PLIEGO DE CONDICIONES

1. CONDICIONES Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS

TUBERÍAS

1.1. Generalidades

Las tuberías se identifican por la clase de material, el tipo de unión, el diámetro nominal
DN (en mm o pulgadas), el diámetro interior (en mm) y la presión nominal de trabajo PN
(en bar), de la que depende el espesor del material.

Las tuberías llevarán marcadas de forma indeleble y a distancias convenientes el nombre

del fabricante, así como la norma según la cual están fabricadas.

Antes del montaje deberá comprobarse que las tuberías no estén rotas, fisuradas, dobladas,
aplastadas, oxidadas o de cualquier manera dañadas.

Las tuberías se almacenarán en lugares donde estén protegidas contra los agentes
atmosféricos. En su manipulación se evitarán roces, rodaduras, y arrastre que podrían dañar
la resistencia mecánica, las superficies calibradas de las extremidades o las protecciones
anticorrosión.

Las piezas especiales, manguitos, gomas de estanquidad, lubricantes, líquidos limpiadores,

adhesivos, etc., se guardarán en locales cerrados.

1.2. Materiales y aplicaciones

La calidad de los distintos materiales para tuberías y accesorios queda definida por las
normas que se indican a continuación y que deben considerarse como parte integrante de
este PCT.

1.2.5. Materiales plásticos

Las tuberías de materiales plásticos podrán ser de policloruro de vinilo (PVC), polietileno
(PE), acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), polipropileno (PP), polibutileno (PB), etc.

[Link]. Tuberías de PP

Los tubos de polipropileno responderán a las características marcadas en la siguiente norma

UNE:

- 53.380 (86). Tubos de PP copolímero para conducción de fluidos a presión y temperatura.

Características y métodos de ensayo.
Aplicaciones: agua para usos sanitarios.

1.3. Instalación

1.3.1. Generalidades

Antes del montaje, deberá comprobarse que la tubería no está rota, doblada, aplastada,
oxidada o de cualquier manera dañada.

Las tuberías serán instaladas de forma ordenada, utilizando, siempre que sea posible, tres
ejes perpendiculares entre sí y paralelos a los elementos estructurales del edificio, salvo las
pendientes que deban darse a las tuberías.

Las tuberías se instalarán lo más próximo posible a los paramentos, dejando únicamente el
espacio suficiente para manipular el aislamiento térmico, si existe, y válvulas, purgadores,
etc.

La distancia mínima entre tuberías y elementos estructurales u otras tuberías será de 5 cm.

Las tuberías, cualquiera que sea el fluido que transportan, correrán siempre por debajo de
las canalizaciones eléctricas.

Según el tipo de tubería empleada y la función que ésta debe cumplir, las uniones podrán
realizarse por soldadura, eléctrica u oxiacetilénica, encolado, rosca, brida o por juntas de
compresión o mecánicas. Los extremos de la tubería se prepararán en la forma adecuada al
tipo de unión que se debe realizar.

Antes de efectuar una unión, se repasarán y limpiarán los extremos de las tuberías para
eliminar las rebabas que pudieran haberse formado al cortar o aterrajar los tubos, así como
cualquier otra impureza que pueda haberse depositado, en el interior y al exterior,
utilizando eventualmente productos recomendados por el fabricante. Particular cuidado
deberá prestarse a la limpieza de las superficies de las tuberías de cobre y de materiales
plásticos de la cual dependerá la estanquidad de la unión.

Las tuberías se instalarán siempre con el menor número posible de uniones. No se permitirá
el aprovechamiento de recortes de tuberías en tramos rectos.

Las uniones entre tubos de acero y cobre se harán por medio de juntas dieléctricas. El
sentido de flujo del agua deberá ser siempre del acero al cobre.

1.3.2. Tuberías de circuitos cerrados y abiertos

[Link]. Conexiones
Las conexiones de equipos y aparatos a redes de tuberías se harán siempre de forma que la
tubería no transmita ningún esfuerzo mecánico al equipo, debido al peso propio, ni el
equipo a la tubería, debido a vibraciones.

Las conexiones a equipos y aparatos deben ser fácilmente desmontables por medio de
acoplamiento por bridas o roscadas, a fin de facilitar el acceso al equipo en caso de
sustitución o reparación. Los elementos accesorios del equipo, como válvulas de
interceptación, válvulas de regulación, instrumentos de medida y control, manguitos
amortiguadores de vibraciones, etc., deberán instalarse antes de la parte desmontable de la
unión hacia la red de distribución.

Las conexiones de tuberías a equipos o aparatos se harán por bridas para diámetros iguales
o superiores a DN 65. Se admite la unión por rosca para diámetros inferiores o iguales a
DN 50.

[Link]. Uniones

En las uniones roscadas se interpondrá el material necesario para la obtención de una

perfecta y duradera estanquidad.

Cuando las uniones se hagan por bridas, se interpondrá entre ellas una junta de estanquidad,
que será de amianto para tuberías que transporten fluidos a temperaturas superiores a 80
grados.

Al realizar la unión de dos tuberías, directamente o a través de una válvula, dilatador, etc.,
éstas no deberán forzarse para llevarlas al punto de acoplamiento, sino que deberán haberse
cortado y colocado con la debida exactitud.

No se podrán realizar uniones en el interior de los manguitos pasamuros, en el cruce de

muros, forjados, etc.

El cintrado de las tuberías, en frío o caliente, es recomendable por ser más económico, fácil
de instalar, reducir el número de uniones y disminuir las pérdidas por fricción. Las curvas
pueden hacerse corrugadas para conferir mayor flexibilidad.

Cuando una curva haya sido efectuada por cintrado, no se presentarán deformaciones de
ningún género, ni reducción de la sección transversal.

Las curvas que se realicen por cintrado de los tubos se harán en frío hasta DN 50 y en
caliente para diámetros superiores, o bien utilizando piezas especiales.

El radio de curvatura será lo más grande posible, dependiendo del espacio disponible. El
uso de codos a 90º será permitido solamente cuando el espacio disponible no deje otra
alternativa.

En los tubos de acero soldado el cintrado se hará de forma que la soldadura longitudinal
quede siempre en correspondencia de la fibra neutra de la curva.
Las derivaciones se efectuarán siempre con el eje del ramal a 45º con respecto al eje de la
tubería principal antes de la unión, salvo cuando el espacio disponible lo impida o cuando
se necesite equilibrar el circuito.

En los cambios de sección en tuberías horizontales los manguitos de reducción serán

excéntricos y los tubos se enrasarán por la generatriz superior para evitar formación de
bolsas de aire.

Igualmente, en las uniones soldadas en tramos horizontales las generatrices superiores del
tubo principal y del ramal estarán enrasadas.

No se permitirá la manipulación en caliente a pie de obra de tubos de PVC, salvo para la

formación de abocardados.

El acoplamiento entre tuberías de materiales diferentes se hará por medio de bridas; si

ambos materiales son metálicos, la junta será dieléctrica.

[Link]. Pendientes

La colocación de la red de distribución del fluido caloportador se hará siempre de manera

que se evite la formación de bolsas de aire.

Los tramos horizontales tendrán una pendiente mínima del 0,2 % hacia el purgador más
cercano (0,5 % en caso de circulación natural); esta pendiente se mantendrá en frío y
caliente.

Cuando, debido a las características de la obra, haya que reducir la pendiente, se utilizará el
diámetro de la tubería inmediatamente superior.

La pendiente será ascendente hacia el purgador más cercano y/o hacia el vaso de expansión,
cuando éste sea de tipo abierto, y preferiblemente en el sentido de circulación del fluido.

[Link]. Purgas

La eliminación de aire en los circuitos se obtendrá de forma distinta según el tipo de

circuito.

En circuitos de tipo abierto, como los de distribución de agua (fría o caliente) para usos
sanitarios o circuitos de torre de refrigeración, las tuberías tendrán una ligera pendiente, del
orden del 0,2 %, hacia las "aperturas" del circuito (grifería y torre), de tal manera que el
aire se vea favorecido en su tendencia a desplazarse hacia las partes superiores del circuito
y, ayudado también por el movimiento del agua, venga eliminado automáticamente.

Sin embargo, en los circuitos cerrados se crean puntos altos debidos al trazado del circuito
(finales de columnas y conexiones de unidades terminales) o a las pendientes mencionadas
en el punto anterior.
En todos los puntos altos deberá colocarse un purgador que, de forma manual o automática,
elimine el aire que allí se acumule.

Cuando se usen purgadores automáticos, éstos serán de tipo de flotador de DN 15,

adecuados para la presión de ejercicio del sistema.

Los purgadores deberán ser accesibles y, salvo cuando estén instalados sobre ciertas
unidades terminales, la salida de la mezcla aire-agua deberá conducirse a un lugar visible.
Sobre la línea de purga se instalará una válvula de esfera o de cilindro DN 15 (preferible al
grifo macho).

En salas de máquinas los purgadores serán, preferiblemente, de tipo manual con válvulas de
esfera o de cilindro como grifos de purga; su descarga deberá conducirse a un colector
común, de tipo abierto, donde si situarán las válvulas de purga, en un lugar visible y
accesible.

[Link]. Dilatación

Las dilataciones que sufren las tuberías al variar la temperatura del fluido deben
compensarse a fin de evitar roturas en los puntos más débiles, que suelen ser las uniones
entre tuberías y aparatos, donde suelen concentrarse los esfuerzos de dilatación y
contracción.

En salas de máquinas se aprovecharán los frecuentes cambios de dirección, con curvas de

largo radio para que la red de tuberías tenga la suficiente flexibilidad y pueda soportar las
variaciones de longitud.

Sin embargo, en los tendidos de tuberías de gran longitud, horizontales o verticales, habrá
que compensar los movimientos de la tubería por medio de dilatadores axiales.

Los compensadores de dilatación han de ser instalados donde se indique en los Planos y, en
su defecto, donde se requiera, según la experiencia de la Empresa Instaladora.

[Link]. Filtración

Todas las bombas y válvulas automáticas deberán protegerse, aguas arriba, por medio de la
instalación de un filtro de malla o tela metálica.

Una vez terminada de modo satisfactorio la limpieza del circuito y después de algunos días
de funcionamiento, los filtros que estén para protección de las bombas podrán ser retirados.

[Link]. Relación con otros servicios

Las tuberías, cualquiera que sea el fluido que transporten, siempre se instalarán por debajo
de conducciones eléctricas que crucen o corran paralelamente.
Las distancias en línea recta entre la superficie exterior de la tubería, con su eventual
aislamiento térmico, y la del cable debe ser al menos de 3 cm (véase ITC-BT-20):

Las tuberías no se instalarán nunca encima de equipos eléctricos, como cuadros o motores,
salvo casos excepcionales que deberán ser llevados a conocimiento de la DO.

En ningún caso se permitirá la instalación de tuberías en huecos y salas de máquinas de

ascensores o en centros de transformación.

Con respecto a tuberías de distribución de gases combustibles, la distancia mínima será de

3 cm.

Las tuberías no atravesarán chimeneas ni conductos de aire acondicionado o ventilación, no

admitiéndose ninguna excepción.

[Link]. Golpe de ariete

Para prevenir los efectos de golpes de ariete provocados por la rápida apertura o cierre de
elementos como válvulas de retención instaladas en impulsión de bombas y, en circuitos de
agua sanitaria, de grifos, deben instalarse elementos amortiguadores en los puntos cercanos
a las causas que los provocan.

Cabe recordar que los vasos de expansión, de tipo abierto o cerrado, con o sin membrana, y
los depósitos hidro-neumáticos son, de por sí, amortiguadores de golpes de ariete.

En circuitos de agua para usos sanitarios, el dispositivo se colocará al final de las columnas
o de ramales importantes y estará constituido por un botellín de pocos centenares de cm 3 de
capacidad, con aire en contacto directo con el agua. El colchón de aire del botellín se estará
alimentando automáticamente por el aire disuelto en el agua.

Cuando en la red de agua sanitaria estén instaladas llaves de paso rápido o fluxores, el
volumen del botellín deberá ser calculado.

En los circuitos en los que el golpe de ariete pueda ser provocado por válvulas de retención,
deberá evitarse el uso de válvulas de clapeta y, en circuitos de diámetros superiores a 200
mm, deberán sustituirse las válvulas de retención por válvulas de mariposa motorizadas con
acción todo-nada.

[Link]. Expansión

Los circuitos cerrados de agua estarán equipados del correspondiente dispositivo de

expansión. El vaso de expansión será de tipo abierto o cerrado, según se indique en las
Mediciones.

Si se adoptan vasos de expansión cerrados, el colchón elástico no podrá estar en contacto

directo con el agua, si el gas de presurización es aire.
La situación relativa de generadores, bombas y vasos de expansión será la que se indica en
el esquema hidráulico, con la conexión del vaso de expansión siempre en aspiración de las
bombas primarias.

[Link]. Protecciones

Todos los elementos metálicos que no estén debidamente protegidos contra la oxidación
por el fabricante, como tuberías, soportes y accesorios de acero negro, serán recubiertos por
dos manos de pintura antioxidante a base de resinas sintéticas acrílicas multipigmentadas
con minio de plomo, cromados de cinc y óxidos de hierro.

La primera mano se dará antes del montaje del elemento metálico, previa una cuidadosa
limpieza y sucesivo secado de la superficie a proteger.

La segunda mano se dará con el elemento metálico colocado en el lugar definitivo de

emplazamiento, usando una pintura de color netamente diferente de la primera.

Los circuitos de distribución de agua caliente para usos sanitarios se protegerán contra la
corrosión por medio de ánodos de sacrificio de magnesio, cinc, aluminio o aleaciones de los
tres metales.

Pueden utilizarse también equipos que suministren corriente de polarización, junto con un
estabilizados de corriente y un ánodo auxiliar.

4. SOPORTES

Para las tuberías de plástico, según el tipo de material empleado, las distancias máximas
entre apoyos serán las que se indican en las siguientes tablas:

- Tuberías de PVC a 20 ºC (DN = diámetro exterior en mm; PN es la presión nominal de la

tubería en bar; distancias en cm).
DN PN4 PN6 PN10
40 75 75
50 80 80
63 90 95
75 100 100 110
90 100 115 130
110 115 130 150
125 125 140 165
140 135 150 175
160 145 165 195
180 155 180 210
200 165 190 225
250 185 215 260
315 210 245 295
400 240 280 320
500 280 320 360
- Tuberías de PE hasta 45 ºC (DN = diámetro exterior en mm; PE.50 polietileno de alta
densidad; PE.32 polietileno de baja densidad); distancias en cm.

DN PE.50 PE.32
16 50 35
20 55 35
25 60 40
32 65 45
40 75 50
50 80 60
63 90 65
75 100 70
90 110 80
110 120 90

Las tuberías enterradas se colocarán sobre una cama de arena fina de al menos 10
cm de espesor. Después de realizar la prueba de presión, se rellenará de arena hasta llegar
20 cm por encima de la generatriz superior de las tuberías.

En correspondencia de cambios de dirección, derivaciones, válvulas, etc., de

tuberías enterradas deberán instalarse bloques de anclaje, salvo cuando el fabricante indique
lo contrario.

1.5. Pruebas hidrostáticas

Todas las redes, de distribución de agua para usos sanitarios, de evacuación de aguas
fecales y pluviales, de circulación de fluidos caloportadores, de agua contraincendios, etc.,
deben ser probadas hidrostáticamente antes de quedar ocultas por obras de albañilería,
material de relleno o por el material aislante, a fin de probar su estanquidad.

Todas las pruebas serán efectuadas en presencia de persona delegada por la DO, que deberá
dar su conformidad tanto al procedimiento seguido como a los resultados.

Las pruebas podrán hacerse, si así lo requiere la planificación de la obra, subdividiendo la

red en partes.

Las pruebas requieren, inevitablemente, el taponamiento de los extremos de la red, cuando

no estén instaladas las unidades terminales. Estos tapones deberán instalarse en el curso del
montaje de la red, de tal manera que sirvan al mismo tiempo para evitar la entrada de
suciedades.

Antes de la realización de las pruebas de estanquidad, la red se habrá limpiado, llenándola y

vaciándola el número de veces que sea necesario, utilizando, eventualmente, productos
detergentes (el uso de estos productos para la limpieza de tuberías está permitido solamente
cuando la red no esté destinada a la distribución de agua para usos sanitarios).

1.6. Organización de comprobación de especificaciones.

La DO comprobará, al momento de la recepción de los materiales en la obra, la
conformidad de éstos con las normas nacionales o extranjeras arriba mencionadas. En caso
de dudas sobre la calidad de los mismos, la DO podrá hacer efectuar pruebas en un
laboratorio de su elección. Los gastos relativos correrían a cargo del Contratista.

Durante el curso del montaje, la DO ira comprobando paso a paso que el Contratista
cumple con las buenas reglas del arte exigidas en este PCT (uniones, soportes, pendientes,
etc.).

Cuando se trate de grandes redes de distribución de fluidos caloportadores con presiones de

ejercicio superiores a 10 bar, la DO podrá exigir, a expensas del Contratista, el examen
radiográfico de algunas soldaduras, aparte del certificado de cualificación de la mano de
obra empleada.

Por último, la DO presenciará, directamente o a través de persona delegada, todas las

pruebas hidráulicas de estanquidad de las redes, comprobando el procedimiento seguido y
los resultados obtenidos. La DO hará repetir todas las pruebas cuyos resultados no hayan
sido satisfactorios, una vez eliminadas por parte del Contratista las causas que han
provocado el fallo.

2. CONDICIONES Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS

VÁLVULAS

2.1. Generalidades

Las válvulas se identifican por las siguientes características funcionales que, a su vez,
dependen de las características físicas de las mismas:

- el caudal, que depende, a paridad de otras condiciones, de la superficie libre de paso.

- la pérdida de presión a obturador abierto, que depende, a paridad de otras condiciones, de
la forma del paso del fluido.
- la hermeticidad de la válvula a obturador cerrado o presión diferencial máxima, que
depende del tipo de cierre y de los materiales empleados.
- la presión máxima de servicio, que depende del material del cuerpo de válvula, las
dimensiones y el espesor del material.
- el tipo y diámetro de las conexiones, por rosca, bridas o soldadura.

Los distintos tipos de válvulas se diferencian por la pérdida de presión a obturador abierto,
a paridad de caudal y diámetro, y por la hermeticidad a obturador cerrado, a paridad de
presión diferencial máxima.

La importancia de estas características depende de la función que debe ejercer la válvula en

el circuito.
En cualquier caso, el acabado de las superficies de asiento y obturador debe asegurar la
estanquidad al cierre de las válvulas para las condiciones de servicio especificadas.

El volante y palanca deben ser de dimensiones suficientes para asegurar el cierre y la

apertura de forma manual con la aplicación de una fuerza razonable, sin la ayuda de medios
auxiliares. Además, el órgano de mando no deberá interferir con el aislamiento térmico de
la tubería y del cuerpo de válvula.

Las superficies del asiento y del obturador deben ser recambiables. La empaquetadura debe
ser recambiable en servicio, con válvula abierta a tope, sin necesidad de desmontarla.

Las válvulas roscadas y las válvulas de mariposa serán de diseño tal que, cuando estén
correctamente acopladas a las tuberías, no tengan lugar interferencias entre la tubería y el
obturador.

En el cuerpo de las válvulas irán troquelados la presión nominal PN, expresada en bar (o
kg/cm²), y el diámetro nominal DN, expresado en mm (o pulgadas), por lo menos cuando el
diámetro sea igual o superior a 25 mm.

2.2. Conexiones

Salvo cuando se indique diversamente en el PC Particulares o en las Mediciones, las

conexiones de las válvulas serán del tipo que se indica a continuación; según el DN de las
mismas:

hasta un DN 20 incluido roscadas hembras

de DN 25 a DN 65 incluidos roscadas hembras o por bridas
DN 80 en adelante por bridas

En cuanto a las conexiones de las válvulas de seguridad, deberán seguirse las siguientes
instrucciones:

- el tubo de conexión entre el equipo protegido y la válvula de seguridad no podrá tener una
longitud superior a 10 veces el DN de la misma.
- la tubería de descarga deberá ser conducida en un lugar visible de la sala de máquinas.
- la tubería de descarga deberá dimensionarse para poder evacuar el caudal total de
descarga de la válvula sin crear una contrapresión apreciable.

Antes de efectuar el montaje de una válvula, en particular cuando ésta sea de

seguridad, deberá efectuarse una cuidadosa limpieza de las conexiones y, sobre todo, del
interior del orificio.

2.3. Aplicaciones

Las válvulas se elegirán, en general, considerando las condiciones extremas de ejercicio,

presión y temperatura, y la función que deben desempeñar en el circuito.
Concretando este aspecto, la elección del tipo de válvula deberá hacerse siguiendo, en
orden de preferencia, estos criterios:

- para aislamiento: de esfera, mariposa, asiento, pistón y compuerta.

- para equilibrado de circuitos: de asiento, de aguja o punzón, de macho.
- para vaciado: cilíndricas, de esfera, de macho.
- para llenado: de esfera, de asiento.
- para purga de aire. válvulas automáticas o válvulas manuales de cilindro o esfera.
- para seguridad: válvulas de resorte.
- para retención: de disco, de doble compuerta, de asiento.

Se hará un uso limitado de las válvulas para el equilibrado de los circuitos, debiéndose
concebir, en la fase de diseño, un circuito de por sí equilibrado.

Salvo expresa autorización del DO, se evitarán las aplicaciones que se describen a
continuación:

- válvulas de compuerta de simple cuña para el aislamiento de tramos del circuito en los
que la presión diferencial sea superior a 1 bar.
- válvulas de asiento para la interceptación en circuitos con agua en circulación forzada.
- válvulas de compuerta para llenado y vaciado de la instalación.
- válvulas de seguridad del tipo de palanca y contrapeso, por la posibilidad de un desajuste
accidental.
- grifos de macho sin prensaestopas.
- válvulas de retención del tipo de clapeta, por lo menos para diámetros iguales o superiores
a DN 25.
- válvulas de retención de cualquier tipo, cuando los diámetros sean superiores a 300 mm.
Para estos casos, podrán utilizarse las mismas válvulas de aislamiento, debidamente
motorizadas y enclavadas con los contactores de las respectivas bombas, con un tiempo de
actuación de 30 a 90 segundos, según el diámetro.

2.4. Comprobaciones

La DO comprobará que las válvulas lleguen a obra con certificado de origen industrial y
que sus características responden a los requisitos de estas especificaciones.

En particular, se centrará la atención sobre el tipo de obturación y el material empleado, así

como el diámetro nominal y la presión máxima admitida por la válvula a la temperatura de
ejercicio.

3. CONDICIONES Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS

AISLADORES DE VIBRACIONES

3.1. Generalidades
La maquinaria en movimiento deberá ser aislada de la base sobre la que apoya y de las
conducciones a ella conectadas, para evitar la transmisión de vibraciones y eliminar, al
mismo tiempo, tensiones recíprocas entre la maquinaria y las conducciones.

Podrá evitarse la instalación de aisladores entre la maquinaria y la base solamente cuando

ésta apoye directamente sobre el terreno.

3.2. Materiales y construcción

3.2.1. Bancadas

[Link]. Bancada de hormigón

Una bancada de hormigón consiste en un marco rectangular de perfiles normalizados de

acero en forma de U, soldados entre sí, de altura igual al 8 % de la distancia máxima entre
puntos de apoyo, con un mínimo de 150 mm.

Soldadas al marco se dispondrán varillas de acero, a distancia de 200 mm en los dos

sentidos.

La bancada estará dotada de ménsulas para el acoplamiento de los soportes elásticos,

soldadas al marco de manera que la altura total de montaje sea la menor posible.

La bancada estará provista de manguitos para el alojamiento de los pernos de fijación del
equipo, en forma de ranura de longitud suficiente para permitir ligeros ajustes de posición.

Las dimensiones de la bancada en planta serán por lo menos 100 mm superiores a la

proyección en planta del polígono delimitado por la posición de los pernos de fijación.

El marco de la bancada tendrá un acabado resistente a la corrosión. El hormigón de relleno

se echará "in situ".

[Link]. Bancada de acero

Estará construida con perfiles normalizados de acero, soldados entre sí, de dimensiones y
forma adecuadas al equipo que debe soportar, diseñada para proporcionar un marco rígido y
libre de distorsiones.

La altura de la bancada deberá ser igual, por lo menos, al 8 % de la distancia máxima entre
puntos de apoyo, con un mínimo de 150 mm.

La bancada estará equipada de ménsulas para el acoplamiento de los soportes elásticos,

soldadas a la base de manera que la altura total de montaje sea la menor posible, y provista
de taladros en forma de ranura para el paso de los pernos de fijación del equipo.
La bancada tendrá un acabado resistente a la corrosión.

3.2.2. Soportes elásticos

[Link]. De muelle de acero

Soporte elástico constituido, esencialmente, por un muelle de acero especial soldado a dos
placas terminales.

El muelle tendrá las siguientes características:

- rigidez horizontal igual, al menos, a 1,3 veces la rigidez vertical.

- diámetro exterior igual, al menos, a 0,8 veces la altura en carga.
- capacidad de sobrecarga del 50 % antes de alcanzar la indeformabilidad.

La superficie inferior de la placa de apoyo estará recubierta por una almohadilla

amortiguadora de neopreno nervado de al menos 6 mm de espesor o de fibra de vidrio de al
menos 12 mm de espesor.

Cada aislador incluirá un perno de fijación, equipado de tuerca y arandelas.

Cuando el equipo a soportar esté sujeto a cargas externas o cuando su propio peso varíe
(debido, p.e. a drenaje del contenido de agua), el soporte elástico tendrá un dispositivo para
limitar la carrera vertical, constituido por una placa de acero fijada al muelle y guiada por
medio de pernos aislados con fundas de neopreno.

El fabricante suministrará, para cada tamaño de soporte elástico, la máxima carga admisible
(en kg) y la deflexión (en mm), así como las dimensiones en planta y sección.

[Link]. Almohadillas de neopreno

La almohadilla será de simple o doble cara, en este caso con la interposición de un refuerzo
de malla de acero, con nervaturas alternativamente altas y bajas.

El neopreno será resistente a los aceites y capaz de soportar una carga permanente de al
menos 40 N/cm² y de 20 N/cm² bajo impacto.

El fabricante suministrará la carga que pueda soportar la almohadilla (en kg o kg/cm²), la

deflexión máxima, las dimensiones en planta y el espesor.

[Link]. Almohadilla de fibra de vidrio

Estará constituida por fibra de vidrio precomprimida, protegida por una membrana
elastomérica impermeable a la humedad, que, al mismo tiempo, permita contener el
movimiento del aire entre las fibras; la almohadilla actúa, de esta manera, como un
amortiguador viscoso.
El fabricante indicará, para cada modelo, la carga máxima admisible (en kg o kg/cm²),
deflexión estática, frecuencia natural, dimensiones en planta y espesor.

[Link]. Soportes colgantes

Los soportes elásticos para conducciones están constituidos por un marco metálico y un
elemento amortiguador.

El elemento de amortiguación podrá ser un muelle de acero, una almohadilla de fibra de

vidrio o neopreno o ambos.

Las características técnicas de los materiales serán las indicadas anteriormente.

El marco deberá resistir una sobrecarga igual a 5 veces la carga máxima del elemento
elástico, sin romperse o deformarse, y permitir una desalineación del perno de hasta 15
grados sin que tenga lugar el contacto metal con metal.

3.2.3. Uniones anti-vibratorias

Son elementos constituidos por un cuerpo central de caucho con extremos de acero, de paso
integral, que se acoplan a la tubería mediante bridas.

El diámetro del paso del aislador será igual al diámetro nominal de la tubería.

3.2.4. Uniones anti-vibratorias y de expansión

Cuando en el punto de colocación del aislador de vibraciones sea de temer la presencia de

deformaciones térmicas, el aislador deberá estar en condiciones de absorberlas.
Las juntas de expansión que cumplen esta doble función están constituidas por un cuerpo
de elastómero, que recubre un alma de tejido metálico de alta resistencia, y de dos bridas o
manguitos roscados de acoplamiento.

3.3. Selección y montaje

Para la elección del número de soportes amortiguadores y su situación se seguirán las

instrucciones del fabricante del equipo.

La selección del soporte amortiguador dependerá de la frecuencia perturbadora de la

máquina, el tipo y el peso de la mismo y la rigidez del elemento estructural que soporta la
máquina.

Las uniones anti-vibratorias no deberán hacerse trabajar a tracción o torsión, de acuerdo a

las recomendaciones del fabricante. Para evitar estos esfuerzos, es necesario conducir los
tramos de tubería conectados a la unión por medio de soportes deslizantes. Si la junta fuera
del tipo de expansión, deberán instalarse, además, puntos fijos que limiten el recorrido de
dilatación y contracción que absorbe la junta.

Deberá cuidarse que los tornillos de unión entre bridas y contrabridas tengan las cabezas
por el lado de la junta, para no dañar el tejido.

La selección de la unión se hará en base al diámetro nominal de la tubería, la presión

máxima de trabajo y las deformaciones máximas admisibles en compresión, tracción y
desalineación.

Cuando una máquina esté montada sobre soportes elásticos, las conexiones eléctricas
deberán efectuarse por medio de conducciones flexibles.

3.4. Comprobaciones

La DO comprobará que todos los materiales lleguen a obra con certificado de origen
industrial.

Se comprobará la correcta instalación de los elementos antes mencionados observando que

se hayan cumplido las instrucciones de selección y montaje mencionados en el párrafo
anterior.

En particular, se comprobará que no tenga lugar en ningún punto el contacto metal de

equipo con metal del soporte.

4. CONDICIONES Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS

COMPENSADORES DE DILATACIÓN

4.1. Generalidades.

Los compensadores de dilatación deben instalarse en los lugares indicados en los planos y,
en su defecto, donde se requiera, según la experiencia del Contratista.

Los dilatadores deberán siempre situarse entre dos anclajes de fijación y deberán ser
calculados de tal manera que puedan absorber la dilatación debida a la máxima variación de
temperatura previsible.

El esfuerzo que, provocado por la reacción de los anclajes, se genere en las fibras del
material de la tubería no podrá ser superior a 80 N/m².

Los soportes incluidos entre los puntos fijos deberán permitir el libre movimiento de la
tubería, bien porque ésta pueda correr sobre el soporte por medio de un patín, bien por la
flexibilidad del mismo soporte.

Si el dilatador es apto para absorber solamente esfuerzos en sentido axial, a los dos lados
del mismo deberán situarse soportes que guíen la tubería a moverse exclusivamente en el
sentido antes mencionado.

Los compensadores de dilatación podrán ser del tipo de lira, o de fuelle, guiado o no, con o
sin movimientos angulares, según se indica en los Planos o en las Mediciones.

Un compensador de dilatación se identifica por las siguientes características:

- tipo y modelo.
- diámetro nominal (igual al de la tubería).
- presión de servicio.
- movimientos de extensión, compresión y total.
- dimensiones físicas (longitud total y diámetro exterior).
- tipo de conexiones (manguito para soldar o bridas).
- accesorios, como tubo interior y tubo exterior de protección.

Los compensadores de dilatación deberán recubrirse con el mismo espesor de aislamiento

que la tubería en la que están instalados; de ninguna manera el aislamiento podrá impedir el
movimiento del dilatador.

4.2. Materiales.

Los compensadores en forma de lira, Z o L estarán construidos con el mismo material que
la tubería (acero, cobre, etc.).

El elemento base de los compensadores de fuelle es la membrana de pared múltiple,

construida en acero inoxidable 18/8, al igual que el tubo liso interior.

El tubo exterior, si existe, será de acero al carbono.

Las conexiones pueden ser como manguitos para soldar a la tubería, con bridas montadas
por cuellos rebordeados o con bridas soldadas. Para diámetros nominales hasta 50 mm la
unión será por manguitos; para diámetros superiores la unión se hará por bridas de acero.
4.3. Montaje

Los compensadores de dilatación de fuelle deben montarse con un pretensado previo si

están al servicio de redes recorridas por un fluido caliente.

En algunos tipos de dilatadores la membrana se encuentra pretensada de fábrica y para

poner el compensador en condiciones de trabajar habrá que soltar el anillo de retención. De
lo contrario, habrá que proceder a un pretensado en obra, que deberá efectuarse bajo la
supervisión del responsable del Contratista, previo cálculo y siguiendo las instrucciones del
fabricante.

Los compensadores de dilatación se montarán entre dos puntos de anclajes, o puntos fijos.
De un lado y otro del compensador, si éste no admite más que movimientos axiales,
deberán instalarse soportes de guiado, uno de los cuales podrá eliminarse si, como es
recomendable en la mayoría de los casos, el dilatador se sitúa cerca de un punto fijo.

Los compensadores en forma de lira o Z se instalarán en el mismo plano que las tuberías
que unen.

4.4. Comprobaciones.

La DO comprobará que el material llegue a obra con certificado de origen

industrial.

A la recepción del material en obra, se comprobará que éste responde a las

características indicadas en Planos y Mediciones, en cuanto se refiere a diámetro nominal,
materiales de constitución y recorrido de dilatación.

Una vez montados, se comprobará que cada compensador está situado entre dos
puntos fijos y, si es de tipo axial, está colocado entre soportes guías.

5. CONDICIONES Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS

BOMBAS

5.1. Generalidades.

Las especificaciones de este capítulo se refieren exclusivamente a bombas

centrífugas, diseñadas y construidas para la circulación de agua sin sustancias abrasivas en
suspensión.

Las bombas se caracterizan por las condiciones de funcionamiento, de las cuales

dependerán el tipo y los materiales constructivos.

Las condiciones de funcionamiento de una bomba, que el Contratista deberá suministrar,

son las siguientes:

- tipo de fluido.
- temperatura del fluido (ºC).
- presión de trabajo (bar o kg/cm²).
- caudal volumétrico (l/s, l/h o m3/h).
- altura de impulsión o manométrica (kPa o m.c.a)
- diámetro del rodete (mm).
- valor del NPSH (kPa o m.c.a).
- velocidad de rotación (rpm).
- potencia absorbida (kW).
- potencia del motor (kW).
- tipo de motor (eléctrico asíncrono o diésel).
- características de la acometida eléctrica (número de fases, tensión y frecuencia).
- clase de protección del motor.
- clase de aislamiento del estator (B o F).
- acoplamientos hidráulicos.
- DN aspiración en mm.
- DN impulsión en mm.
- marca.
- tipo y modelo.

5.2. Aplicaciones.

Los distintos tipos de bombas se aplicarán siguiendo los criterios que se indican a
continuación:

Bombas en línea de rotor húmedo.

- recirculación de ACS con temperatura de 20 ºC hasta 60 ºC.

- sistema de calefacción de pequeña potencia y temperatura hasta 90 ºC, con o sin variación
de velocidad.

Bombas en línea de rotor seco

- sistema de agua caliente y refrigerada de potencias mediana y pequeña (temperatura

máxima de 90 ºC).
- subsistemas de agua caliente y refrigerada (bombas secundarias) de potencias medianas y
pequeñas.

Bombas de bancada tipo monobloc

- sistemas o subsistemas de agua caliente hasta 100 ºC y refrigerada, de presiones

medianas.

Bombas de bancada de simple aspiración, de una o dos etapas.

- para sistemas de distribución de agua caliente y refrigerada, para caudales medios

elevados y presiones medias.
- instalaciones de abastecimiento de agua.
- instalaciones de riego.

Bomba de bancada de doble aspiración.

- aplicaciones como la bomba de simple aspiración, pero con caudales más elevados;
motores de 4, 6 u 8 polos.
- instalaciones contraincendios.

Bombas de etapas múltiples, horizontales o verticales.

- sistemas de alta presión, con motores de 2 o 4 polos, como: instalaciones de elevación de

agua, alimentación de calderas de vapor, instalaciones de riego, bomba de presurización de
sistemas contraincendios, etc.

5.3. Instalación.

Las bombas en línea se instalarán con el eje de rotación horizontal y con espacio
suficiente para que el conjunto motor rodete pueda ser fácilmente desmontado.

El acoplamiento de una bomba en línea con la tubería podrá ser de tipo roscado
hasta el diámetro DN 32.

Las tuberías conectadas a las bombas en línea se soportarán en correspondencia de

las inmediaciones de las bombas.

El diámetro de las tuberías de acoplamiento no podrá ser nunca inferior al diámetro

de la boca de aspiración de la bomba.

La conexión de las tuberías a las bombas no podrá provocar esfuerzos recíprocos de

torsión o flexión.

La conexión con las bombas de bancada se hará de manera que el peso de la tubería
no se descargue sobre las bridas de acoplamiento.

Las bombas de potencia de accionamiento superior a 750 W se conectarán a las

tuberías por medio de manguitos antivibratorios.

Entre la base de las bombas de bancada y la bancada de obra se instalarán soportes

aisladores de vibraciones, de características adecuadas al peso que deben soportar y a la
velocidad de rotación de la máquina.

La bancada de obra deberá elevarse sobre el suelo terminado de la sala de máquinas

por lo menos 200 mm, salvo indicaciones contrarias reflejadas en detalles de los Planos. El
Contratista será responsable de que la bancada se realice según detalles y en la posición
establecida.

Todas las uniones elásticas entre bombas y motores deberán ir protegidas contra
contactos accidentales.

Las válvulas de retención se situarán en la tubería de impulsión de la bomba, entre

la boca y el manguito antivibratorio, en cualquier caso, aguas abajo de la válvula de
interceptación.

La conexión eléctrica para bombas de potencia inferior a 200 W será monofásica.

Todas las conexiones entre la caja de bornes del motor y la caja de derivación de la red de
alimentación deberán hacerse por medio de un tubo flexible de al menos 50 cm de longitud.
 La falta de alineación entre el árbol de la bomba y el del motor de grupos con
acoplamientos elásticos puede provocar averías durante el funcionamiento. La
desalineación puede ser angular, cuando los ejes de los dos árboles son concéntricos, pero
no paralelos, o, viceversa, de paralelismo.

La alineación entre ejes de bomba y motor acoplados elásticamente deberá

comprobarse en obra, por lo menos para potencias iguales o superiores a 15 kW, y, en
cualquier caso, cuando se cambie un motor o se desmonte el acoplamiento. No se tolerarán
desajustes de alineación superiores a 0,05 mm.

Durante el replanteo en obra de la situación de las bancadas de bombas, se cuidará

que la distancia entre ejes de bombas situadas paralelamente sea suficiente para poder
acceder fácilmente a todos los órganos de maniobra e instrumentos de medida y para las
operaciones de mantenimiento, incluso las de carácter excepcional. En cualquier caso,
dicha distancia, que depende del tamaño de la bomba, no podrá ser nunca inferior a 60 cm.

5.4. Placa de identificación.

Todas las bombas deberán llevar una placa de características de funcionamiento de
la bomba, además de la placa del motor.
La placa estará marcada de forma indeleble y situada en lugar fácilmente accesible
sobre la carcasa o el motor, si la bomba es del tipo en línea o compacta.

En la placa de bomba deberán indicarse, por lo menos, el caudal y la altura

manométrica para las cuales ha sido elegida.

5.5. Comprobaciones.

Cuando el equipo llegue a obra con un certificado acreditativo de las características

de los materiales y de funcionamiento, emitido por algún organismo oficial, su recepción se
realizará comprobando, únicamente, sus características aparentes y la correspondencia de lo
indicado en la placa con lo exigido por el proyecto.

Sin embargo, en caso de dudas sobre el correcto funcionamiento de una bomba, la

DO tendrá derecho a exigir una prueba en obra, con gastos a cargo del Contratista,
efectuada de acuerdo a la normativa vigente.

En cualquier caso, la DO comprobará también todas y cada una de las

prescripciones de instalación indicadas.

6. EXTINCIÓN DE INCENDIOS

6.1. Generalidades.

Las instalaciones de protección contra el fuego deberán cumplir, en general, con las
prescripciones de las siguientes normas:

- Reglamento de instalaciones de protección contra incendios, R.D. 513/2017 de 22 de

mayo (B.O.E. de 12 de junio de 2017).
- Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de la
Edificación. Documento Básico SI "Seguridad en caso de incendio".
- Reglamento de Seguridad contra incendios en los Establecimientos Industriales, R.D.
2276/2004, de 3 de diciembre, BOE 17-12-04.
- Reglas Técnicas del CEPREVEN (Centro de prevención de Daños y Pérdidas).
- Norma UNE-EN 671-1:2013 sobre Bocas de incendio equipadas con mangueras
semirrígidas (BIES 25 mm).
- Norma UNE-EN 671-2:2013 sobre Bocas de incendio equipadas con mangueras planas
(BIES 45 mm).
- Norma UNE 23.091 de mangueras de impulsión para la lucha contra incendios.
- Norma UNE 23.400 para racores de conexión de 25, 45, 70 y 100 mm.
- Norma UNE 23.500:2012 para sistemas de abastecimiento de agua contra incendios.
- Norma UNE-EN 12845:2005+A2:2010 sobre Sistemas de rociadores automáticos.
Diseño, instalación y mantenimiento.
- Norma UNE-EN 12259-1-2-3-4-5 sobre Componentes para sistemas de rociadores y
agua pulverizada.
- Normas UNE-EN 14384:2006 y UNE-EN 14339:2006 para hidrantes.
- Norma UNE EN-54-1-2-3-4-5-7-10-11-12-13-14-16-17-18-20-21-23-24-25 de
Sistemas de detección y de alarma de incendio.
- Normas UNE 23032, 23033 y 23035 sobre Seguridad contra incendios.
- Normas UNE-EN 1363, 1364, 1365, 1366, 1634 y 13381 sobre Ensayos de resistencia
al fuego.
- Norma UNE-EN 13501 sobre Clasificación en función del comportamiento frente al
fuego de los productos de construcción y elementos para la edificación.
- Normas UNE EN 1182, 1187, 1716, 9239-1, 11925-2, 13823, 13773, 13772, 1101,
1021-1, 1021-2 y 23727 sobre Ensayos de Reacción al fuego.
- Norma UNE-EN 26184 sobre Sistemas de protección contra explosiones.
- Norma UNE-EN 3-7:2004+A1:2008 sobre Extintores portátiles de Incendios.
- Normas UNE 23.501, 23.502, 23.503, 23.504, 23.505, 23.506 y 23.507 para sistemas de
extinción por agua pulverizada.
- Normas UNE-EN 1568-1-2-3-4 de Agentes extintores. Concentrados de espuma.
- Normas UNE-EN 12416-1-2 y UNE-EN 615:2009 para sistemas fijos de extinción por
polvo.
- Normas UNE 23585 y 12101 sobre Sistemas de control de temperatura y evacuación de
humos.
- Normas UNE-EN 1125, 179, 1154, 1155 y 1158 sobre Herrajes y dispositivos de
apertura para puertas resistentes al fuego.
- Normas UNE 23032, 23033-1 y 23035-2-4 sobre Señalización en la Seguridad contra
incendios.
- Normas particulares y de normalización de la Cía. Suministradora de Agua.
- Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.
- Real Decreto 1627/1997 de 24 de octubre de 1.997, sobre Disposiciones mínimas de
seguridad y salud en las obras.
- Real Decreto 485/1997 de 14 de abril de 1997, sobre Disposiciones mínimas en materia
de señalización de seguridad y salud en el trabajo.
- Real Decreto 1215/1997 de 18 de julio de 1997, sobre Disposiciones mínimas de
seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.
- Real Decreto 773/1997 de 30 de mayo de 1997, sobre Disposiciones mínimas de
seguridad y salud relativas a la utilización por los trabajadores de equipos de protección
individual.
- Condiciones impuestas por los Organismos Públicos afectados y Ordenanzas
Municipales.

6.2. Bocas de incendio equipada de 25 mm

El equipo estará dotado de una válvula de apertura automática o manual, según se

indique en las Mediciones, y de una manguera semirrígida de diámetro reducido que
permita la disponibilidad de agua de forma inmediata, sin tener que desenrollar toda la
manguera, a personas no entrenadas.

La apertura y cierre de la válvula tiene lugar simplemente por rotación de la

devanadera.

El equipo estará constituido esencialmente por los siguientes elementos:

- válvula de apertura automática, con cuerpo en aleación fundida, de DN 25, provista de

anillos de cierre hidráulico.
- devanadera de acero prensado protegida contra la corrosión y pintada en rojo, de unos 600
mm de diámetro y anchura variable según la longitud y el diámetro de la manguera,
montada sobre cojinetes de nylon.
- manguera de material semirrígido no auto colapsable de 25 mm de diámetro, de longitud
de 15, 20, 25 o 30 m, según se indique en las Mediciones, con presión de servicio de 15 bar
y carga mínima de rotura a tracción de 15.000 N.
- racor de conexión de 25 mm.
- lanza de agua con boquilla de tes posiciones (chorro, niebla y cierre) de material plástico
resistente a los impactos.
- cabina o cerco metálico para instalación saliente o empotrada respectivamente.

La instalación de bocas de incendio equipadas se someterá a una prueba de

estanquidad a la presión de 10 bar.

6.3. Sistema de rociadores.

Los rociadores se definen por el diámetro de la conexión roscada, el diámetro del
orificio, el tipo de elemento fusible (aleación o ampolla), la temperatura de funcionamiento
y el modelo (general, colgante, montante, de pared, decorativo). Estos elementos se
definirán en las mediciones.
 El rociador será de bronce o de latón, con extremo roscado DN 10, 15 o 20 mm para
su unión a una T de la conducción, directamente o a través de un manguito de
prolongación. El rociador estará provisto de deflector para la difusión del chorro de agua.

Salvo indicaciones contrarias en las Mediciones, la temperatura de disparo será de

68 ºC para rociadores de tipo de ampolla y entre 68 y 74 ºC para los de tipo de aleación
fusible.

Para distinguir los rociadores de diferentes temperaturas de funcionamiento se

adoptará el código de colores indicado en CEPREVEN.

El equipo de alarma de cada grupo de rociadores de la instalación, situado en el

lugar indicado en los Planos, estará compuesto por los siguientes elementos:

- válvula de alarma con cuerpo de fundición y mecanismo de bronce que permita el paso
del agua hacia los rociadores y cámara retardadora cuando se produzca una depresión
debida al disparo de uno o más rociadores. El diámetro nominal de la válvula se indicará en
los Planos y Mediciones y será con conexión por bridas. La válvula llevará incorporados
dos manómetros, situados antes y después del mecanismo de funcionamiento.
- tubería de acero DN 15 con llave de paso de esfera para la unión con la cámara
retardadora.
- tubería de acero DN 15 para prueba, con llave de interceptación de esfera, conectada a la
tubería anterior.
- tubería de acero DN 25 para desagüe, con llave de paso de esfera.
- cámara retardadora de chapa de acero, con capacidad no menor de 8 litros.
- tubería de acero DN 15 de salida hacia timbre hidráulico, conectado a la cámara, con filtro
provisto de tapón para vaciado y limpieza y presostato de alarma para el piloto en la central
de señalización de rociadores.
- tubería de acero DN 15 de desagüe de la cámara, provista de válvula de retención que
impida la entrada del agua procedente del desagüe de la válvula de alarma.
- timbre hidráulico con carcasa de fundición y mecanismo de funcionamiento por turbina de
paletas de bronce, provisto de tubería de acero DN 15 para desagüe.

El equipo de alarma se fijará sólidamente a un paramento vertical, en un lugar que

no sea de tránsito intenso. El timbre se instalará en un lugar que permita oír la señal de
alarma en toda la zona afectada por el grupo de rociadores.

La central de señalización de rociadores se situará en el lugar indicado en los Planos

y estará constituida por panel con esquema completo de la instalación, alojado en caja
metálica pintada, y provista de:

- mandos para poner en servicio la central, cortar la tensión y probar los pilotos de
señalización.
- una lámpara-piloto para cada uno de los equipos de alarma de rociadores.
- una lámpara-piloto por cada grupo motobomba.
- lámpara-piloto para la señalización del nivel mínimo de agua en el depósito.
- lámpara-piloto para la señalización permanente de central en servicio.
- bocina para la alarma acústica de funcionamiento de las válvulas.

La central de señalización se recibirá sólidamente a un paramento vertical y se

conectará eléctricamente con todas las válvulas del sistema de rociadores.

Para cortinas de agua, se utilizarán rociadores de tipo abierto sin elemento fundente,
para montar en posición colgante, construidos en bronce cromado, o para empotrar, con
embellecedor.

El orificio de descarga será capaz de suministrar un caudal de agua de 0,9 l/s como
mínimo.