Obs: chequear lo que está escrito de los principios con la actividad práctica que corregimos en clase donde

decidimos entre todos a qué correspondería cada acción que se nos presenta.

HACCP (ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL)

Obs: el sistema HACCP se puede implementar siempre y cuando se hayan implementado con antelación las
BPM.

Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP): permite identificar, evaluar y
controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.

El sistema HACCP, debe indefectiblemente, dar cumplimiento a una serie de condiciones previas que son
conocidas como “prerrequisitos”. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), Programa de Limpieza y
Desinfección son prerrequisitos.

Plan de HACCP: documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma
que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los
alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

HACCP

 Creado para garantizar la seguridad de las operaciones de elaboración y preparación de los

alimentos.
 Desarrollado en los primeros tiempos del programa espacial tripulado de los Estados Unidos como
un sistema de control de la seguridad microbiológica de los alimentos que iban a ser consumidos en
el espacio.
 El sistema permite identificar los problemas y las medidas de prevención para garantizar la
inocuidad de los alimentos.

Este sistema debe adelantarse a la ocurrencia de los peligros y evitar que los alimentos contaminados
puedan ser ofertados para el consumo.

PASOS DE HACCP

1. Organizar y constituir el Equipo HACCP.

Para garantizar el éxito del sistema es fundamental que el equipo esté constituido de manera
heterogénea, es decir que haya representantes de las distintas áreas. El objetivo fundamental es que
el grupo sea heterogéneo para que cada uno desde su lugar pueda ofrecer una mirada diferente y
pensar en todos los peligros asociados (físicos, químicos o biológicos) que pueden aparecer en su
ámbito de trabajo.
Cuanto más heterogéneo sea el equipo, mejores son los resultados que se obtienen.
2. Describir el producto, ingredientes y el proceso.
3. Desarrollar un diagrama de flujo HACCP para cada producto.
El sistema HACCP se lleva a cabo de manera individual para cada producto que se elabore en la
empresa.
4. Aplicar los 7 principios de HACCP.
5. Entrenar a los empleados sobre cómo implementar adecuadamente los programas HACCP.

PRINCIPIOS HACCP

*Principio 1: estimar los peligros asociados con la producción, cosecha, transporte, recepción,
almacenamiento, distribución, mercadeo, preparación y consumo del alimento.
*Principio 2: determinar los puntos críticos de control (PCC) requeridos para controlar los peligros
identificados.

-Punto crítico de control: es un área, paso, o procedimiento en la producción de un alimento en el que se

pueden aplicar controles para prevenir, eliminar o reducir un riesgo.
*Principio 3: establecer los límites críticos (LC) que deben cumplirse en cada punto crítico de control.

-Límite crítico: el valor máximo o mínimo al que puede llegar un riesgo físico, biológico o químico. El límite
crítico debe ser controlado en puntos críticos para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posibilidad de algún riesgo en la inocuidad de productos alimenticios.
*Principio 4: establecer procedimientos para monitorear los puntos críticos de control.

*Principio 5: establecer las acciones correctivas para ser tomadas en cuenta cuando se identifica una
desviación al monitorear los puntos críticos de control.

*Principio 6: establecer sistemas efectivos de almacenamiento de registros que documenten el sistema

HACCP. Validación.

*Principio 7: sistema de documentación.

Peligro  agente biológico, químico o físico, presente en alimentos, o bien la condición en que éste se halla,
que puede causar un efecto adverso a la salud.

Riesgo  es la probabilidad de que se desarrolle cualquier agente biológico, químico o físico inaceptable
para la salud del consumidor que influya en la seguridad o en la alteración del alimento.

Análisis de peligro  proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por lo
tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP.

ANÁLISIS DE PELIGROS (principio 1)

Consiste en una valoración de todos los procesos relacionados con la producción, distribución y empleo de
materias primas y de productos alimenticios para:

1. Identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos o que puedan permitir la

multiplicación microbiana.
2. Identificar las fuentes potenciales y los puntos específicos de contaminación en la cadena
alimentaria.
3. Determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir y multiplicarse.
4. Valorar la probabilidad de presentación y la gravedad o severidad de los peligros identificados.

Ejemplo: si se recibe leche para la elaboración de quesos, ¿qué peligro podría aparecer en esta etapa?
Peligro biológico (la leche tienen una carga inicial de bacterias que implica un peligro biológico; se debe
mantener refrigerada para controlar esa carga bacteriana inicial); peligro químico (si se desinfectó la ubre de
la vaca puede haber un resto de producto químico; sin embargo, este peligro deja de serlo si implementé las
BPM ya que la leche no va a llegar con restos de antibióticos, restos de productos químicos); peligro físico
(puede provenir del ordeñe, como ser pastos, restos de uña del operador que ordeñó).

PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) (principio 2)

Punto Crítico de Control (PCC) es una:

 Operación
  Práctica
 Proceso
 Localización

…en la que puede aplicarse alguna medida preventiva que elimine o minimice uno o más peligros.

El PCC es un lugar en donde si yo no hago lo que tengo que hacer ese alimento va a perder inocuidad.
Ejemplo: en la producción de leche voy a tener que implementar una operación, una práctica, un proceso
para eliminar ese peligro biológico (carga microbiana patógena); dicha operación es la pasteurización.

Una vez que terminó el proceso de envasado de la leche pasteurizada implica que la misma esté
acondicionada a una temperatura de refrigeración. Esto es para mantener a un nivel aceptable las bacterias
alterantes.

Entonces en este proceso de elaboración de leche pasteurizada fluida tengo 2 PCC: pasteurización y
refrigeración.

Ejemplos de PCC

 Pasteurización de zumos de frutas, cítricos y tomates: 125 a 130°C durante 3 segundos.

Selección de medidas de control

 Seleccionar y adoptar las medidas de control en cada PCC.

Pasteurización (tiempo, temperatura); pH; temperatura de refrigeración, etc.

Hay que tener en cuenta que para cada PCC tiene que existir una medida de control que implica hacer una
vigilancia de ese PCC, y siempre tiene que ser algo que se pueda medir en tiempo real. Por ejemplo la
medida de control no puede ser un análisis microbiológico porque no se puede llevar adelante en tiempo
real (puede llegar a tardar 5 días).

Ejemplo: la pasterización se puede controlar en tiempo real por medio de un termómetro; si mi PCC es la
determinación del pH, la medida de control es usar un pHmetro para hacer dicha medición.

ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS (LC) (principio 3)

Establecer los límites críticos: separan lo aceptable de lo no aceptable.

Ejemplo: temperaturas de almacenamiento de tomates de 1 a 2°C.

MONITORIZACIÓN, COMPROBACIÓN O VIGILANCIA (principio 4)

*Monitorización o vigilancia: secuencia planificada de observaciones o medidas para asegurarse de que cada
uno de los PCC se encuentra dentro de sus especificaciones.

Ejemplos:

 Medida de temperaturas y humedad relativa en una cámara frigorífica.

 Vigilancia sobre práctica de manipulación.

Principales tipos de monitorización

 Observación visual
 Valoración sensorial
 Determinaciones físicas
ACCIONES CORRECTORAS (principio 5)

Actuar cuando no se cumplen las especificaciones.

Procedimientos o cambios que deben introducirse cuando se detectan desviaciones fuera de los límites
críticos para volver a los valores o rangos de los mismos.

Ejemplo: reproceso de leche que no llegó a temperatura de pasteurización.

Tengo que ver si el monitoreo del PCC me da como resultado que no se logró la seguridad que se esperaba
tendré que tomar medidas correctivas, y esas medidas correctivas pueden ser reprocesar, descartar,
comercializar a una industria diferente que no sea para uso humano.

VERIFICACIÓN. VALIDACIÓN (principio 6)

Verificación de que la monitorización está realizándose correctamente (por ejemplo: calibración de

instrumentos de medidas).

Asegurar que los PCC y límites críticos son apropiados.

Verificar que las acciones correctoras introducidas fueron necesarias.

Verificación de que el sistema HACCP está funcionando adecuadamente.

Confirmar que el plan original HACCP es apropiado para los productos y procesos.

Análisis microbiológicos son un ejemplo de verificación.

SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN (principio 7)

Para aplicar con éxito el sistema HACCP es imprescindible mantener un sistema de documentación y registro
de forma eficaz y exacta.

La documentación se va desarrollando conforme el sistema se va ampliando y mejorando.

Se realizarán documentos pormenorizados de planes de: Desinfección, Desratización, Desinsectación,

Buenas Prácticas de Manipulado, Formación del personal, Plan de Mantenimiento Preventivo, etc.

Registro

Registro de todos los valores o informaciones obtenidas en la monitorización, en cada uno de los pasos del
proceso.

Ejemplos

 Actividades de vigilancia de los PCC, como el registro (manual o automático) de temperaturas en una
cámara frigorífica.
 Desviaciones y medidas correctoras asociadas.
 Las modificaciones introducidas en el sistema HACCP.
 Boletines analíticos.
 Medición del CI del agua potable de la planta.

En cuanto a los registros:

 Ordenados de acuerdo con un índice.

 Disponibles como un registro permanente.
 Aptos para su modificación y puesta al día.
 Disponibles en un formato que permita su inspección.
 Conservados durante un período de tiempo mínimo de una campaña.
Se entiende por campaña 6 meses más después de la fecha de vencimiento del producto de que se
trate.
 Firmados y fechados.