CONTROL DE CALIDAD
Tema 2: Herramientas de Calidad
Ms. Luis Antonio Jara Llajaruna
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Herramientas Básicas de Calidad
❑ Diagrama de Pareto
❑ Diagrama de Ishikawa
❑ Diagrama de dispersión y coeficiente de correlación
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Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto, el cual es un gráfico especial de barras cuyo
campo de análisis o aplicación son los datos categóricos, y tiene como
objetivo ayudar a localizar el o los problemas vitales, así como sus
principales causas.
El diagrama se sustenta en el llamado principio de Pareto, conocido
como “Ley 80-20” o “Pocos vitales, muchos triviales”, el cual reconoce
que sólo unos pocos elementos (20%) generan la mayor parte del efecto
(80%); el resto genera muy poco del efecto total. (El 20% de las causas genera el
80% de las consecuencias).
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Ejemplo de Diagrama de Pareto
En una fábrica de botas industriales se hace una inspección del producto final,
mediante la cual las botas con algún tipo de defecto se mandan a la “segunda”,
después de quitar las etiquetas para cuidar la marca. Por medio de un análisis
de los problemas o defectos por los que las botas se mandan a la segunda, se
obtienen los siguientes datos, que corresponden a las últimas 10 semanas:
RAZÓN DE DEFECTO TOTAL PORCENTAJE
Piel arrugada 99 13.4
Costuras con fallas 136 18.3
Reventado de la piel 369 50.0
Mal montada 135 18.3
TOTAL 738 100.0
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Ejemplo de Diagrama de Pareto
Pareto para problemas de primer nivel
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Ejemplo de Diagrama de Pareto
Pareto para causas o de segundo nivel
Después del Pareto para problemas, el análisis debe orientarse
exclusivamente hacia la búsqueda de las causas del problema de
mayor impacto. Para ello es preciso preguntarse si este problema se
presenta con la misma intensidad en todos los modelos, materiales,
turnos, máquinas, operadores, etc., ya que si en alguno de ellos se
encuentran diferencias importantes, se estarán localizando pistas
específicas sobre las causas más importantes del problema.
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Ejemplo de Diagrama de Pareto
En el caso de las botas, lo que se hizo fue clasificar o estratificar el
defecto de reventado de la piel de acuerdo con el modelo de botas, y se
encontraron los siguientes datos:
Modelo de Bota Defecto de Reventado de piel Porcentaje
512 225 61.0
501 64 17.3
507 80 21.7
Total 369 100.0
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Ejemplo de Diagrama de Pareto
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Recomendaciones para realizar análisis de Pareto
1. En general, el diagrama de Pareto clasifica problemas en función de categorías o
factores de interés; por ejemplo, por tipo de defecto o queja, modelo de producto,
tamaño de la pieza, tipo de máquina, edad del obrero, turno de producción, tipo de
cliente, tipo de accidente, proveedor, métodos de trabajo u operación. Cada
clasificación genera un diagrama.
2. En un análisis, lo primero es hacer un Pareto de problemas (primer nivel) y después
al problema dominante, si es que se encontró, se le hacen tantos Paretos de causas
(segundo nivel) como se crea conveniente. Se recomienda no pasar al tercer nivel
hasta agotar todas las opciones (factores de interés) de segundo nivel.
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Recomendaciones para realizar análisis de Pareto
3. Un criterio rápido para saber si la primera barra o categoría es
significativamente más importante que las demás, no es que ésta
represente 80% del total, sino que supere o predomine de manera clara
sobre al resto de las barras.
4. Cuando en un DP no predomina ninguna barra y tiene una apariencia plana
o un descenso lento en forma de escalera, significa que se deben reanalizar
los datos o el problema y su estrategia de clasificación.
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Diagrama de Ishikawa (o de causa-efecto)
El diagrama de causa-efecto o de Ishikawa es un método gráfico que
relaciona un problema o efecto con los factores o causas que
posiblemente lo generan. La importancia de este diagrama radica en
que obliga a buscar las diferentes causas que afectan el problema bajo
análisis y, de esta forma, se evita el error de buscar de manera directa
las soluciones sin cuestionar cuáles son las verdaderas causas.
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Método de las 6 M
El método de las 6 M es el más común y consiste en agrupar las causas
potenciales en seis ramas principales (6 M): métodos de trabajo, mano o
mente de obra, materiales, maquinaria, medición y medio ambiente.
Estos seis elementos definen de manera global todo proceso y cada uno
aporta parte de la variabilidad del producto final, por lo que es natural
esperar que las causas de un problema estén relacionadas con alguna de
las 6 M.
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Ejemplo Diagrama de Ishikawa
Diagrama de Ishikawa tipo 6 M. A continuación se mencionan los diferentes
problemas de calidad que tienen las lavadoras de una empresa. Por medio de un
análisis de Pareto se encuentra que el problema principal es que la boca de la tina
está ovalada,
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Ejemplo Diagrama de Ishikawa
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Ejemplo Diagrama de Ishikawa
Ishikawa de segundo nivel.
a) Después de que se ha determinado la probable causa más importante, en
ocasiones es necesario analizarla con mayor detalle
b) Es necesario emplear de nuevo el diagrama de Ishikawa.
c) Esto fue lo que se hizo en el caso del subensamble del chasis,
d) Se llegó a la conclusión de que posiblemente el problema se debía al mal
manejo de la tina en la operación de ensamble (transporte), el cual consistía
en que: “después de efectuar la operación de aplicación de fundente, la tina es
colgada de las perforaciones de la boca. Esto hace que cuando la tina pasa por
el horno a altas temperaturas, la boca de ésta se deforme y quede ovalada.
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Ejemplo Diagrama de Ishikawa
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Aspectos o factores a considerar en las 6 M
Mano de obra o gente
▪ Conocimiento (¿la gente conoce su trabajo?).
▪ Entrenamiento (¿los operadores están entrenados?).
▪ Habilidad (¿los operadores han demostrado tener habilidad para el
trabajo que realizan?).
▪ Capacidad (¿se espera que cualquier trabajador lleve a cabo su labor
de manera eficiente?).
▪ ¿La gente está motivada? ¿Conoce la importancia de su trabajo por la
calidad?
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Aspectos o factores a considerar en las 6 M
Métodos
▪ Estandarización (¿las responsabilidades y los procedimientos de
trabajo están definidos de manera clara y adecuada o dependen del
criterio de cada persona?).
▪ Excepciones (¿cuando el procedimiento estándar no se puede llevar a
cabo existe un procedimiento alternativo definido claramente?).
▪ Definición de operaciones (¿están definidas las operaciones que
constituyen los procedimientos?, ¿cómo se decide si la operación fue
realizada de manera correcta?).
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Aspectos o factores a considerar en las 6 M
Máquinas o equipos
▪ Capacidad (¿las máquinas han demostrado ser capaces de dar la calidad que
se requiere?).
▪ Condiciones de operación (¿las condiciones de operación en términos de las
variables de entrada son las adecuadas?.
▪ ¿Hay diferencias? (hacer comparaciones entre máquinas, cadenas,
estaciones, instalaciones, etc. ¿Se identificaron grandes diferencias?).
▪ Herramientas (¿hay cambios de herramientas periódicamente?, ¿son
adecuados?).
▪ Ajustes (¿los criterios para ajustar las máquinas son claros y han sido
determinados de forma adecuada?).
▪ Mantenimiento (¿hay programas de mantenimiento preventivo?, ¿son
adecuados?).
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Aspectos o factores a considerar en las 6 M
Material
▪ Variabilidad (¿se conoce cómo influye la variabilidad de los
materiales o materia prima sobre el problema?).
▪ Cambios (¿ha habido algún cambio reciente en los materiales?).
▪ Proveedores (¿cuál es la influencia de múltiples proveedores?, ¿se
sabe si hay diferencias significativas y cómo influyen éstas?).
▪ Tipos (¿se sabe cómo influyen los distintos tipos de materiales?).
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Aspectos o factores a considerar en las 6 M
Mediciones
▪ Disponibilidad (¿se dispone de las mediciones requeridas para detectar o
prevenir el problema?).
▪ Definiciones (¿están definidas de manera operacional las características
que son medidas?).
▪ Tamaño de la muestra (¿han sido medidas suficientes piezas?, ¿son
representativas de tal forma que las decisiones tengan sustento?).
▪ Repetibilidad (¿se tiene evidencia de que el instrumento de medición es
capaz de repetir la medida con la precisión requerida?).
▪ Calibración o sesgo (¿existe algún sesgo en las medidas generadas por el
sistema de medición?)
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Aspectos o factores a considerar en las 6 M
Medio Ambiente
▪ Ciclos (¿existen patrones o ciclos en los procesos que dependen de
condiciones del medio ambiente?).
▪ Temperatura (¿la temperatura ambiental influye en las operaciones?).
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Ventajas y Desventajas del método de las 6 M
Ventajas del método 6 M
▪ Obliga a considerar una gran cantidad de elementos asociados con el
problema.
▪ Es posible usarlo cuando el proceso no se conoce a detalle.
▪ Se concentra en el proceso y no en el producto.
Desventajas del método 6 M
▪ En una sola rama se identifican demasiadas causas potenciales.
▪ Se tiende a concentrar en pequeños detalles del proceso.
▪ No es ilustrativo para quienes desconocen el proceso
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Diagrama de Ishikawa. Método tipo flujo del proceso
Con el método flujo del proceso de construcción, la línea
principal del diagrama de Ishikawa sigue la secuencia normal
del proceso de producción o de administración. Los factores
que pueden afectar la característica de calidad se agregan en
el orden que les corresponde, según el proceso
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Diagrama de Ishikawa. Método tipo flujo del proceso
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Diagrama de Ishikawa. Método tipo flujo del proceso
Ventajas
▪ Obliga a preparar el diagrama de flujo del proceso.
▪ Se considera al proceso completo como una causa potencial del problema.
▪ Identifica procedimientos alternativos de trabajo.
▪ Hace posible descubrir otros problemas no considerados al inicio.
▪ Permite que las personas que desconocen el proceso se familiaricen con él, lo
que facilita su uso
Desventajas
▪ Es fácil no detectar las causas potenciales, puesto que las personas quizás estén
muy familiarizadas con el proceso y todo se les haga normal.
▪ Es difícil usarlo por mucho tiempo, sobre todo en procesos complejos.
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Método de estratificación o enumeración de causas
La idea de este método de estratificación de construcción del
diagrama de Ishikawa es ir directamente a las principales causas
potenciales, pero sin agrupar de acuerdo a las 6 M. La selección de
estas causas muchas veces se hace a través de una sesión de lluvia
de ideas. Con el objetivo de atacar causas reales y no consecuencias
o reflejos, es importante preguntarse un mínimo de cinco veces el
porqué del problema, a fin de profundizar en la búsqueda de las
causas.
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Método de estratificación o enumeración de causas
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DI. Método de estratificación o enumeración de causas
Ventajas
▪ Proporciona un agrupamiento claro de las causas potenciales del
problema, lo cual permite centrarse directamente en el análisis del
problema.
▪ Este diagrama es menos complejo que los obtenidos con los otros
procedimientos
Desventajas
▪ Es posible dejar de contemplar algunas causas potenciales
importantes.
▪ Puede ser difícil definir subdivisiones principales.
▪ Se requiere mayor conocimiento del producto o del proceso.
▪ Se requiere gran conocimiento de las causas potenciales.
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Pasos para la construcción de un diagrama de Ishikawa
1. Especificar el problema a analizar. Se recomienda que sea un problema
importante y, de ser posible, que ya esté delimitado mediante la aplicación
de herramientas como Pareto y estratificación. También es importante que
se tenga la cuantificación objetiva de la magnitud del problema.
2. Seleccionar el tipo de DI que se va a usar. Esta decisión se toma con base
en las ventajas y desventajas que tiene cada método.
3. Buscar todas las probables causas, lo más concretas posible, que pueden
tener algún efecto sobre el problema. La estrategia para la búsqueda es
diferente según el tipo de diagrama elegido.
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Pasos para la construcción de un diagrama de Ishikawa
4. Una vez representadas las ideas obtenidas, es necesario preguntarse
si faltan algunas otras causas aún no consideradas; si es así, es preciso
agregarlas.
5. Decidir cuáles son las causas más importantes mediante diálogo y
discusión respetuosa y con apoyo de datos, conocimientos, consenso o
votación. En este tipo de votación cada participante asigna 5 puntos a
la causa que considera más importante, 3 a la que le sigue, y 1 a la
tercera en importancia; después de la votación se suman los puntos, y
el grupo deberá enfocarse en las causas que recibieron más puntos.
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Pasos para la construcción de un diagrama de Ishikawa
6. Decidir sobre cuáles causas se va a actuar. Para ello se toma en
consideración el punto anterior y lo factible que resulta corregir cada
una de las causas más importantes. Con respecto a las causas que no
se decida actuar debido a que es imposible por distintas
circunstancias, es importante reportarlas a la alta dirección.
7. Preparar un plan de acción para cada una de las causas a ser
investigadas o corregidas, de tal forma que determine las acciones
que se deben realizar; para ello se puede usar nuevamente el DI.
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Diagrama de dispersión
Dadas dos variables numéricas X y Y, medidas usualmente sobre el
mismo elemento de la muestra de una población o proceso, el
diagrama de dispersión es un gráfica del tipo X-Y, donde cada
elemento de la muestra es representado mediante un par de
valores (xi, yi) y el punto correspondiente en el plano cartesiano.
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Diagrama de dispersión. Ejemplo
En una fábrica de pintura se desea investigar la relación que existe entre la
velocidad de agitación en el proceso de mezclado y el porcentaje de
impurezas en la pintura. Mediante pruebas experimentales se obtienen los
datos de la tabla 6.6. Mientras que en la figura 6.9 se muestra el diagrama
de dispersión para estos datos, en donde se ve que hay una relación o
correlación lineal positiva, ya que a medida que aumenta la velocidad de
agitación se incrementa el porcentaje de impurezas
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Diagrama de dispersión. Ejemplo
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Interpretación de un diagrama de dispersión
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Construcción de un diagrama de dispersión
1. Obtención de datos. Una vez que se han seleccionado las variables que se
desea investigar, se colectan los valores de ambas sobre la misma pieza o unidad.
2. Elegir ejes. Por lo general, si se trata de descubrir una relación causa-efecto, la
posible causa se representa en el eje X y el probable efecto en el eje Y.
3. Construir escalas. Los ejes deben ser tan largos como sea posible, pero de
longitud similar.
4. Graficar los datos. Con base en las coordenadas en el eje X y en el eje Y,
representar con un punto en el plano X-Y los valores de ambas variables.
5. Documentar el diagrama. Registrar en el diagrama toda la información que sea
de utilidad para identificarlo, como son títulos, periodo que cubren los datos,
unidades de cada eje, área o departamento, y persona responsable de colectar
los datos.
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Coeficiente de correlación
El coeficiente de correlación es de utilidad para asegurarse de que la relación
entre dos variables que se observa en un diagrama no se debe a una
construcción errónea del diagrama de dispersión (por ejemplo, el tamaño y
las escalas), así como para cuantificar la magnitud de la correlación lineal en
términos numéricos. Para un conjunto de n valores del tipo (xi, yi), obtenidos
a partir de n unidades o productos, este coeficiente se calcula con:
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Coeficiente de correlación
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Coeficiente de correlación
❖ Los valores de r cercanos o iguales a cero implican poca o nula relación lineal
entre X y Y.
❖ Los valores de r cercanos a 1 indican una relación lineal muy fuerte, y los
valores de r próximos a −1 muestran una fuerte correlación negativa.
❖ Los valores de r cercanos a −0.85 o 0.85 indican una correlación fuerte;
❖ Los valores de r cercanos a −0.50 o 0.50 se refieren a una correlación de
moderada a débil.
❖ Los valores de r iguales o menores que −0.30 o 0.30 indican una correlación
lineal prácticamente inexistente
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FIN TEMA 2
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