Resumen

Introducción general.............................................................................................2
1 introducción
2 Histórico........................................................................................................2
3 Presentación de la metodología HACCP :.............................................................3
4 Les ventajas :................................................................................................3
5 Les inconvenientes :..........................................................................................3
6 Les 7 principios del Haccp..............................................................................4
7 Fase 2 Analizador :...........................................................................................8
7.1 Analizador Los peligros................................................................................8
7.2 Determinación puntos críticos para el dominio :...............................8
8 Fase 3 Formalizar :......................................................................................10
8.1 Establecer las límites y el sistema de vigilancia para cada CCP:.......10
8.2 Determinación medidas correctivas:..................................................10
8.3 Verificación del sistema HACCP:...........................................................10
8.4 Establecer un sistema documental............................................................10
8.5 Validación y verificación del plan HACCP.............................................10
8.6 Revisión del sistema HACCP :...................................................................10
9 aceite de mesa refinada a base de soja.............................................................11
10 Aceite bruto
11 Procedimiento de Refinamiento de petróleo crudo :......................................................12
12 Etapas el refinado del aceite de soja :......................................................12
12.1 a) Démucilaginación:...........................................................................12
12.2 b) la neutralización :.............................................................................13
12.3 c) Lavado :...........................................................................................14
12.4 d) Secado
12.5 e) Décoloración :..................................................................................14
12.6 f) Filtración
12.7 Desodorización :...................................................................................15
13 Fase1 Conocer :.....................................................................................17

0
 13.1 formación del equipo HACCP:...........................................................17
13.2 Definir el campo de estudio.....................................................................17
13.3 Describir el producto:................................................................................17
13.4 Identificación de la utilización esperada del aceite................................18
13.5 Establecer el diagrama de fabricación:...................................................19
14 Fase 2 Analizar :......................................................................................20
14.1 Los tipos de peligros............................................................................20
14.2 Análisis de peligros
14.3 Determinar los puntos críticos:...........................................................23
15 Fase 3 Formalizar :...................................................................................23
15.1 Establecer las límites y el sistema de vigilancia para cada CCP:....23
15.2 GARANTÍA/SEGURIDAD/CALIDAD...............................................25
15.3 Verificación del sistema HACCP:........................................................26
15.4 Establecer el sistema documental:.........................................................27
15.5 Verificación y validación del sistema..................................................27
15.6 Revue del sistema HACCP :................................................................27

1
 Introducción :

En el sector agroalimentario, la noción de calidad comienza a dominar en todos

las transacciones comerciales vistas la globalización de los intercambios y la importancia del sector
en el desarrollo económico de un país, se trata de una industria estratégica capaz de
responder a las necesidades alimentarias de una población en rápido crecimiento, y generar una
actividad económica gracias a la exportación. Para ello, ya no es suficiente fabricar
productos en cantidad suficiente y en calidad satisfactoria, pero la preocupación de las empresas
Agroalimentaires se ha convertido en la garantía de la seguridad alimentaria de sus productos.

En cada empresa agroalimentaria se debe considerar que la prevención de riesgos

relativos a la salud pública y a la seguridad de los productos, forma parte integral del proceso de
fabricación y es del interés del industrial asegurar la calidad de sus productos a través de una
démarche preventiva, lógica, sistemática y responsable. Sistemas de seguridad
Los alimentos efectivos deben gestionar y garantizar la seguridad y la salubridad de los productos.
alimentarios. Es en este sentido que el despliegue de un sistema HACCP desempeña plenamente este
rol.

Nuestro trabajo consiste en la adaptación de los principios del sistema HACCP en el campo del
refinación de aceites comestibles y hemos tomado un ejemplo de la refinería del complejo agro-
alimentario "CEVITAL".

2
 Historial:

El sistema HACCP existe desde hace bastante tiempo en la industria agroalimentaria (año
60), cuyo concepto original fue establecido por la compañía Pillsbury (Mortimore y Wallace, 1996)
con la NASA y los laboratorios del ejército estadounidense durante los programas aeroespaciales.
Pasando por una fase de transición, el sistema HACCP ha recibido una actualización para convertirse en
hoy la herramienta de referencia en agroalimentación, especialmente cuando se trata de la seguridad
sanitario de los alimentos (Mühlemann y Aebischer, 2007).

Presentación del método HACCP:

La palabra HACCP es una abreviatura en inglés de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
Puntos que se traducen al francés como « Análisis de peligros - Puntos críticos para su control »
(QUITTET et al, 1999).

HACCP es un sistema preventivo diseñado para la eliminación o bien la minimización de

peligros biológicos, químicos y físicos basados en un enfoque de gestión de la seguridad
alimentaria centrada en el sentido común.
Él busca los peligros y luego establece controles para que el producto no sea perjudicial.
para el consumidor.

Los ventajas :

Medios de prevención
Mejor herramienta para satisfacer las demandas de los consumidores en materia
de aseguramiento de la calidad sanitaria de los productos alimentarios
Reducción de penalizaciones y del desperdicio de productos en bruto y productos acabados
Aumento de la confianza de los consumidores por la industria
Economía y mejora en el proceso de producción

Los inconvenientes:

No garantiza el cero defecto

Necesita conocimientos técnicos y científicos que no siempre existen en
interne y no buscado en otros lugares (organismos especializados),
No se tienen en cuenta todos los peligros debido al trabajo importante que hay que realizar.
durante el estudio

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 Los 7 principios del método Haccp:

1. Análisis de riesgos :
Se trata de establecer, para cada etapa del proceso, la lista de peligros que son razonablemente
susceptibles de suceder. Luego analizar los riesgos, es decir, ponderar esos peligros en
función de su gravedad, probabilidad de aparición, facilidad de detección, persistencia en el
producto...
Para finalmente implementar medidas destinadas a prevenir la aparición de tales peligros.

2. Determinación de los PCC (puntos críticos para el control):

El CCP es una etapa en la que se puede ejercer vigilancia y es esencial para prevenir
o eliminar un peligro que amenace la salubridad del alimento o llevarlo a un nivel
aceptable.
Los CCP se pueden determinar utilizando un árbol de decisión.

3. Fijación de umbrales críticos para cada CCP:

Basándose en datos científicos o estudios técnicos, se deben establecer y validar
umbrales que permiten garantizar la salubridad del producto en cada punto crítico.

4. Establecimiento de un monitoreo de cada PCC:

Estos CCP deben ser controlados regularmente para detectar cualquier pérdida de control y actuar.
en consecuencia :
- sobre el proceso, para ajustarlo y volver a los criterios establecidos
- sobre el producto en sí para eliminar cualquier peligro alimentario

Los registros relacionados con la vigilancia de los CCP deben ser firmados como mínimo por el
persona que realizó el control

5. Implementación de medidas correctivas:

Determinar las acciones necesarias para rectificar las desviaciones y la dirección del producto en caso de
superación de los umbrales.

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 6. Establecimiento de procedimientos de verificación:
Establecer un medio para verificar la aplicación y la eficacia del plan HACCP:
- A través de auditoría
- Por el levantamiento de las diferencias relativas a los CCP

- A través de análisis aleatorios sobre los productos.

7. Formalización de los expedientes:

Estos archivos son indispensables para garantizar la correcta aplicación del plan HACCP. Se trata de
procedimientos relacionados con los CCP, registros de vigilancia de los CCP, acciones
correctivos implementados, la conclusión de la verificación del sistema

Figura 01: los 7 principios del método HACCP

5
 Etapas de la implementación de un plan HACCP:

Fase 01: Conocer

I. Constituir el equipo HACCP:

Antes de proceder a la elección de los miembros del equipo HACCP, es extremadamente importante
obtener el compromiso total de la dirección.
El primer paso consiste en formar un equipo HACCP que tenga los conocimientos
necesarias para elaborar el plan HACCP. Este equipo debe ser multidisciplinario y debe
incluir a las personas de la empresa que trabajan en producción, higiene y calidad

II. Definición del campo del estudio:

Es muy importante delimitar la aplicación del estudio para evitar 'diluirse' durante
el análisis de peligros.

III. Describir el producto:

Se trata de agrupar la información que permite caracterizar el producto, describiendo los
materias primas, los ingredientes, los envases, y los productos terminados.

IV. Determinación del uso previsto del producto:

El uso al que está destinado el producto debe definirse en función del usuario o del
consumidor final. En algunos casos, puede ser necesario tener en cuenta los
grupos vulnerables de población (por ejemplo, restauración colectiva).

V. Establecimiento del diagrama de fabricación:

El diagrama de fabricación retoma todas las etapas del proceso de fabricación desde
la llegada de la materia prima (aceite crudo) hasta el envío del producto terminado (aceite de
SOJA refinada).
Debe ir acompañado de un esquema que ilustre los movimientos de materia, ingredientes, etc.
Debe ayudar a la identificación de las diferentes fuentes de contaminación, de sugerir
métodos de control y discutirlos dentro del equipo HACCP.

6
 VI. Verificación in situ del diagrama de fabricación:
El equipo HACCP debe comparar, de manera continua, el desarrollo de las actividades con
diagrama de operaciones y, si es necesario, modificar este último.
El objetivo de esta etapa es completar el diagrama y aportarle las precisiones necesarias.
Se trata de un paso muy importante y que representa la base de la aplicación del sistema.
HACCP, porque si falta un paso, puede provocar problemas más adelante. Por eso,
el diagrama debe ser verificado varias veces, y cada vez, agregar información.

Fase 2 Analizador :

VII. Analizar los peligros:

El equipo HACCP debería enumerar todos los peligros a los que se puede razonablemente
esperar en cada una de las etapas - producción primaria, transformación, fabricación,
distribución y consumo final. Los peligros asociados a los alimentos pueden
ser de tres naturalezas :

Peligros microbiológicos: Peligros relacionados con microorganismos.

Peligros químicos: pesticidas, residuos de aceite o productos de limpieza,
Peligros físicos: trozo de madera, metal, vidrio, cabello, etc.

El equipo HACCP debe proceder a una evaluación de riesgos para identificar los
peligros a eliminar, o reducir a un nivel aceptable, si se quieren obtener alimentos
salubres y seguros
Las medidas preventivas suelen ser clásicas (refrigerar, cocinar, formar al personal), o
evidentes (reparar o cambiar lo que funciona mal), pero a veces requieren ser creativos
(cambiar el proceso, invertir dos pasos, comprar un nuevo equipo).

VIII. Determinación de los puntos críticos para el control:

Los puntos críticos para el control (CCP o Punto de Control Crítico) corresponden a una
materia, un lugar, una etapa operativa, un procedimiento cuya maestría es esencial para
prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable. En otras palabras, un
CCP es un punto cuya pérdida de control conlleva un riesgo inaceptable para el
consumidor.
La determinación de un CCP en el marco del sistema HACCP puede ser
facilitada por la aplicación de un árbol de decisión que presenta un razonamiento lógico

7
8
 Fase 3 Formalizar :

IX. Establecer los límites y el sistema de vigilancia para cada CCP:

Para cada CCP se buscan los parámetros que hay que supervisar (ej. Temperatura, caudal,
duración, pH, concentración...), y se decide el límite crítico que no se debe superar, para asegurar
la maestría del CCP. El límite crítico es el valor numérico que separa lo aceptable de lo no aceptable.
aceptable (producto seguro / producto peligroso). Después elige y describe en una ficha los medios
utilizados para supervisar y controlar los CCP y asegurarse de que los límites críticos no sean
superadas

X. Determinación de las medidas correctivas:

Las medidas correctivas específicas deben ser previstas para cada CCP, en el
marco del sistema HACCP, para poder corregir las desviaciones.

XI. Verificación del sistema HACCP:

La verificación será confiada ya sea a los responsables de control de calidad o por un
organismo encargado de las cuestiones de salud o de regulación. Con el fin de asegurarse de que el
el sistema funciona como se esperaba

XII. Establecer un sistema documental:

Un registro eficiente y preciso es esencial para la aplicación del sistema HACCP.
Así, el máximo de la información, de los pasos, de las soluciones, se ilustra en forma de
tableros

XIII. Validación y verificación del plan HACCP:

Procedimiento de verificación del plan HACCP, auditoría interna, balance, reunión de dirección.

XIV. Revisión del sistema HACCP :

Procedimiento y registro donde se conservarán las pruebas del dominio del punto crítico y de la
actualización del estudio HACCP.

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 Proceso industrial de refinación:

Aceite de mesa refinado a base de soja:

La soja es uno de los alimentos naturales más ricos. Contiene una gran cantidad de
proteínas, carbohidratos, lípidos, vitaminas A y B, fósforo, potasio
calcio, magnesio, zinc y hierro.
El aceite de soja es un aceite vegetal extraído de la soja y rico en ácidos grasos. Utilizado en
la alimentación, se recomienda especialmente a las personas que sufren de diabetes y colesterol.
Desde hace algunos años, también se utiliza en la producción de biodiésel

Petróleo crudo :

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El aceite es una materia grasa alimentaria, de origen vegetal (aceitunas, soja, girasol), o
animales extraídos de tejidos de animales (pez ...etc).
Entre los tres alimentos básicos consumidos (carbohidratos, proteínas y grasas), la grasa
contiene la tasa más alta de densidad energética. Algunas de estas grasas y aceites
contienen elementos esenciales para el crecimiento, que no son producidos por
el organismo, pero que son fundamentales para garantizar el buen funcionamiento de un cuerpo
sain.

Proceso de Refinación del petróleo crudo:

Las aceites obtenidos por extracción deben ser despojados de las impurezas que tienen.
renferment, (ácidos grasos libres, partículas de tierra y semillas, hidratos de carbono, grasa,
mucílagos, materias colorantes y productos de oxidación), para mejorar su conservación,
su sabor, su aspecto y su digestibilidad.
El objetivo del refinado es eliminar los elementos menores no deseados y preservar los
sustancias nobles como las vitaminas, los antioxidantes (tocoferoles) o ciertas propiedades
técnicas. El refinado produce un aceite de calidad con propiedades requeridas como el sabor,
el color y la claridad. El objetivo del refinado de aceites vegetales es, por lo tanto, proporcionar
aceites que responden a las demandas del consumidor y del usuario industrial.

- Existen dos tipos de refinamiento:

El refinado químico.
El refinado físico.
La elección entre el refinado físico y químico se hace en función de la naturaleza del aceite, de su
calidad y los objetivos perseguidos.

Etapas de refinado del aceite de soja:

a. Démucilagination :
Es la primera etapa de refinado. Permite eliminar las gomas que son naturalmente
presentes en el aceite. La desmucilaginación es un paso indispensable para tener un aceite
de calidad, ya que permite eliminar los fosfolípidos, las impurezas mecánicas y los
complejos azucarados (mucílagos). Estos últimos tienen un papel perjudicial en la conservación y los
propiedades organolépticas del aceite.

Esta operación comprende los siguientes pasos:

Almacenamiento y alimentación: El aceite crudo de soja se almacena en tanques que le

están reservadas. Antes de someterse a la desmuclilaginación, este aceite se filtra por los filtros
de la bomba, luego bombeada hacia el circuito de neutralización.

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 Precalentamiento: Se lleva a cabo en dos etapas, primero en el intercambiador de aceite refinado,
luego en un segundo intercambiador de agua blanda. El petróleo crudo entra en el primer intercambiador a
22°C y sale del 2º a 95°C.
Inyección de ácido: La solución de ácido fosfórico, a 25-30 grados Baumé, es
inyectada. La mezcla pasa por un 1er y 2º tanque de contacto girando a una velocidad
angular de 100 revoluciones/min.

El buen desarrollo de esta operación depende de ciertos factores:

La temperatura: un aumento excesivo de la temperatura se traduce por una
descomposición de los mucílagos que se vuelven más recuperables.
Agitación: una fuerte agitación aumenta la superficie de contacto y el paso de
mucílagos en la solución acuosa.
La concentración del ácido: si la concentración del ácido es superior a
normas, el ácido tiñe de manera exagerada el aceite y corre el riesgo de oxidar los triglicéridos
y alterar la calidad del aceite.

b. La neutralización :
La neutralización con soda tiene como objetivo principal eliminar los ácidos grasos libres bajo
forma de jabones llamados « pastas de neutralización ». Los jabones deben ser eliminados
totalmente porque representan poderosos emulsificantes.
La reacción de neutralización es de la forma:

R-COOH + NaOH ======= R-COO Na + H2O

Ácido base jabón agua
La sosa tiene un efecto decolorante importante porque destruye un gran número de pigmentos y
de compuestos coloridos de origen oxidativo.

Esta operación también elimina las sustancias tóxicas (pesticidas) y los compuestos metálicos.
que son poderosos catalizadores de oxidación.
A la salida del aceite en el recipiente de contacto, se procede a la adición de un 10 a 20 % de sosa.
24% según la calidad del aceite (acidez al inicio). El aceite y la soda pasan por un
mixeur 2 que retrocede la mezcla hacia un separador autodrenante asegurando la separación de
el aceite, pastas de neutralización y materias sólidas.

c. Lavado
Esta operación permite eliminar los jabones y la sosa en exceso, que aún están presentes
en el aceite que sale de la centrífuga, así como los últimos rastros de metales,
fosfolípidos y otras impurezas.

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La limpieza es más efectiva cuando se realiza en dos etapas. Se debe usar agua.
décalcifiée caliente (temperatura del agua superior a la del aceite en 10° C). El agua de
el primer lavado se añade mediante una bomba dosificadora para mezclarlo con el aceite en un
mixeur. La mezcla de aceite y agua se separa mediante una centrífuga autodepuradora.
El aceite se añade de nuevo al agua acidificada con ácido cítrico (0,03%), y el
La mezcla se separa luego por centrifugación.

d. Secado:
El aceite se lava con una humedad entre 0,5 y 0,7%. Debe reducirse a menos de
0,08% para no interrumpir las operaciones siguientes, ya que esta agua, especialmente en presencia de jabón,
puede provocar un tapón rápido de los filtros utilizados durante la operación de
decoloración. El aceite sale de lavado a aproximadamente 90° C. Se seca al vacío por
pulverización en un torniquete vertical mantenido bajo una presión absoluta de 60 mm HG.

Decoloración :
Después de las diferentes etapas de refinado, algunos aceites todavía tienen un color muy oscuro.
Estos colores no son aceptables para la mayoría de las aplicaciones
Esta operación tiene como objetivo eliminar los pigmentos coloridos que la neutralización solo ha
parcialmente destruidos. Esta etapa involucra un fenómeno físico que es una
adsorción sobre tierras decolorantes.
La decoloración de los aceites vegetales por las tierras decolorantes (arcillas naturales tratadas con)
el ácido) da mejores resultados, cuando la operación se lleva a cabo a una temperatura
vecina de 90° C, con una agitación efectiva durante 15 a 20 minutos. El aceite siempre está
tratada al vacío (20 mm HG) para evitar la oxidación favorecida por el aire.

f. Filtración :
La eliminación total de la tierra decolorante del aceite por filtración es un paso muy importante.
car el residuo de arcilla actúa como un potente pro-oxidante y ensucia el material aguas abajo.
El aceite que sale del decolorante se bombea hacia un filtro a presión (NIAGRA) constituido por
un depósito, lo que permite un funcionamiento a cubierto del aire. La desobstrucción se realiza a
el interior del aparato gracias a un sistema de vibración

g. Desodoración :
Esta etapa tiene dos objetivos: primero, elimina, como su nombre indica, el aceite
de su olor desagradable, pero también permite eliminar sustancias indeseables
como los pigmentos, por ejemplo. Esta desodorización se realiza por arrastre al vacío.
y a alta temperatura (180°C-240°C) compuestos desnaturalizados, en este caso los ácidos
gras volatils por vapor sobrecalentado

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El aceite refinado que sale de la columna pasa por los intercambiadores vistos anteriormente, luego por
un intercambiador para enfriarla a 24° C con agua fría. Luego pasa al almacenamiento después
la etapa de fortificación, a la que se le añaden vitaminas A y D3 mediante una bomba dosificadora.

Los factores que pueden influir en esta operación son:

La cantidad de vapor inyectado : Una muy gran cantidad de vapor inyectado
provocó pérdidas considerables en aceite neutro por el entrenamiento mecánico del
corriente de vapor.
La temperatura: Las temperaturas por encima de 270 °C a 280 °C provocan una
alteración muy rápida de los aceites.
Pérdidas en la desodorización: algunas pérdidas son beneficiosas como los sabores, los ácidos
grasas libres los pesticidas, y
otros son inevitables
como los tocoferoles y
los esteroides (más de 230°
C).
La presión : una base
presión pendiente absoluto
el tratamiento ayuda a eliminar
las materias odorantes y
protege en mismo tiempos
el aceite contra
la oxidación atmosférico.

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 La implementación del sistema HACCP dentro de cevitale
para el refinado de aceites comestibles :
"CEVITAL", consciente de la magnitud de la seguridad alimentaria en la salud del consumidor
argelina, se ha fijado como objetivo la implementación de un enfoque
HACCP para que todos sus productos sean de calidad nutricional y sanitaria irreprochable
puede ser certificado ISO 22000 para asegurar la seguridad de los productos alimentarios.

Fase 1 Conocer :

1. Formación del equipo HACCP:

Un equipo de 15 personas ha sido formado para la implementación del enfoque HACCP en
la unidad de refinación de la empresa cevital

2. Definir el campo de estudio:

El aceite de soja es un aceite vegetal extraído de la soja, esta última es una planta herbácea.
anual cultivada de la familia de las legumbres, originaria de Asia
El refinado: El refinado tiene como objetivo eliminar impurezas o compuestos indeseables para
obtener un aceite de calidad

3. Describir el producto:
El aceite de soja es fluido de un color amarillo más o menos oscuro, tiene un sabor bastante
pronunciado de frijol

Nombre
tú re ge ue química ue encendido de en blanco
produ premi Stockage organoléptico esperada
lo es que e
El hoy Soja Botella - Fósforo - Apariencia - aTodo (T)el -
le de e en menos de 3 normal público ambiental utilización
mesa PET ppm sin sabor e n directo
Elio - jabón 0 ausencia - en en la
ppm de olor un ensalada
- Acidez 0.6 indeseable lugar -
% propio indirecto
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-à doloroso
Larbi
de la

15
 luz

4. Identificación del uso previsto del aceite:

Los aceites fabricados por la refinería de aceite están destinados a:
a la consumición humana mezclada con otros productos alimenticios.
Como también están destinados a la fabricación de margarina
Los aceites pueden ser consumidos por todas las categorías de personas. Son
comercializadas a través del territorio nacional y exportadas.
Para que el consumidor aproveche los beneficios de estos aceites, es fundamental dominar su utilización.
durante su vida útil es indispensable.

5. Establecer el diagrama de fabricación:

16
 6. Confirmación en sitio del diagrama de fabricación:
El equipo HACCP debe confrontar la información disponible con la realidad existente sobre el
terreno. Este estudio debe abarcar todas las fases de fabricación y las fases intermedias
de transferencia y almacenamiento. Puede conducir a modificar elementos del diagrama de
fabricación o información inexacta porque si falta un paso, esto puede provocar
problemas por la suite. Para ello, el diagrama debe ser verificado varias veces, y en cada
veces, agregar información.
El objetivo de esta etapa es completar el diagrama y aportarle las precisiones necesarias.
Se trata de un paso muy importante que representa la base de la aplicación del sistema.
HACCP

Fase 2 Analizador :

Los tipos de peligros:

- Riesgo físico
- Riesgo químico
- Riesgo biológico
Riesgo microbiológico

7. Análisis de peligros :

17
18
19
8. Determinar los puntos críticos :

Fase 3 Formalizador :

9. Establecer los límites y el sistema de vigilancia para cada PCC:

20
21
 [Link]/SEGURIDAD/QUALIDAD :

Si no hay anomalías en las instalaciones, el operador avisa al jefe de turno que

designar otro elemento para completar la verificación y volver a comprobar todos los parámetros; y si
el problema persiste, hay que avisar al responsable de producción para la programación de un
detenerse y proceder a una prueba de estanqueidad.

22
 [Link]ón del sistema HACCP:
La verificación será confiada ya sea por los responsables de control de calidad o por un
organismo encargado de las cuestiones de salud o de regulación.
Con el objetivo de asegurar que el sistema funcione como se espera

[Link] el sistema documental:

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 [Link]ón y validación del sistema
Un propósito

14. Revisión del sistema HACCP:

Procedimiento y registro donde se conservarán las pruebas del control del punto crítico y de la
actualización del estudio HACCP.

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 Conclusión
Las exigencias de los consumidores no dejan de aumentar, el sistema HACCP está destinado
a evaluar los peligros y establecer métodos de control preventivo para que la empresa
produzca mejor, para vender mejor, ganando la confianza de los consumidores.

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