CATEDRA DE MANTENIMIENTO
5to año de Ingeniería Industrial
Docente: Ing. Néstor Rubio
JTP: Ing. Pablo Baldacchino
T.P.M.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
ORIGEN DEL TPM
El TPM es una evolución de la Manufactura de
Calidad Total, derivada de los conceptos de
calidad con que el Dr. W. Edwards Deming
influyó en la industria Japonesa al terminar la
2a. Guerra Mundial, Seiichi Nakajima un alto
funcionario del Instituto Japonés de
Mantenimiento de planta, (JIPM), recibe el
crédito de haber definido los conceptos de
TPM y de ver por su implementación en
cientos de plantas en Japón.
QUE ES EL TPM?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una
metodología de mejora continua que identifica y
elimina las pérdidas de los procesos y permite
asegurar la disponibilidad y confiabilidad de las
operaciones, los equipos y del sistema,
garantizando la generación de productos y
servicios de alta calidad a costos competitivos,
mediante la aplicación de los conceptos de
prevención y participación total de las personas.
QUE ES EL TPM?
• TPM: su objetivo estratégico es mantener la disponibilidad y
confiabilidad de los sistemas productivos para funcionar a su
máxima capacidad (requerida), producir bienes de la calidad
esperada y prevenir daños a la salud del personal y a los
bienes del negocio.
Metas operacionales
• Cero defectos: de calidad.
• Cero desperdicio: de cualquier recurso
• Cero averías: evitando paros de producción.
• Cero accidentes: buscando la integridad y seguridad del
personal y cuidando el medio ambiente.
LAS 6 PÉRDIDAS OPERACIONALES
1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que
producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de
ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al
cambiar una matriz o molde, o al hacer un ajuste.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías
menores) durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya
sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad
máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de
diseño del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que
rehacer partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar
actividades no terminadas.
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un
proceso nuevo (STAR UP), marcha en vacío, periodo de prueba, etc.
PILARES DEL TPM
PILARES DEL TPM
1) Mejoras enfocadas: Consiste en lograr la mejora del
sistema a través de un profundo análisis de los
problemas. Se busca la correcta implementación de la
solución mediante la definición de metas concretas y de
los tiempos necesarios para lograrlas.
2) Mantenimiento autónomo: El personal deberá realizar
un mantenimiento diario de toda la maquinaria, en procura
de óptimas condiciones de funcionamiento. Estas
actividades evitarán problemas asociados a daños
inesperados en componentes, paros repentinos de
máquina, defectos en productos y contaminación. El
entrenamiento del personal es fundamental para el éxito
del mantenimiento autónomo.
PILARES DEL TPM
3) Mantenimiento planeado o planificado: Son las
actividades que realiza el personal de manera
sistemática para mejorar y optimizar los procesos a
través de la búsqueda de los tres ceros mencionados
anteriormente. Este mantenimiento planeado pretende
optimizar el proceso de mantenimiento y así lograr
reducir costos operativos y tiempos.
4) Mantenimiento de la calidad: Son los
procedimientos de mantenimiento enfocados en obtener
cero defectos en los productos, tanto productos en
proceso como productos finales. Uno de los principales
puntos a atacar es la variabilidad, la cual debe ser
llevada a valores ínfimos.
PILARES DEL TPM
5) Control inicial: Al diseñar procesos nuevos, o al
adquirir maquinaria nueva se deben seleccionar equipos
más sencillos de mantener, más económicos de
mantener y más confiables. Esto ayuda a prevenir la
necesidad de mantenimiento excesivo; es la 'prevención
del mantenimiento’.
6) TPM en oficinas: Consiste en aplicar los mismos
criterios de mejora y orden de TPM a las oficinas
administrativas, para que exista una coherencia en todo
el sistema.
PILARES DEL TPM
7) Entrenamiento y formación: El éxito de TPM radica en
brindar al personal un alto nivel de formación y de conocimiento
de los procesos y los equipos involucrados, mediante
capacitaciones y entrenamiento. Esto no sólo permite obtener
mejores resultados a nivel de productividad, sino que motiva a la
gente a sentirse orgullosa de su trabajo, satisfaciendo sus
necesidades de desarrollo personal y profesional.
8) Seguridad, salud y medio ambiente: Alineadas con las
políticas de calidad de TPM, deben existir políticas de seguridad,
salud y medio ambiente. No basta con obtener cero defectos de
producción. TPM exige que, además, se garantice la seguridad y
confort de los trabajadores y el cuidado del medio ambiente.
NECESIDADES PARA SU IMPLEMENTACIÓN
(1) El compromiso total por parte de los altos mandos
de la empresa, es indispensable para ejercer el
cambio cultural que requiere.
(2) El personal debe tener la suficiente delegación de
autoridad para implementar los cambios que se
requieran.
(3) Se debe tener un panorama a largo plazo, ya que
su implementación puede tomar desde uno hasta
varios años.
(4) También deberá tener lugar un cambio en la
mentalidad y actitud de toda la gente involucrada en
lo que respecta a sus nuevas responsabilidades.
IMPLEMENTACION DEL TPM
• 1) Creación de la figura del facilitador en la
confiabilidad operacional.
• 2) Limpieza inicial.
• 3) Estudio de medidas de contención de fuentes
de contaminación.
• 4) Creación de estándares de limpieza y
lubricación.
• 5) Inspección global.
• 6) Creación de estándares de mantenimiento
autónomo o conductivo
IMPLEMENTACION DEL TPM
• 7) Aplicación de procesos de aseguramiento de calidad.
• 8) Supervisión autónoma.
• 9) Aplicación de conceptos de las “5 S”: S: Seiri
(clasificación), Seiton (orden), Seiso (limpieza), Seiketsu
(estandarizar) y Shitsuke (mantener la disciplina)
• 10) Aplicación de conceptos conocidos anteriormente en
mantenimiento
• preventivo.
• 11) Plan de adiestramiento continuo.
• 12) Creación de un sistema de evaluación y seguimiento al
sistema aplicado.