la posibilidad de
crear pantallas de supervisión y programar procesos, acciones y procedimientos
globales. Además, las herramientas SCADA permiten asegurar la comunicación con los sistemas de
control de mando (API, SNCC...), máquinas que supervisa. A tal efecto, un software SCADA es
equipo con una biblioteca de controladores (OPC, ModBus, TCP-IP, RS-232). Un controlador es un contrato
d’interfacesupporté par des protocoles industriels de communication standards ou propriétaires.
La Figura 3-5 presenta la pantalla de supervisión de una celda flexible de fabricación, creada en
la ayuda del supervisor CIROS. Esta celda está compuesta: de un almacén automático, de un transportador
a paletas y de dos puestos de producción; un puesto de mecanizado y un puesto de ensamblaje. Un
el supervisor permite, también, la coordinación de las tareas de las diferentes máquinas. De hecho, se puede
programar un proceso que puede lanzar tareas en las máquinas. El supervisor WinCC de
Siemens nos permite programar scripts en C o en Basic, en el Editor de Scripts Global.
21
Figura 3-5: Pantalla de supervisión creada con el supervisor CIROS de Festo.
Un software SCADA es, por lo tanto, un entorno de desarrollo que cuenta con dos modos.
de funcionamiento: un modo configuración y un modo de producción o de ejecución. En modo
configuraciones, el usuario debe configurar la comunicación (asociar el controlador permite al
supervisor de comunica con cada máquina) y definir pantallas de supervisión. En modo
ejecución, el usuario puede iniciar procesos en los equipos del proceso y supervisarlos.
El MES herramienta de gestión del taller: Dentro de una empresa se encuentran dos tipos de
sistemas informáticos: El sistema informático de la empresa (GPAO, ERP, contabilidad, etc.) que
asegurando las funciones de gestión y los sistemas de control/mandos (Supervisores, Autómatas)
asegurando la gestión en tiempo real de los talleres. La comunicación entre los dos sistemas permanece
difícil porque sus objetivos, sus bases de tiempo, sus usuarios y sus tecnologías difieren. El
El sistema M.E.S se ha desarrollado. Asegura el vínculo entre los dos sistemas informatizados, así como el
pilotaje y la gestión de la información relacionada con la producción. Antes de la llegada de los software MES, los
Las Órdenes de Fabricación (OF), emitidas por el software ERP, eran transmitidas manualmente a los jefes
de talleres. Teniendo en cuenta el estado del taller (averías, retrasos...) estos últimos hacen el recorrido
de lotes y asignan a cada puesto de trabajo las tareas a realizar.
Figura 3-6: El editor de formularios dinámicos de Mapex
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Para la recopilación de datos, formateamos hojas de informes y pedimos a los operadores
de llenarlas. Estas fichas sirven para el registro de todos los datos; producción, tiempo,
defectos…etc. Los datos recabados se ingresan posteriormente en un sistema informático para
explotación. Permiten mantener un historial de la producción, asegurar la trazabilidad y de
calcular los indicadores de rendimiento. El M.E.S, hoy en día, se conecta, en general, a
entradas/salidas del sistema de producción a través de supervisores o autómatas, a través de redes
industriels RLI. Está constituido por un servidor que monitorea constantemente el estado de las variables disponibles
sobre los autómatas distribuidos en el taller. Se alimenta desde el principio con las órdenes de fabricación.
A continuación, permite la programación de la producción y el seguimiento de los lotes. Cuando el producto
se realiza, el MES asegura la función de recolección de datos y trazabilidad. Luego envía, hacia el
sistema informático central las producciones, las consumiciones, las predicciones de producción, los
estados de stock, etc. Varios productos MES se ofrecen en el mercado para asegurar flexibilidad
y una flexibilidad de configuración y programación, estos software están dotados de un entorno de
programación y equipado con un conjunto de editores. A título de ejemplo, presentamos el software de
pilotaje de tipo MES Mapex, [17]. Ha sido implementado en LAMACOM en el marco de un
PIFE realizada en la ENSAM [18]. Se conecta al sistema de producción a través del servidor OPC y
Los diferentes datos que recopila se almacenan en una base de datos SQL Server.
Finalmente, resulta que la fábrica sin hombres, que había sido un objetivo del
el concepto CIM es una utopía, las operaciones manuales son numerosas (mantenimiento, pilotaje, calidad)
…). Los sistemas de producción hoy en día deben ser cada vez más: integrados, flexibles,
autónomos, y además deben tener una forma de conciencia y una capacidad de auto-configuración
y de autoorganización. Las nuevas tecnologías de la información permiten elaborar
arquitecturas de automatismos para responder a estas necesidades. Para la implementación de los sistemas de
mucha atención se ha prestado al desarrollo técnico y se le ha dado poca importancia
aportada a la organización. Por lo tanto, ha habido una inadecuación entre la necesidad técnica y los
competencias, comportamientos y estructuras sociotécnicas de las empresas. De hecho, los
Las nuevas tecnologías han generado problemas que los operadores y los técnicos no han podido
resolver. Para amortizar las inversiones en tecnología, es necesario aprovechar los sistemas de producción
complejos por un equipo reducido y competente. Por lo tanto, es necesario acompañar esta inversión por
una revisión de las competencias y un plan de formación y actualización.
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4 Bibliografía
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