UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DEL ESTADO DE MORELOS

LICENCIATURA EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

SEPTIEMBRE – DICIEMBRE 2023
____________________________________________________________
Boulevard Cuauhnáhuac No. 566, Col. Lomas del Texcal, Jiutepec, Morelos.
C.P. 62550 Tel. (777) 2293500 y (777) 2293521 wpadilla@[Link]

IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE LAS 5S PARA AUMENTAR LA

EFICIENCIA Y EL ENTORNO LABORAL DE UN TALLER MECÁNICO
AUTOMOTRIZ POR MEDIO DE UNA SERIE DE CAPACITACIONES AL
PERSONAL Y ESTANDARIZACIÓN DE LINEAMIENTOS

M. en C. Wendy Padilla López1, Edwin Manuel Gilices Castro3, Jannetzi Itzel

Arizmendi Juárez2,Uriel Brito Rendon2, Edgar Centeno Zepeda2, Alexander Cruz
Meza2.

1
PA Upemor Licenciatura en Ingeniería Industrial
2
Estudiante Upemor Licenciatura en Ingeniería Industrial
Boulevard Cuauhnáhuac No. 566, Col. Lomas del Texcal, Jiutepec, Morelos.
C.P. 62550 Tel. (777) 2293500 y (777) 2293521
3
Servicio Automotriz RPM, Topacio #12, La Joya, 62730 Jiutepec, Morelos,
5615038354

Responsable técnico del proyecto y autor de correspondencia IIN-UPEMOR:

M. en C. Wendy Padilla López e-mail: wpadilla@[Link]
Responsable del proyecto en Servicio Automotriz RPM, Edwin Manuel Gulices
Castro email: servicioautomotrizrpm@[Link]

Palabras clave: Metodología 5s, taller automotriz, organización, orden,

estandarizar.

1. Resumen

Se llevó a cabo un detallado diagnóstico inicial en el área de mantenimiento del

taller RPM, mediante un recorrido y entrevistas con los empleados para obtener una
comprensión completa de los desafíos existentes. Se identificaron múltiples
problemas, desde la falta de herramientas adecuadas hasta la presencia de
desechos dispersos por todo el taller.
Posteriormente, se organizó una reunión con el encargado del taller, durante la cual
se discutieron las problemáticas detectadas. En respuesta a sus inquietudes, se
propuso una metodología para clasificar los objetos del taller en categorías de
necesarios e innecesarios. Implementamos esta clasificación, iniciando con la
eliminación de todo el material que no era esencial para el funcionamiento del taller.
El material innecesario se dividió en dos grupos: aquel que ya no era recuperable y
los desechos que aún podían tener utilidad. Los desechos recuperables se
transportaron a un centro de reciclaje, mientras que el otro grupo se almacenó
estratégicamente en lugares dentro del taller para evitar cualquier obstrucción.
Este proceso de clasificación y eliminación no solo mejoró la eficiencia del taller, al
liberar espacio y facilitar el acceso a las herramientas necesarias, sino que también
Toda la información contenida en este documento es propiedad de Servicio Automotriz RPM, sujeta a Secreto Industrial,
quedando prohibida su utilización en cualquier medio de difusión sin autorización de la empresa u organización.
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contribuyó a prácticas más sostenibles al gestionar adecuadamente los desechos

reciclables. Los resultados finales incluyeron un entorno de trabajo más organizado
y una reducción significativa de los problemas relacionados con la gestión del
espacio y los recursos en el área de mantenimiento del taller RPM.
2. Antecedentes de la empresa

La empresa Servicio Automotriz RPM se ubica en la calle Topacio #12, La

Joya, 62730 Jiutepec, Morelos. El establecimiento está enfocado en el
mercado local y cuenta con las áreas de mantenimiento y área administrativa;
se encuentran trabajando 8 empleados en total en el área de mantenimiento
y la asignación del trabajo depende del nivel de dificultad de la reparación de
mantenimiento del vehículo.

3. Definición del problema

En el área de mantenimiento, se ha observado la falta de distribución de

herramienta que conlleva a un retardo en la entrega de los automóviles, ya
que al no haber un buen mantenimiento y clasificación de herramientas, no
se utilizan las adecuadas, generando un retardo en la entrega de los
vehículos.

A) Al no contar con señalamientos adecuados para el desecho de residuos

los cuales ocasionan un ambiente desagradable (Figura 1).

Figura 1. Acumulación incorrecta de desechos y herramienta mal posicionada.

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B) La mala organización del personal de trabajo conlleva a un retardo en el

mantenimiento de los automóviles, y con ello la entrega al cliente.

C) La desorganización en la clasificación de las herramientas de trabajo hace

que los trabajadores usen herramientas que no son las adecuadas en el
proceso del mantenimiento y reparación, causando daños no solo a los
automóviles, si no que también al material del establecimiento (Figura 2).

Figura 2. Desorden de la herramientas

4. Justificación

En el taller mecánico se encontró un gran descontrol en la distribución y uso

de las herramientas, mala disposición de residuos y falta de señalamientos;
es por eso que se busca implementar la metodología de las 5’s para mejorar
la organización, control y rendimiento del taller, nos daremos a la tarea de
ordenar y clasificar la herramienta, ayudar a la colocación de señalamientos y
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darle un destino adecuado a los residuos producidos, para minimizar o

erradicar los problemas antes mencionados se llevará a cabo un manual de
la metodología las siguientes acciones:

● Mantener las áreas de trabajo en óptimas condiciones, seguras y limpias; así

se garantiza una calidad tanto para el empleado como el cliente.

● Crear y fomentar una cultura de organización, el cual conllevará una mejor

optimización de los recursos utilizados dentro del taller.

● Mejorar las condiciones de seguridad e higiene, implementando una mejor

confianza del lugar al empleado.

Proyección de lo esperado contra lo actual

PROYECCIÓN ESPERADA PROYECCIÓN ACTUAL

Se espera que los trabajadores Los trabajadores si cumplen con
sepan y respeten la clasificación de esta proyección esperada
las herramientas
Se espera reducir el desorden de Loos trabajadores no cumplen con
residuos en el taller dicha proyección
Se espera que las 5s se cumplan y Se logro hacer que los trabajadores
hagan efecto implementaran esta metodología de
las 5s en el taller mecánico RPM

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5. Objetivo

Implementar la metodología de las 5s para aumentar la eficiencia y el entorno

laboral de un taller mecánico automotriz por medio de una serie de
capacitaciones al personal y estandarización de lineamientos.

● Al llegar al taller mecánico realizamos un análisis detallado para

identificar problemas en su proceso y eficiencia, esto incluyo
inspección visual, entrevistas con el personal, revisión de registros y
documentación, evaluación de herramientas y equipos, análisis de
flujos de trabajo, gestión del inventario, este análisis nos permitió
identificar los problemas clave y desarrolla un plan estratégico para
mejorar la eficiencia y la calidad de los servicios del taller mecánico.
● Elaboramos un plan con base a la metodología de las 5s para
mejorar el taller con el propósito de abordar de una manera mas
sistemática mejorando y resolviendo los problemas identificados en el
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taller mecánico, las 5s son clave para tener un espacio de trabajo mas
organizado, eficiente y seguro, además nos ayuda a crear un entorno
de trabajo más seguro y productivo para el personal, esto implica una
mejora en la calidad de los servicios que brindamos a nuestros
clientes.
● Pusimos en práctica las ideas del punto dos esto representa que
iniciamos por clasificar y eliminar elementos innecesarios, asignamos
lugares específicos para herramientas y materiales, realizamos una
limpieza a fondo, establecemos estándares y procedimientos claros, y
fomentamos una cultura de responsabilidad y disciplina entre el
personal, la implementación de las 5s no solo ha mejorado la eficiencia
y la organización en el taller, sino que también ha tenido un impacto
positivo en la calidad de los servicios que ofrece el taller, nuestro
enfoque en estas etapas clave nos ha permitido resolver los problemas
de manera eficiente, lo que lo vuelve un taller más capaz y un servició
de mayor calidad.
● Los resultados de la implementación de las 5s fue exitosa no solo
mejoro la eficiencia y la organización, sino que también tiene un
impacto positivo en la calidad de los servicios, la rentabilidad y
seguridad, creando un entorno de trabajo más productivo y
satisfactorio.

6. Marco

Las 5S son un conjunto de principios y prácticas de gestión de origen japonés que

se utilizan para promover la organización, limpieza y eficiencia en el lugar de
trabajo. Cada “S” representa una palabra japonesa que describe una etapa del
proceso.

Seiri (Clasificación): En esta etapa, se trata de identificar y eliminar elementos

innecesarios del lugar de trabajo. Seleccionar y separar lo esencial de lo no
esencial. Esto contribuye a la reducción de desorden y al mejor aprovechamiento
del espacio.

Seiton (Orden): Una vez que se han eliminado los elementos innecesarios, la
segunda S se enfoca en organizar lo que queda. Cada cosa debe tener un lugar
designado y estar etiquetada adecuadamente. El objetivo es hacer que sea fácil
encontrar y acceder a los elementos necesarios.

Seiso (Limpieza): Esta S se refiere a mantener el lugar de trabajo limpio y

ordenado de manera constante. No se trata solo de limpiar, sino de establecer un
estándar de limpieza y asegurarse de que todos lo cumplan. Una limpieza regular
ayuda a detectar problemas y evita la acumulación de desorden.

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Seiketsu(Normalización): La normalización implica establecer procedimientos y

estándares para mantener las tres primeras S de manera constante. Esto garantiza
que la clasificación, el orden y la limpieza se conviertan en una parte natural y
continua de la cultura laboral.

Shitsuke (Disciplina): La quinta S se refiere a mantener la disciplina y el

compromiso con la implementación de las 5S a largo plazo. Esto implica la
formación, la supervisión y la incorporación de las 5S en la filosofía de trabajo de la
organización.

Las 5S´ originarías en Japón específicamente en Toyota. Como parte de su sistema

de producción lean. Sin embargo, a lo largo de los años, estas prácticas se han
implementado en todo el mundo en diversas organizaciones, tanto en el ámbito de
la fabricación como en servicios. Esta metodología puede implementarse en una
amplia variedad de entornos de trabajo, incluyendo fábricas, oficinas, hospitales,
escuelas y cualquier lugar donde se busque mejorar la organización y la eficiencia.
Ventajas de las 5s:

● Mejora de la eficiencia y la productividad.

● Reducción de costos y desperdicio.
● Mayor seguridad en el lugar de trabajo.
● Mayor satisfacción y moral de los empleados.
● Mejora en la calidad de los productos o servicios.
● Mayor capacidad de respuesta a los cambios ya las demandas del mercado.
Desventajas de las 5s:
● Puede requerir un tiempo y recursos iniciales significativos para la
implementación.
● Requiere un compromiso continuo de la alta dirección y de los empleados.
● Puede encontrarse resistencia al cambio por parte de los empleados.
● No es una solución universal y puede no ser adecuada para todas las
organizaciones o situaciones.

7. Desarrollo del proyecto

Se realizó un diagnóstico inicial en el área de mantenimiento del taller RPM, se dio

un recorrido y también le preguntamos a los empleados para así tener un mayor
conocimientos de los problemas, con esto encontramos con varios problemas que
las herramientas no le encontraban en su área que les correspondía ya sí mismos
los desechos se encontraban tirados por todo el taller.

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Posterior al diagnóstico tuvimos una reunión con el encargado del taller, en la cual
se mencionaron las problemáticas que presentaba tenía el taller, aquí nos pidió una
forma en la podíamos realizar la clasificación de los objetos del taller por necesarios
e innecesarios.

OBJETOS USO NECESARIO O

INNECESARIO
Herramientas de trabajo Se ocupa en ciertas Necesario
(llaves de cruz, ocasiones dependiendo
Cinceles, grifas, del trabajo a realizar
Mazos, martillos,
Cadenas)
Aceite quemado Ya no tiene uso Innecesario
Refacciones viejas Ya no tiene uso Innecesario
Llantas Ya no tiene uso Innecesario
Garrafas Ya no tiene uso Innecesario
Botellas de aceite Ya no tiene uso Innecesario
Grúa para motor Se ocupa para cargar el Necesario
motor
Envoltura de refacciones Ya no tiene uso Innecesario
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Con esta forma de clasificación de los objetos se empezó con el deshecho de todo
el material que no era necesario para el taller, lo dividimos en dos grupo lo que ya
no se podía recuperar y los que si los desechos que si se podían recuperar los
llevamos a centro de reciclaje, el otro grupo lo almacenamos en lugares dentro del
mismo taller en donde no causará estorbo alguno.

8. Resultados

En el taller se implementó una mejora en la clasificación de dichos residuos

excedentes así poder desecharlos de una manera adecuada y consciente, logrando
una mejora en el área de mantenimiento efectuando un lugar más limpio y seguro.

Se estabilizó una estandarización de herramienta junto con el equipo de trabajo,

logrando que los trabajadores obtuvieran una mejora laboral, así apropiando una
cultura de trabajo que les permitiera una mejor organización.

Al haber mencionado estos puntos se realizó un check list para verificar que se
implementa correctamente la metodología (clasificación, orden, limpieza,
estandarización, disciplina) durante una semana. En el cual se encargará el
supervisor para llevar dicho control.

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