Cuaderno Técnico

Coordinador de Tecnología

Paulo Almeida
 Asuntos abordados

[Link] del grano

[Link]ño del grano
[Link] de mil granos
[Link] de distribución
[Link]ón de descanso
[Link] Granulométrica
[Link]ção de um ponto final
[Link] de enfarinhamento
[Link] dañado
[Link] de temperatura y humedad relativa
[Link]ón de ciclones
[Link]ón volumen de aire x superficie de filtración
[Link]ón
[Link] Neumático
[Link] el proceso de molienda
[Link]ón Instantánea
[Link] Quádruplos
[Link] de la Rotura
[Link]ón de los Sassores
[Link] del Sassor
[Link] de tensión de pantalla
[Link] Reversa
23Fórmula Estadística
[Link]álisis del rendimiento del diagrama
[Link] de la harina
[Link] de Moagem
27.Pérdidas y ganancias en el proceso
 Dureza del Grano
Metodología

1. Colectar / Pesar 20g de trigo limpio antes de la humectadora

2. Moler 20g en el molino de laboratorio.
3. Recolectar el producto proveniente de esta molienda, limpiar internamente y
externamente recolectando estos residuos y añadiéndolos al recipiente.
4. Cernir durante 30 segundos todo producto proveniente de la molienda

20 g de trigo, en una malla de 425 µ.

5. Colectar el tamizado (lo que pasó por la malla) y pesar.
6. Con el valor del tamizado, calcular el %.
7. Cuando sea trigo descansado, recolectar en la entrada de T1.

Finalidad de la Metodología;

Conocer la materia prima antes de su molienda, para que podamos dar

el tratamiento ideal, en descanso y el % de humedad.

Parámetros que pueden alterar la dureza

Humedad y tiempo de descanso

 Aparato definido como estándar para el análisis de la dureza.
*Obs. En algunas unidades se definió el ajuste ideal, por ejemplo;
Fluminense ; Ajuste 0 (cero) peneirando en el peneirador Rotap sin palanca
de limpieza de las pantallas y sin las bolitas.

Ponta Grossa ; Ajuste 04

Las unidades que no poseen este aparato, deben estar
adquiriendo - o para la estandarización del método.

PERTEN
LM 3303

Metodología: AACC-55-30
 Tamaño del Grano

Metodología;

Telas utilizadas;

7 W - 2819µ

9 W - 2000µ

12 W - 1410µ

1. Pesar 100g de trigo (Trigo seco e T1).

2. Tamizar los 100g durante 01 minuto en el orden, 7, 9 y 12W.
3. Colectar los granos retenidos en cada malla y determinar el %.
7W
Ej. 88,90 %
9V
10,70 %
12 W
0,40 %
Fondo

Finalidad del análisis;

Conocer la materia prima (cantidad de granos grandes, medianos y

pequeños), para que podamos ejecutar cambios en las radiaciones de las
trituraciones si es necesario.
 Peso de mil Grãos

Peso de mil granos - Como su propio nombre indica, es el peso de mil granos de
trigo. Es una medida que presenta un fuerte control genético, pero también es
afectado por las condiciones de temperatura, luminosidad y humedad
durante la fase de maduración en el campo.
El peso de mil granos puede darle al molinero una información importante,
sobre el potencial de molienda de este trigo. Si dos trigos contienen lo mismo
tamaño, pero con diferente peso, esto indica que el grano más pesado tendrá
un porcentaje mayor de endospermo que el grano más ligero.
Se debe realizar el análisis del trigo seco libre de impurezas y a la entrada
de T1, siendo que debe descontarse la humedad añadida ( T1 ) y la
humedad inicial ( Trigo seco ), base seca, de la siguiente forma;

Ej.

Trigo Seco; 35,3 TKW / ( 100 / 100 – 13,1 ) = 30,7 TKW

T1; 42,0 TKW * ( 100 – 16,0 ) / 100 – 12,5 = 40,32 TKW

Contador de granos
 Tabla de Distribución

Metodología

La tabla de distribución demuestra la cantidad de producto en el proceso

( por passagem ) y sus destinos.

Puntos a tener en cuenta;

1. La disposición de los productos en la columna vertical debe ser igual a la disposición

dos productos en la columna horizontal (ejemplo abajo).
2. La cantidad de producto debe disminuir desde el inicio de la tabla hasta el final.
3. Las células deben contener;
El rango de clasificación
El flujo de producto en el paso
O teor de cinzas.
4. La tabla debe tener el formato de escalera. ( Ejemplo abajo ).
5. No puede haber producto en el lado izquierdo de la escalera, si esto sucede es
un fuerte indicio de producto circulando (bucle) dentro del proceso o el
el posicionamiento de la entrada no es adecuado en la tabla. (Sudoku).
Total de producto en cada paso al final de la tabla.
7. La cantidad de rollos (metros) para el paso de Trituración,
Reducción y Compresión.
8. Cantidad en kg / h / m2 de cada paso.
[Link] de peneiración por paso, volumen total.
10. Superficie de peneirado por kg / h / m2.
Ejemplo;

T1 T2 T3 R1B R1A Div1/2 ESC 3B ESC 3A R2A Div3

T1A 16878 3330 604 549 826

T1B 3179 541 432 744
T1C tres mil seiscientos trece
553 673 962
T2A 1571 212 922 526
T2B 1631 232 867 525
T2C 1544 404 mil cuarenta
605y cinco
T3A 226 200 335
T3B 561 550 459
T3C 487 450 415
R1B 722
R1A 2176
Div1/2 1597
ESC 3B 94
ESC 3A 94
R2A
Div3
TOTAL 16878 10122 4747 2546 4487 4187 1274 1200 4495 1397
m 4 4 cuatro 2 4 4
Kg/h/m 4220 2530 1187 1273 mil ciento veintidós 1124
m2 16,76 16,76 16,76 9,07 18,14 12,77 12,77 6,38
Kg/h/m2 mil siete 604 283 281 247 328 352 219
T1 T2 T3 R1B R1A Div1/2 ESC 3B ESC 3A R2A Div3
 Liberar descanso

Es el método de analizar la cantidad de endosperma liberado en cada etapa

las roturas, expresado en porcentaje.

Metodología

1. Colectar 100g de producto en los extremos de los rollos.

2. Peneirar durante 01 minuto, utilizar las mismas mallas que están en
tamizadores de planchas.

Ex. T1 => 1100μ

T2 => 800μ

3. Pesar o peneirado e determinar o %.

Atentar para algunas observaciones;

Las regulaciones no deben exceder más del 01 % de diferencia entre

los lados.
La unidad debe desarrollar un recipiente apropiado para recoger
las 100g de todas las roturas.
Debe contener el acumulado de las extracciones y rechazos.
El acumulado de las extracciones de los Break Release (T1 a T5) no debe
ultrapasar el 83%.
Debe contener los resultados de cenizas de los productos tamizados.
Extracción instantánea.
Ceniza de la harina integral.
Todos los diagramas tendrán diferentes Break Release.
 Meta

79 % Extracción Instantánea con ceniza de 0,65%, harina integral.

La optimización del Break Release es la base para un buen balance del

diagrama

Ej.

Prueba #1 Prueba #1 Prueba #2 Prueba #2

Extracción de cenizas (%) Extracción de cenizas (%)
(%) (%)
1º 18.3 0.67 27.5 0.76
Descanso (18.3) (27.5)
2º 39.4 0.56 30.0 0.58
Descanso (48.2) (41.4)
3ª 17.8 1.45 18.1 1.65
Descanso (42.1) (42.6)
Cum. 75.5 0.79 75.6 0.89
Total
 Curva Granulométrica

La curva granulométrica tiene la finalidad de demostrar los efectos de la

regulación en la trituración, que se puede visualizar a través de las rectas,
que relacionamos percentuales de los productos extraídos en sus
respectivas pasajes con las respectivas aperturas de pantallas.

Esta importante herramienta permite la visualización de los desvíos de

acondicionamiento del grano (tiempo de descanso y humedad), así como
la integridad de las rayas.
Permite la requalificación de productos según la necesidad de
diagrama.
Ex. Desarrollar el paso de T3F, para dirigir el rechazo
dos sassores e T2.

Metodología

[Link] la carga del diagrama.

2. Ajustar los rodillos de trituración.
3. Colectar muestra de todos los productos debajo de los plansifters de
trituración, utilizar 30 segundos (Este tiempo puede ser alterado
conforme a particularidad de cada unidad
4. Pesar todos los productos y determinar su % en relación a T1.
5. Montar el gráfico de las rectas.
 Ejemplo

CURVA DE COMPOSICIÓN GRANULOMÉTRICA

120,0

100,0 100,0
95,7
86,4
80,0
69,2 CURVA T1
60,0 62,3 58,3
62,3 CURVA T2
CURVA T3
46,7
40,0
32,9
28,9 28,9
25,7
20,0 18,6
14,1

0,0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
TELAS
 Peneiração de um ponto final

Es la mejor manera de determinar la granulometría de la harina.

Metodología

Pesar 100g de harina.

2. Pesar la tela.
3. Peneirar durante 01 minuto en la malla de 125μ.
4. Pesar la tela y lo que quedó retenido.
5. Hacer la resta; ( Resultado entre los 100g de harina más el peso de
tela - el peso de la tela y producto retenido) = x
6. Repetir la operación hasta que la diferencia sea de 1g.

Ejemplo; Unidad Recife

125µ

273,44g => Peso de la malla

100g de harina

Total = 373,44g
 373,44g

319,41g

01 minuto => 298,03g

292,07g

289,59g

288,13g

286,96g

285,94g
Diferencia de 1g
285,04g

Resultado;
373,44 - 285,04 = 88,40

Conclusión; 88,40% de la harina está por debajo de 125µ. Este resultado puede
nos dará algunas informaciones relevantes para la toma de decisiones, cuando de
reprobación de harina interna y externamente y comparación con la
competencia. En este ejemplo tardamos 08 minutos en determinar la
granulometría de la harina de la unidad, siendo que la competencia llevó 05
minutos, demostrando que la harina de la competencia es más fina, lo que es
ideal para la panificación.
 TEST DE ENHARINADO

Esta prueba tiene la finalidad de demostrar la cantidad ( % ) de harina en las

pasajes de los diagramas.

Metodología

1. Colectar 100g de producto en la salida del plansifter

2. Cernir 01 minuto.
3. Utilizar la malla más fina (harina) del diagrama de la pasada.
4. Calcular el % porcentual utilizando el producto tamizado.

Obs.

Este porcentaje debe estar entre 5 y 10 %, ya que, por debajo del 5% acarreará
num calentamiento mayor del producto durante la molienda, perjudicando la
peneiração, y por encima del 10%, es una alerta de que hay oportunidad de ganancia
en esta pasaje. La recolección también se puede hacer en la entrada del banco de
cilindro para determinación rápida del % de harina en el paso. En caso de que este
percentual esté por encima del 10%, habrá la necesidad de recoger una
nueva muestra debajo del plansifter, para determinar cuál es la puerta que está con
% elevated in the passage that is being classified.
Ej.

T1-1 T1-2 T1-3 T1-4 T2-1 T2-2

PARA DIV-½ DIV-½ DIV-½ DIV-½ DIV-½ DIV-½
NÁILON m) -
10/03/06 160 160 160 160 140 140
% EXT. 20,5 21,0 22,5 30,0 45,6 46,7

Habrá una hoja de cálculo estándar de TrigoBrasil para realizar la prueba de

enfarinhamiento.
 Amido Dañado

Durante la fase de molienda del grano de trigo, a medida que el endospermo es

quebrado y aplastado, algunos gránulos de almidón están dañados
físicamente. Esto tiene un efecto pronunciado en las características de absorción
de agua de una harina, porque en una situación donde haya un exceso de
agua, la proteína absorbe dos veces su peso, el almidón normal 33% y el
almidón dañado, 100%. De esta forma, es posible alterar el nivel de almidón
danificado en una harina por el aumento de la presión de los rodillos en la molienda.
Esta análisis es de extrema importancia para el proceso, donde podemos
identificar posibles irregularidades en el producto final, siendo lo ideal que
cada unidad pudiera realizar el análisis en su laboratorio.

Fórmula para el cálculo AD

AD = N²/6 Amido Danificado

N - Proteína

SD Matic – Chopin
 Producción de almidón dañado en la molienda

Factores asociados al trigo

Variedad del trigo-Dureza del grano

Ambiente - El ambiente de crecimiento del trigo se refleja en el tamaño

de grano y en el contenido de proteína, para una misma variedad.

En el trigo duro hay una relación negativa entre la proteína del grano y el
amido dañado.

La harina de trigo blanda con mayor contenido de proteína tiene almidón

dañado más elevados

Factores asociados al Proceso

1. Mezcla y acondicionamiento - Optimizar la mezcla y el acondicionamiento.

Poco descanso resulta en más almidón dañado, principalmente en las
últimas reducciones. El exceso de humedad tiende a formar placas de
harina y aumentar el almidón dañado debido a la repetición de la molienda.

2. Superficie del rodillo - las superficies lisas son menos eficaces en

producir el almidón dañado, de las superficies más rugosas.
Los rodillos rayados son más efectivos.
 Los rollos de mayor diámetro son más eficaces.

3. Diferencial del rodillo - El diferencial en rodillos lisos, especialmente en

superficies rugosas”, crea almidón dañado.
El aumento es más alto con diferencial creciente y en rollos
finamente rayados

4. Grado de inclinación de las rayas - el aumento en el grado de inclinación

aumenta o almidón dañado

5. Presión del rodillo – controlar el ajuste, pero evitar el exceso de presión,

pues genera más consumo de energía, más calor y formación de placas.

6. Operación precisa:
Buena Mantenimiento
Rolos correctamente montados y ajustados
Productos similares destinados para un mismo pasaje

Efectos del almidón dañado en la panificación (bajo almidón)

dañado)

Baja hidratación
Masa débil
Fermentación muy lenta
Cor pálida do pão
Volumen bajo
Pan de soleado
Poca crocancia.
Efectos del almidón dañado en la panificación (exceso de
amido dañado

Masas muy fuertes

Relajación al final.
A massa demanda muita água
Pan muy dorado
Fissuras en la cáscara.
Miolo pegajoso.
Formato de la cerradura.
 Medición de Temperatura y Humedad Relativa

Es un control que todas las unidades deben estar realizando, para

observar las Alteraciones de temperatura y humedad relativa en el edificio de
molienda. Es importante montar un historial, para que se conozca la
temperatura y la humedad relativa media, con el fin de mantener el objetivo de
extracción, es decir, si hay algún cambio en la temperatura (por encima de
media), se debe ajustar la carga del diagrama, aproximadamente del 1 al 3%
por debajo de la nominal, volviendo a la carga nominal tan pronto como la temperatura
volver a los niveles ya conocidos.

La temperatura ideal para la molienda sería de 25° y la humedad relativa, en

torno de 60%, porém, sabemos que algunas unidades no podrán conseguir
obtener estos valores, teniendo que adaptarse a su realidad.
 Regulación de ciclones

Es una herramienta importante aplicable en el sistema neumático,

contribuyendo a la reducción del consumo de energía, evita obstrucciones en
función de balanceo de la regulación de las elevaciones.

Metodología

Todos los ciclones deben ser regulados de forma que el producto presente
un ángulo de 45º en el visor.

[Link] – se ejecutar una regulación por día.

Regulación

Ciclón

Visor
45° (Producto)
Relación volumen de aire x superficie de filtración
 ESTUDIO REALIZADO EN EL MOLINO FLUMINENSE

Diagrama A con capacidad de 650 t / día (Buhler). Particularidades

do diagrama.

02 Filtros Buhler con 100 mangas cada.

Mangas con diámetro de 120 mm y 2540 mm de longitud
Ventiladores Bernauer, alta y baja presión.
Limpieza de las mangas a través de válvula solenoide.

Histórico del diagrama

Diagrama con diversos problemas de elevaciones neumáticas

principalmente en las cabezas de reducción (R1 y R2). Cada 50 a 60 días,
Es necesario el cambio de las mangas de los filtros 1 y 2, debido a la elevación de la
presión interna del filtro.
Se instalaron manómetros para el seguimiento de la presión del filtro,
sin embargo, cuando se fijan las dos conexiones (+ y -) para medir la diferencia
de potencial no filtro, la presión indicada en el manómetro fue la máxima,
llegando hasta el final de la escala del aparato (25mbar). Entonces dejamos
apenas un punto conectado en el manómetro y siguiendo la presión
diariamente.

Foto del manómetro para la presión diferencial, escala 0 – 25 mbar.

 Estudio Realizado

Datos técnicos levantados.

Filtro N.1

Vent. N.1 Vent. N.2 Vent.N.3

Ventilador N.1 – VBR – 522 / 800 (Ventilador de alta).

QF – 24370 – NR. Serie ; 20650
Q = 16.200 m³/h Pe = 850 mmca
@ 25.c
Motor; 100 HP – IV polos

Datos técnicos
 Filtro N.2

Vent. N.4 Vent. N.5 Vent. 6 Vent. N.7

Ventilador N.4 – VBR – 311 / 710 (Ventilador de alta).

QF – 23428 – NR. Serie; 20023
Q = 11.100 m³/h Pe = 810 mmca
@ 25.c
Motor; 60 HP – IV polos

Ventilador N.5 – VBR – 311 / 710 (Ventilador de alta).

QF – 24607 – NR. Serie; 20783
Q = 11.100 m³/h Pe = 860 mmca
@ 25.c
Motor; 60 HP – IV polos

Ventilador N.6 – VBR – 311 / 710 (Ventilador de alta).

QF – 24607 – NR. Serie; 20782
10.200 m³/h
@ 25.c
Motor; 60 HP – IV polos

Ventilador N.7 – VBR – 131 / 800 (Ventilador de baja).

QF – 24607 – NR. Serie; 20781
Q = 33.000 m³/h Pe = 200 mmca
@ 25.c
Motor; 40 HP – IV polos

Relación volumen de aire x superficie de filtración

Vazão de aire; 16.000 M3 / h - 266 m³ / minuto

Diámetro de la manga; 120 mm
Comprimento da gaiola; 2540 mm (Descontar os 40 mm, uma parte da
manga que queda atrapada en el venturi, que no influye en el área de
filtraje).
Área de una manga.
100
Área= 2 x 3,14 x 0,06 x 2,5 = 0,9420 m²
Área total; 0,9420 x 100 = 94,29 m²

Vazão / At = 266 m³ / min. / 94,20 m² = 2,83 m³ / minuto p/ cada m²

La relación mínima es de 3 a 5 m³ de aire / 1 m² de área filtrante.

Conclusión
El resultado (2,83 m³ por cada m²) podemos considerar que la relación
es compatible, es decir, la superficie de filtración es suficiente para el
volumen de aire.

Entonces, ¿por qué hay saturación de las mangas y obstrucciones constantes?

no diagrama?

Podríamos regular los ciclones, reduciendo la presión interna del

filtro?

No. Los ciclones están muy cerca del techo, el riesgo de

el accidente es grande, no hay válvula de regulación en la entrada del
ciclón, las válvulas están en la tubería de entrada del ciclón y
emperradas. Para otros casos, sí.

Podríamos instalar una válvula en la entrada del ventilador para

limitar el volumen de aire en los colectores y, en consecuencia,
reduciendo la presión interna del filtro?

No. ¿Por qué aumentaríamos la pérdida de carga y tendríamos más?

entupimientos neumáticos.

Podríamos verificar la relación de los diámetros de las elevaciones x o

volumen de producto?

Sí. Este estudio puede indicarnos el diámetro correcto para los

cargas, sin embargo, no resolvería el problema de la presión interna del
filtro.
 Podríamos aumentar la velocidad del ventilador de baja a
¿reducir la presión interna del filtro?

Sí. Analizamos el volumen de aire enviado al filtro (32.400 m³/h) y

constatamos que el ventilador de baja tiene una capacidad de
33.000 m³/h, apenas 1,8% acima, sendo que o recomendado seria
15% acima do volume de ar produzido pelos ventiladores de alta.

A continuación se presenta el estudio realizado.

Para ejecutar esta modificación necesitamos la curva del ventilador,

para identificarmos o quanto (RPM) puede elevar la rotación.

A continuación se muestra la 'Curva Característica del Ventilador' de baja

do filtro n.2
Pérdida de Carga
máxima

Pérdida de carga
máxima

C B

33.000 m³/h
55.000 m³/h con
Lectura de la Curva
con 1610 RPM
RPM 2012
A;Velocidad en m³ x 1.000 = 33.000 m³ /h con 1610 RPM

B; Rotación;

C; Presión en mmCA; 200 mmCA

Datos del ventilador de baja

Rotor; 700 mm de diámetro

Polia del rotor; 250 mm
Polia del motor; 230 mm
Motor; 50 cv – 1750 rpm
Rotación del ventilador; 1610 rpm

Prueba 1

Aumento de la rotación del ventilador de baja presión.

Objetivo; Alterar la presión del filtro (de positiva a negativa)

Alterar el diámetro de la polea del rotor, 250 mm a 185 mm.

Rotación obtenida 2175 rpm

Resultado obtenido
 Reducción de la presión interna, filtro con presión negativa.

Motor de 50 cv desarmando após a alteração das polias, corrente 82A.

Prueba 2

Sustituido el motor de 50 cv por 60 cv.

Sustituida la polea del rotor de 185 mm a 200 mm.

Rotación del ventilador con el cambio de poleas; 2012 rpm

Corriente nominal (79A) dentro del rango, 72A.

Conclusión

A través de este estudio podemos eliminar una anomalía, que por varias
veces ocasionó pérdidas de producción, desgaste operacional, pérdida de
producto, gastos con mangas de filtro (R$ 3.000,00/mes – R$
36.000,00/año).
Todas las unidades pueden realizar este estudio, para ello necesitamos
dos datos técnicos, estos datos pueden ser obtenidos de las placas de los
ventiladores y carcasa de los motores. Las unidades que no poseen
estos datos pueden solicitar al fabricante, pero, sin los datos de
fabricación (N˚. de serie, Orden de fabricación) será difícil de
identificar el historial del ventilador.
El ventilador de baja debe tener al menos un 15% más de potencia
en relación con el de alta presión
Na falta de identificação e dados completos do ventilador, podemos
determinar las informaciones necesarias a través de mediciones con un
Tubo de Pitot, conforme o modelo abaixo.

Presión
Para mover ar de un punto a otro, entre los dos puntos deben existir
una diferencia de presión. Diferenciamos los tres tipos de presión; presión
estática, presión de velocidad y presión total. La presión estática es
responsable de superar la resistencia de fricción en el sistema en el que el aire se
mover. La presión estática en una red de ductos no es acumulativa y es
dirigida por el camino de la mejor resistencia. Cada cambio en la forma,
diámetro, rugosidad, o el material interno del conducto, afecta la presión
estática. La presión estática generada con un soplador o un ventilador debe
ser grande o suficiente para superar toda la resistencia en el camino. La presión
la velocidad es responsable del movimiento del aire en un nivel requerido
para ejecutar la tarea designada. La presión total es la suma algebraica de las
presiones estática y de velocidad. Estas presiones de aire se determinan
usando el tubo pitot y un manómetro. El tubo pitot consiste en una boquilla
con un gancho en un tubo exterior concéntrico. Los agujeros pequeños
aunque la pared exterior del tubo cerca del extremo de la parcela de
la curvatura está en el ángulo de 90˚, a la apertura del pico al final del tubo.
Cuando la boquilla se coloca directamente en la corriente de aire, los agujeros
pequeños no están sujetos a ninguna presión de velocidad. Los agujeros
detectamos la presión estática dentro del conducto. La presión estática es
transmitida a través del espacio anular entre los tubos y el manómetro. El tubo
interno, con una boquilla del gancho que enfrenta la corriente de aire, transmite la
presión total en la otra entrada del manómetro. El manómetro es un tubo en
“U “llenado con el líquido, en el sistema. La diferencia entre las presiones
totales y estáticas vistas como la diferencia entre las alturas netas de la columna
do manômetro do em “U “, é a pressão da velocidade. As pressões através
del tubo pitot pueden ser determinadas utilizando tipos diferentes de
manómetros. Los manómetros mecánicos o de líquido están disponibles y
deben contener un líquido con la gravedad específica designada. De lo contrario, las
se deben hacer correcciones para aclarar la diferencia en gravedad
específicas. Las presiones, especialmente la presión de la velocidad, pueden
variar extremadamente sobre el conducto de alto a fondo y al lado. Esto se debe a
a la turbulencia y a las corrientes creadas por curvas, por transiciones, y por otros
encaixes en el sistema de los ductos. Una única medida de velocidad pudo ser
considerada diferente de la velocidad media del aire sobre el conducto. Por esta
razón, el ducto se divide en un número de áreas iguales, y la presión de
la velocidad se mide en el centro del área del tubo. Las velocidades calculadas
las presiones diferentes de la velocidad se calculan a la media. Las tablas de
La ingeniería puede ser utilizada para determinar los puntos atravesando un
tubo pitot en ductos con diámetros diferentes.

Analizando el Proceso de Molienda

• Para extraer un porcentaje adicional de harina buena del trigo en
un molino, es una tarea mucho más difícil que para funcionar el
moinho em circunstâncias normais.

• Los siguientes métodos describen la recolección de datos y las etapas

en mejorar el sistema.

Las oportunidades

• Aprender el flujo del molino

• La evaluación de los materiales intermedios
Optimizar el balance del molino.
Aumentar la eficiencia de molienda y energética.
• Cuanto menor la variación del tamaño de las partículas en un rodillo de
molienda, más eficaz es el proceso de molienda y mayor y mejor, es la
obtención de harinas.

Curva Granulométrica
• Condición de las rayas del rodillo
• Ajustes de los Rodillos
• Optimización de la apertura de la pantalla.
• Separación de los plansifters y sassores.
• Diferentes mezclas de trigo.

Mejora en el sistema de Molienda

• La unidad de molienda es un sistema que requiere ajuste y
modificaciones.
• El molinero debe establecer un proceso sistemático de mejora y
desempeño del sistema para un determinado trigo.
Las sugerencias son etapas realizadas que deben ser examinadas por el molinero.
profesional.
Los ajustes deben hacerse para cada unidad en particular.

Pasos a Paso de la Molienda

1. Optimizar / Ajuste de los break release preliminares.

2. Ceniza acumulada de la rotura
3. Analizar la carga de las roturas
4. Analizar la carga y la ceniza de la reducción.
5. Optimizar o Ajustar.
6. Analizar todos los pasajes de la harina.
7. Optimizar la carga para las pantallas de harina en secciones diferentes.
8. Optimiza la dureza en 1 rotura.
9. Estudia la relación entre el tamaño del grano, extracción con las rayas de
roturas.
10. Mantener la revisión de la información y realizar los ajustes con cambios de
trigo.

Colectar los datos no es la meta final, es solo el comienzo para estudiar la

información y para ejecutar mejoras en el sistema.

Extracción Instantánea
La extracción instantánea es la evaluación tecnológica del proceso. Esta es
una información importante para el Moleiro, a través de su resultado el
Moleiro o equipo podrán intervenir en el proceso a través de regulaciones
realizar Break Release, Release de la Reducción y Compresión, dureza del
grano...

Forma de calcular

Toda la harina se dirige hacia un recipiente durante unos

segundos, puede ser 05,10,15 a 30 segundos, dependiendo del volumen de
producto y del tamaño del recipiente de cada unidad. Lo mismo
acontece con el salvado, también está dirigido a un recipiente
durante algunos segundos y después, regresa a su posición inicial.
Se realiza la suma de todos los productos (harina + salvado), luego se divide
total de harina por la sumatoria de harina y salvado, obteniendo - se el
resultado de la extracción instantánea en ese momento.

Ej;

11.500 t Ext; 11.500 / 14.500

Total de farelo; 3.000 t Ext. Inst. = 79,3%

Sumatoria; 14.500 t

Nuestra meta, 79% con 0,60% de cms de harina integral

Ejemplo de instalación (Molino Lapa)

Botón de
Pistón y válvula accionamiento
direcionadora

Recipiente para
farelo

Recipiente para
harina

Bancos Quádruplos
Roturas
 El objetivo del sistema de ruptura es abrir el grano de trigo y remover el
endospermo y el germen del salvado, con menos cantidad de contaminación
del salvado y, al mismo tiempo, obtener una distribución de las granulometrías
mayores con un mínimo de harina, y de las sémolas finas que no puedan
ser purificadas antes de reducir en harina. El sistema puede ser considerado
en dos partes, en el sistema preliminar o principal de la ruptura, que libera
partículas relativamente puras de endosperma, e no sistema secundário ou
da cauda da rotura, que limpa acima do farelo e libera partes menores de
endospermo, junto con algunas partes más finas de salvado y de germen. A
la configuración del molino de bancos superpuestos presenta algunos problemas
porque el rodillo de abajo muele el material total del rodillo superior. Esto ignora el
princípio de la molienda, moliendo después de moler, el material grueso se separa de
fina. En un buen molino se practica durante mucho tiempo la eliminación de las
partículas finas antes de la próxima etapa de molienda. Hay diversas
desventajas de usar este sistema de ruptura. Primero, muelen el material fino,
los materiales gruesos, que no deben pasar a la ruptura siguiente, cuya función
é separar el endospermo del salvado. En segundo lugar, produce más harina en la ruptura y
molienda fina, menos productos gruesos y producto para el sassor para
producir productos limpios y harina con cenizas bajas. En tercer lugar, la
la capacidad del rodillo inferior es limitada porque el material está con una
densidad más baja, que aumenta el volumen al enrollar. Las ventajas de esto
configuración son los ahorros, espacio (por ejemplo, un equipo
para 1˚e 2˚ rotura), elevações pneumáticas e superfície de filtragem (uma
elevação para 1˚ e 2˚ rotura), energía y superficie de peneiración. Todo esto
reduce el costo de la instalación. Se propusieron dos ideas para resolver los
problemas. O primeiro é adaptar uma velha ideia, (Lockwood, 1946), el
sistema de 'Alphega', conforme mostra a figura abaixo.
 SISTEMAALPHEGA

Defletor

Banco sobrepuesto con sistema "Alphega", vista de la sección transversal.

El lado derecho muestra el producto fluyendo por los rodillos superiores y la
separación del producto por deflectores debajo del rodillo.
El material pesado que sale de los rodillos se lanza más lejos que la harina.
y el material más ligero. Una placa deflectora separa el producto fino que es
dirigido al rodillo inferior.
El segundo es un cilindro con rotor centrífugo y una malla debajo del rodillo.
superior, para separar o producto fino, que es dirigido al neumático.
Se informó que usando la malla 2800 µ, se puede separar el 36% de la primera rotura.
dejando el 64% al rollo de abajo. Muy importante controlar el trabajo de
moagem de rotura. El Break Release de los rodillos principales de ruptura debe ser
verificado por la pantalla del compartimento, después del cambio de la mezcla de
trigo, troca de rolos, para asegurarse de que la distribución del tamaño de la
la partícula e la carga deseada en las máquinas del molino deben mantenerse.

TELA
ROTOR

Superficie de los rolos

El término superficie del rodillo se refiere a la medida lineal del par de rodillos en
un molino. Puede expresarse como la longitud total o, más
comúnmente, como la unidad de longitud por la capacidad del molino
por 24 h. La superficie del rodillo requerida para un molino depende del tipo
de trigo a ser moído e das especificações dos produtos finais. A superfície
média do rolo - 1990 é aproximadamente 10% menos do que aquele usado
en 1976. Actualmente, la superficie del rodillo más utilizado es de 11
milímetros por 100 kg de trigo/24h para un flujo medio de 425 toneladas
24hs. La reducción de la superficie del rodillo es el resultado de la forma mejorada
do rolo, que puede operar a una velocidad más alta, y del deseo del
moleiro para encurtar el flujo del molino para reducir costos importantes.
Al calcular la superficie efectiva del rodillo Cuádruple, se deben considerar los
rollos inferiores con el 75% de la longitud de los rollos, en comparación con los
superiores, porque el material fino del rodillo superior pasa con el ajuste de los
rolos inferiores. La reducción en la superficie del rodillo resultó en una carga
más pesada en el rodillo; sin embargo, la asignación de la superficie del rodillo
permaneció aproximadamente el mismo: 40% de la superficie total del rodillo
para el sistema de ruptura es aproximadamente 7% para sémolas gruesas, el de
48% para sémolas finas y 5% para la cola. La superficie del rodillo es
prejudicada a veces por la formación de cinta, que reducen la cantidad de
superficie del rodillo, que son necesarias para la trituración y reducción. Por
ejemplo, las centrífugas de impacto entre las roturas antes del rodillo pueden
acortar el sistema para reducir el número de rollos. Es completamente
común que molinos de trigo blando y muchos molinos de trigo semi-duro
tengan cuatro etapas en la ruptura en combinación con las centrífugas de
impacto para reducir la superficie del rodillo utilizada en el sistema de trituración. Las
Las terminadoras de farelo se colocan generalmente después del plansifter de
T3, apenas para reduzir a carga na 4˚trituração. As escovadeiras de farelo
se utilizan algunas veces en la última trituración, con el fin de elevar la extracción, y
limpiar y reducir el tamaño de partícula del salvado. La superficie del rodillo es
reducida frecuentemente en las sémolas finas y en el jarabe del molino usando
máquinas de impacto en etapas específicas del proceso. Pueden ser usadas
máquinas de impacto también para la eliminación de impurezas antes de la
trituración (Pulidoras).
Las máquinas de impacto de baja velocidad pueden ser utilizadas en
pasajes finales del molino, donde haya mezcla de endospermo y cáscara para
retirar el endospermo adherido a la cáscara después de la compresión por un rodillo liso.
Esto ocurre porque a veces el endospermo es floculado y se adhiere.
al salvado. Estas máquinas se llaman desagregadores. Los
Los desagregadores son útiles para la molienda de trigo blando o material con
elevada humedad, debido a la dificultad de separación del endospermo
aderido a la cáscara.

Regulación de los Sassores

 50 m³ min-1

Puntos a tener en cuenta;

Carga continua y uniforme.

 La alimentación del producto debe ser ajustada para cubrir toda la superficie de la
tela.
Flujo ascendente de aire, que deberá ajustarse de acuerdo con la
clasificación del producto en la mesa, se puede observar el efecto de
borboteo.
Instalación de manómetro (columna de agua) para medir la cantidad de aire.
La clasificación de las sémolas (tamizado) debe tener las mismas cualidades,
de inicio a fin del sassor.

Mesa del Sassor

Es la evaluación del rendimiento de la clasificación de las semolas ejecutada por

sassor. Esta evaluación se realiza mediante un análisis visual de las semolas,
rechazos y productos de la alimentación, sobre una mesa conforme a la foto
abajo.

Metodología
Colectar muestra del tamizado (toda la extensión de la máquina) a través de
de una placa de acrílico, esta placa puede tener el cumplimiento de toda
extensión del sassor o el tamaño de dos cuadros del sassor.
Colocar las muestras del tamizado sobre la mesa
Colectar muestra de producto que está entrando en el sassor y colocar
lo en una de las extremidades de la mesa.
Recolectar los desechos y colocarlos en el otro extremo de la mesa.
Verificar la calidad del tamizado y los rechazos.
Toda extensión del peneirado (sémola) debe estar libre de
pigmentación (corteza).
Los rechazos deben estar bien dirigidos (R1B, T3F, T3G, R3...)
e definidos qualitativamente.
Alterar los enrejados según sea necesario, siguiendo los
orientaciones del prof. Posner con respecto al rango de clasificación.
Alterar la regulación de la aspiración por sección, en los puntos donde
presentan pigmentación.
Alterar la regulación de la aspiración central, se debe observar si hay el
efecto de burbujeo.
Todos los molinos que poseen sassores deben tener una mesa en
mismo andar y próxima al equipo.
Próximo al sassor debe haber cribas de reserva, con una variedad
de granulometría, de más abierta a más cerrada.
Verificar diariamente el funcionamiento de los cepillos que hacen la
limpieza de las pantallas, realizando diariamente la limpieza de las pantallas.
Ter cronograma de limpeza dos sassores, principalmente àquelas
unidades que tienen dificultades para quitar las pantallas de la máquina
(Sangati)
Ejecutar la limpieza de las pantallas con cepillo de fibra de nylon (tipo
lavadora).
 Tener cepillos de repuesto para limpiar las pantallas en buenas condiciones, para
las unidades que tienen limpieza por bolitas, tener bolas de repuesto
en cantidad necesaria, ya que el consumo es alto.

Prueba de tensado de pantalla

Características de las pantallas

Un determinado número de hilos por centímetro;

Es la cantidad de hilos que la pantalla tiene en un espacio de 1 cm, independientemente.
de a contagem ser feita na horizontal ou vertical, ella debe ser
cuadrada y, por lo tanto, tener la misma cantidad en ambas direcciones.
Un diámetro determinado del hilo;
Trata – se de la espesor del hilo de la tela, debido a que el hilo tiene forma
cilíndrica, torna – se mais fácil classificar o seu diâmetro.

Una determinada porcentaje de área libre;

El área libre o área abierta de una pantalla se da por la relación entre la
cantidad de hilos, diámetro del hilo y apertura de una malla. Estos tres
factores determinan el porcentaje que la pantalla tiene y que está libre de
material permitiendo que el trigo, la harina o el salvado pasen a través de la malla. Son
estos factores que determinarán la velocidad de tamizado de una malla.
Cuanto mayor sea el porcentaje, más rápida será la peneiración.
A; Apertura de la pantalla
Diámetro del hilo

B
Especificaciones Técnicas:Tensochek – 100R
Base 100 mm
Altura 115 mm
Peso 1,01 kg (incluyendo la batería)
Batería nueve V (6LR61)
Rango de Display 3 – 50 N/cm

Poliamida-Nylon
Cuadros con aberturas de Tensión antes de la Tensión
Min. después de un día
Mallas en Micrones Colagem N/cm N/cm
630 15 (+/- 1) ocho
600 - 465 14 (+/- 1) 7
450 - 315 13 (+/- 1) 7
300 – 212 12 (+/- 1) 6
200 - 112 11 (+/- 1) 6
100 10 (+/- 1) 5

Testes realizados nas seguintes condições:

18 – 21°C / 50-60% de humedad real.
A continuación está la foto del TensoChck.
(R$ 2.100).

Mesa Reversa
Es una forma de evidenciar la calidad de los productos clasificados, dando
una visión amplia del diagrama, facilitando la toma de decisiones respecto a
alteraciones si es necesario.

Ej.

Pasaje Clasificado

T1
A => R1A
B => R1A
C R1A
D => R1A

T2
A => R1A
B => R1A
C => R1A
D => R1A

Todas las pasajes clasificados (R1A) deben tener los mismos aspectos
(Granulometría, coloración y ceniza), de lo contrario, hay algún problema con
el entelado o el ajuste del Break Release.
Fórmula Estadística de Regresión
 Los investigadores en las ciencias físicas y sociales a menudo quieren,
determinar una relación entre un número de variables basadas en
datos que son observaciones o medidas de estas variables sobre un número
de ejemplos. Generalmente, una variable se llama variable dependiente,
mientras las otras variables sean variables independientes. Una regresión
lineal intenta determinar la variable dependiente como una función lineal de las
variables independientes.
La propuesta de la metodología presentada es relacionar las variables
independientes del proceso, por ejemplo, tamaño del grano, dureza del grano,
peso de mil granos con la variable dependiente (extracción).
Este tratamiento estadístico necesita una gran cantidad de
observaciones, para que la ecuación obtenida represente correctamente la relación
entre las variables del proceso.
Se presentó una herramienta (Egwald Softwear), sin embargo, este método
soporta un máximo de 20 observaciones, debiendo el tratamiento estadístico ser
realizado en Excel.

Extracción

Variable independiente (PSI, TKW, Tiempo de Descanso, Humedad,

Tamaño del grano, temperatura...

Análisis de rendimiento del diagrama

 Ceniza de la harina / Ceniza del trigo

Trigo II
0,300
Trigo I
0,242

α2
α1
0,60
Extracción

Trigo I => Ceniza de la harina / ceniza del trigo = 0.480 / 1, 980 =

0,242

Tang α1 = 0,242 / 0,600 = α1 = 21,96°

Cinza de la harina / ceniza del trigo = 0,480 / 1,600 = 0,300

Tang α 2 = 0,300 / 0,600 = α 2 = 26,6°

Este análisis demuestra que el trigo 1, incluso con ceniza más alta, el
diagrama presentó mejor desempeño en relación al diagrama con el
trigo II (gris bajo) . Cuanto menor sea el ángulo obtenido, de la relación gris de
harina con la ceniza del trigo, para una determinada tasa de extracción,
mejor es el rendimiento del diagrama.
Esta evaluación demuestra que el diagrama debe estar ajustado para la
materia prima disponible.

Calidad de la harina

Parámetros principales de la calidad del trigo

La calidad del trigo depende de la variedad, de las condiciones de crecimiento

y de la manipulación entre el campo y el molino.

Parámetros técnicos que son importantes para el molinero: Peso de mil

granos, dureza del grano, distribución del tamaño del grano, cantidad y
calidad del gluten y extracción potencial de la harina.

Precio y disponibilidad.

La harina de trigo consiste

 • Amido ( 70 - 75% )
• Agua ( 14 % )
• Proteínas (10-12%)
• Polisacáridos (2-3%)
• Lípidos (2%)
Todos los puntos arriba son relevantes para la producción y la calidad
del pan.

La calidad de la harina depende de los siguientes parámetros - afectados

pelo processo de molienda

Color de la harina
Amido de la harina
• Distribución de la granulometría de la harina
• Índice de gluten de la harina
Proteína de la harina
Características de la humedad de la harina
• Características reológicas
• Características de la panificación

Absorción de agua

• El % de Gluten húmedo de la harina absorbe aproximadamente 2.8 veces,

el valor (%) del gluten seco.
El 1% de la proteína de la harina es responsable de un aumento de
aproximadamente 1.33 litros de agua por 100 kilogramos de harina.
• El almidón absorbe agua al 30% de su peso.
El almidón dañado absorbe agua al 100% de su peso.
 Rolos de Molienda

Diámetro

Los rollos comerciales presentan de 225 a 300 milímetros de diámetro.

el diámetro interfiere en el trabajo de los rodillos, alterando el área de la zona de
moagem. La zona de molienda comienza en el punto donde la partícula entra
en contacto con la superficie de los dos rodillos, llamado el “punto - de -
aprehensión" y medida por el ángulo de contacto, y extremidades en
estrechamiento de los rodillos. Cuanto mayor sea el diámetro, mayor será el
ataque al producto. Un rollo de diámetro grande es preferido para
operaciones de cizallamiento. Proporciona más habilidad en la captación de
tirar el material hacia la zona de molienda del rodillo, y puede ejercer más
compresión o acción de corte. Un rodillo con diámetro menor es
preferido (a veces) en el sistema de ruptura para minimizar la compresión
a favor de una mayor acción de corte.

Comprimento

El largo del rodillo varía de 450 a 1.500 milímetros en un molino

comercial. La capacidad de molienda del rodillo depende de la longitud
do rolo, que é expressa geralmente na quantidade de material pela
dimensión lineal de la longitud del rollo para una carga dada. Por
ejemplo, los primeros rollos de ruptura pueden moler 30 - 50
quilogramas/cm por minuto dependendo do RPM do rolo. A
la alimentación del rodillo debe ser suficiente para proporcionar una capa
uniforme del producto en toda la extensión del rollo. Es difícil mantener un
fluxo a través de la longitud del rodillo con tasas de flujo por debajo de
una cantidad mínima. Un flujo adicional sobrecarga la
movimiento del rodillo y fuerzan los rodillos a moler en contra de
dispositivo de sobrecarga de la muelle, que no puede mantener una abertura
exata. La mayoría de los molinos tiene como estándar rodillos del tamaño de
1.000 - 1250 milímetros en longitud. El rodillo de 1.000 milímetros
es preferido para reducciones porque los rollos de mayor longitud tienen
problemas en mantener una apertura uniforme entre los rodillos. Un
la mayor distancia entre los rodamientos del rodillo permite que el rodillo
flexiona bajo presión.
Superficie

Están fabricados con varios materiales para aumentar la vida o el

trabajo de superficie. "La mayoría de los rodillos están hechos de hierro
fundido” (de refrigeración rápida) para endurecer la superficie y
obteniendo una mayor durabilidad. El rodillo fundido o endurecido, tiene
su superficie con una profundidad de aproximadamente
10 milímetro, por el método de estática. La desventaja es que el metal del
el rolo es más duro en la superficie y se vuelve más blando con la
profundidad aumentada. Después de que las rayas fueron consumidas, el
El rodillo pasa varias veces para rayar, la superficie del rodillo se suaviza.
se desgasta rápidamente y entonces debe ser reemplazada. Los modelos de
los rodillos más antiguos se fabricaban con metal doble, rodillos de hierro
fundido por centrifugación. La carcasa centrífuga se hace girando el
molde, girando en torno a su línea central, para mantener el metal
derretido contra la pared exterior del molde. El metal derretido es
derramado en el molde para dar forma a una pared exterior dura. El
segundo metal da a força do rolo. A figura abaixo, compara a dureza
del rodillo centrífugo y el rodillo estático. La profundidad mayor de la dureza
no centrifugado aumenta la vida de las rayas y reduce el intercambio de los rodillos
cuando están desgastados.
 Tú
reza
a

Espesor
Composición del rodillo centrífugo
Rolo fundido estéticamente

Tabla de dureza

Pasaje Orificio (mm) Dureza (HB)

Rolos Raiados 2,79 – 2,68 480 - 600
Cabeza de Reducción 2,85 - 2,79 460 - 480
Reducción Secundaria 0,13 420 - 460
Rolos lisos 2,98 - 2,85 380 - 470
 DIFERENTE CALIDAD DE LOS ROLLOS

Centrifugación en frío, balanceo dinámico a 700 RPM.

C12 - Un rodillo fabricado con un alto contenido de cromo en la aleación. Presenta

una vida útil dos veces mayor que el estándar medio.

MITAG roll – Acero especialmente recocido de Cromo, presenta un

vida útil 03 veces más que el estándar medio.

La composición del material está formulada para mantener un revestimiento

más robusto / de larga durabilidad.

Abaulamiento
El abultamiento se muestra en la figura a continuación, como una ligera reducción en
extremidad del diámetro del rodillo. Compensa un aumento en la temperatura
do rolo, ou a deflexão, que ocorre no centro do rolo com forças pesadas da
compresión bajo la carga, y mantiene una apertura uniforme a lo largo del
longitud del rollo. Estáticamente, los rollos pueden ser de hierro con el
centro furado o una cavidad para refrigeración el agua. Los rodillos
los centrifugados se fabrican con una cavidad en el centro, que conserva el
metal en el proceso, pero a veces pueden resultar en la pared periférica que es
demasiado fina, disipando calor uniformemente durante la molienda. Esto
puede causar puntos calientes que distorsionan la apertura entre los rodillos, y el
El abombamiento en el extremo del rodillo no resolverá estos problemas. Si las
si las fuertes presiones en los rodillos se anticipan, el rodillo debe ser continuo o la
espesor de pared adecuado. La dureza y el espesor de la pared pueden ser
especificadas en rollos fundidos centrifugamente. Los abultamientos en
extremidades de rolos de ruptura não são geralmente necessárias, porque as
las presiones no son grandes y la abertura entre los rodillos es mucho mayor.

Pérdidas y ganancias en el molino

Este procedimiento evalúa las pérdidas y ganancias en el proceso de molienda,
de acuerdo con el ejemplo a continuación;

Datos necesarios;
Farinha producida
Humedad de la harina
Cálculo a base seca, total de farinha x (100 – umidade da
farina).
Farelo producido
Humedad del salvado
Cálculo a base seca, total de farelo x (100 – umidade do farelo).
Trigo sucio molido
Humedad del trigo sucio
Cálculo a base seca, total de trigo sucio x (100 - humedad del
trigo).
Análisis del resultado obtenido.
 0,4% se considera una operación eficiente.
1,0% se considera una operación deficiente.

Posibles causas.

Menos trigo efectivamente entregado a través de mediciones.

• Materiales extraños separados y no contabilizados
Pó perdido para el ambiente
• Material derramado en función de los atascos, que no fueron
repassados.
• Sobrepeso en los sacos o en otros productos expedidos
• Muestras para los clientes, laboratorio, prueba de panificación que no
fueron señalados.
Perdidas por robo.

Transporte Neumático
La ciencia básica del transporte neumático implica el suministro
potencial de energía en forma de presión de aire, suficiente para crear
num tubo o tubos o transporte de um determinado fluxo de material.
La energía potencial se convierte en energía cinética (está relacionada
com la velocidad), que se utiliza para superar la fricción (rozamiento) del
material y el movimiento del aire a través del tubo, así como alterar la
energía potencial de los materiales, conforme a las alteraciones en las elevaciones.

Tabla para Calcular la Velocidad del Aire

Utilización de la tabla
El método más comúnmente utilizado para determinar con precisión la
la velocidad del flujo de aire en ductos es a través de la inserción transversal
Tubo de Pitot conectado a un transductor sensible de presión
diferencial, como un manómetro de columna inclinada, o conectado a
un traductor electrónico de presión diferencial.
Para realizar esta medición, se selecciona un trecho
convenientemente accesible del conducto, preferiblemente con lados rectos
y paralelos, en contra o a favor de la corriente de aire, con extensión no
inferior a seis veces el diámetro o el ancho del conducto a cada lado.
El conducto debe ser perforado con orificios de tamaño suficiente
para permitir la inserción del tubo de Pitot.
Las lecturas de la velocidad del flujo de aire deben realizarse en los puntos
prescritos como está demostrado en la tabla arriba. Es conveniente
ajustar al tubo de Pitot, marcadores de indicación de la profundidad
para garantizar el estándar correcto de la medición transversal, ejemplo
abajo.
Se recomienda que el contenido del flujo permanezca constante durante el
procedimiento de medición para que no haya cambio en la velocidad
media. Al calcular la velocidad media del flujo de aire en un conducto,
se deben calcular las medias de las raíces cuadradas individuales de las
presiones de velocidad. En la práctica, sin embargo, no habrá riesgo de
error significativo si se calcula la raíz cuadrada solo de la media de las
presiones de velocidad cuando la mayoría de las lecturas no varían más
de que ±25%.
 Marcaciones de
identificación para
inserción del Tubo de Pitot
no duto.

Raio

Diámetro del ducto

Marcación de identificación

Defina el diámetro del conducto donde se realizará la medición.

Se debe marcar este valor (diámetro) en la varilla del tubo de Pitot.
Marcar en la varilla del tubo de Pitot el centro (radio).
Realizar 05 marcaciones a partir del centro, utilizando la tabla
arriba, ej;

1) 0,316 x 250mm = 79mm => 7,9cm

2) 0,548 x 250 = 137mm => 13,7cm

3) 0,707 x 250 = 176,75 => 17,67cm

4) 0,837 x 250 = 209,25mm => 20,92cm

5) 0,949 x 250 = 237,25 => 23,72cm

Todas estas mediciones se trasladan a la varilla del tubo de
Pitot, puede ser con un bolígrafo pilot.
Obs. Deberán hacerse 10 marcaciones en la varilla, 05 de cada lado,
en relación al centro, conforme la foto a continuación.
Introduce la sonda del tubo de Pitot en el orificio y anota el caudal en
cada punto marcado en la varilla, recordando que la medición se realiza
con la punta dirigida contra el flujo de aire (ver figura arriba).