El policloroetileno o PVC.

Introducción
El PVC es uno de los materiales sintéticos modernos más exitosos. Utiliza de manera muy inteligente los
recursos naturales, presenta una larga durabilidad y se caracteriza por una producción, un uso y una
eliminaciones seguras. El PVC también se presta a una amplia y diversa gama de aplicaciones diarias. Juega, por
por otra parte, un papel importante en la promoción de la salud y la seguridad.
Todas estas ventajas han hecho que el PVC sea el segundo plástico básico en importancia (≈20% de todos los plásticos justo
después de los polietilenos ≈32%) y su demanda no hace más que aumentar.
En la construcción, ocupa el primer lugar con un 55%, seguido por el poliestireno con un 15% y el polietileno con un 12%.

Fabricación del PVC.

Materias primas.
Para fabricar el PVC, se utilizan dos especies químicas, el dicloruro Cℓ2por una parte y el eteno llamado también etileno
CH2=CH2por otra parte.

Obtención de dicloro: este gas verde amarillento muy peligroso, que desprende un olor acre y desagradable, se obtiene por
electrólisis de una solución acuosa de cloruro de sodio Na Cl.
Ecuación de la reacción: 2(Na+ + Cℓ–) + 2 H2O = H2+ Cl2+ 2 (Na+ + HO–)
Nota: La electrólisis del cloruro de sodio sirve no solo para la preparación del dicloro, sino también para la de
hidróxido de sodio (Na OH) también llamado soda cáustica que se utiliza particularmente en la industria del papel,
el aluminio y el jabón, pero también en las instalaciones de purificación de agua y la limpieza de botellas de vidrio.

Obtención del etileno: este gas incoloro con un ligero olor (olor a manzana) se obtiene principalmente por
vapocraqueo de hidrocarburos ligeros. Se calientan fuertemente (t ≈ 800°C) diferentes alcanos en presencia de vapor de agua:
se obtiene una mezcla compleja que contiene diversos alcenos y otros hidrocarburos que se separan por destilación
fraccionada.

2. Producción de cloruro de vinilo monómero CH2=CHCℓ noté VCM.

La producción de VCM, componente básico del PVC, se lleva a cabo en dos etapas:

1èreetapa: primero preparamos 1,2-dicloretano, los dos métodos más utilizados actualmente son:
– la cloración directa del etileno por el dicloro catalizada por el cloruro de hierro III FeCl3:
C H2=CH2+ Cℓ2 = CH2Cℓ--CH2Cℓ
– La oxicloración del etileno por el cloruro de hidrógeno y el dioxygeno realizada sobre un lecho fluidizado de catalizador CuCl/
CuCl2sobre Aℓ2O3, bajo una presión de 0,5 MPa y una temperatura de 250°C. Esta reacción es prácticamente total.
H2C=CH2+ 2 HCl + O2 = CH2Cℓ--CH2Cℓ + H2O
2èmeetapa: se realiza una pirólisis a una temperatura de 500°C del 1,2-dicloroetano:
CH2Cℓ--CH2Cℓ = CH2=CHCℓ + HCℓ
Nota: el cloruro de hidrógeno producido por esta reacción puede ser reutilizado para la oxicloración del etileno.

A presión atmosférica y temperatura ambiente, el VCM es un gas tóxico que debe ser manipulado en
condiciones de alta seguridad.

3. Producción de PVC.
El PVC se obtiene por poliadición del VCM: se obtienen macromoléculas constituidas por la adición de un gran número
nombre de VCM. Ecuación de la reacción : n CH2=CHCℓ = –(CH2-CHCℓ)n–
El índice de polimerización n, es decir, el número de unidades idénticas que tiene una macromolécula de PVC es
compris entre 750 et 1500.
Las métodos de fabricación del PVC son múltiples, siendo las más comunes las de la polimerización en
suspensión y en emulsión.

3.1. La polimerización en suspensión.

Este procedimiento, que es discontinuo, dura entre 6 y 8 horas por ciclo: se introduce en reactores, llamados
autoclaves, agua, el cloruro de vinilo monómero, catalizadores y diversos aditivos, en particular iniciadores de
reacción que son solubles en el monómero.
La reacción de polimerización que es exotérmica, se lleva a cabo en autoclaves de grandes capacidades (≈ 120 m3)
controlados en temperatura y presión y dotados de dispositivos de agitación mecánica.
Al final de la polimerización, se obtiene una suspensión en agua de granos de PVC de aproximadamente 100 a 150. m. Encendido
transvase luego esta mezcla, llamada "slurry", en un desgasificador para extraer el VCM que no ha reaccionado. Este VCM
est recuperado y reciclado.
Viene luego la fase continua: el "slurry" se envía a grandes tanques equipados con un sistema de agitación,
luego se transfiere a centrífugas que permiten la eliminación casi total de las aguas residuales.
Después del centrifugado, se recoge un “pastel húmedo” que se seca en un secador rotativo o en un secador de lecho.
fluidizado.
El producto obtenido, un polvo blanco que se asemeja al azúcar, se almacena en silo para ser entregado a granel o se
embalé en sacos de 25 kg.
 3.2. La polimerización en emulsión.
La polimerización en emulsión se lleva a cabo según el mismo principio que en suspensión, pero con catalizadores y
aditivos muy diferentes, en particular iniciadores de reacción que son solubles en agua y agentes tensioactivos
que mejora la formación de la emulsión. La mezcla de agua y cloruro de vinilo se agita de tal manera que el cloruro
de vinilo se disperse en gotas muy finas (emulsión), luego se lleva a la temperatura y presión de
polimerización deseada.
Al final de la polimerización, el autoclave contiene una emulsión estable de finas partículas de PVC (inferiores a 1 m)
en el agua. Esta emulsión de aspecto lechoso, llamada "látex", se envía a grandes tanques y, como en el
procedimiento en suspensión, la fase continua puede comenzar.
El centrifugado es, sin embargo, imposible debido a la finura de los granos de látex. Por lo tanto, se debe evaporar toda el agua, este
lo que hace que el proceso sea mucho más costoso. Las partículas de PVC se separan del agua mediante pulverización del
látex en finas gotas en un corriente de aire caliente. Esta operación se realiza en grandes torres de secado
llamados “secadores-atomizadores”.
Otra diferencia con la suspensión se encuentra aquí: la estructura del producto no depende solo de lo que se
pase en el reactor, pero también las condiciones de secado: el modo de pulverización condiciona la calidad del
producto final.
A la salida del secador, se obtienen granos de PVC de bajo diámetro (30 a 50 hombres promedio), constituidos por
la aglomeración de partículas de PVC formadas durante la polimerización. Estos granos de PVC son tamizados. En
en ciertas aplicaciones, el producto se utilizará tal cual, pero en la mayoría de los casos, aún debe someterse a una operación
de molienda que lleva la granulometría del polvo entre 10 y 15 m, producto que entonces es similar a la harina.
En el proceso de emulsión, la estructura y las características finales del producto se establecen en función de
desiderata del cliente, mediante la acción sobre las condiciones de polimerización, secado y molienda. Este proceso, que dura
entre 10 y 15 horas por ciclo, es mucho más complejo y costoso, pero se utiliza para el desarrollo de
calidades de resinas especiales destinadas a aplicaciones muy específicas porque este PVC puede ser plastificado más
fácilmente (inducción, moldeo, inmersión, …).

4. Formulación del PVC.

El PVC debe su versatilidad a las propiedades ventajosas del polímero; estas propiedades pueden ser modificadas al hacer
variar las condiciones de producción y mediante la adición de diversas sustancias. Así es posible fabricar un gran
nombre de PVC con propiedades muy diversas. Las propiedades mecánicas del PVC pueden variar desde una rigidez extrema
a una gran flexibilidad por la adición controlada de plastificantes. El PVC puede ser coloreado por la adición de diversos
los colorantes. El PVC rígido es naturalmente poco inflamable: arde bajo la acción de una llama pero no propaga la
combustión ; el PVC flexible también se puede adaptar a entornos en los que existe un riesgo de incendio
por la adición de productos ignífugos como los aparatos eléctricos.
Los principales aditivos que intervienen en la transformación del PVC son los estabilizantes, los plastificantes, los pigmentos, los
cargos, los lubricantes y posiblemente los productos ignífugos.
– Los estabilizantes.
Expuestos a altas temperaturas, a productos químicos oxidantes o a la luz ultravioleta, los plásticos
riesgos de dañarse y degradarse. Los estabilizadores permiten que los plásticos resistan estas condiciones. Existen
En principio, dos tipos de estabilizantes: los primarios (derivados metálicos) y los secundarios (co-estabilizantes no)
metálicos: productos tales como fosfitos orgánicos, productos epóxidos, antioxidantes orgánicos y poliálcoholes). Ellos
representan del 2 al 3% del artículo terminado en PVC.
– Los plastificantes.
Los plastificantes son productos orgánicos de alto punto de ebullición. La adición de 20 a 50% de plastificante al PVC
hace que el plástico sea más flexible. Así obtenemos un PVC plastificado o flexible con un amplio rango de aplicaciones (envases,
cables, tubos de jardín, revestimiento de suelo, similcuero, juegos, etc.
La mayoría de los plastificantes son alcoholes basados en ácido ftálico. El dietilhexilftalato (DEHP), más conocido como
El nombre DOP (diotilftalato) es con mucho el más utilizado.
Los pigmentos coloreados.
Los pigmentos se añaden al PVC y a otros plásticos en concentraciones del 0,1 al 4%. Así se puede
obtener PVC de todos los colores. Muchos pigmentos tradicionales para plásticos contienen cromo o
plomo, pero se reemplazan cada vez más por pigmentos orgánicos menos nocivos en caso de descomposición del
PVC por incendio, por ejemplo.
Las cargas.
A veces se utilizan cargas para reducir el costo de producción del PVC, aumentar su resistencia al fuego o...
reforzar algunas otras propiedades físicas. Las cargas más comunes son la tiza (carbonato de calcio en
polvo), el talco (silicato de magnesio) y, en menor medida, la magnesia (óxido de magnesio). El PVC puede
contener hasta un 50% de cargas. Estas no presentan ningún peligro para la salud o el medio ambiente.
– Los lubricantes
Los lubricantes facilitan la transformación del PVC y contribuyen a que este último no se adhiera a las superficies de
contactos metálicos de las máquinas. Se trata de ceras orgánicas, alcoholes grasos, ácidos grasos, ésteres y sales
metálicos. No presentan ningún riesgo para la salud y solo intervienen en concentraciones muy bajas en el PVC.
– Los ignífugos.
El PVC rígido es ignífugo por naturaleza. Se añaden sustancias ignífugas al PVC flexible porque
La adición de plastificantes aumenta su inflamabilidad. En las aplicaciones donde la ignifugación es una condición.
imperativo, sustancias como el trióxido de antimonio, el hidróxido de aluminio y el óxido de magnesio son
añadidos a las fórmulas de PVC flexible; a veces también se utilizan ésteres de ácido fosfórico o de la
cloroparafina.
– Los otros aditivos :
Además de los aditivos mencionados para el PVC, también se pueden añadir otras materias auxiliares en pequeñas cantidades.
cantidades según el ámbito de aplicación:
los agentes propulsores, que intervienen en la fabricación de capas de espuma de PVC: estos productos liberan un gas, en
général du dioxyde de carbone lors du chauffage intervenant pendant la fabrication et cela crée des micro bulles dans
el polímero.
- los aditivos fungicidas, para proteger el PVC flexible esencialmente contra las agresiones de microorganismos. Se
utilice aquí 10,10-oxibisfenoxiarcina.
- los aditivos antistáticos, para reducir la carga estática. Por ejemplo, los derivados del glicol que absorben el agua de
la atmósfera conviene bien a este efecto.

Algunas aplicaciones del PVC.

Se distinguen dos formas principales para el PVC: la forma rígida y la forma plastificada (polímero al que se le ha añadido
una cantidad importante de plastificante que puede llegar hasta el 50% para productos muy flexibles).
En su forma rígida, el PVC se utiliza mucho para la fabricación de tuberías, esta aplicación está relacionada con su baja
costo, su inercia química y su muy buena resistencia al envejecimiento a temperatura ambiente. Desde hace algunos
décennies, el PVC encuentra en la construcción numerosas otras aplicaciones como las carpinterías (puertas y
ventanas, estores, ...) donde aporta su carácter ignífugo e inalterable. Las fibras de PVC también se utilizan para hacer tejidos
d'ameublement imputrescibles et auto-ignifuges. Enfin, le caractère isolant électrique et ignifuge du PVC lui ouvre le
mercado de pequeño material eléctrico.
El PVC plastificado tiene un nivel de producción comparable al del PVC rígido. Es un material totalmente
diferente del anterior; se utiliza mucho para la fabricación de objetos moldeados que deben ser deformables o resistir a
chocs. Las películas producidas por calandrado presentan el aspecto del cuero y compiten con este en ciertas aplicaciones.
barato (muebles, ropa...). También se utiliza mucho en la construcción, en particular para revestimientos de suelos.
dalles plásticas, moquetas,…) y para la decoración mural (papeles vinílicos,..).

Para fabricar objetos de PVC, o a base de PVC, se utilizan diversas técnicas de conformado, aquí hay algunas
algunas:
- el moldeo por inyección: el PVC fundido se inyecta a alta presión en un molde, y luego, tras el enfriamiento, el molde
est abierto y la pieza recuperada.
- la conformación por extrusión: consiste en hacer pasar de manera continua el PVC fundido a través de una matriz con la sección del
perfil a realizar. (fabricación de tubos, perfiles para marco de puertas, recubrimiento de alambres para cercas y de alambres
eléctricos, ...)
Los procesos derivados de la extrusión como la extrusión por soplado, también se utilizan para la producción de películas delgadas.
o de cuerpo hueco (botellas diversas).
- el calandrado: consiste en hacer pasar el PVC entre diferentes rodillos para fabricar hojas y placas.
(fabricación de similcuero, de revestimientos de suelo, de ciertos revestimientos de pared, …)
- la inducción: consiste en recubrir un soporte textil, papel u otro con PVC. (lonas, tejidos y papeles plastificados, ...)
- el remojo: consiste en recubrir un objeto con una capa de PVC. (muy utilizado para recubrir botellas de vidrio)
destinados al empaquetado de medicamentos y cosméticos
el hilado: permite obtener fibras destinadas a hacer tejidos de mobiliario.

Todos estos ejemplos muestran bien la gran importancia del PVC en el mundo moderno: la producción anual
La producción mundial actual es de aproximadamente 26 millones de toneladas.

El sitio SOLVAY de Tavaux.

La fábrica Solvay de Tavaux, que fue construida en 1927, cuenta actualmente con aproximadamente 1500 personas.

Principales actividades de esta fábrica:

– los productos sódicos: hidróxido de sodio y carbonato de sodio.
– los plásticos: PVC, PVDC y PVDF.
– los productos clorados: dicloro, ácido clorhídrico, hipoclorito de sodio (lejía), disolventes clorados, ...
– los productos peroxidados: peróxido de hidrógeno (agua oxigenada), perborato de sodio, percarbonato de sodio.

En 1999, Solvay y BASF compartieron sus competencias en la fabricación de PVC y PVDC en el mercado
europeo y crearon la sociedad mixta SolVin (75% Solvay y 25% BASF).
La fábrica de Tavaux que fabrica aproximadamente toneladas de PVC por año (90% por el proceso en suspensión y 10% por
el procedimiento en emulsión) utiliza como materias primas :
el cloruro de sodio que llega por tubería en forma de solución acuosa concentrada desde los sitios de extracción.
Nota: la producción de dicloro mediante electrólisis de agua salada requiere una cantidad enorme de electricidad (el sitio
consume tanto corriente como la ciudad de Lyon!
El etileno proviene directamente de la refinería de Feysin al sur de Lyon a través de un gasoducto.

La fábrica tiene, por supuesto, laboratorios para el control de calidad (resistencia mecánica, control de la granulometría por
difracción láser,…), para el desarrollo de nuevas formulaciones de PVC así como de su implementación para
mejor adaptar el producto a la demanda de los clientes.