Apuntes de Máquinas y Mecanismos

Antonio González Rodrı́guez

Diciembre 2023
Índice general

1. Introducción 1
1.1. Sobre Máquinas y Mecanismos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. Algunas definiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3. Cadena cinemática y mecanismo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.4. Grados de libertad y pares cinemáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.5. Representación esquemática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.6. Restricciones redundantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.7. Inversiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.8. Degeneraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.9. Montajes y puntos singulares de los mecanismos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.10. Consideraciones sobre la equivalencia de mecanismos . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.11. Ángulo de transmisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.12. Ley de Grashof . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

2. Cinemática mediante números complejos 15

2.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2. Cinemática de un mecanismo de cuatro barras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.3. Resolución con Matlab de la cinemática de un mecanismo de cuatro barras . . . 23
2.4. Formulación directa de los sistemas de ecuaciones de velocidad y aceleración . . . 27
2.5. Equivalencia entre cadenas cinemáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.6. Consideraciones sobre la rodadura en los pares cinemáticos . . . . . . . . . . . . 30
2.7. Cinemática de un biela manivela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.8. Cinemática de un mecanismo de retorno rápido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.9. Cinemática de un actuador lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.10. Cinemática de un mecanismo de leva-seguidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.11. Cinemática de mecanismos enlazados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.12. Transformadas cinemáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.12.1. Transformada cinemática inversa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.12.2. Transformada cinemática directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

3. Cálculo gráfico de velocidades 50

3.1. Expresiones que relacionan las velocidades de dos puntos . . . . . . . . . . . . . . 51
3.2. Cálculo gráfico de las velocidades de un mecanismo de 4 barras . . . . . . . . . . 53

i
ÍNDICE GENERAL ii

3.3. Cálculo de la velocidad de un tercer punto conocidas las velocidades de otros dos
de la misma barra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.4. Cálculo gráfico de velocidades en un mecanismo de biela manivela . . . . . . . . 61
3.5. Cálculo de velocidades de un mecanismo de retorno rápido . . . . . . . . . . . . . 61
3.6. Cálculo gráfico de velocidades en un actuador lineal . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.7. Cálculo gráfico de velocidades en un mecanismo de leva-seguidor . . . . . . . . . 69
3.8. Centro Instantáneo de Rotacion (CIR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.9. Teorema de los tres centros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.10. Centros instantáneos de rotación en diferentes mecanismos. . . . . . . . . . . . . 72
3.11. Análisis de velocidad de un cuatro barras usando Centros Instantáneos de Rotación 74

4. Cálculo gráfico de aceleraciones 77

4.1. Expresiones que relacionan la aceleración de dos puntos . . . . . . . . . . . . . . 77
4.2. Cálculo gráfico de aceleraciones en un mecanismo de 4 barras . . . . . . . . . . . 80
4.3. Cálculo gráfico de aceleraciones de un punto conocida la aceleración de otros dos
puntos de la misma barra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.3.1. Método 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.3.2. Método 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.3.3. Método 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.4. Cálculo de aceleraciones en un mecanismo de retorno rápido . . . . . . . . . . . . 87
4.5. Cálculo de aceleraciones en un actuador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

5. Dinámica 93
5.1. Conceptos básicos de mecánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.1.1. Centro de masas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.1.2. Cantidad de movimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
5.1.3. Momento cinético del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
5.1.4. Ecuaciones de movimiento del sólido rı́gido . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
5.2. Teorema de las potencias virtuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
5.3. Análisis dinámico inverso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
5.3.1. Análisis dinámico inverso de mecanismos de 1 DOF y con fuerzas de inercia
despreciables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
5.3.2. Amplificación mecánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
5.3.3. Método de superposición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
5.3.4. Método matricial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
5.3.5. Método de las potencias virtuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
5.4. Análisis dinámico Directo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
5.4.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
5.4.2. Método de Quinn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
5.4.3. Inercia y par reducidos a un eje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
ÍNDICE GENERAL iii

6. Problemas resueltos de dinámica 112

6.1. Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
6.1.1. Solución al problema 6.1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
6.2. Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
6.2.1. Solución al problema 6.2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
6.3. Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
6.3.1. Solución al apartado 1 del ejemplo 6.3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
6.3.2. Solución al apartado 2 del ejemplo 6.3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
6.4. Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
6.4.1. Solución del apartado 1 del ejemplo 6.4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
6.4.2. Solución del apartado 2 del ejemplo 6.4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
6.5. Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
6.5.1. Solución del problema 6.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
6.6. Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
6.6.1. Solución al apartado 1 del problema 6.6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
6.6.2. Solución al apartado 2 del problema 6.6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127

7. Sı́ntesis de Mecanismos 129

7.1. Sı́ntesis de generación de funciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
7.1.1. Requrimientos para un respirador automático . . . . . . . . . . . . . . . . 129
7.1.2. Solución propuesta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
7.1.3. Formulación del problema de optimización . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
7.1.4. Resolución del problema de optimización . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134

8. Esfuerzos y tensiones en barras de mecanismos 136

8.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
8.2. Clasificación de las cargas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
8.3. Cargas volumétricas reales en una barra que se mueve . . . . . . . . . . . . . . . 138
8.4. Diagramas de sólido libre en vigas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
8.4.1. Ejemplo de diagrama de sólido libre en un eje . . . . . . . . . . . . . . . . 140
8.5. Tensor de tensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
8.6. Tensión plana y Circulo de Mohr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
8.7. Ensayo de tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
8.7.1. Módulo de Young . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
8.7.2. Coeficiente de Poisson . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
8.7.3. Módulo de elasticidad transversal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
8.7.4. Ley de Hooke generalizada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
8.8. Energı́a de deformación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
8.8.1. Energı́a de deformación de la tensión normal . . . . . . . . . . . . . . . . 153
8.8.2. Energı́a de deformación de la tensión tangencial . . . . . . . . . . . . . . . 154
8.8.3. Expresión general de la energı́a de deformación . . . . . . . . . . . . . . . 154
8.9. Tensiones debidas al los esfuerzos en una barra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
ÍNDICE GENERAL iv

8.9.1. Tensiones debidas al esfuerzo axil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155

8.9.2. Tensiones debidas a flexión pura en una viga recta . . . . . . . . . . . . . 156
8.9.3. Tensiones por cortante puro en una viga recta . . . . . . . . . . . . . . . . 157
8.9.4. Tensiones por esfuerzo Torsor en una viga recta . . . . . . . . . . . . . . . 158
8.9.5. Ejemplo de cálculo de tensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
8.9.6. Ejemplo de cálculo de tensiones en un eje en voladizo . . . . . . . . . . . 162
8.10. Concentración de tensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
8.10.1. Gráficas de Kt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
8.10.2. Ejemplo de concentración de tensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
8.11. Teorema de Castigliano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
8.11.1. Ejemplo 1 de uso del Teorema de Castigliano . . . . . . . . . . . . . . . . 169
8.11.2. Ejemplo 2 de uso del Teorema de Castigliano . . . . . . . . . . . . . . . . 169

9. Fallo estático 171

9.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
9.2. Factor de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
9.3. Teorı́as de fallo en los materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
9.3.1. Teorı́a de la tensión normal máxima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
9.3.2. Teorı́a de la tensión tangencial máxima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
9.3.3. Teorı́a de la energı́a de distorsión. Criterio de plastificación de Von Mises 175
9.4. Ejemplo de comprobación de tensiones en una reductora . . . . . . . . . . . . . . 178
9.4.1. Solución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178

[Link] 181
10.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
10.2. Tensiones cı́clicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
10.3. El experimento de la viga rotatoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
10.4. Curva S-N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
10.4.1. Fatiga de bajo número de ciclos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
10.4.2. Fatiga de alto número de ciclos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
10.4.3. Ejemplo de cálculo de tensiones y ciclos para el ensayo de viga rotatoria . 187
10.5. Factores reductores del lı́mite a fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
10.5.1. Factor de gradiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
10.5.2. Factor de acabado de la superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
10.5.3. Factor de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
10.5.4. Factor de corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
10.5.5. Factor de fiabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
10.5.6. Ejemplo de uso de factores reductores de Sn . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
10.6. Influencia de la concentración de tensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
10.6.1. Ejemplo de fatiga con concentradores de tensiones . . . . . . . . . . . . . 194
10.7. Fatiga con Torsor y Cortante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
10.7.1. Ejemplo de cálculo a fatiga de una viga sometida a torsor . . . . . . . . . 196
ÍNDICE GENERAL v

10.8. Daño acumulado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198

10.8.1. Ejemplo de uso del daño acumulado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
10.9. Efecto de la tensión media . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
10.9.1. Lı́nea de Gerber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
10.9.2. Lı́nea de Goodman . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
10.9.3. Lı́nea de Soderberg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
10.9.4. Lı́nea de plastificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
10.9.5. Criterio de Goodman modificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
[Link] de problemas a fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
[Link]́n del punto 1 del Ejemplo 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
[Link]́n del punto 1 del Ejemplo 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205

[Link] resueltos de elementos de máquinas 207

11.1. Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
11.1.1. Solución al problema 11.1, apartado 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
11.1.2. Solución al problema 11.1, apartado 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
11.1.3. Solución al problema 11.1, apartado 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
11.2. Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
11.2.1. Solución al problema 11.2, apartado 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
11.2.2. Solución al problema 11.2, apartado 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
11.3. Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
11.3.1. Solución al problema 11.3, apartado 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
11.3.2. Solución al problema 11.3, apartado 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
11.3.3. Solución al problema 11.3, apartado 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
11.4. Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
11.4.1. Solución del problema 11.4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
Capı́tulo 1

Introducción

1.1. Sobre Máquinas y Mecanismos

La capacidad de crear máquinas en una de las señas de la Humanidad. No es exagerado
afirmar que las máquinas son las responsables de la expansión del género humano. Ellas han
permitido el incremento de la esperanza de vida pero también las destrucción del medio ambiente.
Estos apuntes tratan sobre la Teorı́a de Maquinas, que es el conocimiento que permite el análisis,
sı́ntesis y diseño de las máquinas.
Las máquinas se han utilizan en todos los campos de la técnica. El conocimiento de la Teorı́a
de Máquinas ha permitido el diseño de mecanismos fundamentales en la aeronáutica y la ciencia
aeroespacial como, por ejemplo, son los sistemas de accionamiento de flaps, alerones, compuertas
o trenes de aterrizaje.
En los últimos tiempos, su acción combinada con la robótica le ha abierto posibilidades y
capacidades inéditas hasta ahora. Estas nuevas oportunidades tienen multitud de aplicaciones en
la aeronaútica moderna, como son los sistemas de vuelo no tripulados o el diseño de simuladores
más realistas.
Para que las máquinas realicen su labor, deben ser impulsadas por motores y actuadores,
que pueden ser eléctricos, hidraúlicos o de otras tecnologı́as. Esta asignatura pretende mostrar
como calcular los movimientos y fuerzas de una máquina, como diseñarla para que realicen unas
determinadas funciones y como elegir los diferentes componentes para que cumpla su misión
correctamente.
Para poder calcular y diseñar una máquina se debe modelar componentes mecánicos reales
como son las barras, los tornillos o las bisagras, con otras entidades ideales menos complejas.
Ese modelado se puede realizar con mayor o menor diferencia en el comportamiento respecto al
componente real de la máquina. Los aumentos en la fidelidad del modelo conllevan aumentos
en su complejidad tales que incluso lo hagan inmanejable, aun contando con las más potentes
herramientas de cálculo mediante ordenador. Por esto el modelo debe ser lo más sencillo posible
manteniendo, aunque la diferencia con el comportamiento real dentro de unos determinados
márgenes que dependerán de cuanto error , o diferencia con el modelo real, se es capaz de
asumir. Por ejemplo, no tiene sentido usar un complejo modelo del mecanismo con el que se
obtendrı́a una cifra de potencia requerida con precisión de décimas de kW, cuando se adquirirá

1
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN 2

el motor de un fabricante que ofrece modelos de saltan de kW en kW.

1.2. Algunas definiciones

Una máquina se puede definir como un conjunto de sólidos con capacidad de soportar
fuerzas y pares, conectados para realizar funciones a través del movimiento relativo de sus
componentes. Las máquinas, por ejemplo, desplazan una pieza de una determinada manera,
como por ejemplo serı́a el despliegue de las ruedas un tren de aterrizaje. Otra tarea consistirı́a
en la generación de unas determinadas fuerzas en alguna de las barras del mecanismo, como
serı́a el caso de un simulador de vuelo. La Teorı́a de Maquinas se centra en el estudio de
sistemas con movimientos relativo importante entre sus componentes ya que sin él, su estudio
será competencia de la Elasticidad y Resistencia de Materiales que tiene su propia teorı́a
[1].
La sı́ntesis de mecanismos es el proceso por el cual se decide la configuración y distancias
entre las articulaciones de una máquina para que realicen correctamente la tarea para la que
está siendo creada.
Un eslabón o barra es cada uno de los sólidos con movimiento relativo que constituyen
un mecanismo. Para las piezas reales de una máquina se usará un modelo llamado sólido in-
deformable. En general, en estos apuntes no se considerará que las dimensiones generales de
cada una de las piezas cambian cuando la máquina trabaja. En una pieza de una máquina, a
efectos cinemáticos, las dimensiones más importantes son las distancias entre las uniones de unas
piezas con otras. A las piezas que forman los mecanismos se les llama barras o eslabones. En
realidad, las barras se deforman cuando están funcionando en el mecanismo, pero usualmente se
considerará que esos cambios no generan un error importante. Solo en casos muy particulares se
dejará de plantear las ecuaciones de equilibrio de fuerzas en las barras en la situación indefor-
mada. Hay problemas que involucran mecanismos con barras flexibles porque el error de asumir
la rigidez infinita de las barras ya no es aceptable, pero su tratamiento excede el aqlcance de
este documento.
El muelle es un sólido no rı́gido que también se modelará con unas ecuaciones que simplifican
su análisis. Se tratará como un componente en el que aparecen fuerzas proporcionales a la
variación de la distancia entre sus extremos. En el amortiguador viscoso las fuerzas son
proporcionales a la diferencia de velocidad de sus extremos.
Aunque en la Teorı́a de Máquinas puede estudiar mecanismos no unido a ningún motor e
impulsados solo por la gravedad y la inercia, como serı́an los caminantes pasivos de McGeer [2],
esto no es lo habitual. Los mecanismos son usualmente accionados por motores y actuadores.
La barra unida a un motor es denominada barra motriz, conductora o barra de entrada.
Esta barra suele tener un movimiento conocido o bien una fuerza motriz conocida y debido al
cual el sistema evoluciona. Las demás barras son denominadas barras conducidas. En ciertos
mecanismos, el movimiento de alguna de estas barras conducidas es considerado más significativo
o importante que el de las demás, a esta barra se le llama barra de salida.
Las barras que forman las máquinas están unidas mediante rodamientos, bisagras, remaches,
tornillos y otros sistemas de conexión. Se llama par cinemático a la unión entre barras de
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN 3

manera que se restringe la capacidad de movimiento que tendrı́an ambas barras por separado.
En estos apuntes se estudiará un modelo de máquina formada por sólidos indeformables
unidos por unos determinados pares cinemáticos. Con este modelo se pretende responder a
preguntas tales como qué dimensiones debe tener el mecanismo para que cumplan su misión o
qué potencia y par deben impulsarlos para obtener unas determinadas posiciones, velocidades o
aceleraciones.

1.3. Cadena cinemática y mecanismo

A la unión de varias barras mediante pares cinemáticos se la denomina cadena cinemática.
Estas pueden ser cerradas, que son aquellas en las que todas las barras tienen más de un
par cinemático, o abiertas, cuando existe al menos una barra con un solo par cinemático de
unión con las demás barras. Ejemplos de cadenas cerradas serı́an la suspensión de un coche, la
plataforma de Stewart, que posiciona la cabina de un simulador de vuelo, o el mecanismo de
biela manivela de un motor de explosión. Los robot que efectúan la operación de soldadura en
las fábricas serı́an ejemplos de mecanismos que se modeları́an con cadenas cinemáticas abiertas.
Existen robots paralelos y robot seriales, según utilicen cadenas cinemáticas cerradas o abier-
tas. Los robot paralelos son más rápidos rı́gidos y precisos, pero su control es más complejo debido
a ciertas singularidades [3]. Por otro lado los robot seriales son más fácilmente controlables, pero
son más pesados y menos rı́gidos y precisos [4].
Las cadenas cinemáticas también se pueden dividir según su capacidad de movimiento. Si ca-
recen de él se dice que están bloqueadas. Si el movimiento de una barra respecto a cualquier otra
implica que quedan totalmente determinado el movimiento de las demás, a la cadena cinemática
se le llama desmodrónica. Una cadena se dice que es libre o de movilidad indeterminada
cuando al producirse el movimiento relativo entre dos barras, el movimiento de las otras sigue
sin quedar totalmente determinados.
Un mecanismo es una cadena cinemática con una barra que es considerada fija. A esta
barra se le llama barra fija, chasis, soporte, bastidor, bancada...

1.4. Grados de libertad y pares cinemáticos

Los grados de libertad representan la capacidad de movimiento de un sistema. Una barra
sin conectar a otras tiene 6 grados de libertad, tres movimientos en el espacio tridimensional
más tres giros. Pero en estos apuntes usualmente se trabajarás con mecanismos planos, que
son aquellos en los que las trayectorias de toddos su puntos están incluidas en planos paralelos
entre sı́. Si esto es ası́ es debido a la existencia de pares cinemáticos que impiden a todos
los puntos del las piezas el movimiento perpendicular al plano de movimiento. Pero una vez
asumida la existencia de esos pares cinemáticos, podremos tratar esa barra como perteneciente
a un mundo bidimensional más sencillo. En esta nueva modelización esa barra solo tiene ahora 3
grados de libertad, dos desplazamientos y un giro con el eje de rotación perpendicular al plano
de movimiento, siendo por tanto necesarios 3 datos para definirla totalmente. A los grados de
libertad se les llama de forma más escueta como DOF (Degrees Of Freedom).
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN 4

Si una barra en 2D tiene 3DOF, dos barras tendrán 6. Pero si están unidas con una bisagra,
esos 6 DOF se reducen. Ahora, para definir totalmente la posición de ese conjunto solo es
necesario determinar una de esas barras (3 datos) y añadir el dato del ángulo entre esas barras,
ya que la bisagra impone un punto en común de ambas piezas, el eje de esa bisagra.
Esa bisagra es un par cinemático que ha reducido el número de grados de libertad del
conjunto de las dos barras. Los pares cinemáticos restringen los grados de libertad de las barras
del mecanismo. Hay muchas maneras de conectar diferentes barras, y por tanto habrá muchas
maneras de modelar esas conexiones. A los pares cinemáticos que dejan libres i grados de libertad
se les llama pi . De este modo una bisagra será un par p1 al que también llamaremos par
de revolución, puesto que solo permite la variación del ángulo relativos entre las barras que
conecta.
En los mecanismos hay un barra que se considera fija. Esta barra no tiene capacidad de
movimiento y por tanto ha perdido sus 6DOF (o sus 3DOF si estamos hablando de máquinas
de movimiento plano).
Para calcular los grados de libertad de un mecanismo tridimensional se usa la expresión:

n = 6(b − 1) − 5p1 − 4p2 − 3p3 − 2p4 − p5 (1.1)

mientras que si es un mecanismo plano esta es:

n = 3(b − 1) − 2p1 − p2 (1.2)

donde n es el numero de DOF del mecanismo y b es el número de barras, contando la barra fija.
En la figura 1.1 se representan algunos pares cinemáticos junto al número de grados de
libertad que permiten. En los siguientes apartados se comentan los más usuales.

Par de revolución

Este par cinemático, ya comentado, modela las conocidas bisagras y algunos tipos de ro-
damientos o cojinetes. Un par de revolución solo deja libre el giro entre las dos barras que
conecta, por tanto restringe 5DOF en mecanismos tridimensionales y 2 en los planos. La figura
1.1 muestra este par cinemático, junto al giro que permite indicados con una flecha.

Par prismático

Un par prismático deja libre el desplazamiento en una dirección, impidiendo tanto el giro
como el desplazamiento perpendicular a la dirección del par prismático. Deja libre 1 DOF y
restringe 5DOF en mecanismos tridimensionales y 2 en los 2D.

Par esférico

Con él se modelan, por ejemplo, las elementos que se encuentran en las barras de la dirección
de un coche o en los extremos de los actuadores en un simulador de vuelo. Este es un par
tridimensional y permite los tres giros entre dos barras, restringiendo los tres desplazamientos
relativos.
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN 5

Figura 1.1: Algunos pares cinemáticos y su número de sus grados de libertad.

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN 6

Par helicoidal

Esta es el par que conecta un tornillo y una tuerca. Aunque la tuerca y el tornillo tienen dos
movimientos, el de giro y el desplazamiento en la dirección del eje del tornillo, en realidad es un
par con solo un DOF. Esto es ası́ porque el giro y el desplazamiento no son cualesquiera, sino que
ambos están ligados. El giro de una vuelta de la tuerca obliga a un determinado desplazamiento
del tornillo llamado paso. Este es un par tridimensional.

Par cilı́ndrico

Este par modeları́a la conexión que hay entre un eje y su alojamiento, cuando no hay una
chaveta ni arandelas de entre ellos y se permite el desplazamiento axial. A diferencia del par
anterior, ahora sı́ que hay 2 DOF, estos están asociados al desplazamiento axial y al giro, porque
ambos desplazamientos se pueden efectuar de manera independiente. Es decir, puede haber giro
sin desplazamiento, desplazamiento sin giro o una combinación de ambos.

Par de leva

Este par modela el contacto de dos superficies no conformes en las que se permite el des-
lizamiento. Hay 2DOF asociados al desplazamiento y al giro ya que ambos desplazamientos se
pueden efectuar de manera independiente.

1.5. Representación esquemática

Los mecanismos tienen componentes con formas que responden a cuestiones usualmente
relacionadas con la rigidez y la resistencia. Por otro lado, en el análisis cinemático y dinámico
de mecanismos consideramos que las barras que los componen son sólidos indeformables. Esta
hecho lleva a que la teorı́a de máquinas de solidos indeformables considere irrelevante la forma
material de las barras de un mecanismo. En el análisis cinemático de mecanismos solo importa
la situación de los pares cinemáticos. Y si hacemos un análisis dinámico solo se añadirá la masa,
la posición del centro de Masas y la matriz de inercia, como datos relevantes. Si se realiza el
análisis dinámico de un mecanismo plano, ni siquiera se necesitará la matriz de inercia entera,
si se pretenden calcular los pares y fuerzas necesarios, y con saber la posición de G, los valores
de las masas M y las componentes Izz de los tensores de inercia, serı́a suficiente.
De este modo se reducirán las barras a un conjunto de segmentos que conectan los puntos
de interés del mecanismo. Estos puntos de interés serı́an, por ejemplo, el centro de gravedad, las
posiciones de los pares cinemáticos o los puntos que deban seguir una cierta trayectoria.
También los pares cinemáticos se representarán con unos sı́mbolos que marcarán de qué tipo
son, su posición y/o su dirección.
En la figura 1.2 se muestra un mecanismo de biela-manivela de un motor de explosión y a
su lado ejemplos de su representación esquemática para su estudio cinemático y dinámico.
En esta aparece diferentes maneras de representar tanto los pares de rotación entre el cigüeñal
y el bloque motor, como los pares prismáticos entre este y el pistón. El par de rotación es uno de
los más usuales, y se suele representar con un pequeño circulo. Cuando se le añade un segundo
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN 7

Figura 1.2: Un mecanismo de biela-manivela y diferentes representaciones.

circulo concéntrico o bien un triángulo indica que ese par de rotación une una barra con la barra
fija. Esa barra fija es otra modelización que representa a un sólido que no sufrirá movimiento
independientemente del valor de las fuerzas que actúen sobre él.

1.6. Restricciones redundantes

Las restricciones redundantes son pares cinemáticos que no condicionan la cinemática del
mecanismo y que están añadidos por otras razones, como serı́an mejorar su rigidez o su capacidad
de carga. Por esta razón, si son computados como otro par más mediante las expresiones (1.1)
y (1.2), darı́an un número erróneo de grados de libertad del mecanismo.
Para explicar este concepto se utilizará la figura 1.3a). El mecanismo es un paralelogramo
en el que la barra OA y la QB giran ángulos iguales debido a que estas son de igual longitud,
al igual que AB y la barra fija OQ. Esta máquina tiene 1 DOF (1 = 3(4 − 1) − 2 × 4). En
la figura 1.3b) se muestra lo que sucede cuando se añade una nueva barra CR y dos pares de
rotación en los puntos C y R, dibujados en lı́nea de trazos. Ahora los grados de libertad serı́an
0, ya que: 0 = 3(5 − 1) − 2 × 6. Se puede apreciar que, con esta nueva barra, el sistema quedará
sin capacidad de movimiento. Pero si se añadiese la barra CS, dibujada en lı́nea de puntos,
tal y como se muestra en la figura 1.3c), se puede intuir que en esta peculiar configuración el
mecanismo no perderı́a su capacidad de movimiento. Esta violación aparente de la expresión que
proporciona los grados de libertad es debido a que las restricciones en C y S son redundantes.
Para detectar restricciones redundantes debe comprobarse que la cinemática del sistema no
cambia por su añadidura. Es decir que el movimiento del mecanismo es el mismo pese a haberse
añadido. Estas restricciones superfluas en lo cinemático pueden ser, sin embargo fundamentales
en otras cuestiones como son la rigidez y estabilidad del mecanismo.

1.7. Inversiones
La inversión es la operación según la cual se cambia la barra considerada fija el mecanismo.
El movimiento relativo de las barras no se ve afectado por esta operación, aunque el movimiento
absoluto sı́, ya que este se refiere a la barra considerada fija, y esta ha cambiado con la inversión.
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN 8

Figura 1.3: Ejemplo de restricción redundante en lı́nea de puntos en el mecanismo de la derecha.

Figura 1.4: Mecanismo de biela-manivela y sus inversiones.

En la figura se 1.4 se muestra el resultado de hacer la operación de inversión a un mecanismo

de biela manivela. En esta figura se representa con lı́nea discontinua la barra fija, aunque usual-
mente en las representaciones esquemáticas no se le pone ninguna lı́nea. La figura 1.4a) muestra
al mecanismo de biela manivela tal y como se le suele conocer. En este caso, la barra fija es
O O O O
etiquetada como 1 , la manivela como 2 , la biela como 3 y el pistón como 4 . Una primera
inversión se representa en figura 1.4b) y consistirı́a en que el cigüeñal pasa a ser la barra fija y
la barra fija, que en la situación inicial serı́a el bloque motor, pasa a ser otra barra móvil. En
la figura 1.4c) la barra fija pasa a ser la biela, y el mecanismo resultante es otro bien conocido,
el mecanismo de retorno rápido. En 1.4d) se muestra la última inversión con la que el pistón se
convierte en la barra fija.

1.8. Degeneraciones
La degeneración es la operación mediante la cual se cambia de manera drástica la longitud
de alguna barra. Como resultado los pares cinemáticos pueden cambiar de un tipo a otro. En la
figura 1.5 se representa un ejemplo de esto. En la figura 1.5a) se representa un mecanismo de
cuatro barras convencional en donde las barras tienen dimensiones finitas. Pero si la longitud
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN 9

Figura 1.5: Degeneración de un mecanismo de cuatro barras en uno de biela-manivela.

Figura 1.6: Diferentes posibilidades de montaje en un mecanismo de 4 barras.

O O O
de la barra 4 se alarga mucho, el punto de unión de la barra 3 y 4 pasa a describir arcos de
cada vez mayor radio hasta que, en el lı́mite, la trayectoria de este punto pasa a ser una linea
O
vertical. En esta circunstancia la barra 4 y sus dos pares de rotación podrı́an ser sustituidos
por un par prismático, tal y como se muestra en la figura 1.5c). La cinemática de este cuatro
barras degenerado pasa a ser la del mecanismo biela-manivela.

1.9. Montajes y puntos singulares de los mecanismos

En la figura 1.6a) se muestra un mecanismo de cuatro barras con las barras etiquetadas como
O
se suele hacer en estos sistemas. Es decir, la barra 2 es la que recibe el motor y por esto se le
O
llama también barra de entrada. La barra 4 es la que usualmente también es denominada barra
O
de salida y la barra 3 , que es la barra que las une, recibe el nombre de acoplador. El mecanismo
de cuatro barras tiene un grado de libertad y por tanto, en principio solo será necesario un dato
para que este quede totalmente definido. Este dato que suele proporcionarse es el ángulo de la
barra de entrada θ2 respecto alguna referencia que en este caso es la horizontal. Ası́, sabiendo
OOO O
este dato inicial y las longitudes de las barras 1 , 2 , 3 y 4 , el mecanismo quedarı́a totalmente
determinado. Pero esto no es del todo ası́, ya que, como se muestra en la figura 1.6b), existen
dos diferentes maneras de montar el mecanismo con los mismos datos iniciales referidos en este
O O
párrafo. En serı́a la que se muestra con las barras 3 y 4 en linea continua, y la otra con esa
barras en linea de trazos.
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN 10

Figura 1.7: Bifurcación y bloqueo en un mecanismo de 4 barras.

En la mayorı́a de las situaciones, la imposición del sentido de giro de la barra de entrada

conlleva que las demás barras también tienen determinado el sentido de giro o de movimiento.
Pero existen configuraciones, llamadas puntos singulares, en la que esto ya no es ası́. Por ejemplo
se llama bifurcación a la situación del mecanismo en la que no se puede asegurar la evolución del
mecanismo dada una determinada velocidad de entrada del mecanismo. Esa situación se muestra
O
en la figura 1.7 a). Si la barra 2 comenzase a girar en sentido horario, no se podrı́a asegurar el
O
sentido en el que la barra de salida 4 comenzarı́a a girar. Podrı́a hacerlo en el mismo sentido
O
que la barra de entrada 2 (mostrado en linea de puntos), o en sentido contrario (mostrado en
linea de trazos).
Otra punto singular es el del bloqueo. En esta situación el sistema tiene impedido el mo-
O
vimiento de la barra de entrada 2 en un determinado sentido. Este fenómeno se muestra en
la figura 1.7 b). En ella se aprecia como la barra de entrada podrı́a girar en sentido horario,
mostrándose en linea de trazos la configuración del mecanismo en un instante posterior, pero
tendrı́a impedido un giro antihorario.

1.10. Consideraciones sobre la equivalencia de mecanismos

Existen mecanismos que aunque por sus componentes o pares cinemáticos parezca que son
diferentes, en realidad se mueven exactamente de la mismo forma, estos son los mecanismos
equivalentes. La equivalencia de mecanismos puede ser muy útil para entender el movimiento
de un sistema que, dado unos determinados pares cinemáticos, puede ser difı́cil de comprender,
y por tanto, resolver.
Para ilustrar este concepto se usará la figura 1.8. En ella se representan dos mecanismos
O O
equivalentes. En ambos casos a la barra fija se le llamará f . En la figura 1.8 a) la pieza a se
mueve en contacto con la cavidad tallada en la barra fija. Este hueco está delimitado por tres
O
arcos. La pieza a tiene en A y B los dos centros de sus dos semicı́rculos. El arco CD obliga al
punto A a moverse según un arco que tiene su centro de curvatura en E, y sucede algo análogo
para el DE en C y el EC en D. En este caso, el movimiento del acoplador del mecanismo de
cuatro barras es el mismo para sus velocidades y aceleraciones que el de la pieza a .O
En este punto se debe tener en cuenta el intervalo de validez de la equivalencia. En el ejemplo
O
de la figura 1.8, la equivalencia será válida mientras a esté en contacto con los arcos EC y
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN 11

Figura 1.8: Dos mecanismos equivalentes.

O
CD. Cuando alguno de los semicı́rculos de a pase a contactar con el arco ED el mecanismo
equivalente será otro. Y si por ejemplo, la curva EC no fuera un arco de cı́rculo y tuviera
diferentes centros de curvatura, cuando el contacto se efectuara en un punto con otro centro de
curvatura, el mecanismo equivalente también serı́a otro.
Para usar la equivalencia de mecanismos en un cálculo cinemático completo, hay que tener
cuidado en asegurarse de que la igualdad cinemática incluya las aceleraciones. Es decir, dos
mecanismos que son iguales en cuanto a sus velocidades pueden no serlo para sus aceleraciones.
Por ejemplo, considérese la figura 1.9. En ella se representa un biela manivela que mueve un
patı́n sobre una guı́a recta a) y otra curva b). Incluso si en la situación de estudio los mecanismos
están en la misma posición, con las mismas dimensiones, y también con la misma dirección del
patı́n, los mecanismos no serán equivalentes, ya que las aceleraciones son diferentes. Las barras
OO
a b y los puntos A y B, si tendrán la misma velocidad en ese instante en los mecanismos 1.9
O
a) y 1.9 b), pero se puede observar que la barra c en el caso a) no tiene velocidad angular,
mientras que en el caso b) sı́. El mecanismo en b) en cambio, sı́ será equivalente al c) tanto a
O
nivel de velocidades como de aceleraciones, incluida la barra c , que tiene la misma velocidad
angular en ambos casos. En general, será con esta equivalencia como se tratarán en estos apuntes
las guı́as curvas.

1.11. Ángulo de transmisión

Este es un concepto que se ha definido para mecanismos con acopladores con pares de rotación
en sus extremos, como por ejemplo serı́a el caso del mecanismo de cuatro barras o un mecanismo
de biela-manivela en el que la barra de entrada es un pistón y la de salida la manivela. Por el
contrario, en un mecanismo de actuador que mueve la barra de salida, el concepto de ángulo de
transmisión y su definición dejarı́an de tener utilidad.
El ángulo de transmisión es una medida de la eficacia con la que se transmite el movimiento
desde la barra conductora (o de entrada) a la conducida (o de salida). Se define como el ángulo
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN 12

Figura 1.9: Los mecanismos a) y b) no son equivalentes, pero b) y c) sı́.

Figura 1.10: Ángulo de transmisión y puntos muertos.

que existe entre dos vectores. El primero es la velocidad absoluta del punto de la barra de salida
que está unido al acoplador. El segundo vector es la velocidad relativa del punto del acoplador
unido a la barra de salida, respecto a la barra de entrada (es decir, la velocidad de ese punto
considerando la barra de entrada como fija).
Recuérdese, que se denomina velocidad absoluta a la velocidad que mide un observador unido
a la barra considerada fija. Una velocidad relativa, en cambio, es la velocidad que registra un
observador móvil. Lo usual en este libro será que se utilicen letras mayúsculas para nombrar
vectores registrados por el observador fijo, y las minúsculas para los de los observadores móviles.
También se usará la negrita para denotar las magnitudes vectoriales en vez de añadir encima
una pequeña flecha a la letra en cuestión.
En la figura 1.10 se muestran dos ejemplos de ángulos de transmisión, notado con la letra
griega µ.
En el mecanismo de biela manivela de la figura 1.10 a), el movimiento es generado por el
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN 13

O
pistón marcado como 2 , por lo que este es considerado como la barra de entrada. Éste se
O O
transmite al cigüeñal, que es la barra de salida 4 mediante la barra 3 . En el mecanismo de
cuatro barras de la figura 1.10 b), el movimiento es generado por la barra OA (etiquetada como
O O
2 ), y se transmite mediante el acoplador 3 a la barra de salida QB 4 . O
O O
Para ambos esquemas, el punto B pertenece a la barra 4 y el C a la barra 3 . La velocidad
absoluta del punto B será perpendicular al segmento QB (representado por VB ), mientras que
la velocidad relativa del punto C respecto a la barra de entrada, será perpendicular al segmento
AC (representada por el vC ).
El ángulo de transmisión µ será el ángulo entre los vectores VB y vC . Para una transmisión
óptima del movimiento este ángulo debe estar próximo a π/2, debiéndose evitar que µ rebase
los lı́mites del intervalo [π/4, 3π/4].
Cuando el ángulo de transmisión es 0 o π, el mecanismo se dice que está en punto muerto. En
esta situación, cualquier esfuerzo en la barra de entrada no producirı́a movimiento en la barra
de salida.

1.12. Ley de Grashof

Un mecanismo muy utilizado en ingenierı́a es el mecanismo de cuatro barras. Y se le llama
ası́ cuando cada una de estas cuatro barras están unidas a las demás mediante dos pares de
rotación. El mecanismo de cuatro barras puede moverse de manera que sus cuatro pares de
rotación realicen giros completos, que serı́a el caso en el que sus barras opuestas fueran iguales
dos a dos. Pero dependiendo de la longitud relativa de sus barras, podrı́a suceder que solo dos,
o incluso ninguno realizase giros completos.
La condición para que en un mecanismo de cuatro barras existan pares cinemáticos que
realicen giros completos es que la suma de las longitudes de la barra más corta y más larga no
sea superior a la suma de las longitudes de las otras. A esta regla se le llama ley de Grashof. Si
se llama l a la barra más larga, s a la más cortas y p y q a las dos restantes. La condición para
que en al menos una de las rótulas se produzcan giros completos es:

l+s≤p+q (1.3)

Para ilustrar esta condición se utilizará la figura 1.11. En ella se muestran dos mecanismos
de cuatro barras. En el mecanismo en 1.11 a) las dimensiones de las barras son:

l = 420 mm, que es la barra AB.

s = 100 mm, que es la barra OA.

p = 300 mm, que es la barra BQ.

q = 400 mm, que es la barra OQ.

En este mecanismo 420 + 100 ≤ 300 + 400 y como se puede comprobar, en las articulaciones
en O y A se producen giros completos.
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN 14

Figura 1.11: Ley de Grashof: a) Mecanismo con giros completos en dos rótulas. b)Mecanismo sin giros
completos.

El mecanismo en 1.11 b) tiene las siguientes dimensiones para sus barras dimensiones de las
barras son:

l = 440 mm, que es la barra OQ.

s = 100 mm, que es la barra AB.

p = 200 mm, que es la barra OA.

q = 200 mm, que es la barra QB.

En este mecanismo 440 + 100 6≤ 200 + 200 y en él ninguna articulación puede realizar giros
completos.
Capı́tulo 2

Cinemática mediante números

complejos

2.1. Introducción
Un vector en dos dimensiones no es más que un segmento orientado dibujado en un papel,
una pizarra o una pantalla de ordenador. Este entidad nos puede servir para representar posi-
ciones, velocidades, aceleraciones, fuerzas... Este segmento también se suele mostrar con un par
de números, que serı́an dos cantidades en dos direcciones diferentes y perpendiculares que usual-
mente son llamadas Eje X y Eje Y. Ası́, para un cierto vector r, para el que estas cantidades
son rX y rY este vector se representa según
!
rX
r=
rY

Las ecuaciones que ligarı́an la longitud del vector r con este par de números, ası́ como el
ángulo θ con alguna referencia (usualmente el eje X positivo) serı́an
q
ρ = rX 2 + r2
Y
rY
θ = tan−1
rX
El hecho de que solo sean necesarios dos cantidades para describir un vector en 2D permite
utilizar otra conocida entidad, el número complejo. De esta manera el complejo r pasa a ser:

r = Re(r) + i Im(r)

donde

Re(r) = ρ cos θ
Im(r) = ρ sin θ

Usando la formula de Euler, el complejo r también se puede escribir de la siguiente forma

r = ρ eiθ (2.1)

15
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 16

que tiene la ventaja de ser muy fácilmente derivable. Siendo esta

ṙ = ρ̇ eiθ + ρθ̇ ieiθ

que derivando de nuevo, queda

r̈ = (ρ̈ − ρθ̇2 ) eiθ + (ρθ̈ + 2ρ̇θ̇) ieiθ .

Para hacer más legible la ecuación, se denominará ω a θ̇ y α a θ̈. Debe tenerse en cuenta
ω = θ̇ y α = θ̈ no tienen por qué corresponder con alguna velocidad y aceleración angular. Esto
solo será ası́ si el vector con ese θ gira al unı́sono con alguna barra.
Con esta nueva notación las ecuaciones anteriores pasarán a ser

ṙ = ρ̇ eiθ + ρω ieiθ
(2.2)
r̈ = (ρ̈ − ρω 2 ) eiθ + (ρα + 2ρ̇ω) ieiθ

Si el vector rA une un punto fijo y otro punto móvil A, entonces la velocidad de ese punto será:
VA = ṙA . Análogamente la aceleración de A será: AA = r̈A . También se podrı́a utilizar una
cadena de n vectores para alcanzar el punto A. Entonces, si

n V = Pn ṙ
X A i=1 i
rA = ri ⇒
A = Pn r̈
i=1 A i=1 i

Usando los complejos todos los vectores están referenciados a unos únicos ejes, y por tanto a
un único observador, el observador fijo. Por esta razón las derivadas de vectores que representen
posición siempre serán velocidades absolutas, y si se deriva dos veces, representarán aceleraciones
absolutas.
Para resolver la cinemática de un mecanismo se debe tener en cuenta que los mecanismos
están formados por cadenas cinemáticas. Éstas son conjuntos de barras unidas mediante pares
cinemáticos. Los complejos conecatarı́an los puntos representativos de esas barras formando
bucles o lazos. Cada uno de estos bucles se puede escribir como una ecuación compleja. Estos
lazos de vectores se usarán para resolver los tres problemas cinemáticos de un mecanismo, que
son el cálculo de posición, velocidad y aceleración.
El problema de posición es el primero a resolver a la hora de estudiar la cinemática de
un mecanismo. Consiste en la obtención de los ángulos de las diferentes barras respecto a una
determinada referencia, ası́ como el cálculo de los puntos interesantes del mecanismo respecto
a un determinado origen. En el problema de posición la geometrı́a de las diferentes barras del
mecanismo es conocida, incluyendo la posición de los diferentes pares cinemáticos que unen las
barras. Para resolver el problema de posición deberá proporcionarse el mismo número de datos
iniciales que grados de libertad posea el sistema. Un mecanismo de 1 DoF necesitará un dato
inicial, otro de 2 DoF, requerirá una pareja de datos iniciales, y ası́ sucesivamente. Con todos
estos datos se usarán ecuaciones de lazo complejas para determinar los ángulos y posiciones
relevantes del mecanismo. Para obtener una solución se deberán tener la mitad de ecuaciones
complejas que el número de incógnitas, ya que de cada ecuación compleja se obtienen otras dos,
correspondientes a la parte real e imaginaria.
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 17

Figura 2.1: Cadena de pares de rotación y los vectores para su modelado.

Una vez resuelto el problema de posición se está en disposición de afrontar el problema de

velocidad. Para ello se derivarán respecto del tiempo las ecuaciones de lazo de los complejos
utilizando la expresión (2.2). En ella aparece tanto ρ̇j como ωj . Si el complejo no cambia su
módulo se anulará el termino con ρ̇j y si no cambia su ángulo, lo serán aquellos que contengan
ωj . El método de resolución se verá en secciones posteriores mediante su aplicación a ejemplos
concretos.
Si un determinado vector gira solidario a alguna barra, la derivada del argumento del vector
será igual a la velocidad angular de la barra. Por ejemplo, si suponemos que el vector rj conecta
O
dos puntos fijos de la barra c , su velocidad angular será ωc = θ̇j .
El modelado de una cadena cinemática formada por diferentes barras unidas mediante pares
O
de rotación se muestra en la figura 2.1. Concretamente la barra b tiene dos pares de rotación
en los puntos B y C. Para su modelado se añadirá el complejo rj entre los puntos B y C. Este
complejo tendrá su módulo constante y conocido, ya que es una caracterı́stica geométrica de la
O
barra b . Al ser este módulo constante, entonces ρ̇j = 0. La derivada de su argumento será igual
O
a su velocidad angular de la barra b (θ̇j = ωb ), y la derivada segunda será igual a la aceleración
angular (θ̈j = αb ). La posición de D, conocida la de A serı́a:

rD = rA + ri + rj − rk

La velocidades VD conocida VA será:

VD = ṙD = VA + ṙi + ṙj − ṙk

y la aceleración AD conocida AA será:

AD = r̈D = AA + r̈i + r̈j − r̈k

2.2. Cinemática de un mecanismo de cuatro barras

Un mecanismo de cuatro barras es una cadena cinemática de cuatro elementos con dos pa-
res cinemáticos cada uno que conectan las cuatro barras en forma de bucle. Los mecanismos
de cuatro barras se encuentran en mecanismos de despliegue de los flaps, trenes de aterrizaje,
suspensiones de los coches, mecanismos de apertura de puertas, transmisiones de los trenes de
vapor, accionamientos de máquinas de coser a pedal, bicicletas elı́pticas, etc. El estudio cinemáti-
co de un mecanismo de cuatro barras incluye el análisis de posición, velocidad y aceleración,
que se realizan por este mismo orden. Para su cálculo se debe conocer las dimensiones de las
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 18

Figura 2.2: Mecanismo de cuatro barras: a) Esquema. b) Vectores propuestos para su resolución.

barras, lo que incluye la posición de los pares cinemáticos y de los puntos de interés de cada
barra. También debe ser un dato la posición velocidad y aceleración de alguna barra. A esta
barra la llamaremos barra de entrada o barra conductora. También se debe especificar cual es
el montaje realizado del mecanismo, ya que puede haber más de uno, como se comentó en el
primer capı́tulo. El esquema de un mecanismo de cuatro barras se muestra en la figura 2.2. El
doble cı́rculo simboliza un par de rotación ente dos barras en el que una de ellas es la barra fija.

Análisis de posición del 4 barras

El análisis de posición consiste en la determinación de las posiciones y orientaciones de todas

las barras y puntos de interés del mecanismo dada una determinada geometrı́a de las barras y
la posición de una de ellas.
Puesto que las cuatro barras del mecanismo tienen dos pares de rotación cada una. De estos
cuatro segmentos será conocida su longitud, y con cual está conectada cada barra. Estos datos
son los que distinguen a este cuatro barras de cualquier otro. En este mecanismo de cuatro
O
barras se llamará a a la barra de entrada, que es la barra qe une los puntos O y A, b al O
O O
acoplador (barra de A a B ), c a la barra de salida (barra Q-B ) y f a la barra fija que es la
que une los dos puntos fijos O y Q, tal y como se muestra en la figura 2.2. El complejo r2 une
O
O y A que son dos puntos pertenecientes a la barra a , y será este vector el que se usará para
dar el dato inicial para el análisis de posición. Este dato inicial será el ángulo de este complejo.
También será conocido y fijo el complejo r1 , que arbitrariamente colocaremos horizontal. Por
tanto tendremos como datos: ρ1 , ρ2 , ρ3 , ρ4 , θ1 , θ2 . Las incógnitas serán: θ3 , θ4 .
Con dos incógnitas solo es necesaria una ecuación de lazo compleja. Este lazo se muestra en
la figura 2.2 b). La ecuación es:
r2 + r3 = r1 + r4 (2.3)
que usando (2.1) puede dividirse en una parte real y otra imaginaria, dando lugar a las dos
ecuaciones escalares que necesitamos para resolver las dos incógnitas.

ρ2 cos θ2 + ρ3 cos θ3 = ρ1 cos θ1 + ρ4 cos θ4

(2.4)
ρ2 sin θ2 + ρ3 sin θ3 = ρ1 sin θ1 + ρ4 sin θ4
Se puede ver que si se pretenden obtener los ángulos θ3 y θ4 , entonces (2.4) es una ecuación
no lineal, aunque esto no es ninguna dificultad relevante para cualquier programa de cálculo
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 19

Figura 2.3: Posibles soluciones al problema de posición del 4 barras.

moderno. Realizando un análisis numérico se deben obtener dos soluciones que corresponden a
los dos posibles montajes del mecanismo de cuatro barras. Si, por ejemplo, las longitudes de las
√
barras fueran ρ1 = 0.36 m, ρ2 = 0.1 2 m, ρ3 = 0.4 m y ρ4 = 0.24 m, para θ2 = 120◦ y θ1 = 0, se
obtendrı́a las dos siguientes parejas de soluciones:

θ3 = 0.2861 rad = 16.39◦ θ30 = −0.8402 rad = −48.14◦

θ4 = 1.7678 rad = 101.29◦ θ40 = −2.3219 rad = −133.03◦

que corresponden a los dos montajes de la figura 2.3.

Si se tiene claro cual es el montaje del mecanismo que se desea estudiar, se puede realizar
un análisis trigonométrico para resolver el problema de posición.
Para la resolución trigonométrica se añadirı́a el complejo r5 con origen en Q y fin en A. La
configuración de vectores utilizados se muestra en la figura 2.2 b).
Para calcular r5 se tendrá en cuenta que este vector cumple r5 = r2 − r1 . De este modo

θ5 = arctan r1,Y −r2,Y
( ) ( )
r5,X r1,X − r2,X r1,X −r2,X
r5 = = ⇒
r5,X r1,Y − r2,Y
p
 ρ5 = (r1,X − r2,X )2 + (r1,Y − r2,Y )2

Por tanto
 
ρ2 sin θ2
θ5 = arctan
ρ2 cos θ2 − ρ1
p
ρ5 = (ρ2 cos θ2 − ρ1 )2 + (ρ2 sin θ2 )2

Conocido r5 se podrı́a calcular θ4 con el teorema del coseno

 2
ρ5 + ρ24 − ρ23

θ4 = θ5 − arc cos
2ρ5 ρ4

El otro posible montaje deriva de las múltiples soluciones que tiene la función arc cos(x).
Concretamente como arc cos(x) = α y como arc cos(x) = −α.
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 20

Figura 2.4: Acoplador con un tercer punto de estudio: a) Esquema. b) Vectores propuestos para el cálculo
de la posición velocidad y aceleración del punto C.

θ4 se podrı́a calcular con el teorema del coseno

ρ25 + ρ24 − ρ23

 
montaje 2
θ4 = θ5 + arc cos
2ρ5 ρ4

Una vez calculado θ4 , sea con un montaje u otro, θ3 puede obtenerse con
 
ρ4 sinθ4 − ρ2 sin θ2
θ3 = arcsin
ρ3

Conocidos los complejos r1 , r2 , r3 y r4 , se puede fácilmente calcular el vector de posición

de un punto asociado a cualquiera de estas barras. Supongamos, por ejemplo, que la barra b O
es un triángulo isósceles, manteniendo la misma base de 0.4 m y con una altura de 0.1 m. Si se
desea conocer la posición del vértice C, el complejo que une el origen con este vértice será

r6 = r2 + r7 + r8 (2.5)

donde r7 = r3 /2 y r8 es un complejo de módulo ρ8 = 0.1 m y argumento θ8 = θ3 + π/2. Esto

último implica que eiθ8 = ieiθ7 ya que θ8 = θ7 + π/2, siendo i = eiπ/2 . Entonces la posición del
punto C, que notaremos como RC , quedarı́a como

RC = ρ2 eiθ2 + ρ7 eiθ7 + ρ8 eiθ8 =

ρ3
= ρ2 eiθ2 + eiθ3 + ρ8 ieiθ3 =
2
ρ3 ρ3
= ρ2 cos θ2 + cos θ3 − ρ8 sin θ3 + i (ρ2 sin θ2 + sin θ3 + ρ8 cos θ3 )
2 2
o bien ( )
ρ2 cos θ2 + ρ23 cos θ3 − ρ8 sin θ3
RC =
ρ2 sin θ2 + ρ23 sin θ3 + ρ8 cos θ3
Sustituyendo los valores de ρ2 , ρ7 , ρ8 , θ2 y θ3 se obtiene el complejo RC que representan la
posición del punto C. En la figura 2.4 se muestran estos complejos y el vértice C perteneciente
al acoplador.
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 21

Análisis de velocidad del 4 barras.

El análisis de velocidad consistirá en, conocida la posición de todas las barras del mecanismo,
y dada una velocidad angular en la barra de entrada, el cálculo de la velocidad angular de todas
las demás barras y la velocidad de los puntos de interés. Todas estas velocidades estarán referidas
a la barra fija y por tanto serán velocidades absolutas, las que permiten calcular los complejos.
Para esto derivaremos la ecuación (2.3), que queda

ṙ2 + ṙ3 = ṙ1 + ṙ4

Para resolver el problema de velocidad se puede derivar el lazo de control, o también se puede
sustituir ri por sus valores segun la expresión (2.2), suprimiendo los elementos que proceda. En
este caso, como los complejos unen la posición de los pares de rotación en cada barra, y la
distancia ente ellos no cambia, esto lleva a que todos los sumandos con ρ̇i sean igual a cero.
Además θ̇1 también se anulará al ser el giro de la barra fija. De este modo

ρ̇2 eiθ2 + ρ2 θ̇2 ieiθ2 + ρ̇3 eiθ3 + ρ3 θ̇3 ieiθ3 = ρ̇1 eiθ1 + ρ1
θ̇1 ieiθ1 + ρ̇4 eiθ4 + ρ4 θ̇4 ieiθ4

y renombrando θ̇i como ωi , esta pasa a escribirse

ω2 ρ2 ieiθ2 + ω3 ρ3 ieiθ3 = ω4 ρ4 ieiθ4 (2.6)

|{z} |{z} |{z}
dato ? ?

que usando (2.1) puede dividirse en dos ecuaciones escalares que corresponderı́an a la parte real
y la imaginaria de (2.6).

−ω2 ρ2 sin θ2 − ω3 ρ3 sin θ3 = −ω4 ρ4 sin θ4

ω2 ρ2 cos θ2 + ω3 ρ3 cos θ3 = ω4 ρ4 cos θ4

que se puede escribir como

" #( ) ( )
−ρ3 sin θ3 ρ4 sin θ4 ω3 ω2 ρ2 sin θ2
=
ρ3 cos θ3 −ρ4 cos θ4 ω4 −ω2 ρ2 cos θ2

Este sistema de ecuaciones, con ω3 y ω4 como incógnitas, es lineal y fácilmente resoluble por
la regla de Cramer
Si se quisiera conocer la velocidad de un punto de alguna de las barras se utilizará una cadena
de vectores que uniese el origen en O con el punto en cuestión. Si se desea calcular la velocidad
del punto C del acoplador definido anteriormente usarı́amos la expresión (2.5) que al derivarse
da

ṙ6 = ṙ2 + ṙ7 + ṙ8 .

Usando 2.2 y eliminando todos los términos con ρ̇i esta ecuación quedarı́a

ρ3 iθ3
ṙ6 = ω2 ρ2 ieiθ2 + ω7 ρ7 ieiθ7 + ω8 ρ8 ieiθ8 = ω2 ρ2 ieiθ2 + ω3 ie − ω3 ρ8 eiθ3
2
donde se ha tenido en cuenta que:
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 22

ω7 = ω8 = ω3 ya que r3 , r7 y r8 giran al unı́sono.

ρ3 iθ3
ρ7 eiθ7 = 2 e .

ρ8 eiθ8 = ρ8 ieθ3 .

Ası́ la velocidad de C, que notaremos como VC , quedarı́a como

( )
−ρ2 ω2 sin θ2 − ρ23 ω3 sin θ3 − ρ8 ω3 cos θ3
VC = (2.7)
ρ2 ω2 cos θ2 + ρ23 ω3 cos θ3 − ρ8 ω3 sin θ3

En la ecuación (2.7) todo a la derecha del signo igual es conocido, de esta forma sustituyendo
los valores de ρ2 , ρ7 , ρ8 , ω2 , ω3 , θ2 y θ3 se obtendrı́a la velocidad de C.

Análisis de aceleración del 4 barras

El análisis de aceleración consistirá en calcular la aceleración angular de barras y la acelera-

ción lineal de todos los puntos de interés, conocidas la posición y velocidad de todas las barras
del mecanismo, y dadas una velocidad y una aceleración angulares en la barra de entrada. En
el análisis de velocidad que nos ocupa, la aceleración de datos será α2 = 1 rad/s2 . A partir de
esta se calcularán todas las demás aceleraciones, que estarán referidas a la barra fija y por tanto
serán aceleraciones absolutas. Para ello se derivará dos veces la ecuación (2.3), que queda

r̈2 + r̈3 = r̈1 + r̈4 ,

y asumiendo que r1 es un complejo invariable, esta ecuación pasa a

r̈2 + r̈3 = r̈4 , (2.8)

que usando (2.2) lleva a

2 iθ2 iθ2 2 iθ3 iθ3
(@ 2 − ω2 ρ 2 ) e
ρ̈@ + (α2 ρ2 + 2ω2@
ρ̇@
2 ) ie + (@ 3 − ω3 ρ3 ) e
ρ̈@ + (α3 ρ3 + 2ω3@
ρ̇@
3 ) ie =
2 iθ4 iθ4
= (@ 4 − ω4 ρ4 ) e
ρ̈@ + (α4 ρ4 + 2ω4@
ρ̇@
4 ) ie

de ella, eliminando todos los términos con ρ̇i y ρ̈i , ya que ninguno de los complejos utilizados
en la expresión (2.8) cambia su módulo, queda entonces

− ω22 ρ2 eiθ2 + α2 ρ2 ieiθ2 − ω32 ρ3 eiθ3 + α3 ρ3 ieiθ3 = −ω42 ρ4 eiθ4 + α4 ρ4 ieiθ4 (2.9)
|{z} |{z} |{z}
dato ? ?

donde todo es conocido salvo las incógnitas α3 y α4 .

Para dividir esta ecuación en su parte real e imaginaria se usará (2.1), con lo que se llega a
un sistema lineal de dos ecuaciones con dos incógnitas.
De la parte real de 2.9 se obtiene:

−ω22 ρ2 cos θ2 − α2 ρ2 sin θ2 − ω32 ρ3 cos θ3 − α3 ρ3 sin θ3 = −ω42 ρ4 cos θ4 − α4 ρ4 sin θ4

y de la parte imaginaria:

−ω22 ρ2 sin θ2 + α2 ρ2 cos θ2 − ω32 ρ3 sin θ3 + α3 ρ3 cos θ3 = −ω42 ρ4 sin θ4 + α4 ρ4 cos θ4

CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 23

Sustituyendo los valores de ρ2 , ρ3 , ρ4 , θ2 , θ3 , θ4 , ω2 , ω3 , ω4 y α2 se obtiene el siguiente sistema

de ecuaciones lineal.
" #( ) ( )
−ρ3 sin θ3 ρ4 sin θ4 α3 ρ2 ω22 cos θ2 + ρ2 α2 sin θ2 + ρ3 ω32 cos θ3 − ρ4 ω42 cos θ4
=
ρ3 cos θ3 −ρ4 cos θ4 α4 ρ2 ω22 sin θ2 − ρ2 α2 cos θ2 + ρ3 ω32 sin θ3 − ρ4 ω42 sin θ4

Si se quisiera determinar la aceleración de un punto de alguna de las barras utilizarı́amos,

de nuevo una cadena de vectores que uniese el origen en O con el punto en cuestión. Si se desea
calcular la velocidad del punto C del acoplador definido anteriormente usarı́amos la expresión
(2.5) que al derivarse dos veces da

AC = r̈6 = r̈2 + r̈7 + r̈8 (2.10)

y usando (2.2) y eliminando todos los sumandos con ρ̇i y ρ̈i esta ecuación quedarı́a

AC = −ω22 ρ2 eiθ2 + α2 ρ2 ieiθ2 − ω72 ρ7 eiθ7 + α7 ρ7 ieiθ7 − ω82 ρ8 eiθ8 + α8 ρ8 ieiθ8

y si se tiene en cuenta que :

α7 = α8 = α3 ya que r3 , r7 y r8 giran al unı́sono.

ρ3 iθ3
ρ7 eiθ7 = 2 e .

ρ8 eiθ8 = ρ8 ieθ3 .

entonces
ρ3 iθ7 ρ3
AC = −ω22 ρ2 eiθ2 + α2 ρ2 ieiθ2 − ω72 e + α7 ieiθ7 − ω32 ρ8 ieiθ3 − α3 ρ8 eiθ3
2 2
Ası́ la aceleración de C, que notaremos como AC , quedarı́a como
( )
−ω22 ρ2 cos θ2 − α2 ρ2 sin θ2 − ω32 ρ23 cos θ3 − α2 ρ23 sin θ3 + ω32 ρ8 sin θ3 − α3 ρ8 cos θ3
AC =
−ω22 ρ2 sin θ2 + α2 ρ2 cos θ2 − ω32 ρ23 sin θ3 + α2 ρ23 cos θ3 − ω32 ρ8 cos θ3 − α3 ρ8 sin θ3

En la ecuación anterior todo a la derecha del signo igual es conocido, de esta forma la
aceleración AC se obtendrı́a sustituyendo los valores de ρ2 , ρ3 , ρ8 , θ2 , θ3 , ω2 , ω3 , α2 y α3 .

2.3. Resolución con Matlab de la cinemática de un mecanismo

de cuatro barras
Con las expresiones analı́ticas obtenidas anteriormente se puede programar fácilmente el
código para la resolución de la cinemática de un mecanismo. En concreto, en esta sección se
propondrá un pequeño programa que calculará posiciones velocidades y aceleraciones para el
mecanismo de cuatro barras.
El código de la función que que resolverı́a el programa serı́a:
 CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 24

1 function ou = cinem4b ( i n )
2 r5 = sqrt ( ( i n . r 2 * cos ( i n . t 2 )= i n . r 1 )ˆ2+( i n . r 2 * sin ( i n . t 2 ) ) ˆ 2 ) ;
3 t5 = atan2 ( ( i n . r 2 * sin ( i n . t 2 ) ) , ( i n . r 2 * cos ( i n . t 2 )= i n . r 1 ) ) ;
4 ou . t 4 = t5 =acos ( ( i n . r 4 ˆ2+ r 5 ˆ2= i n . r 3 ˆ 2 ) / ( 2 * i n . r 4 * r 5 ) ) ;
5 ou . t 3 = acos ( ( i n . r 4 * cos ( ou . t 4 )= r 5 * cos ( t 5 ) ) / i n . r 3 ) ;
6

7 mv11 = = i n . r 3 * sin ( ou . t 3 ) ;
8 mv12 = i n . r 4 * sin ( ou . t 4 ) ;
9 mv21 = = i n . r 3 * cos ( ou . t 3 ) ;
10 mv22 = i n . r 4 * cos ( ou . t 4 ) ;
11 tiv1 = i n . r 2 * i n . w2 * sin ( i n . t 2 ) ;
12 tiv2 = i n . r 2 * i n . w2 * cos ( i n . t 2 ) ;
13 ou . w3 = det ( [ t i v 1 , mv12 ; t i v 2 , mv22 ] ) / det ( [ mv11 , mv12 ; mv21 , mv22 ] ) ;
14 ou . w4 = det ( [ mv11 , t i v 1 ; mv21 , t i v 2 ] ) / det ( [ mv11 , mv12 ; mv21 , mv22 ] ) ;
15

16 ma11 = i n . r 3 * sin ( ou . t 3 ) ;
17 ma12 = = i n . r 4 * sin ( ou . t 4 ) ;
18 ma21 = = i n . r 3 * cos ( ou . t 3 ) ;
19 ma22 = i n . r 4 * cos ( ou . t 4 ) ;
20 t i a 1 = = i n . r 2 * i n . w2ˆ2 * cos ( i n . t 2 )= i n . r 2 * i n . a2 * sin ( i n . t 2 ) . . .
21 = i n . r 3 * ou . w3ˆ2 * cos ( ou . t 3 )+ i n . r 4 * ou . w4ˆ2 * cos ( ou . t 4 ) ;
22 t i a 2 = = i n . r 2 * i n . w2ˆ2 * sin ( i n . t 2 )+ i n . r 2 * i n . a2 * cos ( i n . t 2 ) . . .
23 = i n . r 3 * ou . w3ˆ2 * sin ( ou . t 3 )+ i n . r 4 * ou . w4ˆ2 * sin ( ou . t 4 ) ;
24 ou . a3 = det ( [ t i a 1 , ma12 ; t i a 2 , ma22 ] ) / det ( [ ma11 , ma12 ; ma21 , ma22 ] ) ;
25 ou . a4 = det ( [ ma11 , t i a 1 ; ma21 , t i a 2 ] ) / det ( [ ma11 , ma12 ; ma21 , ma22 ] ) ;
26 end

Y la llamada a la función serı́a:

1 input . r 1 = 0.36; input . t 1 = 0.0;
2 input . r 2 = 0 . 1 * sqrt ( 2 ) ; input . t 2 = 2 * pi / 3 ;
3 input . r 3 = 0.4; input . w2 = 1.0;
4 input . r 4 = 0.24; input . a2 = 1.0;
5

6 output = cinem4b ( input )

Las lı́neas de código número 2, 3, 4 y 5 resuelven el problema de posición. En el código

que se propone se ha preferido programar la resolución analı́tica tal y como se explicó en la
sección anterior en vez de calcularla numéricamente. Se ha hecho ası́ por un motivo de eficiencia
del código ya que la búsqueda numérica tarda bastante más. Para un único punto esto serı́a
poco relevante, pero si se desean ejecutar muchas llamadas el cálculo puede llevar demasiado
tiempo. Poir ejemplo, si se desa realizar un control automático del movimiento del mecanismo,
el algoritmo deberá calcular la cinemática muchas veces por segundo, por lo que la velocidad
del algoritmo pasa a ser muy importante.
Los problemas de velocidad y aceleración son lineales por lo que para resolverlo se puede
hacer uso de la regla de Cramer. Las lı́neas de 7 a 10 definen la matriz para el cálculo de
velocidades, mientras que con las 11 y 12 se obtiene el vector de términos independientes. Las
lı́neas 13 y 14 calculan con la regla de Cramer la solución para el problema de velocidades.
Análogamente se procede para el problema de aceleraciones en el código entra las lı́neas 16 y 25.
Este programa da como solución
 CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 25

1 >> Cinem4bar
2 output =
3 s t r u c t with f i e l d s :
4 t4 : 1.7678
5 t3 : 0.2861
6 w3 : 0 . 1 1 3 9
7 w4 : 0 . 5 7 5 0
8 a3 : 0 . 2 5 2 1
9 a4 : 0 . 4 2 8 0

Si se llama a la función de cálculo con diferentes datos iniciales se pueden obtener las gráficas
con las propiedades cinemáticas del acoplador y la barra de salida. Aquı́ hay que tener en cuenta
que la velocidad y la aceleración de entrada están relacionadas, concretamente ω̇2 = α2 . Por
esto, quizás lo más útil sea definir un vector de tiempos y asignar a cada tiempo un θ2 , un ω2 y
una α2 .
Por ejemplo si el ángulo de entrada θ2 toma la forma:
2π 1
θ2 = + t + t2
3 2
entonces, derivando la expresión anterior se obtiene la velocidad angular y la aceleración angular
de entrada.

θ̇2 = ω2 = 1 + t
θ̈2 = α2 = 1

El programa que calcuları́a la evolución del mecanismo para 6 segundos serı́a:

1 input . r 1 = 0.36;
2 input . t 1 = 0.0;
3 input . r 2 = 0 . 1 * sqrt ( 2 ) ;
4 input . r 3 = 0.4;
5 input . r 4 = 0.24;
6 input . a2 = 1.0;
7 num paso = 1000;
8 tmpo fin = 6.0;
9 t = 0;
10

11 f o r i =1:1000
12 tiempo ( i ) = t ;
13 input . t 2 = 2 * pi/3+ t+t ˆ 2 / 2 ;
14 input . w2 = 1+t ;
15 output = cinem4b ( input ) ;
16 omega3 ( i ) = output . w3 ;
17 omega4 ( i ) = output . w4 ;
18 t = t+t m p o f i n / 1 0 0 0 ;
19 end
20

21 hold on ;
22 plot ( tiempo , omega3 ) ;
23 plot ( tiempo , omega4 ) ;
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 26

El resultado se muestra en las figuras 2.5. En ella se puede apreciar como conforme pasa el
tiempo los módulos de ω3 y ω4 van creciendo. Esto es debido a la aceleración de la barra de
entrada α2 . A menudo los mecanismos trabajan a velocidad de entrada constante, en este caso
las gráficas de las velocidades de salida toman forman cı́clicas como las que se muestran en la
figura 2.6.

Figura 2.5: Velocidades angulares ω3 y ω4 del mecanismo de 4 barras para unos datos de entrada
ω2 = 1 rad/s y α2 = 1 rad/s2 .

Figura 2.6: velocidades angulares ω3 y ω4 del mecanismo de 4 barras para unos datos de entrada ω2 =
1 rad/s y α2 = 0.
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 27

Figura 2.7: Cinemática de un cuatro barras:a) Componentes de los complejos usados. b) multiplicación
de un complejo por i, y sus coordenadas.

2.4. Formulación directa de los sistemas de ecuaciones de velo-

cidad y aceleración
En la subsección anterior se ha programado la resolución analı́tica de la cinemática de un
mecanismo de cuatro barras. Esto no es necesario si se desea resolver un problema cinemático
de manera aislada. En ese caso es más eficiente obtener las ecuaciones cinemáticas directamente.
Para ello se parte de la resolución del problema cinemático, que puede hacerse directamente de
manera fácil con cualquier problema de CAD, si no se dispone de él, se usarı́a la trigonometrı́a
con las ecuaciones descritas anteriormente. Una vez resuelto el problema de posición se cuenta
con las coordenadas de cada vector involucrado en el problema de velocidad tal y como se
muestra en la figura 2.7. El complejo r2 se ha escrito como r2 = ρ2 ieiθ2 pero si se le multiplica
por i = eiπ/2 el producto se es otro complejo del mismo módulo pero girado un ángulo π/2 en
sentido antihoriario ya que

r2 = ρ2 eiθ2 ⇒ i r2 = eiπ/2 ρ2 eiθ2 = ρ2 ei(θ2 +π/2)

En la figura 2.9b) se puede apreciar que las coordenadas del complejo girado son las mismas
salvo que se intercambian las partes reales e imaginarias y se le cambia el signo a una de ellas.
De este modo ( ) ( )
iθ2 −0.0707 iθ2 −0.1225
r2 = ρ2 e = ⇒ i r2 = ρ2 ie =
0.1225 −0.0707
Sabiendo esto se pueden escribir directamente las coordenadas de los conjuntos ρj eiθj y ρj ieiθj .
En el mecanismo de cuatro barras que nos ocupa, se sustituirán ṙj =  eiθj + ωj ρj ieiθj , ya que
ρ̇j


en este problema todos los vectores tienen módulo constante. Con ello se llega a

r2 + r3 = r1 + r4 ⇒ ṙ2 + ṙ3 = ṙ4 ⇒ − ω3 ρ3 ieiθ3 + ω4 ρ4 ieiθ4 = ω2 ρ2 ieiθ2

|{z} |{z} |{z}
? ? 1rad/s

Ahora es sencillo sustituir los complejos por sus coordenadas, con lo que se llega a
( ) ( ) ( )
−0.1129 −0.2354 −0.1225
−ω3 + ω4 = ω2
0.3837 −0.0470 −0.0707
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 28

que se puede reescribir como el siguiente sistema del que se obtendrán las incógnitas ω3 y ω4 ,
teniendo en cuenta el dato ω2 = 1 rad/s.
" #( ) ( ) (
0.1129 −0.2354 ω3 −0.1225 ω3 = 0.1138 rad/s
= ⇒
−0.3837 −0.0470 ω4 −0.707 ω4 = 0.5750 rad/s

En el caso de las ecuaciones de aceleración se parte de la ecuación

r2 + r3 = r1 + r4 ⇒ r̈2 + r̈3 = r̈4

En ella se sustituirá r̈j teniendo en cuenta que ρ̇j = ρ̈j = 0 para todos los vectores de la ecuación.
De este modo r̈j = −ωj2 ρj eiθj + αj ρj ieiθj , obteniéndose

−ρ2 ω22 eiθ2 + ρ2 α2 ieiθ2 − ρ3 ω32 eiθ3 + ρ3 α3 ieiθ3 = −ρ4 ω42 eiθ4 + ρ4 α4 ieiθ4

que si se reordena para tener los términos multiplicados por incógnitas en un miembro y los
términos conocidos en el otro, lleva a

α3 ρ3 ieiθ3 − α4 ρ4 ieiθ4 = ω22 ρ2 eiθ2 − α2 ρ2 ieiθ2 + ω32 ρ3 eiθ3 − ω42 ρ4 eiθ4

En esta ecuación se reemplazarán ρ2 eiθ2 , ρ2 ieiθ2 , ρ3 eiθ3 , ρ3 ieiθ3 , ρ4 eiθ4 y ρ4 ieiθ4 por sus coor-
denadas para obtener el sistema
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
−0.1129 −0.2354 2 −0.0707 −0.1225 2 0.3837 2 −0.0470
α3 −α4 = ω2 −α2 +ω3 −ω4
0.3837 −0.0470 0.1225 −0.0707 0.1129 0.2354

donde todo en el lado izquierdo es conocido ya que ω2 y α2 son datos, y ω3 y ω4 se han calculado
previamente en el análisis de velocidad. Sustituyendo queda
" #( ) ( ) (
−0.1129 0.2354 α3 0.0723 α3 = 0.2521 rad/s2
= ⇒
0.3837 0.0470 α4 0.1168 α4 = 0.4281 rad/s2

2.5. Equivalencia entre cadenas cinemáticas

La cadena cinemática formada por barras con un par de pares de rotación es la más fácil
de modelar, pero también hay otras muchas que parecen más complejas pero que en realidad se
pueden reducir a esta.
En la figura 2.8 a) se muestra una guı́a curva, con su centro de curvatura O1 que une a las
O O
barras b y c . Esta equivalencia ya se comentó en la sección 1.10. Se debe tener en cuenta que
la guı́a es un par cinemático de tipo P1, al igual que el par de rotación, por lo que el balance
total de grados de libertad se mantiene inalterado. Por tanto, las cadenas cinemáticsa que se
OO
muestran en la figura 2.8 a) son equivalentes. De este modo las barras b , c y la guı́a curva,
pueden ser sustituidas por otras dos barras unidas por un par de rotación en el punto O1 .
En la figura 2.8 b) se representa un par P2, del tipo ranura-pin, siendo esta ranura un arco
con centro de curvatura en O1 . Para construir su equivalente con pares de rotación se añade
O
una nueva barra, la e , y dos pares de rotación en la posición del pin y en O1 , de este modo el
balance de grados de libertad se mantiene. Ya que dos barras unidas mediante un par P2 tienen
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 29

Figura 2.8: Diferentes pares cinemáticos con su equivalencia a cadenas de pares de rotación.

un total de 5 DOF = 2 × 3 − 1 × 1 y las tres barras y los dos pares de rotación equivalentes
tendrı́an 5 DOF = 3 × 3 − 2 × 2.
En la 2.8 c) se representa otro par cinemático P2, en este caso un contacto con deslizamiento.
O
La cadena con pares de rotación equivalente añade otra barra, la e y dos pares de rotación en
los dos centros de curvatura de las superficies en el punto de contacto. De este modo también
se mantiene el número de grados de libertad.
En la figura 2.9 a) se muestran dos barras unidas mediante un par prismático. Es habitual
esta configuración en la que hay sendas rótulas en los extremos de las barras de manera que
el eje de la guı́a movimiento pasa por ambos puntos cada uno perteneciente a cada una de las
O O
barras. En este ejemplo A ∈ a y B ∈ b . En este caso se añade un único vector que representa a
ambas barras, siendo el eje de la guı́a y el complejo añadido colineales. Este vector ri añadido,
a diferencia del caso anterior, no tiene su módulo constante y por tanto ρi 6= 0. Si por ejemplo
esta configuración modelase un cilindro hidráulico en que se inyecto aun fluido de manera que el
velocidad relativa de la camisa del pistón y el émbolo tiene un valor determinado v mm/s, este
valor serı́a v = ρ̇i .
En la figura 2.9 b) la guı́a del par prismático no es colineal con las rótulas en los puntos A y
B. Esta configuración se intenta evitar en la práctica ingenieril puesto que añade tensiones en los
componentes mecánicos encargados de la realización material de esta restricción (rodamientos
lineales, patinetes, guı́as), aunque en ocasiones pueda ser imposible evitar esta configuración.
Independientemente de las razones por las que el sistema tenga esta geometrı́a es necesario una
correcta modelización cinemática. En este caso para salvar esta falta de colinealidad además del
vector ri , análogo al caso anterior, se añade un vector rj perpendicular en todo momento a ri tal
y como se muestra en la figura 2.9 b). Este complejo rj tendrá módulo constante y la variación
de su argumento será igual a la ri , de manera que θ̇i = θ̇j . A efectos cinemáticos, puesto que
O O
el par prismático obliga a una traslación entre las barras a y b da igual si el complejo ri es
colineal con la guı́a o si el complejo rj se coloca en el punto A o B.
En la figura 2.9 c) hay un par de pin ranura P2, donde el pin está en el punto C. Para el
modelado de esta configuración debe haber un vector que llegue hasta este punto C. En este
O
caso, como a es la barra con la ranura, el par de complejos perpendiculares ri y rj deberán
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 30

Figura 2.9: Modelado de cadenas cinemáticas con pares prismáticos.

O
partir de A ∈ a , aunque también será indiferente el orden de estos complejos. En el caso de que
la linea de la ranura pase por A, no se añadirı́a el complejo rj .
En la figura 2.9 d) aparece un par cinemático P2 de contacto con deslizamiento entre una
O O
superficie curva b y una plana a (si ambas superficies fueran planas se tendrı́a uno de los
casos anteriores). Para ello se añadirá el complejo ri de módulo variable, similar al añadido en
los casos anteriores. El complejo ri será paralelo a la superficie plana. Perpendicular a este se
O
añade el complejo rj que enlaza el centro de curvatura del sólido b con el complejo ri . Este
complejo tendrá módulo constante e igual al radio de curvatura, al menos hasta que cambie la
curvatura de la superficie de contacto en el contacto.

2.6. Consideraciones sobre la rodadura en los pares cinemáticos

En la figura 2.8 c) y en la 2.9 d) aparecen dos contactos P2 de contacto no conforme con
deslizamiento, siendo precisamente el deslizamiento el que le otorga el segundo grado de libertad
que hacen que sean P2 en lugar de P1. Si el contacto fuera de rodadura sin deslizamiento estos
pares de cinemáticos deberı́an restringir un grado de libertad adicional, lo que se hace añadiendo
O
una ecuación. Para el caso de la figura 2.8 c), si se supone fija la barra e que une los centros
de curvatura de las dos superficies en contacto, la condición de rodadura sin deslizamiento
O O
implica que los giros de las barras c y b está en razón inversa a los radios de curvatura de las
respectivas superficies en el punto de contacto C, es decir
ωc Rb
= (2.11)
ωb Rc

donde ωb = θ̇b , ωc = θ̇c , Rb = |O1 C| y Rc = |O2 C|. En el caso de que los centros de curvatura
del mecanismo no estén fijados habrá que descontar el giro de esta barra en la expresión (2.11),
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 31

rk

rj
ri

Figura 2.10: Equivalencia de esquemas entre un mecanismo con un contacto curva con plano y otro con
pares prismáticos y de rotación.

que de esta forma pasa a escribirse como

ωc − ωe Rb
= (2.12)
ωb − ωe Rc
Un contacto sin deslizamiento no conforme que incluye una superficie plana, equivale a que uno
de los radios de curvatura se vuelve infinito. Esto hace inmanejables las expresiones anteriores.
Para su reformulación se considerará que el vector rj en 2.9 d) representa a una barra con un
par de rotación en el centro de curvatura O1 y un patı́n. Este patı́n se haya en la unión de la
cola de rj con la cabeza del vector ri . El vector ri será de módulo variable. Esta equivalencia se
O
muestra en la figura 2.10. Si el mecanismo es tal que la barra a no gira, la ecuación a añadir
será
ρ̇i = ωb Rb (2.13)

donde Rb = |O1 C| y ωb = θ̇k . Al igual que en el caso anterior, si esta barra asociada a rj girase,
se le descontarı́a su giro dejando la ecuación (2.13) como

ρ̇i = (ωb − ωa ) Rb (2.14)

donde ωa = θ̇j = θ̇i

2.7. Cinemática de un biela manivela

Este mecanismo se utiliza en multitud de máquinas, siendo el interior de los motores de
combustión el más reconocible de estos usos. Su cinemática se encuentra habitualmente en los
libros de Teorı́a de Máquinas como en [5] o [6]. En la figura 2.11 se muestra el esquema y los
complejos que se usarán en la resolución del la cinemática del mecanismo.
En este problema los datos iniciales son una velocidad de entrada constante de ω2 = 10 rad/s.
Los módulos y argumentos de los complejos son:
√ √
ρ1 = 0.6 m ρ2 = 0.2 2 m ρ3 = 0.1 17 m ρ4 = 0.1 m
θ1 = 0 π
θ2 = 4 rad θ3 = 2 + tan−1 4 rad
π
θ4 = π2 rad

Análisis de velocidad de un mecanismo de biela manivela

Para el cálculo de velocidades se derivará el bucle de complejos r1 + r4 + r3 = r2 . En la

derivación se tendrá en cuenta que:
 CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 32

Figura 2.11: Esquema de un biela manivela y los vectores para resolver su cinemática.

ω2 es dato, siendo ω2 = 1rad/s.

El complejo r1 cambia de módulo pero su ángulo es fijo e igual a π/2 y por tanto ω1 = 0.

Los complejos r2 y r3 cambian de ángulo pero no de módulo, lo que lleva a ρ̇2 = ρ̇3 = 0.

El complejo r4 aunque sea móvil, no cambia ni de ángulo ni de módulo, y por tanto

ṙ4 = r̈4 = 0.

Por lo que se obtendrá una ecuación compleja y dos incógnitas donde se sustituye ṙi por la
expresión (2.2)
1+i0 −0.1−i 0.4 −0.2+i 0.2
z}|{ z }| { z }| {
iθ1 iθ1 iθ3 iθ3 iθ2
ṙ1 + ṙ3 = ṙ2 ⇒ ρ̇1 e +ρ1H
ωH
1 ie +@
ρ̇@
3e + ω3 ρ3 ie =@
ρ̇@
2e + ω2 ρ2 ieiθ2
|{z} |{z} |{z}
? ? 10rad/s

Para obtener el sistema de ecuaciones lineales se usará el método expuesto en la resolución

del mecanismo de 4 barras. Con él se obtiene
( ) ( ) ( ) 
1 −0.1 −0.2 ρ̇ = −2.5 m/s
1
ρ̇1 + ω3 = 10 ⇒
0 −0.4 0.2 ω = −5 rad/s
3

El comando de Matlab para resolver este sistema serı́a algo tan sencillo como:
1 >> inv ( [ 1 , = 0.1; 0 , = 0 . 4 ] ) * 1 0 * [ = 0 . 2 ; 0 . 2 ]
2 ans =
3 = 2.5000
4 = 5.0000

La velocidad del carro serı́a

( )
iθ1 −2.5
VB = ṙ1 = ρ̇1 e = m
0

Análisis de aceleración de un mecanismo de biela manivela

La derivación dos veces del lazo de vectores se corresponde con la sustitución de r̈j por la
expresión (2.2). El dato inicial en este análisis es α2 = 0.
 CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 33

r̈1 + r̈3 = r̈2 ⇒( ρ¨1 −H

ρHω12 ) eiθ1 + (X
ρ1X
αX X˙ ωX) ieiθ1
1 + 2ρX
|{z} 1 H 1 1
?

ρ@
+(@¨3 − ρ3 ω32 ) eiθ3 + (ρ3 α3 +X
2ρX
˙3 ωX
3 ) ie
iθ3
|{z}
?

¨2 −
ρ@
=(@ ρ2 ω22 ) eiθ2 ρ2X
+ (X X˙ ωX) ieiθ2
2 + 2ρX
αX 2 2

Se limpia y se reordena la ecuación, obteniéndose

ρ¨1 + α3 ρ3 ieiθ3 = −ω22 ρ2 eiθ2 + ω32 ρ3 eiθ3

de la que se obtiene
( ) ( ) ( ) ( ) 
1 −0.1 0.2 −0.4 ρ̈ = −25.625 m/s2
1
ρ̈1 + α3 = −102 + 52 ⇒
0 −0.4 0.2 0.1 α3 = −43.75 rad/s2

El comando de Matlab serı́a ahora:

1 >> inv ( [ 1 , = 0 . 1 ; 0 , = 0 . 4 ] ) * ( = 1 0 ˆ 2 * [ 0 . 2 ; 0 . 2 ] + 5 ˆ 2 * [ = 0 . 4 ; 0 . 1 ] )
2 ans =
3 = 25.6250
4 43.7500

La aceleración del carro serı́a

( )
iθ1 −25.625
AB = r̈1 = ρ̈1 e = m
0

2.8. Cinemática de un mecanismo de retorno rápido

El mecanismo de retorno rápido puede entenderse como una degeneración de un cuatro barras
o como una inversión de un biela-manivela. Este mecanismo se suele utilizar en limpı̀aparabrisas,
cepilladoras, proyectores de cine... En la figura 2.12 se muestra su esquema.
O
La barra de entrada es la etiquetada como a . Impulsada por ella este mecanismo hace
O
oscilar a la barra de salida c desde los dos posiciones etiquetadas como i y f . Para entender su
funcionamiento supondremos que el extremo móvil de la barra a se encuentra en la posición O
Ai . Desde este instante la barra de entrada se mueve con velocidad angular constante en sentido
antihorario. En la primera fase del movimiento, el sistema pasa de la posición i a la f . En la
O
segunda fase del movimiento la barra b vuelve a la posición inicial i, pero el arco que recorre
la barra de entrada para ir de i a f es mayor que el empleado para volver de f a i, lo que lleva
a que el tiempo de ida sea mayor que el de vuelta, dado que ω2 (la velocidad angular de a ) es O
constante. De aquı́ el nombre de este mecanismo.
Las posiciones extremas se pueden calcular teniendo en cuenta que la máxima distancia entre
O
el punto O y la barra b se da cuando las barras a y b son perpendiculares. O O
En el mecanismo de cuatro barras estudiado tenı́a dimensiones y ángulos genéricos, con ellas
se resolvió el problema de posición, velocidad y aceleración. Para los problemas de velocidad y
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 34

Figura 2.12: Esquema cinemático

del mecanismo de retorno rápido. En
él se aprecia que el los arcos de la ba-
rra de entrada para ir de loa posición
inicial a la final es mucho mayor que
el que describe para volver, de ahı́ el
nombre del mecanismo.

aceleración se propuso ún método de solución analı́tica directa. Lo más eficiente para tratar el
problema de posición en la actualidad, es la resolución mediante programas de CAD o incluso
su resolución numérica con programas de cálculo matemático, en ves de recurrir a la engorrosa
trigonometrı́a. Por esta razón en los sucesivo se obviará el problema de posición con geometrı́as
sencillas ya que, como se ha comprobado con el cuatro barras, no hay pérdida de generalidad
para los problemas de velocidad y aceleración.
El retorno rápido que se estudiará con los vectores mostrados en 2.13 tiene las siguientes
√ √ √
dimensiones y datos iniciales: ρ1 = 0.3 m, ρ2 = 0.1 5 m, ρ3 = 0.2 5 m, ρ4 = 0.3 5 m, θ1 =
π/2 rad, θ2 = tan−1 0.5, θ3 = θ4 = tan−1 2, ω2 = 1 rad/s y α2 = 0.
En este punto se pueden aclarar algunos conceptos y advertir de algunos errores a los que
quizás pudo llevar el análisis del cuatro barras. No hay una asociación biunı́voca entre barras y
complejos, que lo pareciese para el 4 barras solo es debido a que todos los pares eran de rotación y
cada barra solo tenı́a dos de ellos. Pero los complejos y las barras son cosas diferentes, las barras
son modelizaciones de los elementos reales conectados por bisagras, guı́as, etc.. Los complejos
son segmentos que unen dos puntos que pueden pertenecer o no a la misma barra. Si por la
elección de puntos de ese segmento, el complejo y la barra giran al unı́sono, entonces la derivada
temporal del argumento coincidirá con la velocidad angular de la barra, pero en cualquier otro
caso no. E igual sucede con la aceleración angular.

Análisis de velocidad del retorno rápido

Para el análisis cienmático se puede utilizar la ecuación vectorial

r1 + r2 = r3 (2.15)

Para la resolución del problema de velocidad se derivará la ecuación (2.15), donde r1 es un

vector que no cambia con el tiempo, por lo que queda

ṙ2 = ṙ3 (2.16)

Debe tenerse en cuenta que, a diferencia del cuatro barras, ahora no todos los términos con
ρ̇i se anulan, ya que ρ̇3 6= 0. Esto es debido a que el vector r3 une el punto Q con un punto de
la deslizadera que no es fijo. El desarrollo de (2.16) serı́a entonces

eiθ2 + ω ρ2 ieiθ2 = ρ̇3 eiθ3 + ω3 ρ3 ieiθ3


ρ̇2
| {z } | 2 {z
 } | {z } | {z }
ρ̇2 =0 ω2 =1rad/s ρ̇3 ? ω3 ?
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 35

Figura 2.13: Dimensiones y vectores utilizados para la resolución del mecanismo de retorno rápido.

Para obtener las dos ecuaciones escalares esta vez se recurrirá directamente al método rápido
utilizado con el mecanismo de cuatro barras. Con él se llega a un sistema lineal de dos ecuaciones
con dos incógnitas, que son ρ̇3 y ω3 . En este caso aparece el término ρ̇3 eiθ3 , para escribirlo se
tendrá en cuenta que eiθ3 es un vector unitario cuyas componentes son:
( )
iθ3 1 1
e =√
5 2
√
donde 5 es el módulo del complejo 1 + i 2 que es paralelo a r3 .
La incógnita ω3 es la velocidad angular de la barra de salida, y ρ̇3 es la velocidad a la que el
O O
carro c viaja por la guı́a de b .
( ) ( ) ( ) 
0.3
ρ̇3 = √
−0.1 ρ̇3 1 −0.4 5
= 0.1342 m/s
1 =√ + ω3 ⇒
0.2 5 2 0.2 ω = 0, 4 rad/s
3

Por otro lado, la velocidad del punto C será

( )
−0.6
VC = ṙ4 = ω3 ρ4 ieiθ4 = 0.4 = 0.24 + i 0.12 m/s
0.3

Análisis de aceleración del retorno rápido

El dato inicial es α2 = 0. Debemos tener en cuenta que el hecho de que la aceleración de

entrada de un mecanismo sea 0 no implica que también se anule la de las demás barras. Para el
cálculo de aceleraciones se derivará dos veces la ecuación (2.15), donde r1 es un vector que no
cambia con el tiempo, por lo que queda

r̈2 = r̈3
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 36

que teniendo en cuenta que ρ̇2 = ρ̈2 = α2 = 0 y usando (2.2) pasa a

−ρ2 ω22 eiθ2 = (ρ¨3 − ρ3 ω32 ) eiθ3 + (ρ3 α3 + 2ρ˙3 ω3 ) ieiθ3 .

A continuación se procede a reordenar la ecuación para obtener más fácilmente el sistema,

colocando en el lado izquierdo los términos con las incógnitas ρ̈3 y α3 y en el derecho los
conocidos.

ρ̈3 eiθ3 + α3 ρ3 ieiθ3 = −ω22 ρ2 eiθ2 + ω32 ρ3 eiθ3 − 2ρ̇3 ω3 ieiθ3

( ) ( ) ( ) ( ) ( )
1 1 −0.4 0.2 0.2 2 · 0.3 · 0.4 1 −2
ρ̈3 √ + α3 = −12 + 0.42 − √ √
5 2 0.2 0.1 0.4 5 5 1

Sustituyendo se obtiene el sistema y la solución a las incógnitas.

" #( ) ( ) 
0.4472 −0.4 ρ̈3 −0.072 ρ̈3 = 0.24
√ = −0.1073 m/s2
= ⇒ 5
0.8944 0.2 α3 −0.084 α = 0.06 rad/s2
3

Si se requiriese conocer la aceleración del punto C, extremo e la barra 3, esta será la derivada
segunda de r4 . Debe recordarse que, a diferencia de lo que sucedı́a con r3 , ahora sı́ ρ̇4 = ρ̈4 = 0,
y por tanto

AC = r̈4 = −ω32 ρ4 eiθ3 + α4 ρ4 ieiθ3

( ) ( ) ( )
3 −6 −0.84
AC = −0.42 + 0.06 = m/s2
6 3 −0.78

2.9. Cinemática de un actuador lineal

Los actuadores lineales son unos sistemas que proporcionan fuerza o desplazamiento en la
dirección de los pares de rotación que suele tener en sus extremos. Los cilindros hidraúlicos o
neumáticos, o los sistemas electromagnéticos con un motor eléctrico y un husillo serı́an ejemplos
de estas maquinas. Con ellas se impulsan multitud de sistemas tales como flaps de avión, trenes
de aterrizaje retráctiles, timones de cola...
En la figura 2.14 se muestra el esquema de un tren de aterrizaje de avión. Este mecanismo
está impulsado por un actuador lineal que representan las barras d y e . O O
El movimiento del mecanismo viene por la variación de longitud del actuador lineal, es decir,
O O
del conjunto de las barras d y e . Por ejemplo, para el caso de un cilindro hidráulico, el fluido
entra y al rellenar el interior del cilindro cambia la distancia relativa entre el vástago y el cuerpo
del cilindro. Aunque son dos las piezas principales de este artefacto, para el análisis cinemático
ambas piezas serán modeladas con un solo vector.
Con el análisis de posición será conocida la geometrı́a y la posición inicial del sistema. En
este caso se pueden obtener todos los módulos y ángulos de los complejos con solo mirar la figura
2.15:
√ √ √
ρ1 = 0.1 37 m ρ2 = 0.2 5 m ρ3 = 0.1 5 m
θ1 = tan−1 16 θ2 = tan−1 12 θ3 = π2 + tan−1 2 rad
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 37

Figura 2.14: Esquema de un tren de

aterrizaje impulsado por un actuador
lineal formado por las barras etiqueta-
O O
das como d y e . Los puntos O, Q y
R son articulaciones con la estructura
del avión.

Figura 2.15: Esquema de un mecanismo de actuador lineal: a) Esquema cinemático, b) Vectores para
resolver su cinemática.
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 38

Análisis de velocidad

Se plantea el lazo de complejos y se deriva

0.03 m/s
z}|{
r1 + r3 = r2 ⇒ ṙ3 = ṙ2 ⇒ ρ̇2 eiθ2 + ω2 ρ2 ieiθ2 = ρ̇3 eiθ3 + ω3 ρ3 ieiθ3
|{z} |{z}
? ?

siendo el dato inicial ρ̇2 = 0.03 m/s y las incógnitas ω2 y ω3 . Reordenando la expresión anterior,
esta queda
ρ̇2 eiθ2 = −ω2 ρ2 ieiθ2 + ω3 ρ3 ieiθ3

de la que se obtiene el sistema de ecuaciones lineal del que hallar las incógnitas.
( ) ( ) ( )  √
0.03 2 −0.2 −0.1 ω = 0.9 5 = 0.0503 rad/s
2 40
√ = −ω2 + ω3 ⇒ √
5 1 0.4 −0.2 ω = − 3 5 = −0.1677 rad/s
3 40

Análisis de aceleración en un actuador lineal

Para el cálculo de aceleraciones se derivará dos veces la expresión del lazo de complejos,
teniéndose como dato inicial que ρ̈2 = 0, por lo que

r̈3 = r̈2

que se puede desarrollar como

(ρ̈2 − ρ2 ω22 ) eiθ2 + (ρ2 α2 +2ρ̇2 ω2 ) ieiθ2 = (ρ̈3 − ρ3 ω32 ) eiθ3 + (ρ3 α3 +
2ρ̇  iθ3
3 ω3 ) ie
| {z } | {z }
α2 ? α3 ?

−ω22 ρ2 eiθ2 + 2ρ̇2 ω2 ie iθ2

+ ω32 ρ3 eiθ3 = −α2 ρ2 ie iθ2
+ α3 ρ3 ieiθ3

donde las incógnitas son α2 y α3 . El sistema resultante será:

( ) ( ) ( ) ( ) ( )
2 0.4 1 −1 2 −0.2 −0.2 −0.1
−0.0503 + 2 · 0.03 · 0.0503 √ + 0.1677 = −α2 + α3
0.2 5 2 0.1 0.4 −0.2
( ) " #( ) 
−7.98 × 10−3 0.2 −0.1 α2 α = −0.0262 rad/s2
2
= ⇒
2.74 × 10−3 −0.4 −0.2 α3 α = 0.0274 rad/s2
3

2.10. Cinemática de un mecanismo de leva-seguidor

En la figura 2.16 se muestra un mecanismo de leva seguidor. Está formado por dos piezas en
contacto en la que la barra de entrada, llamada leva, tiene un determinado movimiento impuesto,
usualmente de rotación y mediante el contacto con deslizamiento se genera un determinado
movimiento en la barra de salida, llamada seguidor. El seguidor puede estar unida al chasis
mediante un par prismático o uno de rotación, en el presente ejemplo la leva a es circular y O
O
el seguidor b , cuya zona de contacto es plana, se une al chasis mediante un par de rotación.
Este sistema se puede encontrar en el accionamiento de las válvulas de los motores de expresión,
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 39

Figura 2.16: Esquema de mecanismo de leva seguidor: a) Esquema, b) Vectores para resolver su ci-
nemática.

y en general en donde se necesita que una barra siga una determinada función de movimiento
periódica.
En un contacto no conforme entre piezas hay una tangente común en el punto de contacto
(punto C). Esto implica que los vectores que unirı́an los centros de curvatura de la superficie
de contacto con el punto de contacto serı́an colineales y perpendiculares a la tangente de las
superficies en el contacto. En este caso el contacto es entre una superficie con curvatura finita y
otra con curvatura infinita, es decir plana. En este caso no es posible trazar ese vector que una
los centros de curvatura y se utilizará la construcción de la figura 2.16. En ella se utilizan los
O
vectores perpendiculares r3 y r4 . El complejo r3 une el centro de curvatura de arco AB ∈ a con el
O
extremo de r4 . El complejo r4 es paralelo a la recta de contacto DE ∈ b . LA perpendicularidad
O O
ente r3 y r4 es una condición del contacto entre los cuerpos a y b . Ya que de otro mkodo
habrı́a interferencia ente los cuerpos. Debe recordarse que las ecuaciones planteadas serán válidas
mientras el contacto se produzca en el arco AB y en la linea DE.

Análisis de posición en un mecanismo de leva-seguidor

Se comienza planteando la ecuación de lazo 2.17.

r2 + r4 = r1 + r3 (2.17)

Las dimensiones de los vectores son:

√ √
ρ1 = 50 mm ρ2 = 10 mm ρ3 = 30 2 mm ρ4 = 20 2 mm
θ1 = 0 θ2 = π2 rad θ3 = 3π
4 rad θ4 = pi
4 rad

Donde se debe tener en cuenta que el contacto obliga a θ3 = θ4 + π/2.

Análisis de velocidad en un mecanismo de leva-seguidor

El análisis de velocidad se realizará derivando la expresión 2.17. En la derivación se conside-

rará que:

El complejo r1 es fijo.
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 40

Los datos iniciales son ω2 = 1 rad/s y α2 = 0 rad/s2 .

Los complejos r2 y r4 no cambian de módulo.

Como θ3 = θ4 + π/2, entonces ω3 = ω4 .

Las incógnitas serán ρ̇3 y ω4 .

Al ser la recta DE paralela a r3 y perpendicular a r4 en todo el tiempo de contacto,

O
entonces la velocidad angular de la barra b será ω3 = ω4

Por tanto,

ṙ2 + ṙ4 = ṙ3

HHiθ2
ρ̇2 e H + ω2 ρ2 ieiθ2 + ρ̇4H
H iθ4
e H + ω3 ρ4 ieiθ4 = ρ̇3 eiθ3 + ω3 ρ3 ieiθ3
( ) ( ) ( ) ( )
−0.01 −0.02 ρ̇ −1 −0.03
ω2 + ω3 = √3 + ω3
0 0.02 21 −0.03
( ) ( ) ( ) ( )
−0.01 ρ̇3 −1 −0.03 −0.02
1 = √ + ω3 − ω3
0 2 1 −0.03 0.02

de donde se obtiene el sistema con el que se calcuları́an las incógnitas ρ̇3 y ω3 .

( ) ( )( ) 
−0.01 −0.7071 −0.01 ρ̇3 ρ̇ = 0.0118 m/s
3
= ⇒
0 0.7071 −0.05 ω3 ω = 0.1667 rad/s
3

En estos datos hay que tener en cuenta que ρ̇3 no es la velocidad de deslizamiento entre los
O O
sólidos a y b en el punto de contacto C. Su valor serı́a la diferencias de las velocidades del
O O
punto C ∈ a y un punto C 0 ∈ b coincidente con C en el instante de estudio. Es decir:
h ρ4 i h ρ4 i
VC − VC0 = ω2 ρ2 ieiθ2 + ieiθ4 − ω3 ρ3 ieiθ3 − ieiθ4
| {z 2 } | {z 2 }
VC V C0

Análisis de aceleración en un mecanismo de leva-seguidor

El análisis de aceleración realizará derivando dos veces (2.17) con las mismas consideraciones
que para la velocidad.
r̈2 + r̈4 = r̈3

se desarrolla como

−ω22 ρ2 eiθ2 − ω32 ρ4 eiθ4 + α3 ρ4 ieiθ4 = ρ̈3 eiθ3 − ω32 ρ2 eiθ3 + α3 ρ3 ieiθ3 + 2ρ̇3 ω3 ieiθ3

y reordenando, se obtiene

−ω22 ρ2 eiθ2 − ω32 ρ4 eiθ4 + ω32 ρ3 eiθ3 − 2ρ̇3 ω3 ieiθ3 = ρ̈3 eiθ3 + α3 ρ3 ieiθ3 − α3 ρ4 ieiθ4
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 41

E1:10
0 0.1 0.2 m

r7
6 r6
D
r5
�2 5
P 2 r1
O 4 r2
3 C
A, B r3 r4

Figura 2.17: Mecanismo de biela manivela unido a un mecanismo de retorno rápido.

que escrita en forma vectorial pasa a

( ) ( ) ( ) ( )
0 0.02 −0.03 2 · 0.0118 · 0.1667 −1
−12 − 0.16672 + 0.16672 − √ =
0.01 0.02 0.03 2 1
( ) ( ) ( )
ρ̈3 −1 −0.03 −0.02
=√ + α3 − α3
2 1 −0.03 0.02

de donde se obtiene el sistema

( ) " #( ) 
0.0014 −0.7071 −0.01 ρ̈3 ρ̈ = −0.0046 m/s2
3
= ⇒
−0.0125 0.7071 −0.05 α3 α = 0.1852 rad/s2
3

2.11. Cinemática de mecanismos enlazados

Aunque podrı́a pensarse que hay enormes cantidades de mecanismos, en realidad, los más
usados son los ya vistos, o equivalentes a alguno de ellos, y los más complejos, al final solo son
una combinación de los anteriores. Por ejemplo, pueden enlazarse mecanismos de manera que la
barra de salida de uno de ellos, es también la barra de entrada de otro. Estos es lo que sucede
en el sistema de la figura 2.17.
OO O
En la figura puede apreciarse que el las barras 2 , 3 y 4 forman un mecanismo de retorno
O O
rápido en el que la barra de entrada es la 2 y la barra de salida la 3 . Pero además, las barras
OO O
3 , 5 y 6 no son más que un mecanismo de biela manivela en el que la barra de entrada es la
O O O
3 y la de salida es el pistón 6 . Es decir, la barra 3 es la barra de salida del primer mecanismo
y además la de entrada del segundo mecanismo.
O
Imagı́nese que se desea conocer la velocidad del punto B∈ 6 , dada una velocidad angular
O
de la barra 2 de ω2 = 2.5 rad s . La operativa es resolver el mecanismo de retorno rápido con
ω2 como dato inicial, se calcula ω3 , y ese es el dato inicial para el segundo mecanismo de biela
manivela con el que se calculará la velocidad del punto D perteneciente al pistón 6 . O
El mecanismo de retorno rápido inicial se resuelve con el lazo de vectores r1 + r2 = r3 , que
derivado da ṙ2 = ṙ3 el cual se puede poner en forma compleja como

ω2 iρ2 eiθ2 = ρ̇3 eiθ3 + ω3 iρ2 eiθ3

CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 42

Esta ecuación compleja implica un sistema de dos ecuaciones en las que las dos incógnitas son
ρ̇3 y ω3 . El sistema que se obtiene de esta ecuación es
( ) ( ) ( ) 
0.1 0 1 ρ̇ = 1 m
3 4 s
2.5 = ω3 + ρ̇3 ⇒
0.2 0.3 0 ω3 = 5 rad 3 s

Al calcular ω3 ahora ya sı́ se conoce el valor de la velocidad de entrada del segundo mecanismo,
el de biela manivela. Para resolverlo se planteará

r1 + r6 + r7 = r4 + r5 ⇒ ṙ7 = ṙ4 + ṙ5 ⇒ ρ̇7 eiθ7 = ω4 ρ4 ieiθ4 + ω5 ρ5 ieiθ5

donde ha de tenerse en cuenta que ω3 = ω4 , por lo que, descomponiendo en la parte real e

imaginaria de la ecuación, quedarı́a un sistema de dos ecuaciones con dos incógnitas, que son ρ̇7
y ω5 . El sistema serı́a
( √ ) ( ) ( ) " √ #( ) ( )  √
2
5 0 −0.2 2
0.2 ρ̇7 0 ρ̇ = − 2 m
2 2 7 3 s
ρ̇7 √
2
= + ω5 ⇒ −√2 = ⇒
− 2 3 0.6 −0.4 2 0.4 ω5 1  ω5 = 5 rad
3 s

O
La velocidad del punto D∈ 6 serı́a
√ ( √2 ) ( 1 )
− 2 −3 m
VD = ρ̇7 eiθ7 = 2√
2
= 1
3 − 2 3
s

Si el dato que se proporciona para el cálculo de aceleraciones es que α2 = 0, para el cálculo de

la aceleración de D se operarı́a de forma análoga. Primero se resuelve el mecanismo de retorno
rápido con el bucle r1 + r2 = r3 , que derivado dos veces queda como r̈2 = r̈3 . De este bucle se
pasa a la ecuación compleja y de esta al sistema de dos ecuaciones con dos incógnitas

−ω22 ρ2 eiθ2 = ρ̈3 eiθ3 − ω32 ρ3 eiθ3 + α3 ρ3 ieiθ3 + 2ρ̇3 ω3 ieiθ3

( ) ( ) ( ) ( ) ( )
−0.2 1 25 −0.3 0 1 5 0
2.52 = ρ̈3 + + α3 +2
0.1 0 9 0 0.3 43 1
( ) " #( ) 
2 ρ̈ = − 5 m
−2.52 0.2 + 352 0.3 1 0 ρ̈3 3 12 s
2 15
= ⇒
2.5 0.1 − 2 4 3 0 0.3 α3  α3 = − 25 rad
O
36 s

Con la velocidad angular de la barra 3 se puede calcular la aceleración del punto D del
mecanismo de biela manivela. Para ello se parte del bucle r1 + r6 + r7 = r4 + r5 , que derivado
dos veces da r̈7 = r̈4 + r̈5 . Desarrollando se llega a

ρ̈7 eiθ7 = −ω42 eiθ4 + α4 ieiθ4 − ω52 ρ5 eiθ5 + α5 ρ5 ieiθ5

En esta ecuación debe tenerse en cuenta que α3 = α4 . Con esta consideración quedarı́an dos
incógnitas; ρ̈7 y α5 .
( √ ) ( ) ( ) ( ) ( )
2 2 2
2√ 5 −0.6 25 0 5 0.4 −0.2
ρ̈7 = 2 − + 2 + α5
− 22 3 0 36 0.6 3 −0.2 0.4
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 43
" √ #( ) ( ) 
2
0.2 ρ̈7 − 95 ρ̈ = −0.0655 m
2√ 7 s2
= ⇒
− 2
2
0.4 α5 − 35
36
α = −2.5463 rad
5 s2

La aceleración de D será
( √ ) ( )
2
−0.04629 m
AD = ρ̈7 eiθ7 = −0.0655 2√ =
− 2
2
0.04629 s2

2.12. Transformadas cinemáticas

Las transformadas de un mecanismo son las funciones que ligan los parámetros de entrada,
usualmente motores rotatorios y actuadores lineales, con la posicón y/o ángulos de una determi-
nada barra a la que se suele denominar end effector. La transformada cinemática directa (TCD)
proporciona la posición del end effector conocidos los valores de entrada, y la transformada ci-
nemática inversa permite obtener los valores de entrada necesarios para llegar a una determinada
posición del end effector. Por ejemplo, para el extremo de un robot serial, con la TCD se obtiene
la posición y orientación de la barra final (donde suele posicionarse, por ejemplo, una pinza o
un elemento soldador) dados unos determinados valores angulares y/o longitudes en los motores
rotarios o lineales que dan movimiento al robot. Por el contrario, la TCI proporciona los valores
de los motores necesarios para que el extremo alcance una determinada posición espacial.
En un mecanismo de un solo DOF, el cálculo de la transformada cinemática directa o inversa
no difiere del análisis de posición ya realizado en los cálculos cinemáticos de los robots anteriores.
La TCD o la TCI solo difieren en cual es el dato inicial y cual la incógnita. Por el contrario, las
transformadas cinemáticas se hacen más difı́ciles de calcular para sistemas de varios grados de
libertad. Y si el mecanismo no es sencillo, dado que las ecuaciones de posición son no lineales,
es frecuente que no se pueda encontrar una solución analı́tica y que el análisis deba hacerse
numéricamente. Este es el caso del ejemplo con el que se ilustrará el cálculo de las transformadas
cinemáticas. Concretamente se estudiará la pata de un robot cuadrúpedo de dos grados de
libertad.
En la figura 2.18a) se muestra en lı́nea fina el modelo diseñado mediante CAD de los com-
ponentes de la pata destinados a proporcionar el movimiento vertical y frontal al punto E.
Superpuesto a él aparece el esquema cinemático de este mecanismo. En 2.18b) se muestran los
vectores que se usarán para el cálculo de las transformadas cinemáticas.
El movimiento vertical y horizontal del extremo de la pata es proporcionado por dos motores
que cambian los ángulos ΘF y ΘF . Estos motores conducen tres mecanismos de cuatro barras
enlazadas. Como en todo cálculo cinemático se deben conocer las dimensiones de las barras,
lo que incluye la posición de los pares cinemáticos y de los puntos de interés de cada barra.
También deben ser un dato la posición velocidad y aceleración de algunas barras. concretamente
los giros de las barras unidas a los dos motores. También se debe especificar cual es el montaje
realizado del mecanismo, ya que puede haber más de uno, como se comentó en el primer capı́tulo.
La geometrı́a de los mecanismos que conforman la pata ha sido generada mediante sı́ntesis de
generación de funciones y de generación de trayectorias con puntos de precisión.
El motor que conduce el ángulo ΘF , que es el dato de entrada para el análisis de posición,
 CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 44

actúa sobre la barra que se mueve solidariamente con el vector r2 , la barra de entrada del primer
mecanismo de cuatro barras. Este primer mecanismo de cuatro barras, formado por los vectores
r1 , r2 , r3 y r4 , ha sido sintetizado mediante el método de generación de funciones para otorgar
al punto extremo E un movimiento con velocidad relativamente constante cuando αF = Θ̈F = 0.
La barra de salida del primer mecanismo de cuatro barras es la barra etiquetada como a . Los O
vectores r4 y r6 están unidos rı́gidamente a la barra a . O
El segundo mecanismo de cuatro barras ha sido sintetizado utilizando puntos de precisión
para darle una trayectoria recta horizontal al punto E en la fase de apoyo en tierra de mecanismo
de la pata. Será estudiado mediante el bucle de vectores que forman los vectores r5 , r6 , r7 y r8 .
O
La barra fija del mecanismo es r5 . La barra de entrada es la a y su movimiento es el del vector
O
r6 . El acoplador es la b que gira al unı́sono con el vector r7 . Para sintetizar el mecanismo se
consideró que el ángulo ΘF permanece constante. Esto es ası́ porque durante la fase de apoyo
en tierra ese ángulo, que conduce el tercer mecanismo de cuatro barras, permanecerá estático.
O O
Es decir, durante la fase de apoyo a tierra las barras b y c junto con las barras asociadas a
los vectores r11 y r12 se moverán como un único sólido rı́gido.
El tercer mecanismo de cuatro barras se estudiará con los vectores r10 , r11 , r12 y r13 . Ha
sido sintetizado mediante el uso de puntos de precisión, pero en este caso la trayectoria para
el punto P es vertical. En este caso la barra fija de ese mecanismo es b , que también es el O
acoplador del segundo mecanismo de cuatro barras. La barra de entrada es la que está asociada
al vector r13 . El motor para el movimiento vertical conduce el ángulo ΘF que varı́a el ángulo
entre los vectores r10 y r13 .

2.12.1. Transformada cinemática inversa

En esta subsección se resolverá el problema de encontrar la posición del extremo final de la
pata dados unos determinados ángulos para los motores que impulsan el mecanismo. El cálculo
de la transformada en un mecanismo complejo debe realizarse numéricamente, para ello se ha
O
utilizado Matlab R . El programa es:
1 function [ QF,QV] = TCI 2D ( xE , yE )
2

3 syms q2 q3 q6 q7 q8 q11 q12 q13 ;

4

5 r1 = 24.05; r2 = 192.49; r3 = 40.42;

6 r4 = 202.65; r5 = 215.62; r6 = 144.91;
7 r7 = 277.54; r8 = 198.10; r9 = 60.29;
8 r10 = 137.32; r11 = 229.29; r12 = 70.28;
9 r13 = 192.41; r14 = 255.60;
10

11 q1 = 3.0802; q5 = 5.8016;
12 al = 0.9203; be = 2.2703;
13 ga = 0.9606; ep = 0.7101;
14

15 e1 = r 6 * cos ( q6)==r 5 * cos ( q5)+ r 8 * cos ( q8)+ r 7 * cos ( q7 ) ;

16 e2 = r 6 * sin ( q6)==r 5 * sin ( q5)+ r 8 * sin ( q8)+ r 7 * sin ( q7 ) ;
17 e3 = r 1 0 * cos ( q7=ga)+ r 1 1 * cos ( q11)+ r 1 2 * cos ( q12)==r 1 3 * cos ( q13 ) ;
18 e4 = r 1 0 * sin ( q7=ga)+ r 1 1 * sin ( q11)+ r 1 2 * sin ( q12)==r 1 3 * sin ( q13 ) ;
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 45

Figura 2.18: Mecanismos de cuatro barras del movimiento frontal, vertical y lateral de la pata del robot:
a) Mecanismos de cuatro barras para el movimiento frontal y lateral, b) mecanismo de movimiento lateral.
 CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 46

19 e5 = r 5 * cos ( q5)+ r 8 * cos ( q8)+ r 9 * cos ( q7=be)+ r 1 1 * cos ( q11)+ r 1 4 * cos ( q12+ep)==xE ;
20 e6 = r 5 * sin ( q5)+ r 8 * sin ( q8)+ r 9 * sin ( q7=be)+ r 1 1 * sin ( q11)+ r 1 4 * sin ( q12+ep)==yE ;
21

22 ecs = [ e1 , e2 , e3 , e4 , e5 , e6 ] ;
23 var = [ q6 , q7 , q8 , q11 , q12 , q13 ] ;
24 ini = [ 2 ; 2; 3; 5; 4; 5 ] ;
25 ss = vpasolve ( ecs , var , i n i ) ;
26 q6 = s s . q6 ;
27 q7 = s s . q7 ;
28 q8 = s s . q8 ;
29 q11 = s s . q11 ;
30 q12 = s s . q12 ;
31 q13 = s s . q13 ;
32

33 QV = eval ( q7=ga=q13 ) ;
34 i f QV <0
35 QV = 2 * pi+QV;
36 end
37

38 e7 = r 1 * cos ( q1)+ r 4 * cos ( q6= a l )==r 2 * cos ( q2)+ r 3 * cos ( q3 ) ;

39 e8 = r 1 * sin ( q1)+ r 4 * sin ( q6= a l )==r 2 * sin ( q2)+ r 3 * sin ( q3 ) ;
40 s s s = v p a s o l v e ( [ e7 , e8 ] , [ q2 , q3 ] , [ 1 ; 6 ] ) ;
41 q2 = s s s . q2 ;
42 q3 = s s s . q3 ;
43 QF = eval ( q2 ) ;
44 end

En las siguientes lı́neas se comenta el programa y se plantean las ecuaciones utilizadas.

Los datos iniciales serán la posición del extremo de la pata rE = (xE , yE ) además de la
geometrı́a. El conocimiento de la geometrı́a implica que se dispondrá del módulo ρi de todos los
vectores ri que aparecen en la figura 2.18, y los ángulos α, β, γ y ε. También serán conocidos los
ángulos de los vectores unidos al chasis del mecanismo que son θ1 y θ5 . En las lı́neas de la 5 a
la 13 se da valor a la geometrı́a del mecanismo. los ángulos θ1 , θ1 ... serán representados con las
variables q1, q2... Los módulos ρ1 , ρ2 serán representados con las variables r1, r2... Ası́ mismo,
α, β, γ y ε serán al, be, ga, ep. Las incógnitas serán los ángulos asociados a los motores, que son
ΘF y ΘF . Estos valores están representados por las variables QF y QV.
En este estudio cinemático, se empezará con unas coordenadas bidimensionales (xE , yE )
contenidas en el plano de movimiento de los mecanismos de cuatro barras del movimiento frontal
y lateral. La transformada cinemática inversa proporcionará los ángulos ΘF y ΘF para las tres
coordenadas XE y YE del vector rE .
Se empezará planteando tres ecuaciones complejas con los mecanismos de cuatro barras, de
las cuales se obtendrán 6 ecuaciones vectoriales. La ecuación del primer mecanismo de cuatro
barras será

r1 + r4 = r2 = r3
CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 47

que utilizando la ecuación de Euler se podrá dividir en una parte real y otra imaginaria, que son

ρ1 cos θ1 + ρ4 cos θ4 = ρ2 cos θ2 + ρ3 cos θ3

ρ1 sin θ1 + ρ4 sin θ4 = ρ2 sin θ2 + ρ3 sin θ3

Del segundo se obtiene


ρ cos θ + ρ cos θ + ρ cos θ = ρ cos θ
5 5 8 8 7 7 6 6
r5 + r8 + r7 = r8 ⇒ (2.18)
ρ sin θ + ρ sin θ + ρ sin θ = ρ sin θ
5 5 8 8 7 7 6 6

y del tercero

ρ cos θ + ρ cos θ + ρ cos θ = ρ cos θ
10 10 11 11 12 12 13 13
r10 + r11 + r12 = r13 ⇒ (2.19)
ρ sin θ + ρ sin θ + ρ sin θ = ρ sin θ
10 10 11 11 12 12 13 13

Además de las ecuaciones anteriores se establecerá la ecuación de la que se obtiene la posición

del punto E. Para ello se enlazarán una serie de vectores que unirán el origen de coordenadas,
situado en el punto O, con el punto E. Esta ecuación es

rE = r5 + r8 + r9 + r11 + r14

ecuación compleja de la que se obtienen las dos siguientes

xE = ρ5 cos θ5 + ρ8 cos θ8 + ρ9 cos θ9 + ρ11 cos θ11 + ρ14 cos θ14

(2.20)
yE = ρ5 sin θ5 + ρ8 sin θ8 + ρ9 sin θ9 + ρ11 sin θ11 + ρ14 sin θ14

Pero también, observando los vectores, se pueden establecer una serie de relaciones ente los
ángulos

θ6 = θ4 + α θ9 = θ7 − β θ10 = θ7 − γ
θ13 = θ7 − γ − ΘF θ14 = θ12 + ε
En este momento se puede plantear un sistema de seis ecuaciones con 6 incógnitas. Las
ecuaciones son las etiquetadas como (2.18), (2.19) y (2.20), donde se sustituirán: θ9 = θ7 − β,
θ10 = θ7 − γ, y θ14 = θ12 + ε. Como resultado solo se mantendrán como incógnitas: θ6 , θ7 , θ8 ,
θ11 , θ12 y θ13 . El sistema quedará como


ρ6 cos θ6 = ρ5 cos θ5 + ρ8 cos θ8 + ρ7 cos θ7 

θ6




θ7
ρ6 sin θ6 = ρ5 sin θ5 + ρ8 sin θ8 + ρ7 sin θ7 








ρ13 cos θ13 = ρ10 cos(θ7 − γ) + ρ11 cos θ11 + ρ12 cos θ12 θ8

⇒
ρ13 sin θ13 = ρ10 sin(θ7 − γ) + ρ11 sin θ11 + ρ12 sin θ12 




θ11

 

xE = ρ5 cos θ5 + ρ8 cos θ8 + ρ9 cos(θ7 − β) + ρ11 cos θ11 + ρ14 cos(θ12 + ε) θ12
 


 


 

yE = ρ5 sin θ5 + ρ8 sin θ8 + ρ9 sin(θ7 − β) + ρ11 sin θ11 + ρ14 sin(θ12 + ε) θ13
 

Las lı́neas de código correspondiente a la resolución de este sistema no lineal de ecuaciones

van de la 15 a la 31. La traducción a Matlab de las ecuaciones (2.18), (2.19) y (2.20) son las
ecuaciones llamadas e1, e2, e3, e4, e5 y e6 en el código.
 CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 48

Una vez resuelto el sistema, el ángulo de movimiento vertical se obtiene inmediatamente con
la diferencia

ΘF = θ7 − γ − θ13

que en el programa se realiza en las lı́neas 33-36.

Para obtener el ángulo del motor del movimiento frontal se utilizarán las ecuaciones (2.21)
que son las del primer cuatro barras pero habiendo sustituido θ4 = θ6 − α. Con ellas se obtiene
θ2 = ΘF . Es decir
) (
ρ1 cos θ1 + ρ4 cos(θ6 − α) = ρ2 cos θ2 + ρ3 cos θ3 θ2 = ΘF
⇒ (2.21)
ρ1 sin θ1 + ρ4 sin(θ6 − α) = ρ2 sin θ2 + ρ3 sin θ3 θ3
Esto se realiza en las lı́neas de la 38 a 43 en el programa. Llegado a este punto ya se le ha
dado valor a los ángulos ΘF y ΘF , representados por las variables QF y QV.
Para comprobar la validez del programa se calcularán los ángulos de los motores para una
posición final del punto P. Esta será rP = (58.55, −608.66)[mm]. Previamente se ha dibujado
O
en el programa de CAD SolidWorks R el esquema del mecanismo y se ha calculado mediante
el dibujo los ángulos de los motores. También, puesto que el programa de Matlab resuelve
numéricamente, y dado que debido a los múltiples montajes posibles, el problema proporciona
múltiples soluciones, el dibujo del esquema también proporciona unos números iniciales donde
comenzar la iteración.
Y haciendo la llamada a la función con la posición del punto E (58.55, −608.66), el programa
da como resultado
1 >> [ QF,QV] = TCI 2D ( 5 8 . 5 5 , = 6 0 8 . 6 6 )
2 QF =
3 1.4000
4 QV =
5 1.6000
6 >>

Que concuerda con lo obtenido mediante SolidWorks.

2.12.2. Transformada cinemática directa

En la transformada cinemática directa, los datos son los ángulos de los motores, es decir, los
ángulos ΘF = θ2 y ΘF = θ7 − γ − θ13 . En este caso, la resolución es más sencilla que para la TCI.
O
En primer lugar se calcuları́a la velocidad angular del triángulo a resolviendo el primer cuatro
O
barras. Para este mecanismo, la barra a es la barra de salida, pero para el segundo cuatro
barras es la barra de entrada. De este modo, una vez determinada ωa , se podrı́a calcular ωb , que
es el acoplador del segundo mecanismo de cuatro barras. El tercer mecanismo de cuatro barras
está montado sobre el acoplador del segundo mecanismo de cuatro barras. Es decir, la barra
fija del tercer mecanismo de cuatro es el acoplador del segundo mecanismo de cuatro barras.
Para su resolución se necesita el ángulo de la barra de entrada, siendo esta la barra unida al
vector r13 , este ángulo se obtiene de la expresión ΘF = θ7 − γ − θ13 . De esta manera se podrı́a
 CAPÍTULO 2. CINEMÁTICA MEDIANTE NÚMEROS COMPLEJOS 49

calcular la TCD con las expresiones anteriores, pero para ofrecer una alternativa, se resolverá
numéricamente mediante Matlab. En este caso el código será
1 function [ xE , yE ] = TCD 2D(QF,QV)
2 syms q2 q3 q4 q7 q8 q11 q12 q13 xE yE ;
3

4 r1 = 24.05; r2 = 192.49; r3 = 40.42;

5 r4 = 202.65; r5 = 215.62; r6 = 144.91;
6 r7 = 277.54; r8 = 198.10; r9 = 60.29;
7 r10 = 137.32; r11 = 229.29; r12 = 70.28;
8 r13 = 192.41; r14 = 255.60;
9

10 q1 = 3.0802; q5 = 5.8016;
11 al = 0.9203; be = 2.2703;
12 ga = 0.9606; ep = 0.7101;
13

14 q2 = QF;
15

16 e1 = r 1 * cos ( q1)+ r 4 * cos ( q4)==r 2 * cos ( q2)+ r 3 * cos ( q3 ) ;

17 e2 = r 1 * sin ( q1)+ r 4 * sin ( q4)==r 2 * sin ( q2)+ r 3 * sin ( q3 ) ;
18 sol = v p a s o l v e ( [ e1 , e2 ] , [ q3 , q4 ] , [ 6 ; 1 ] ) ;
19 q3 = s o l . q3 ;
20 q4 = s o l . q4 ;
21

22 e3 = r 6 * cos ( q4+a l )==r 5 * cos ( q5)+ r 8 * cos ( q8)+ r 7 * cos ( q7 ) ;

23 e4 = r 6 * sin ( q4+a l )==r 5 * sin ( q5)+ r 8 * sin ( q8)+ r 7 * sin ( q7 ) ;
24 so2 = v p a s o l v e ( [ e3 , e4 ] , [ q7 , q8 ] , [ 1 ; 3 ] ) ;
25 q7 = s o 2 . q7 ;
26 q8 = s o 2 . q8 ;
27

28 e5 = r 1 0 * cos ( q7=ga)+ r 1 1 * cos ( q11)+ r 1 2 * cos ( q12)==r 1 3 * cos ( q7=ga=QV) ;

29 e6 = r 1 0 * sin ( q7=ga)+ r 1 1 * sin ( q11)+ r 1 2 * sin ( q12)==r 1 3 * sin ( q7=ga=QV) ;
30 so3 = v p a s o l v e ( [ e5 , e6 ] , [ q11 , q12 ] , [ 5 ; 4 ] ) ;
31 q11 = s o 3 . q11 ;
32 q12 = s o 3 . q12 ;
33

34 xE = r 5 * cos ( q5)+ r 8 * cos ( q8)+ r 9 * cos ( q7=be)+ r 1 1 * cos ( q11)+ r 1 4 * cos ( q12+ep ) ;
35 yE = r 5 * sin ( q5)+ r 8 * sin ( q8)+ r 9 * sin ( q7=be)+ r 1 1 * sin ( q11)+ r 1 4 * sin ( q12+ep ) ;
36 end

Llamando a la función anterior con los ángulos ΘF = 1.4 y ΘF = 1.6 se obtiene:

1 >> [ xE , yE ] = TCD 2D ( 1 . 4 , 1 . 6 )
2 xE =
3 58.553977672764606056905661863786
4 yE =
5 = 608.66454468179810662400585223794
Capı́tulo 3

Cálculo gráfico de velocidades

El cálculo gráfico ha sido muy utilizado desde siempre en la ingenierı́a, sobre todo cuando no
existı́an las calculadoras ni los ordenadores. Se realizaba con papel, lápiz, escuadra y cartabón.
Era un medio rápido de hacer cálculos estructurales o cinemáticos y dinámicos, aunque tenı́a el
problema de una precisión deficiente. A mediados del siglo XX con los primeros ordenadores,
el cálculo gráfico se vio relegado por los análisis analı́ticos. Pero en las últimas décadas, con la
aparición de potentes programas de CAD (Computer Aid Design), el cálculo gráfico resuelve su
gran problema de precisión manteniendo su versatilidad e inmediatez a la hora de hacer análisis
en la mecánica [7].
En este capı́tulo se expondrán las herramientas que permitirán el cálculo gráfico de las
velocidades de un mecanismo. Para ello se dibujarán diagramas con las velocidades, en la que
las velocidades de los puntos del mecanismo están representadas por segmentos orientados (los
vectores). A la figura que forman los extremos de los vectores velocidad de los diferentes puntos de
una barra, trazados desde un determinado origen, lo denominaremos cinema de velocidades,
siendo el polo del cinema ese origen. En estos apuntes usualmente usaremos la letra Q para
notar al polo del cinema de velocidades.
Para la construcción de los cinemas de velocidades se utilizarán expresiones vectoriales que
ligarán las velocidades de puntos de las barras conectadas mediante pares cinemáticos. La opera-
tiva será similar a la realizada con complejos, es decir, se plantearán ecuaciones de lazo a través
de los puntos del mecanismo. La diferencia estriba en que esta vez la resolución será gráfica, en
vez de con un sistema de ecuaciones e incógnitas.
Las expresiones que se usarán en el cálculo gráfico serán vectoriales. Aquı́ estos apuntes
difieren de lo que normalmente se puede encontrarse en la bibliografı́a de Teorı́a de Máquinas
como, por ejemplo, [8], [5] y [6]. Lo usual es construir estas expresiones usando calculo vec-
torial mediante el método de las velocidades relativas e introduciendo diferentes observadores
con movimiento relativo entre ellos. De esta forma se explica este método en su formulación
tridimensional, para luego particularizarse para los mecanismos planos. Pero, puesto que el 99 %
de los mecanismos que se diseñan y el 99,99 % de los fabricados son planos, en estos apuntes se
llegará a las expresiones directamente para el caso plano a partir de las expresiones obtenidas
con el análisis mediante complejos. También se utilizará un solo tipo de observador intermedio
que es el ligado a una barra con un par prismático que la une a otra. Si se requiriese analizar

50
CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 51

Figura 3.1: Expresiones que relacionan la velocidad de dos puntos.

un mecanismo tridimensional, se puede demostrar que las expresiones obtenidas son igualmente
válidas, encontrándose la demostración en bibliografı́a como la referenciada en este párrafo.
Al igual que se hizo con cálculo cinemático mediante complejos, el método se desarrollará
usando ejemplos. Estos ejemplos tendrán geometrı́as sencillas, con distancias fáciles de calcular
y con ángulos para las barras con valores tales como: π/2, pi/6, arctan(1/4), y similares. Se
hará ası́ por una cuestión didáctica, para que ası́ se aprecien mejor las relaciones geométricas
de paralelismo y perpendicularidad. Pero estas geometrı́as no implican pérdidas de generalidad.
Para los métodos gráficos da igual unas distancias o ángulos que otros, y es con estos programas
modernos de CAD como realmente adquieren efectividad y potencia los métodos gráficos, espe-
cialmente con los programas de CAD paramétrico, tales como SolidWorks, Catia, CREO CAD,
etc.

3.1. Expresiones que relacionan las velocidades de dos puntos

En la presente sección se relacionarán entre las velocidades de dos puntos A y B cualesquiera,
para ello se utilizará la figura 3.1, donde en a) se muestran los vectores de posición con origen
en O, y en b) se muestran las velocidades con origen en Q.
En la figura 3.1 a) se muestran los complejos rA y rB que unen el origen con los puntos
A y B, junto con un tercer complejo que une esos dos puntos, r = ρ eiθ . Con estos complejos
se puede construir la ecuación de lazo 3.1. En 3.1 a) también se muestra en los puntos A y B
las velocidades VA y VB de esos dos puntos. Esos mismos complejos VA y VB , con su mismo
módulo y argumento son los que están representados en 3.1 b) con el origen de estos complejos
en Q.
Se parte de
rB = rA + r

que derivada lleva a

ṙB = ṙA + ṙ = ṙA + ρ̇ eiθ + θ̇ρ ieiθ
CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 52

Figura 3.2: Relación entre velocidades de dos puntos de un mismo sólido.

y que teniendo en cuenta que i = eiπ/2 , y llamando ṙA = VA y ṙB = VB , lleva a

VB = VA + ρ̇ eiθ + ρθ̇ ei(θ+π/2) (3.1)

El complejo eiθ tiene módulo unidad y dirección θ, por lo que ei(θ+pi/2) es un complejo
también de módulo 1 y girado π/2 respecto al anterior.
En la figura 3.1 también se muestran los vectores unitarios eiθ y ei(θ+π/2) , ası́ como las dos
componentes perpendiculares del complejo ṙ, que son ρ̇ eiθ y θ̇ρ ei(θ+π/2) . En la figura 3.1 b) se
muestra, por tanto, la ecuación de lazo (3.1).
En este momento se abren dos posibles casos, que se muestran en la figuras 3.2 y 3.3:

Caso a). Dos puntos pertenecientes a la misma barra.

Este caso se muestra en la figura 3.2. Considérese dos puntos A y B pertenecientes a un

O
mismo solido rı́gido a , unidos por rAB , que tiene módulo fijo y mayor que 0. Esto implicará
O
que ρ̇ = 0. Además, al estar el complejo r rı́gidamente unido al solido a al que pertenecen A y B,
θ̇ será igual a la velocidad angular de la barra a la que llamaremos ωa . Por otro lado, el término
ρθ̇ ei(θ+π/2) de la ecuación (3.1) es perpendicular a r, al ser el producto del escalar ρ̇ por el vector
ei(θ+π/2) . Teniendo en cuenta esto, se ve como el producto de complejos ρθ̇ ei(θ+π/2) equivale al
producto vectorial ωa × r, donde ωa es un vector de módulo θ̇ y dirección perpendicular al plano
del movimiento. Por lo que la expresión (3.1) queda como

VB = VA + Aρ̇eiθ + ρθ̇ ei(θ+π/2) ⇒ VB = VA + ωa × r (3.2)

Esta ecuación anterior se puede escribir gráficamente con el lazo de tres vectores que se
muestra en la figura 3.2 b) con origen en Q. Esta expresión indica que las velocidad de un punto
B perteneciente al mismo sólido que otro punto A es igual a la velocidad de A más el vector
ωa × r, que es perpendicular a r y con módulo igual al producto de la velocidad angular del
sólido por la distancia entre A y B.
CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 53

Figura 3.3: Relación entre velocidades de dos puntos coincidentes pero pertenecientes a diferentes sólidos.

Caso b). Dos puntos coincidente pertenecientes a dos barras unidas por un par
prismático.

Este caso se muestra en la figura 3.3, y en él se establece la relación entre las velocidades
VA y VB de dos puntos coincidentes momentáneamente en el espacio, pero pertenecientes a dos
O O
sólidos diferentes. El punto A ∈ a y el punto B ∈ b . Estas dos barras están unidas mediante
un par prismático, mediante uno de pin-ranura, u otro que obligue al desplazamiento en linea
recta entre los puntos A y B. Esta dirección de movimiento relativo está marcada con la linea
de trazos en la figura 3.3a) y tiene la dirección θ. Como el segmento r tiene longitud 0 (ρ = 0)
ya que coinciden los puntos A y B en el instante de estudio, se tendrá que la expresión 3.1 pasa
a
VB = VA + ρ̇ eiθ + θ̇ρe
A
i(θ+π/2)
⇒ VB = VA + vB |a (3.3)

La expresión 3.3 conforma el lazo de los tres vectores que se muestra en la figura 3.3 b)
con origen en Q. Esta expresión indica que las velocidad de un punto B coincidente con A es
igual a la velocidad de A más vB |a , donde vB |a es un vector con la dirección del movimiento
O O
relativo entre a y b y módulo la variación de la distancia entre A y B. Este vector vB |a es la
O O
velocidad con la que el observador A ∈ a , considerando a la barra a como fija, ve moverse al
O
punto B ∈ b . Es decir, puede entenderse como la velocidad de B pero habiendo realizado una
O
inversión en el mecanismo de manera que la barra a pasa a ser la barra fija.
De hecho, reservaremos esta notación con minúscula vP |j para notar la velocidad relativa
O
con la que un observador en la barra j ve moverse al punto P. Si se sabe la barra a la cual nos
referimos, la notación podrá simplificarse de manera que vP |j = vP , bastando con el uso de la
minúscula para marcar que es una velocidad relativa a una barra con un par prismático.

3.2. Cálculo gráfico de las velocidades de un mecanismo de 4

barras
En esta sección se afronta el mismo problema del cálculo de las velocidades de un mecanismo
de cuatro barras que ya se realizó en el capı́tulo segundo, pero ahora, en vez de complejos, se
usarán expresiones vectoriales. El mecanismo se presenta en la figura 3.4. La notación para las
CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 54

O O O
barras será e para la barra de entrada, a para el acoplador, s para la barra de salida y f O
para la barra fija.
Al igual que en de la resolución mediante complejos, el paso previo obliga a que se haya
realizado el cálculo de posición. Para ello, en este ejemplo se conocen las longitudes de la barra
fija, la de entrada, la del acoplador y la de salida, que son: lf , le , la y ls . En estos apuntes usaremos
la notación li para notar una longitud geométrica que no cambia durante el funcionamiento de
la máquina.
Otro dato necesario será el ángulo inicial de alguna barra, a esta barra la denominaremos
barra de entrada y al ángulo en cuestión θe . Las incógnitas del problema de posición serı́an θa y
θs que son los ángulos de la barra acoplador y la barra de salida. En este ejemplo en concreto,
dada su sencillez geométrica, es inmediato. Si se utilizase un ordenador con un programa de
CAD, la resolución del problema de solución serı́a igualmente sencilla para cualquier geometrı́a,
y bastarı́a con dibujar el mecanismo para tenerlo resuelto, ofreciendo el programa todas las
posiciones y ángulos que se requiriesen.
En estos apuntes, puesto que se dibujan los esquemas y cinemas, es necesario incluir una
escala para saber las longitudes originales del mecanismo que se está estudiando, ası́ como las
cantidades reales de metros por segundo de las velocidades de la resolución gráfica del problema
de velocidad. Y dependiendo de las velocidades, será habitual que las escalas para los esquemas
y los cinemas de velocidad y aceleración no sean las mismas. Pero si se estuviera resolviendo la
cinemática en un ordenador con software CAD, esto ya no serı́a necesario gracias a la facilidad
para hacer zoom en las diferentes partes del dibujo y los cinemas sin pérdida de precisión.
En la figura 3.4 se muestra el mecanismo a resolver en la posición de estudio y con el montaje
correcto. Los datos iniciales toman los valores:
√
lf = 0.4 m le = 0, 2 m la = 0.2 2 m
√
ls = 0.2 5 m θf = 0 θe = π/2 rad

y del análisis de posición se obtendrı́a los ángulos restantes, cuyo cálculo es obvio para esta
sencilla geometrı́a. En este caso esos ángulos son:
π
θa = rad
4
π 1
θs = + tan−1 rad
2 2
Como dato inicial para resolver este problema de velocidades se deberá conocer la velocidad
de la barra de entrada ωe = 1 rad/s. Dada ωe , el cálculo gráfico de las velocidades consiste en
obtener la velocidad angular de la barra de salida s . O
Las ecuaciones vectoriales que permiten este cálculo derivan de la expresión ??. Vectorial-
mente esta resolución consiste en el cálculo de la velocidad del punto B, de la que se desconoce
tanto módulo como argumento. Relacionando a los puntos A y B como pertenecientes ambos al
O
acoplador a mediante la ecuación 3.2, se puede escribir:

VB = VA + ωa × rAB
CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 55

Figura 3.4: Esquema de cuatro barras y vectores usados para resolver su cinemática.

donde la velocidad VA se puede calcular teniendo considerando que tanto O como A son puntos
O
que pertenecen a la barra de entrada e y por tanto

VA = H
VHO + ωe × rOA

teniendo en cuenta que O, es un punto fijo del chasis del mecanismo y por tanto su velocidad es
nula. Por otro lado, desde la barra de salida también se puede escribir

VB = H
VHP + ωs × rPB

donde VP = 0 debido a que P es otro punto de la barra fija.

Sustituyendo se tiene la siguiente ecuación vectorial en 2D (dos ecuaciones), siendo las
incógnitas los dos módulos marcados con una interrogación en la expresión (??).

P + ωs × rPB = VH
VH
H H O + ωe × rOA + ωa × rAB
| {z } | {z } | {z }
módulo? móduloX módulo?
direcciónX direcciónX direcciónX

La ecuación compleja anterior tiene dos componentes escalares, y solo dos incógnitas que
son ωa y ωs . Los vectores que aparecen en la ecuación se puede proyectar en unos ejes para ası́
poder realizar los productos vectoriales. Es decir, se escribirı́a

i j k i j k i j k
0 0 ωs = 0 0 ωe + 0 0 ωa
ls cos θs ls sin θs 0 le cos θe le sin θe 0 la cos θa la sin θa 0
El desarrollo de esta ecuación vectorial da dos ecuaciones escalares significativas donde ωe
es la velocidad angular de la barra de entrada, que es el dato de partida. Por tanto, las únicas
dos incógnitas serán ωa y ωs . Por tanto, se obtiene un sistema lineal de 2 ecuaciones con 2
CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 56

incógnitas, que realizando los productos vectoriales queda como

−ωs ls sin θs = −ωe le sin θe − ωa la sin θa

ωs ls cos θs = ωe le cos θe + ωa la cos θa

con las incógnitas ωa y ωs y donde ωe es dato. Este sistema coincide con el obtenido en la sección
2.3
Pero la ecuación compleja que de la que se obtiene el sistema también se puede resolver
gráficamente. La resolución gráfica de esta ecuación compleja se muestra en la figura 3.5 en
cuatro pasos.

PASO 1:

El primer paso consiste en dibujar la velocidad del punto A. Esta es muy fácil de obtener
O
puesto que A pertenece a la barra de entrada. Ası́, puesto que O y A pertenecen a a , se puede
usar la expresión 3.2, que toma la forma

VA = H
VHO + ωe × rOA (3.4)

O O
donde VO = 0 puesto que O además de a a también pertenece a la barra fija f . De (3.4) se
infiere que la velocidad de A es un vector perpendicular a rOA , siendo su módulo ωe le = 0.2 m/s.
En el cinema de velocidades, el extremo de la velocidad del punto A se representará con esa misma
letra pero en minúscula (a). Ası́ el segmento Qa se dibujará con la longitud de 0.2 m. Si el papel
donde se dibuja el cinema no lo permitiese, este vector se dibujarı́a escalado. Afortunadamente,
en un programa de CAD, ese problema con las escalas se puede obviar, ya que la precisión se
mantiene independientemente del tamaño del dibujo.

PASO 2:

Después, utilizando de nuevo la ecuación 3.2, se tendrı́a

VB = VA + ωa × rAB (3.5)

El desconocimiento del módulo de la velocidad angular ωa impide saber el módulo de ωa × rAB ,

aunque sı́ sea conocida su dirección, dada su perpendicularidad con rAB , tal y como se muestra
en el PASO 2 de la figura 3.5. Esto implica que, cerrando el bucle de la ecuación 3.5, el vector
VB tiene su origen en Q y su fin en algún punto de la recta perpendicular a rAB .

PASO 3:

O
Volviendo a utilizar la ecuación 3.2, esta vez para la barra de salida s , se obtiene

VB = H
VHP + ωs × rPB

Al igual que en el PASO 2, no saber el módulo de ωs conlleva desconocer el de VB =

ωs × rPB , aunque es perpendicularidad a rPB , tal y como se muestra en la PARTE 3 de la
figura 3.5. Esto implica que, cerrando el bucle de la ecuación (??), el vector VB tiene su origen
en Q y su fin en algún punto de la recta perpendicular a rPB .
CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 57

Figura 3.5: Pasos para resolución gráfica del problema de velocidad en un mecanismo de 4 barras.
CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 58

PASO 4:

Pero si el extremo del vector VB debe estar en algún punto de la recta perpendicular a rAB
y también en alguno de la perpendicular a rPB , solo podrán cumplirse ambas condiciones si la
velocidad VB tiene su extremo en la intersección de ambas, tal y como se muestra en el PASO
4 de la figura 3.5. El módulo de la velocidad de B se obtiene de la medición en el gráfico, ya sea
en el papel o en el ordenador. Conocido el módulo de la velocidad de B la velocidad angular de
la barra de salida se obtiene de dividirlo entre la distancia PB.
0.1491
|VB | = 0.1491 m/s ⇒ ωs = √ = 0.333 rad/s
0, 2 5
0.0943
|ωa × rAB | = 0.0943 m/s ⇒ ωa = √ = 0.333 rad/s
0.2 2
Debe tenerse en cuenta que con las divisiones anteriores se obtienen los módulos de las
velocidades angulares. En el ejemplo se obtiene que las velocidades angulares del acoplador y
de la barra de salida son iguales, pero el sentido es inverso, siendo horario para el acoplador
y antihorario para la barra de salida. Estos sentidos son fáciles de determinar simplemente
observando las direcciones de los vectores. Ası́ para determinar el sentido de giro del acoplador
advertiremos que rAB apunta arriba a la derecha mientras ωa × rAB apunta hacia abajo a la
derecha, tal y como se muestra en el PASO 4 de la figura 3.5. Análogamente comprobarı́amos
el sentido de la velocidad angular de la barra de salida mirando las direcciones de rPB y de
ωs × rPB .
Una vez que se obtiene el cinema de velocidades, este no deja de ser un simple triángulo.
Ası́ que si no se dispone de un ordenador con un programa de CAD y se quiere obtener más
precisión que con lápiz y regla, siempre se puede resolver trigonométricamente el triángulo del
cinema de velocidades.

3.3. Cálculo de la velocidad de un tercer punto conocidas las

velocidades de otros dos de la misma barra
En esta sección se obtiene la velocidad de un tercer punto de una barra conocidas las de
otros dos. En este caso se pretender conocer la velocidad de un tercer punto del acoplador del
mecanismo de cuatro barras anterior.
La ecuación vectorial a utilizar serı́a:

VC = VA + ωa × rAC = VB + ωa × rBC
|{z} |{z} | {z } |{z} | {z }
módulo? móduloX módulo? móduloX módulo?
dirección? direcciónX direcciónX direcciónX direcciónX

donde los dos últimos miembros representan un sistema de dos ecuaciones con dos incógnitas.
El proceso se muestra con la figura 3.6.
CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 59

Figura 3.6: Pasos para determinar la velocidad de un tercer punto de una barra.
CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 60

Figura 3.7: Evolución del acoplador y determinación del sentido mediante el cinema.

PASO 1:

Se parte de las velocidades de dos puntos, en este caso VA y VB . También debe ser conocida
la posición del punto en cuestión del cual se quiere conocer la velocidad. En este caso se pretende
averiguar VC , estando C situado donde se indica en la figura 3.6.

PASO 2:

Usando la ecuación 3.2 se llega a que

VC = VA + ωa × rAC

que indica que la velocidad de C tiene su origen en Q y su extremo en la linea perpendicular

a el vector rAC que pasa por el extremo de VA . En este punto, si es conocida la velocidad del
acoplador, se podrı́a calcular ya la VC . Aunque también se puede seguir con los sucesivos pasos

PASO 3:

Usando de nuevo la ecuación 3.2 se obtiene

VC = VB + ωa × rAC

que muestra que la velocidad de C tiene su origen en Q y su extremo en la linea perpendicular

a el vector rBC que pasa por el extremo de VC .

PASO 4:

El extremo de la velocidad VC estará, por tanto, en la intersección de las curvas anteriores.

Llegado a este punto se puede advertir que el triángulo formado por los extremos de las
velocidades VA , VB y VC es semejante al que forman los puntos A, B y C. Se conserva la
º
forma pero no el tamaño. Pero no solo esto, sino que está girado 90 en la dirección de giro del
acoplador.
El sentido de giro del acoplador se puede advertir mirando el cinema de velocidades. En la
figura 3.7 se aprecia como el producto ωa × rAB apunta hacia abajo a la derecha, mientras rAB
CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 61

lo hace hacia la derecha y arriba, lo que muestra el sentido de giro horario del acoplador cuando
la barra de entrada gira en sentido antihorario.

3.4. Cálculo gráfico de velocidades en un mecanismo de biela

manivela
En esta sección se procede a calcular las velocidades en un mecanismo de biela manivela.
La velocidad angular de entrada será de sentido horario y módulo ωa = 10 rad/s. La ecuaciones
vectorial que permite la resolución del problema es:

VB = VA + ωb × rAB
|{z} |{z} | {z }
módulo? móduloX módulo?
direcciónX direcciónX direcciónX

donde VA es conocido porque A pertenece a la barra de entrada, la dirección de B es conocida,

ya que es horizontal, y la dirección de ωb × rAB también lo es al ser perpendicular a rAB . La
resolución de esta ecuación vectorial se puede hacer también gráficamente mediante los siguientes
pasos:

Paso 1:

Se dibuja la velocidad de entrada VA , que es perpendicular a rAB , sentido hacia el cuarto

√
cuadrante y de módulo |rAB | = 0.2 2 · 10 = 2.828 m/s

Paso 2:

Usando la expresión 3.2 se obtiene una recta donde ubicar el final del vector VA , ya que

VB = VA + ωb × rAB

y por tanto la velocidad VB será igual a VA más algo perpendicular a AB.

Paso 3:

Por otro lado el pistón tiene movimiento horizontal, y por tanto, la VB también será hori-
zontal. De este modo se obtiene otra recta donde ubicar el final del vector VB

Paso 4:

Con la intersección de las rectas trazadas en los pasos 2 y 3 se determina VB

3.5. Cálculo de velocidades de un mecanismo de retorno rápido

El problema de posición en un mecanismo de retorno rápido es el sencillo triángulo que se
muestra en la figura (3.9). Del conocimiento de la geometrı́a del mecanismo y del análisis de
CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 62

Figura 3.8: Pasos para resolver el problema de velocidades en un biela manivela.

CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 63

Figura 3.9: Pasos para el cálculo de velocidades en un mecanismo de retorno rápido.

CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 64

Figura 3.10: a) Evolución del mecanismo de retorno rápido. b) Evolución de la inversión del mecanismo
O
anterior fijando c

posición se tiene que:

√ √
lf = 0, 3 m la = 0, 1 5 m rP B = 0, 2 5 m
θf = π/2 rad θa = arctan 0.5 θb = arctan 2

El dato inicial para el análisis de velocidad es la velocidad angular de la barra de entrada: ωa =

O √
1 rad/s. Esto implica que el módulo de la velocidad de A ∈ a será VA = 0.1 5 = 0.2236 m/s
O
siendo su dirección perpendicular a la barra a , es decir θ = tan−1 12 + π2
En los pasos de la figura 3.9 se muestran dos puntos (A y B ) que el instante de estudio
O O
coinciden en el mismo lugar: A ∈ c y B ∈ b . Y puesto que esas dos barras se mueven
diferente, A y B no coincidı́an en el pasado ni lo seguirán haciendo en el futuro.
Si manteniendo el mismo movimiento relativo entre las barras, se realizase una inversión de
O
manera que la barra c fuera la barra fija, el punto A serı́a fijo y el punto B ahora tendrı́a una
O O
trayectoria rectilı́nea obligado por la guı́a que une a las piezas b y c , siendo la dirección de la
velocidad θ = tan−1 12 . Recordemos que ahora, en el mecanismo con la inversión, esa dirección
es fija, a diferencia del mecanismo sin invertir, en el que la dirección cambia con el tiempo. A
O O
esta velocidad de la barra b respecto a c que es la barra fija del mecanismo invertido, la
denominaremos vB |c . Esta velocidad es para el mecanismo no invertido, la velocidad relativa
O
con la que un observador en instalado en la barra c ve moverse al punto B. O visto de otro
O
modo, la velocidad de B si se hiciera una inversión de manera que la barra c se convirtiera
en la barra fija. Si se ha especificado en el texto, o se tiene claro cual es la pieza de la guı́a la
especificación podrı́a ser omitida y con la utilización de la letra minúscula serı́a suficiente.
En la figura 3.10a) se muestra el mecanismo de retorno rápido original y en 3.10b) su inversión
O
haciendo fija a la barra c . En ella se muestran tres instantes: En negro el estado de estudio
para un tiempo t, y en dos tonalidades de gris dos estados anteriores, t − ∆t y t − 2∆t. Las
posiciones de los puntos móviles para t − ∆t se notan con prima sencilla (P’), y para t − 2∆t se
CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 65

marcan con doble prima (P”).

En 3.10 a) se muestra la evolución del punto de estudio para el mecanismo de retorno rápido
O
con el punto B de la barra b describiendo un arco con centro en P, y en 3.10 b) se muestra la
O
evolución del mecanismo con la inversión por la cual la barra c es ahora la barra fija, con el
punto B describiendo una trayectoria rectilı́nea.
Puesto que B 00 = B(t − 2∆t) y B 0 = B(t − ∆t), se ve como en la inversión mostrada en
O
la figura 3.10 b) el punto B evoluciona en linea recta en dirección de la guı́a del carro c y en
sentido hacia abajo a la izquierda. Esa evolución indica la dirección y sentido de la velocidad
relativa vB |c .
La resolución vectorial de este problema serı́a: Por un lado se sabe que la velocidad del punto
B serı́a usando la expresión (3.3)

VB = VA + vB |c

y por otra parte la velocidad de B también se tiene que

VB = H
VHP + ω b × rPB (3.6)

e igualando las expresiones anteriores se llega a la ecuación vectorial (que representa dos ecu-
ciones escalares)

VA + vB |c = ωb × rPB (3.7)
|{z} |{z} | {z }
móduloX módulo? módulo?
direcciónX direcciónX direcciónX

de donde se obtienen las incógnitas, que son los módulos de vB |c y ωb × rP B . Ası́, una vez que
se ha medido el módulo de ωb × rPB , el módulo de ωb se obtiene dividiendo por rP B .
La resolución gráfica se muestra en los siguientes pasos de la figura 3.9

Paso 1:

En este primer paso se dibuja la velocidad VA aplicando la expresión (3.2), a los puntos A
√
y O. esta velocidad tiene módulo 20 5 m/s y dirección perpendicular a rOA .

VA = H
VHO + ωa × rOA

Paso 2:

Aplicando la ecuación (3.2) a los puntos P y B, se obtendrı́a la dirección de la velocidad VB ,

pero no su módulo, es decir, que la velocidad de B tendrı́a su origen en el origen de cinemas de
velocidades y su extremo de algún punto de la lı́nea de trazos dibujada en este paso.

VB = H
VHP + ωb × rPB
CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 66

Paso 3:

En este paso, a diferencia de los anteriores, se usará la expresión (3.3) que liga las velocidades
de dos puntos coincidentes en el instante de cálculo pero pertenecientes a diferentes barras. En
O O
concreto, los puntos serán el A ∈ c y el B ∈ b .

VB = VA + vB |c

donde vB |c es, como ya se ha comentado, la velocidad con la que el punto A ve moverse al punto
O
B, pero considerando a la barra c como fija. Es decir realizando la inversión pertinente.
La velocidad vB |c , como ya hemos visto, tendrá la dirección del par prismático, por lo que
la velocidad VB tendrá su fin en la lı́nea de puntos paralela al par prismático en el punto de
estudio, tal y como se ha dibujado en la figura 3.9 Paso 3.

Paso 4:

Conocida la dirección de VB , marcada en el Paso 2, y sabiendo que su extremo debe estar

en la recta dibujada en el Paso 3, la velocidad VB queda determinada por la intersección de
las rectas anteriores.
Si además quisiéramos conocer la velocidad del punto C, que es extremo de la barra b , O
debemos tener en cuenta que se conoce que su dirección es perpendicular a rPC y que su módulo
estará en proporción a su distancia al centro de rotación P respecto a VB . Es decir
rP C
VC = VB
rP B
Como resultado de la construcción de los cinemas de velocidades que se muestran en 3.9
Paso 4, midiendo se pueden conseguir los módulos de VB y vAB , ya sea trigonmétricamente,
con una regla o con un programa de CAD. De este modo se tiene:

|VB | = VB = 0.1789 m/s

vB |c = 0.1342 m/s

O
Conocida la velocidad de B, la velocidad angular de la barra b serı́a

VB
ωb =
rP B

3.6. Cálculo gráfico de velocidades en un actuador lineal

La principal diferencia en el cálculo de velocidades de este mecanismo respecto a los anteriores
estriba en que el dato inicial es una velocidad relativa. Concretamente la velocidad a la que se
despliega la barra pistón frente a la barra cuerpo del actuador, para el ejemplo de la figura 3.11
O O
será vB |a = 30 mm/s. Las dos barras que conforman el actuador son a y b , que impulsan el
O
giro de una tercera barra c .
O O O
En este caso en la articulación entre las barras b y c confluirán los puntos A ∈ a y B ∈ b . O
O O
El punto A ∈ a solo coincidirá con B ∈ b en el instante de estudio.
CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 67

Figura 3.11: Pasos para resolver el problema de velocidades en un actuador

CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 68

Respecto al análisis de posición las medidas en [m] y en [rad] serı́an

√ √
rOB = 0.2 5 lP C = 0.1 5
√
lP D = 0.1 5 θOA = tan− 1 12
θP C = π2 + tan−1 2 θP D = π + tan−1 12

Las ecuaciones vectoriales que permiten la resolución del problema son:

VB = VA + vB |c
VB = H
VHP + ωc × rPB

donde
VA + vAC = ωc × rPC
|{z} |{z} | {z }
módulo? móduloX módulo?
direcciónX direcciónX direcciónX

La resolución del sistema anterior se concreta en los siguientes pasos

Paso 1:

En este primer paso se dibuja la velocidad dato del problema, que es la velocidad relativa
O O
vB |a = 30 mm/s. Esta es paralela a la linea de movimiento de b respecto de a en la situación
de estudio. Dada la baja velocidad del mecanismo los cinemas de velocidades se podrán dibujarse
a escala 1:1.

Paso 2:

O
Posteriormente se traza la dirección que tendrá la velocidad de B ∈ c , que es perpendicular
a rPC ya que
VC = H VHP + ωc × rPC

Paso 3:

Usando la expresión 3.3, se tiene que la velocidad VB es

VB = vB |a + VA

Donde todavı́a se desconoce el módulo de VA , al no saberse la velocidad angular de giro del

actuador. Por esto, la velocidad VB tendrá su origen en Q y su fin en algún punto de la recta
dibujado en el paso 3.

Paso 4:

En este paso se determina VB como el vector con origen en Q y fin en las dos rectas trazadas
O
en los pasos 2 y 3. Si además se quisiera determinar la velocidad de un punto D ∈ c se calcuları́a
conforme a lo explicado en la sección 3.3. Según este método , la velocidad vD tendrı́a su extremo
donde se cortan las perpendiculares a los segmentos AD y P D, tal y como se muestra en el paso
4 de la figura 3.11.
CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 69

3.7. Cálculo gráfico de velocidades en un mecanismo de leva-

seguidor
En este mecanismo se produce un contacto con deslizamiento entre los dos sólidos. La veloci-
O
dad de entrada de la leva a es ωa = 1000 rad/s = 9549 rpm, y mediante su movimiento genera
O
una velocidad angular en el seguidor b . En la situación de estudio se consideran los puntos
O O
A ∈ a y B ∈ b coincidentes en ese instante.
La formulación vectorial para resolver este problema es

VB = H
VHP + ωb × rPB

VB = VA + vB |a

O
donde VA es conocida por ser A ∈ a perteneciente a la barra de entrada. La dirección de vB |a ,
O
que es la velocidad con la que A∈ a observa el movimiento de B, también estás determinada,
al ser paralela a la parte plana del seguidor. Por esto

ωb × rPB = VA + vB |a
| {z } |{z} | {z }
módulo? móduloX módulo?
direcciónX direcciónX direcciónX

La resolución gráfica serı́a:

Paso 1:

El primer paso consiste en el dibujo de la velocidad del punto A ∈ a O

Paso 2:

Con la expresión 3.3 se obtiene una recta en cuyo final debe estar VB ya que

VB = VA + vB |a

Paso 3:

También, con la expresión 3.2 se obtiene una segunda recta para determinar VB , debido a
O
que se sabe la velocidad nula del punto P ∈ b , al ser la articulación con la barra fija de la barra
Ob.

VB = H
VHP + ωb × rPB

Paso 4:

Con la intersección de las dos rectas dibujadas anteriormente se obtiene la velocidad VB . La

O
velocidad angular de b será
|VB |
ωb =
rP B
CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 70

Figura 3.12: Pasos para el cálculo de velocidades en un mecanismo de leva-seguidor

CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 71

Figura 3.13: Cálculo de la posición

del CIR conocida la dirección de la ve-
locidad de dos puntos

3.8. Centro Instantáneo de Rotacion (CIR)

En la sección 3.3 se comprobó que los extremos de las velocidades de una barra a con O
movimiento plano, reproducen la misma forma geométrica que la barra pero escalada y girada
π/2. Pero este giro y este escalado no afectarı́an a un punto de velocidad cero. Por lo que el
cinema de velocidades nos dice que hay un punto de esa barra con velocidad cero. Este punto
serı́a el origen del cinema de velocidades, que usualmente llamamos Q.
Para encontrar ese punto se procede al revés de como usualmente se ha venido operando.
Ası́, en vez de buscar puntos en el cinema de velocidades a partir de su posición en el dibujo
del mecanismo, se buscará un punto en el dibujo del mecanismo a partir de las velocidaes.
Concretamente, ese punto en el cinema de velocidades será el origen Q, y a ese punto en el
espacio plano del mecanismo le llamaremos Centro Instantáneo de Rotación, también CIR o
simplemente I.
O
El movimiento respecto a la barra fija de la barra a , por tanto, podrı́a interpretarse como
la rotación de la barra alrededor de este CIR, o punto I. En realidad, este punto es un bien
conocido en la mécánica bidimensional, ya que es el punto de contacto entre la base y la ruleta.
La base y la ruleta son dos sólidos con los que se puede describir cualquier movimiento plano
mediante la rodadura sin deslizamiento de la ruleta (que estarı́a unida a la pieza móvil) respecto
a la base (que estarı́a unida a la barra fija).
El centro instantáneo de rotación no tiene por qué ser un punto fijo ligado a ninguno de los
dos sólidos. De hecho, lo habitual es que se mueva relativamente respecto a ambos sólidos con la
evolución temporal del movimiento de la barra. Pero si ese punto sı́ es fijo para los dos sólidos,
entonces se le llama centro permanente de rotación. Este serı́a el caso de una bisagra.
La búsqueda de ese punto se ilustra en la figura 3.13. Se parte de la velocidad de los puntos
O
A, B ∈ a y el conocimiento de la posición de dichos puntos A y B. A partir de ellas se trazan
dos perpendiculares a las velocidades VA y VB desde los puntos A y B en el espacio geométrico,
estando el Centro Instantáneo de Rotación en la intersección.
Sabiendo la posición del CIR y la velocidad de otro punto ya se podrı́a conocer la velocidad
de cualquier otro punto de esa barra como se describe en la sección 3.3
CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 72

3.9. Teorema de los tres centros

LA definición de CIR de la sección anterior se referı́a al punto alrededor del cual en ese
instante se podrı́a considerar el movimiento de la barra en cuestión como un giro respecto a
O O
la barra fija. Si denominamos a la barra fija 1 y a la móvil 2 la notación de este Centro
Instantáneo de Rotación serı́a I12 . Supongamos que el mecanismo que se estudia posee una
O
tercera barra 3 . Si el sistema tiene estos tres eslabones se podrı́a hacer una inversión de manera
O O
que la barra fija pase de ser la 1 a ser la 3 .
O O
Por la inversión, el movimiento relativo entre 1 y 2 no variarı́a por lo que I12 seguirı́a
estando en el mismo sitio, y seguirı́a representando lo mismo, el punto a partir del cual el
O O
movimiento entre 1 y 2 puede interpretarse como una rotación alrededor de él. Pero con la
inversión realizada, ahora se podrı́an buscar los puntos I13 e I23 tal y como se explicó en la
sección 3.8 .
O O
Si ahora la barra 3 es la fija, cualquier punto de 2 puede considerarse que tiene un movi-
miento que en ese instante serı́a una rotación alrededor de I23 , incluido el punto I12 . Es decir
O
que respecto a 3 , el punto I12 tiene un movimiento perpendicular al segmento I12 I23 .
O O
De la misma manera se puede pensar respecto al movimiento de 1 y 3 , y el punto I23 , que
O
obliga a que el movimiento del punto I12 ∈ 1 tenga dirección perpendicular a la recta I12 I13 .
O
Pero la velocidad de I12 es única respecto a 3 , lo que obliga a la colinealidad de las rectas
I12 I13 e I12 I23 . De este hecho se deriva el Teorema de Aronhold-Kennedy de los tres centros de
OO O
rotación, que dice: Dadas tres barras a , b y c , los centros instantáneos de rotación Iab , Ibc e
Iac se encuentran en una misma lı́nea.

3.10. Centros instantáneos de rotación en diferentes mecanis-

mos.
En la presente sección se marca la situación de los diferentes centros de rotación de algunos
mecanismos.

EJEMPLO 1

En un mecanismo de cuatro barras es sencillo colocar los CIR: I21 , I32 , I43 e I41 , por lo que
quedan por determinar I31 e I42 . Del teorema de los tres centros se sabe que I31 debe de estar
en la misma recta que I21 e I32 , también debe estar en la recta que une I43 e I41 , por lo que la
posición de I31 se encintrará en la interescción de las dos rectas anteriores.
Análogamente, I42 se encontrará la la intersección de las rectas I32 I43 e I21 I41

EJEMPLO 2

En este mecanismo de biela-manivela las posiciones de I21 , I32 e I43 son obvias. Entre las
O O
barras 4 y 1 existe un par prismático de dirección vertical. Para entender donde estarı́a
el CIR I41 se puede recurrir al mecanismo de cuatro barras de cuya degeneración deviene el
biela manivela. En este el par prismático del piston es sustituido por una barra horizontal e
CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 73

Figura 3.14: Determinación de los Centros Instantáneos de Rotación en cuatro mecanismos

CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 74

infinitamente larga con un extremo en I43 y el otro en el infinito en dirección horizontal. Allı́
estarı́a el I41 . Esta información del I41 es suficiente para establecer que mediante el toerema
de Kennedy, el CIR I31 debe de estar en algun punto de la recta horizontal que pasa por I43 .
También al conocerse los emplazamientos de I21 e I32 , se sabe que I31 debe estar en la recta que
los une. Ası́ el I31 estará en la interesección de las dos rectas anteriores.
Para determinar I42 se actuará de forma similar, ya que, por estar I41 muy, muy alejado,
y en dirección horizontal, la recta horizontal que pasa por I21 también servirá para usando el
teoremo de los tres centros, interseccionarla con la que contiene a I43 e I32 para ası́ determinar
I42 .

EJEMPLO 3

O O
En este mecanismo de retorno rápido el par prismático que une a 3 y 4 ahora no es
vertical, está inclinado, y pr tanto el i43 habrá que buscarlo también en el infinito, pero ahora
no en dirección horizontal si no en la dirección perpendicular al par prismático. tal y como se
muestra en la figura 3.14. Por tanto, las rectas que se usarán en el teorema de Kennedy tendrán
O
dirección perpendicular a 3 y pasarán por los puntos I42 e I31 . Ası́, I32 se encontrará en la
O
interescción de la recta que pasa por I4 2 y es perpendicular a la barra 3 , y la recta qeu pasa
por I2 1 e I31 . Análogamente, I41 está en la interesección de I42 I21 con la recta perpendicular a
O3 que pasa por I31 .

EJEMPLO 4

En un mecanismo de leva seguidor hay un contacto con deslizamiento. Si se marcan dos

O O
puntos C ∈ 2 y D ∈ 3 , el movimiento relativo entre ambos debe ser en la dirección de la
tangente común en el punto de contacto, hecho que implica que el CIR del movimiento entre 2 O
O
y 3 se encuentre en la perpendicular a esa tangente. Si además el I32 debe estar también en la
recta que une a I21 e I31 , el CIR quedará totalmente determinado al situarse en la intersección
de las rectas anteriores.

3.11. Análisis de velocidad de un cuatro barras usando Centros

Instantáneos de Rotación
En la figura 3.15 se muestran los pasos para el cálculo de la velocidad de salida en un
mecanismo de cuatro barras usando los CIR.

PASO 1

La situación de partida consiste en el mecanismo planteado en un determinado montaje y

conocida la velocidad de la barra de entrada ω2 .
CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 75

Figura 3.15: Análisis de velocidad de un 4 barras usando Centros Instantáneos de Rotación.

CAPÍTULO 3. CÁLCULO GRÁFICO DE VELOCIDADES 76

PASO 2

Se calculan los CIR del mecanismo como se indicó en la sección 3.10, concretamente será
necesario localizar I21 , I41 e I42 .

PASO 3

O
Se calcula la velocidad de I42 ∈ 2 respecto a la barra fija.

VI42 = ω2 × O1 I42

PASO 4

O
Se calcula la velocidad de I42 ∈ 4 respecto a la barra fija.

VI42 = ω4 × O2 I42

y por tanto
|O1 I42 |
ω4 = ω2
|O2 I42 |
Capı́tulo 4

Cálculo gráfico de aceleraciones

En este capı́tulo se expondrán las herramientas que permitirán el cálculo gráfico de las
aceleraciones de un mecanismo. Para ello se dibujarán diagramas con las aceleraciones, en la que
éstas están representadas por segmentos orientados (los vectores). A este conjunto de vectores
que representan las aceleraciones lo llamaremos cinemas de aceleraciones.
Como paso previo al análisis de aceleraciones se habrá de realizar el análisis de posición y
velocidad. Estos serán imprescindibles para poder ejecutar el análisis de aceleraciones.

4.1. Expresiones que relacionan la aceleración de dos puntos

En la figura 3.1 a) se muestran los complejos rA y rB que unen el origen con los puntos A y
B, junto con tercer complejo que une esos dos puntos, r = ρ eiθ . Con estos complejos se puede
construir la ecuación de lazo rB = rA + r. En 4.1 a) también se muestra en los puntos A y B, y
las aceleraciones AA y AB de esos dos puntos. Esos mismos complejos AA y AB , con su mismo
módulo y argumento son los que están representados en 4.1 b) con el origen de estos complejos
en el origen del cinema de aceleraciones, al que llamaremos R.

Figura 4.1: Vectores que relacionan la aceleración de dos puntos.

77
CAPÍTULO 4. CÁLCULO GRÁFICO DE ACELERACIONES 78

Figura 4.2: Vectores que relacionan la aceleración de dos puntos pertenecientes a una misma barra.

Derivando dos veces rB = rA + r se obtiene

r̈B = r̈A + r̈ = r̈A + (ρ̈ − ρθ̇2 ) eiθ + (ρθ̈ + 2ρ̇θ̇) ieiθ .

De la fórmula de Euler se desprende que el complejo eiθ tiene módulo unidad y dirección θ,
por lo que ei(θ+pi/2) es un complejo también de módulo 1 y girado π/2 respecto al anterior. Por
tanto la expresión anterior pasa a

AB = AA + (ρ̈ − ρθ̇2 ) eiθ + (ρθ̈ + 2ρ̇θ̇) ei(θ+pi/2) (4.1)

En la figura 4.1 también se muestran los vectores unitarios eiθ y ei(θ+π/2) , ası́ como las dos
componentes del complejo r̈, que son (ρ̈ − ρθ̇2 ) eiθ y (ρθ̈ + 2ρ̇θ̇) ei(θ+pi/2) . En la figura 4.1 b) se
muestra, por tanto, la ecuación de lazo (4.1).
En este momento se abren dos posibles casos:

Caso a). Dos puntos pertenecientes a la misma barra.

O
Este caso se muestra en la figura 4.2. Considérese dos puntos A, B ∈ a , diferentes, unidos
por rAB , con |rAB | = ρAB > 0, siendo ρAB constante. Esto implicará que ρ̇AB = ρ̈AB = 0 y la
ecuación (4.1) pasará a tomar la forma

AB = AA + (
ρ̈ − ρωa2 ) eiθ + (ραa +  ) ei(θ+pi/2)

2ρ̇ω
 a

donde ωa = θ̇ y αa = θ̈.
El término −ρAB ωa2 eiθ tiene de módulo ωa2 ρAB y misma dirección pero sentido contrario a
rAB lo que hace que se pueda escribir como el siguiente doble producto vectorial

−ρAB ωa2 eiθ = ωa × (ωa × rAB )

El término ρAB αa ei(θ+pi/2) tiene de módulo αA ρAB y dirección perpendicular a rAB , su

sentido es el que marca la regla del sacacorchos del producto vectorial αA × rAB , por tanto la
expresión 4.1 se puede escribir como

AB = AA + ωa × (ωa × rAB ) + αa × rAB (4.2)

O
Además, al estar el complejo rAB rı́gidamente unido al solido a al que pertenecen A y B,
θ̈AB será igual a la aceleración angular de la barra a la que llamaremos αa .
CAPÍTULO 4. CÁLCULO GRÁFICO DE ACELERACIONES 79

Figura 4.3: Vectores que relacionan la aceleración de dos puntos pertenecientes a distintas barras pero
coincidentes.

Caso b). Dos puntos pertenecientes a distintas barras pero coincidentes en el espacio

Este caso se muestra en la figura 4.3, y en él se establece la relación entre las aceleraciones
AA y AB de dos puntos coincidentes momentáneamente en el espacio, pero pertenecientes a
O O
dos sólidos diferentes: A ∈ a y B ∈ b . Las dos barras en cuestión están unidas mediante un
par prismático, mediante uno de pin-ranura, u otro que obligue a que el desplazamiento entre
los puntos A y B tengan una determinada dirección rectilı́nea. Esta dirección de movimiento
relativo está marcada con la linea de trazos en la figura 4.2 b) y tiene la dirección θ. Como el
segmento rAB tiene longitud 0 ya que coinciden los puntos A y B en el instante de estudio, se
tendrá que la expresión 4.1 pasa a

2 iθ
AB = AA + (ρ̈ − Z
ρθ̇Z) e + (ρθ̈ + 2ρ̇θ̇) ei(θ+pi/2)
SS

O O
El término ρ̈ eiθ es la aceleración de B ∈ b considerando fija a la barra a . Este término tiene
O O
dirección θ, como muestra el estar multiplicado por eiθ y que a y b están unidas por el par
O
prismático de dirección θ. A ρ̈ eiθ se le llamará aB |a , la aceleración relativa de B ∈ b respecto
O
a A ∈ a . Como ya se hizo para la velocidad relativa, usaremos la letra minúscula aP |j para
remarcar que es la aceleración del punto P, pero que se desde el sólido j. Esto es, la aceleración
que tendrı́a P si se hiciera una inversión de manera que la barra j pasase a ser la fija.
El otro término que no se cancela es 2ρ̇θ̇ ei(θ+pi/2) , que es perpendicular a la dirección del par
prismático y coincidente con el productor vectorial 2ωa × vB |a . Por tanto la ecuación anterior
pasa a escribirse como
AB = AA + aB |a + 2ωa × vB |a (4.3)

A diferencia de la velocidad, para las aceleraciones no solo importa la dirección en la que el

par prismático obliga al movimiento relativo, sino la curvatura de ese par, ya que esa curvatura
influirá en la forma en la que varı́a esa velocidad, lo que por definición es la aceleración. Por
esto en estos apuntes se considera que para pares prismáticos curvos, lo mejor es sustituir esta
cadena cinemática por su equivalente con pares de rotación, tal y como se muestra en la sección
2.5.
CAPÍTULO 4. CÁLCULO GRÁFICO DE ACELERACIONES 80

4.2. Cálculo gráfico de aceleraciones en un mecanismo de 4 ba-

rras
Dado el dato inicial de la aceleración angular de la barra de entrada αe = 1m/s2 , el cálculo
O
gráfico de las aceleraciones pretende conocer la aceleración angular de la barra de salida 4 . El
cálculo de aceleraciones requiere que previamente se haya realizado el cálculo de posición y de
velocidades. El cálculo de velocidades se ha realizado tal y como se ha explicad en el capitúlo
anterior para una velocidad de la barra de entrada ωe = 1m/s.
Las ecuaciones vectoriales que permiten este cálculo derivan de la expresión 4.3. Vectorial-
mente esta resolución consiste en el cálculo de la aceleración del punto B, de la que se desconoce
tanto módulo como argumento. Llegando a B desde la barra de entrad se tiene la ecuación

AB = AA + ωa × (ωa × rAB ) + α3 × rAB

donde AA es conocida ya que ωe y αe son datos y por tanto

AA = H
AHO + ωe × (ωe × rOA ) + αe × rOA

Por otro lado, desde la barra de salida también se puede escribir

AB = H
AHP + ωs × (ωs × rPB ) + αs × rPB

e igualando las expresiones anteriores se tiene un sistema vectorial plano (dos ecuaciones) donde
se tienen dos incógnitas, que son los dos módulos marcados con el sı́mbolo de interrogación.

AA + ωa × (ωa × rAB ) + αa × rAB = H P + ωs × (ωs × rOB ) + αs × rAB

AH
|{z} | {z } | {z } | {z } | {z }
móduloX móduloX módulo? móduloX módulo?
direcciónX direcciónX direcciónX direcciónX direcciónX

La resolución de la ecuación vectorial se muestra en los siguientes pasos:

Paso 1

En este primer paso de la figura 4.4 se dispone de las soluciones gráficas al problema de
posición y velocidad.

Paso 2

O
Como dato inicial se debe conocer la aceleración angular de la barra e . Conocida este dato
inicial, la aceleración del punto A se obtendrá con la expresión 4.2:

AA = H
AHO + ωe × (ωe × rOA ) + αe × rOA

donde todo es conocido en la expresión anterior, por lo que la AA está totalmente determinada.
CAPÍTULO 4. CÁLCULO GRÁFICO DE ACELERACIONES 81

Figura 4.4: Pasos para el cálculo gráfico de aceleraciones en un mecanismo de 4 barras.

CAPÍTULO 4. CÁLCULO GRÁFICO DE ACELERACIONES 82

Paso 3

El siguiente paso es conocer la velocidad del punto B, para lo cual se usará de nuevo la
expresión 4.3. En este caso

AB = AA + ωa × (ωa × rAB ) + αa × rAB

en donde el termino ωa ×(ωa ×rAB ) es totalmente conocido, ya que de él se sabe que su dirección
es la rAB , sentido contrario a rAB y módulo ωa2 ρAB . En este paso se dibuja este término.

Paso 4

Pero todavı́a se desconoce el valor de la aceleración angular del acoplador αa por lo que del
termino αa ×rAB solo se conoce la dirección, que es lo que representa la linea de trazos dibujada
en este paso.

Paso 5

Usando de nuevo la expresión 4.2 se tiene que

AB = H
AHP + ω s × (ω s × rPB ) + αs × rPB

En este paso se dibujará el término ωs × (ωs × rPB ) que es totalmente conocido.

Paso 6

Pero del término αs × rPB solo se conoce la dirección, hecho que se refleja en el dibujo de
la linea de puntos que se coloca en este paso.

Paso 7

Como el extremo de la aceleración AB debe de estar situada en lineas dibujadas en PASO

4 y PASO 6, su extremo estará en la intersección, quedando AB calculada.

4.3. Cálculo gráfico de aceleraciones de un punto conocida la

aceleración de otros dos puntos de la misma barra
4.3.1. Método 1
Cuando se conoce la aceleración de dos puntos de una misma barra es posible calcular la
aceleración de cualquier otro punto perteneciente a esa misma barra. Para el cálculo de esa nueva
aceleración se seguirá el proceso detallado en la figura 4.5.

PASO 1

Como dato inicial se tiene la aceleración de los puntos A y B de la barra triangular con
vértices en los puntos ABC.
CAPÍTULO 4. CÁLCULO GRÁFICO DE ACELERACIONES 83

Figura 4.5: Pasos para el cálculo gráfico de aceleraciones conocida la de otros dos puntos de una barra.
CAPÍTULO 4. CÁLCULO GRÁFICO DE ACELERACIONES 84

PASO 2

La expresión que liga las aceleraciones AA y AB , es

AB = AA + ω × (ω × rAB ) + α × rAB

Por tanto, se puede trazar una lı́nea paralela a rAB y otra perpendicular de manera que ese
par de lineas arranque en el punto final del vector AA y termine en el punto final de AA . Ası́,
ese bucle de vectores reproducirı́a la ecuación anterior.
Conocido ω × ω × rAB y α × rAB se obtiene fácilmente tanto la aceleración α como la
velocidad angular de la barra ω, que serán
s
|ω × ω × rAB |
ω=
rAB
|α × rAB |
α=
rAB

PASO 3

La expresión de la aceleración de C es

AC = AA + ω × (ω × rAC ) + α × rAC

donde se puede trazar el termino ω × (ω × rAC ) dado que es paralelo a rAB y se conocen los
módulos de los vectores de la expresión.

PASO 4

También se puede trazar el termino α × rAC ya que es perpendicular al anterior y tiene un

módulo conocido, quedando determinada la aceleración del punto C.

4.3.2. Método 2
El triángulo que forman los extremos de las aceleraciones en el cinema es semejante al que
forman los puntos de la barra. Este triángulo este escalado y también esté girado un cierto
ángulo, que a diferencia del cinema de velocidades, no tiene por qué ser pi/2.
La demostración se obtiene de las expresiones que ligan la aceleración del punto C con la de
los puntos A y B.

AC = AA + ω × (ω × rAC ) + α × rAC
AC = AB + ω × (ω × rBC ) + α × rBC

que se pueden escribir como

AC − AA = ac = ω × (ω × rAC ) + α × rAC
AC − AB = bc = ω × (ω × rBC ) + α × rBC
AA − AB = ba = ω × (ω × rBA ) + α × rBA
CAPÍTULO 4. CÁLCULO GRÁFICO DE ACELERACIONES 85

y que usando complejos quedan

ac = (αeiπ/2 − ω 2 )rAC eiθAC = (αeiπ/2 − ω 2 )AC

bc = (αeiπ/2 − ω 2 )rBC eiθBC = (αeiπ/2 − ω 2 )BC
ba = (αeiπ/2 − ω 2 )rBA eiθBA = (αeiπ/2 − ω 2 )BA
donde queda demostrado la semejanza de los triángulos abc y ABC. Al estar multiplicados por
el complejo (αeiπ/2 − ω 2 ), esto implicará un giro además de un escalado, pero esto no rompe la
semejanza entre los triángulos.
Este hecho implica un nuevo método para calcular la aceleración de cualquier otro punto
conocidos otros dos. Este consiste en colocar, convenientemente escalado y girado, el triángulo
ABC sobre la linea que forman los extremos de las aceleraciones AA y AB en el cinema de
aceleraciones.

4.3.3. Método 3
Un tercer método paa el cálculo de la aceleración del punto C conocidas las de A y B se
muestra en la figura 4.6.

PASO 1

Como dato inicial se tiene la aceleración de los puntos A y B de la barra triangular con
vértices en los puntos ABC.

PASO 2

La expresión que liga las aceleraciones AA y AC , es

AC = AA + ω × (ω × rAC ) + α × rAC

y asumiendo que se ha resuelto previamente el problema de velocidades, se puede trazar el tramo

ω × (ω × rAC ), que tiene módulo conocido, la dirección de rAB y sentido opuesto.

PASO 3

Del término α×rAC se conoce su dirección, que es perpendicular a rAB , pero es una incógnita
su módulo, por tanto solo podemos trazar una lı́nea de puntos de manera que en algún punto
de ella termine la aceleración AA .

PASO 4

La aceleración AC también es igual a AA + ω × (ω × rAC ) + α × rAC . En este paso se traza

ω × (ω × rBC ).

PASO 5

En este paso se dibuja otra lı́nea de trazos donde también deberá terminar AC ya que
tampoco se conoce la dirección de α × rBC .
CAPÍTULO 4. CÁLCULO GRÁFICO DE ACELERACIONES 86

Figura 4.6: Pasos para el cálculo gráfico de aceleraciones conocida la de otros dos puntos de una barra.
CAPÍTULO 4. CÁLCULO GRÁFICO DE ACELERACIONES 87

PASO 6

La aceleración AC se encontrará en la intersección de las rectas de trazos dibujadas en los

pasos 3 y 5.

4.4. Cálculo de aceleraciones en un mecanismo de retorno rápi-

do
En esta sección se estudian las aceleraciones del mecanismo de retorno rápido cuyo esquema
se muestra en la figura 4.7. Los datos iniciales son la geometrı́a del sistema, ası́ como la posición
O
velocidad y aceleración de la barra de entrada e .
En el paso 1 se muestra la geometrı́a del mecanismo y el cinema de velocidades. En la sección
3.5 se resolvió la velocidad del mecanismo para una velocidad de entrada de ωe = 1 rad/s. Como
resultado se obtuvo que ωa = 1 rad/s, ωb = 0.4 rad/s y vB |c = 0.1342 m/s. Y para el cálculo
de aceleraciones el dato inicial será la aceleración angular de la barra de entrada, que para este
problema será αa = 0.
O O
Para resolver el problema se considerarán dos puntos A ∈ e y B ∈ s . Ası́, usando la expre-
sión 4.3 que relaciona las aceleraciones de dos puntos de diferentes barras pero coincidentes en
el instante de cálculo, se tendrá

AB = AA + aB |c + 2ωc × vB |c

donde AA es conocida ya que ωa = 1 rad/s y αa = 0 y por tanto

AA = H
AHO + ωa × (ωa × rOA ) + αa ×
hhhrh
OA
h

Por otro lado, desde la barra de salida también se puede escribir

AB = H
AHP + ωb × (ωb × rPB ) + αb × rPB

e igualando las expresiones anteriores se tiene un sistema vectorial plano (dos ecuaciones) donde
se tienen dos incógnitas, que son los dos módulos marcados en

ω × (ωb × rPB ) + αb × rPB = ωa × (ωa × rOA ) + aB |c + 2ωc × vB |c

|b {z } | {z } | {z } |{z} | {z }
móduloX módulo? móduloX módulo? móduloX
direcciónX direcciónX direcciónX direcciónX direcciónX

La concreción gráfica de esta resolución vectorial se muestra en los siguientes pasos:

PASO 1

En este primer paso se encuentra representado el esquema del mecanismo en la posición de

estudiuo, ası́ como los cinemas de velocidades de las barras del mecanismo que se obtuvieron en
la sección 3.5.
CAPÍTULO 4. CÁLCULO GRÁFICO DE ACELERACIONES 88

Figura 4.7: Pasos para el cálculo gráfico de aceleraciones de un mecanismo de retorno rápido.
CAPÍTULO 4. CÁLCULO GRÁFICO DE ACELERACIONES 89

PASO 2

O
La aceleración de A ∈ a es conocida e igual a AA = ωa × (ωa × rOA ), por lo que se dibujará
un segmento de longitud ωa2 rOA = 12 ×0.2236 m/s2 , dirección paralela a rOA y sentido contrario
al de rOA .

PASO 3

El termino 2ωc × vB |c también puede ser dibujado. La dirección es perpendicular a vB |c .

El sentido lo marca la regla de la mano derecha del producto vectorial 2ωc × vB |c , para lo cual
es necesario conocer los sentidos de ωc y vB |c . También el módulo está determinado ya que los
módulos de ωc y vB |c están disponibles del análisis de velocidad. Concretamente 2ωc vB |c =
2 × 0, 4 × 0.1342 = 0, 1074 m/s2 .

PASO 4

Se desconoce el módulo de aB |c , pero se sabe su dirección, que por ser una aceleración relativa
O O
es paralela a la velocidad relativa y por tanto paralela a la guı́a que une las barras a y s . De
este modo se dibuja una linea de puntos con dirección paralela a la guı́a. La aceleración de B
terminará en algún punto de esa linea, teniendo su origen en el cinema de aceleraciones.

PASO 5

De los dos términos que constituyen la aceleración de B, solo es conocido totalmente ωb ×

(ωb × rPB ). De él se sabe que su dirección es la de rPB , su sentido el contrario y su módulo
ωb2 rP B = 0.42 × 0.4472 = 0.0716m/s2 .

PASO 6

El módulo de αb ×rPB es una incógnita, siendo conocida su dirección, que es perpendicular a

rPB . De este modo se dibuja otra linea de puntos con dirección paralela a la guı́a. La aceleración
de B terminará en algún punto de esa linea, teniendo su origen en el cinema de aceleraciones.

PASO 7

Si el extremo de la aceleración de B debe de estar en algún punto de las rectas trazadas en

los pasos 4 y 6, esta quedará determinada, siendo su extremo la intersección. De este modo se
determina el módulo |AB | = 0.0764 m/s2 y su ángulo con la horizontal ∠AB = 222.9◦ .

4.5. Cálculo de aceleraciones en un actuador

Para el cálculo de las aceleraciones de un actuador se usará métodos similares al de los
mecanismo anteriores. Pero en este caso se utilizarán velocidades y aceleraciones más reducidas
que corresponden a las que usualmente tienen estos sistemas. El mecanismo actuador que se
estudiará se muestra en la figura 4.8. Los datos iniciales son la geometrı́a del sistema, ası́ como
CAPÍTULO 4. CÁLCULO GRÁFICO DE ACELERACIONES 90

la posición velocidad y aceleración relativa con la que se mueven las dos piezas principales que
O O
constituyen el actuador, que en la figura están etiquetadas como a y b .
En el PASO 1 se muestra el cinema de velocidades. En la sección 3.6 se resolvió la velocidad
del mecanismo para una velocidad de entrada de vAB = 30 mm/s. Como resultado se obtuvo
que VA = 22.5 mm/s y VB = VC = 37.5 mm/s, lo que lleva a ωa = ωb = VA /rOA = 22.5/447.2 =
0.05 rad/s y ωc = 37.5/223.6 = 0.168 rad/s.
Y para el cálculo de aceleraciones el dato inicial será que la velocidad relativa del actuador
es constante y por tanto aAB = 0.
O O O
Para resolver el problema se considerarán tres puntos A ∈ a , B ∈ b y C ∈ c . Ası́, usando la
expresión 4.3 que relaciona las aceleraciones de dos puntos de diferentes barras pero coincidentes
en el instante de cálculo, y teniendo en cuenta el dato inicial de v̇AB = 0 se tendrá

AB = AA + X X + 2ω × vAB
aAB
X

siendo la aceleración de A

AA = H
AHO + ωa × (ωa × rOA ) + αa × rOA

donde el término ωa × (ωa × rOA ) es totalmente conocido pero de αa × rOA se desconoce el

módulo al no saberse aún αa .
Por otro lado, la aceleración de C, que es la misma que la de B, se podrá escribir como

AC = H
AHP + ωc × (ωc × rPC ) + αc × rPC

Con las expresiones anteriores se podrá montar la siguiente ecuación, donde solo queda por
conocer las dos incognitas marcadas.

ω × (ωa × rOA ) + αa × rOA + 2ω × vAB = ωc × (ωc × rPB ) + αc × rPB

|a {z } | {z } | {z } | {z } | {z }
móduloX módulo? móduloX móduloX módulo?
direcciónX direcciónX direcciónX direcciónX direcciónX

Los pasos para la resolución gráfica son:

PASO 1

Se parte de la geometrı́a y el cinema de velocidades.

PASO 2

Como las velocidades son conocidas se puede trazar ωa × (ωa × rOA ).

PASO 3

Por la misma razón también se puede dibujar 2ω × vAB .

PASO 4

Del término αa × rOA solo se conoce la dirección. Por ello solo se puede trazar la lı́nea de
puntos.
CAPÍTULO 4. CÁLCULO GRÁFICO DE ACELERACIONES 91

Figura 4.8: Pasos para el cálculo gráfico de aceleraciones de un mecanismo de retorno rápido.
CAPÍTULO 4. CÁLCULO GRÁFICO DE ACELERACIONES 92

PASO 5

El término ωc × (ωc × rPB ) se conoce totalmente y se traza en este punto.

PASO 6

Del término αc × rPC solo se conoce la dirección. Por ello solo se puede trazar la lı́nea de
puntos.

PASO 7

La aceleración se encontrará donde cortan las lı́neas trazadas en los pasos 4 y 6.

Capı́tulo 5

Dinámica

Hasta ahora se han analizado los mecanismos solo en lo referente a su movimiento, sin
importar la causa que hacı́a que las barras girasen y/o se desplazasen con un determinada
velocidad o aceleración. Pero las máquinas solo se mueven si en el algún momento se les imprimió
fuerzas o pares. Además, solo mantendrán su movimiento si se continúa aplicando fuerzas, salvo
en el hipotético caso de que no exista rozamiento. En este capı́tulo se verá la relación entre
el movimiento de las máquinas y las fuerzas externas que lo generan. A esta relación se la
denominará análisis dinámico, y puede ser de dos tipos: directo e inverso.
El paso previo al análisis dinámico, en cualquiera de sus tipos, es el análisis cinemático. Éste
es imprescindible ya que relaciona las velocidades de las diferentes barras del mecanismo.

5.1. Conceptos básicos de mecánica

A continuación se repasan algunos conceptos de mécánica vectorial.

5.1.1. Centro de masas

Un sistemas de partı́culas es un conjunto de masas sometidas a fuerzas externs y a acciones
recı́procas entre esas masas. Un sólido rı́gido es un sistema de partı́culas en el que se mantienen
constantes la distancias entre partı́culas.
En los sistemas de partı́culas se puede definir un punto llamado Centro de Masas, usual-
mente denotado como G que tiene una posición intermedia en relación al conjunto de las masas
del sistema. Es decir, que su posición rG responde a la ecuación
n
1 X
rG = mi ri
m
i=1

Para un sólido rı́gido en el que se puede considerar la masa como continua, el sumatorio pasa
a ser un integral, siendo entonces la expresión a usar
Z
1
rG = ρ r dV
m V

93
CAPÍTULO 5. DINÁMICA 94

5.1.2. Cantidad de movimiento

La cantidad de movimiento p de un sistema, es la suma de las cantidades de movimiento de
cada una de las partı́culas que lo forman:
n
X
p= mi Vi
i=1

siendo la velocidad del centro de gravedad

n
1 X
VG = mi Vi
m
i=1

y por tanto la cantidad de movimiento del sistema o sólido es igual a la cantidad de movimiento
que tendrı́a una única particula situada en G, moviéndose como este punto y que tuviera una
masa igual a la total del sistema, es decir:

p = m VG

Si el sistema de referencia es inercial, según la segunda ley de Newton, la aceleración AG del

centro de gravedad de un cuerpo, multilplicada por su masa m es igual a la resultante F de las
fuerzas exteriores.
F = mAG

5.1.3. Momento cinético del sistema

El momento cinético de un sistemas de partı́culas respecto de un punto Q es
n
X
HQ = ri × mi Vi
i=1

donde ri es el vector que une el punto Q con la masa mi .

Si el sistema de referencia es inercial, entonces la derivada temporal del momento cinético se
puede escribir como
ḢQ = TQ − VQ × mVG

donde TQ es el momento de las fuerzas exteriores respecto de Q, VQ es la velocidad de Q y

VG la de G.
La expresión anterior se reduce notablemente si Q coincide con G o si Q es un punto fijo, ya
que en ambos casos VQ × mVG = 0 y por tanto la derivada del momento cinético queda como

T = Ḣ

donde T es la suma de los momentos aplicados sobre el cuerpo más los momentos de las fuerzas
exteriores, considerando que los momentos se toman respecto al centro de gravedad o un punto
fijo.
El momento cinético de un sólido rı́gido se escribe:

HG = IG ω
CAPÍTULO 5. DINÁMICA 95

donde IG es el tensor de inercia del cuerpo y ω es la velocidad angular. Esta ecuación tensorial se
simplifica en el caso de movimiento plano, es decir con ω perpendicular al plano de movimiento.
     
Ixx Ixy Ixz 0
  Ixz 

HG = Iyx Iyy Iyz  0 = Iyz ω
 

    
Izx Izy Izz G ω Izz G


Si además se cumple la condición de simetrı́a del cuerpo respecto al plano de movimiento,

esto conlleva que Ixz = Iyz = 0. El vector de momento cinético pierde sus componentes no
perpendiculares al plano y puede ser tratado escalarmente. De este modo las variables de la
ecuación HG = IG ω se escribe sin negrita, es decir, se convierte en la ecuación escalar

HG = IG ω

donde IG es el momento de inercia respecto de un eje perpendicular al plano que pasa por el
centro de gravedad. Las condiciones anteriores aseguran que el momento es constante con el
tiempo y, por tanto, la derivada temporal de HG se puede escribir como

ḢG = IG ω̇

5.1.4. Ecuaciones de movimiento del sólido rı́gido

Ası́, para la gran mayorı́a de los mecanismos, y más concretamente para los que estudiaremos
en este curso, las ecuaciones de la dinámica de un sólido rı́gido son las tres siguientes

F = mAG
(5.1)
TG = IG ω̇
La ecuación 5.1 también vale para un punto fijo O, quedando entonces como

F = mAG
(5.2)
TO = IO ω̇
Las ecuaciones de 5.1 pueden reescribirse según el principio de D’Alambert, que quedarı́an
como
F + FIG = 0
(5.3)
TG + TGI = 0
donde
FIG = −mAG
TGI = −IG ω̇
Lo usual es que las fuerzas de inercia se reduzcan al punto G, por esto si este es el punto
O
elegido se podrá omitir la letra G, de este modo para una determinada barra a , en vez de TGaI y

FGa a a O
I , en adelante se escribirá T I y F I . Para una determinada barra a las ecuaciones anteriores

quedarán como

FIa = −ma AGa

(5.4)
TaI = −IGa ω̇
CAPÍTULO 5. DINÁMICA 96

5.2. Teorema de las potencias virtuales

En la bibliografı́a se pueden encontrar demostraciones rigurosas de este teorema, cosa que
no es el objetivo de este documento. La idea es exponer aquı́, más que una demostración como
tal, una explicación de por qué el teorema toma la forma que toma.
Según el principio de D’Almabert, Las ecuaciones del equilibrio dinámico de un solido rı́gido
Oj se pueden escribir de la siguiente forma

Fj + FIj = 0
I
TGj + TGj =0

Las fuerzas y pares con el superı́ndice I se refieren a los pares y fuerzas de inercia. Por otro
lado, respecto a las fuerzas y pares que aparecen sobre la barra, se distinguirá dos tipos. El
primero es el de las fuerzas externas aplicadas, marcadas con el superı́ndice A, y el segundo
O
aparece por la existencia de pares cinemáticos que unen a la barra j con otras barras, que
llevará el superı́ndice R. Por tanto las ecuaciones anteriores se pueden reescribir como
b
X
FA
j + FR I
jk + Fj = 0
k=1
Xb
A R I
TGj + TGjk + TGj =0
k=1

donde FR O
kj es la fuerza que aparece en el sólido k por la restricción que mantenı́a con el sólido
Oj.
Se puede multiplicar la ecuación de balance de fuerzas por un determinado conjunto de
desplazamientos y giros δr y δθ, a los que solo le exigirá respetar las restricciones del mecanismo.
Esta condición implicarı́a que, por ejemplo, las barras no cambiasen sus longitudes, ya que están
modelados como solidos inextensibles. Como otro ejemplo, el desplazamiento relativo de dos
barras ligados con una restricción prismática, deberá ser en la dirección de movimiento de ese
O
par. Ası́, para una barra j se podrı́a escribir
b
X b
X
FA
j · δrA,j + FR I A
jk · δrj + Fj · δrj + TGj δθj +
R
TGjk I
δθj + TGj δθj (5.5)
k=1 k=1

Las fuerzas de ligadura entre las barras del mecanismo responden a la ley de acción y reacción
de Newton y por tanto FR R R
kj = −Fjk . El trabajo Fjk · δrj será el mismo pero de signo contrario
que el FRkj · δrk . Esto permite la cancelación de todos los trabajos de las fuerzas de ligadura en la
expresión que se obtendrı́a de la suma, para todas las barras del mecanismo, de la expresión 5.5.
La suma de todos las expresiones 5.5 pero particularizadas para todas las barras del mecanismo,
quedarı́a como:
X b Xb X b
A I
TjA + TGj
I


Fj · δrA,j + Fj · δrj + · δθj = 0
j=1 j=1 j=1

Los desplazamientos y giros utilizados anteriormente no tienen por que ser pequeños, y en
este caso los trabajos vendrán con la integración temporal de las fuerzas y pares anteriores. Pero
CAPÍTULO 5. DINÁMICA 97

se puede imponer δrj → 0 y δθj → 0. En este caso se divide por el tiempo transcurrido en ese
desplazamiento, que también será δt → 0. El resultado es que la ecuación de trabajos anterior
pasa a la siguiente ecuación de potencias
b
X b
X b
X
0
FIj · vj0 +

0
FA
j · vA,j + TjA + TGj
I
· ωj = 0
j=1 j=1 j=1

donde vj0 y ωj0 representan a un conjunto de velocidades lineales y angulares, que no tienen por
que ser las reales, y a las que solo se les exige compatibilidad con las restricciones del mecanismo.
La prima se coloca para diferenciarlas de las velocidades reales. Por otro lado vA,j0 es la velocidad
del punto de aplicación de la fuerza en la barra j. Evidentemente, las velocidades del mecanismo
en un problema real podrı́an ser utilizadas en la expresión del principio de las potencias virtuales.
El principio de las potencia virtuales enuncia:

La suma de las potencias generadas por todas las fuerzas y pares, tanto aplica-
dos como de inercia, para un sistema de velocidades virtuales que cumpla con las
restricciones del problema, es nula.

5.3. Análisis dinámico inverso

El análisis dinámico inverso consiste en la determinación de las acciones necesarias para
conseguir que el mecanismo se mueva de la manera pretendida. Puesto que el movimiento está
prefijado, el análisis cinemático puede realizarse con independencia de los pares y momentos
actuantes. En los apartados siguientes se mostrarán diferentes casos y métodos de afrontar el
análisis dinámico inverso

5.3.1. Análisis dinámico inverso de mecanismos de 1 DOF y con fuerzas de

inercia despreciables
Todos los problemas de fı́sica e ingenierı́a, se resuelven con unas determinadas exigencias de
exactitud. No se calculan de igual manera las distancias para techar una nave industrial que
para un detector de ondas gravitacionales. Y según la muy sana ley del mı́nimo esfuerzo, los
problemas se deben resolver con la exactitud mı́nima requerida, ya que ésta cuesta tiempo y
dinero. En esta sección se estudiará el más sencillo de los problemas dinámicos, aquel en el que
se pueden despreciar las fuerzas de inercia y las fuerzas de rozamiento.
Todos los mecanismos sufren fuerzas de inercia, por pequeñas que sean sus velocidades de
movimiento, pero no es infrecuente que el error de no incluirlas sea menor que los requerimientos
de exactitud, sobre todo si las velocidades de los eslabones no son demasiado elevadas.
Las fuerzas disipativas, como las de rozamiento también es usual que sean despreciadas, sobre
todo porque suelen ser bajas en un mecanismo bien diseñados. Existen mecanismos en los que
el rozamiento es una parte muy importante, como son la rodadura de un neumático o una pinza
de freno, pero estos casos son tratados de forma especı́fica. Especialmente complejo es el caso
de los neumáticos que usualmente se resuelven mediante métodos numéricos y experimentales.
CAPÍTULO 5. DINÁMICA 98

Figura 5.1: Balance de potencias en un mecanismo de cuatro barras.

En la figura 5.1 se muestra un mecanismo de cuatro barras en el que la barra de entrada se

mueve a una velocidad ωe = 0.2 rad/s constante. En el punto P de la barra de salida hay una
masa de manera que el peso es FP = MP g = (0, −1000)N .
En la figura 5.1 también se muestra el cinema de velocidades. De él se tiene que VB =
(−0.0067, 0.0133)m/s, cuyo valor se puede ver que es bajo y que al tener una aceleración de
entrada nula, producirá unas aceleraciones que se puede comprobar que son muy pequeñas en
valor.
Se puede resolver la dinámica de este problema utilizando el teorema de las potencias vir-
tuales. En este problema, dado que solo tiene un grado de libertad y las fuerzas de inercia son
despreciables, el método toma una forma especialmente simplificada, que a la postre termina
como un simple balance de potencias. En este caso se usará como sistemas de velocidades vir-
tuales las reales, que evidentemente cumplen con las restricciones del problema. Otra forma de
llegar a la misma ecuación consistirı́a en igualar a cero la suma de potencias actuantes, al no
ser consideradas las fuerzas disipativas. Es decir se sumarán las potencias que desarrollan la
gravedad y el par motor y se igualará a cero.

nf np
X X
0= Fj · Vj + Ti ωi
j=1 i=1
! !
VCX −0.0067
0 = (0, −Mp g) + Tm ωe = (0, −1000) + 0.2 Tm
VCY 0.0133

donde Tm es la única incógnita. El resultado es T = 66.5 N m.

5.3.2. Amplificación mecánica

Considérese ahora que sobre el mecanismo solo actúan dos pares, uno en la barra de entrada
y otro en la de salida, tal y como se muestra en la figura 5.2. En este caso el balance de potencias
tomará la forma
Tm ωe − Tr ωs = 0
CAPÍTULO 5. DINÁMICA 99

Figura 5.2: Amplificación mecánica

en un mecanismo de cuatro barras

donde el signo menos del producto Tr ωs indica que los sentidos de Tr y ωs están definidos como
opuestos.
La amplificación mecánica se define como el cociente entre el par entrante y el par saliente
del mecanismo. En este caso será, por tanto:
Tr ωe
Ap = =
Tm ωs
Por tanto, cuanto menor sea la velocidad de salida frente a la de entrada mayor será la
amplificación mecánica. Si la amplificación mecánica es mayor que uno en una determinada
posición, el mecanismo actúa como una reductora. Si Ap < 1 entonces se comportarı́a como una
multiplicadora.
El comportamiento del mecanismo de la figura 5.2 en cuanto a su aspecto amplificador de
par se puede evaluar gráficamente gracias al CIR Iaf , que por definición es el punto de las
O O
barras a y f que en el instante de estudio tienen la misma velocidad.
O O
Consideremos dos puntos C ∈ a y D ∈ f , entonces
! !
0 0
VC = = VD =
OC PD

De aquı́, se obtienen que la amplificación mecánica será

ωe PD
Ap = =
ωs OC
De la expresión anterior se puede inferir el crecimiento de la amplificación dinámica cuan-
do, OC → 0, es decir, cuando Iaf se aproxima al punto O. Como podemos ver, esta circunstacia
O O
se produce cuando las barras a y e tienden a alinearse, lo que lleva al mecanismo a un punto
singular.

5.3.3. Método de superposición

El método de superposición consiste en descomponer el problema original en otros más
sencillos de manera que cada uno de esos problemas separados se más sencillo de resolver, pero
siempre en una determinada posición. La viabilidad de este método deriva del hecho de que los
problemas de velocidad y aceleración sean lineales, y por tanto tanto las velocidades como las
aceleraciones, y por consiguiente, las fuerzas de inercia, admiten la superposición. Se realiza este
CAPÍTULO 5. DINÁMICA 100

Figura 5.3: Mecanismo de cuatro barras con todas sus barras con masa y los vectores para la resolución
de su dinámica.

inciso porque la superposición no puede aplicarse a la posición, que no es problema lineal, y por
tanto no será válido usar este método para dos posiciones del mecanismo diferentes.
Una descomposición viable consiste en obtener problemas parciales que se obtienen como
resultado de descargar las barras de manera que se puedan calcular las reacciones fácilmente
para cada uno de los problemas. En la figura 5.3 se muestra un sencillo mecanismo cuya dinámica
se resolverá mediante el método de superposición. Concretamente se requiere conocer el par
motor necesario para que el mecanismo la barra de entrada se mueva con velocidad constante
ω2 = 1 rad/s. Las barras del mecanismo tienen una densidad lineal de masa de λ = 10 kg/m.
La resolución de este problema de dinámica inversa se requiere el cálculo de la cinemática.
El problema de posición es obvio. Las dimensiones y ángulos de los vectores son
√
ρ2 = 0.2 m ρ3 = 0.2 2 m ρ4 = 0.4 m
√
ρG2 = 0.1 m ρG3 = 0.1 2 m ρG4 = 0.2 m
θ2 = θG2 = π/2 rad θ3 = θG3 = π/4 rad θ4 = θG4 = π/2 rad

Para el cálculo de velocidades se derivará el bucle de vectores r3 + r4 = r1 + r2 del que se

obtiene ṙ3 + ṙ4 = ṙ2 . Esta ecuación se puede escribir como

ω3 ρ3 ieiθ3 + ω4 ρ4 ieiθ4 = ω2 ρ2 ieiθ2

ecuación compleja que se descompone en

! ! ! (
0 −0.3 −0.3 ω3 = −0.667 rad/s
ω3 + ω4 =1 ⇒
−0.3 −0.2 0 ω4 = 1 rad/s
CAPÍTULO 5. DINÁMICA 101

Las velocidades de los centros de masa G2 , G3 y G4 serán

!
iθ2 −0.15
VG2 = ṙG2 = ω2 ρG2 ie = 1 m/s
0
! ! !
iθ4 iθ3 −0.3 0 −0.3
VG3 = ṙ4 + ṙG3 = ω4 ρ4 ie + ω3 ρG3 ie = 1 − 0.667 = m/s
−0.2 −0.15 −0.1
!
−0.15
VG4 = ṙG4 = ω4 ρG4 ieiθ4 = 1 · m/s
−0.1

Para el cálculo de aceleraciones se derivará dos veces el bucle de vectores r3 + r4 = r1 + r2 del

que se obtiene r̈3 + r̈4 = r̈2 . Desarrollando y reordenando se tiene

α3 ρ3 ieiθ3 + α4 ρ3 ieiθ4 = −ω2 ρ22 eiθ2 + ω3 ρ23 eiθ3 + ω4 ρ24 eiθ4

ecuación compleja que se puede desdoblar en

α3 = −0.741 rad/s2
! ! ! ! ! (
0 −0.3 0 −0.3 −0.2
α3 + α4 = −12 + 0.6672 + 12 ⇒
−0.3 −0.2 0.3 0 0.3 α4 = 1.111 rad/s2

Las aceleraciones de los centros de masa G2 , G3 y G4 serán

!
2 iθ2 iθ2 2 0
AG2 = r̈G2 = −ω2 ρG2 e + Z α2 ρG2 ie = −1 m/s2
0.15
AG3 = r̈4 + r̈G3 = −ω42 ρ4 eiθ4 + α4 ρ4 ieiθ4 − ω32 ρG3 eiθ3 + α3 ρ3 ieiθ3
! ! ! ! !
−0.2 −0.3 −0.15 0 −0.467
= −12 + 1.111 − 0.6672 − 0.741 = m/s2
−0.3 −0.2 0 −0.15 −0.033
! ! !
−0.1 −0.15 −0.067
AG4 = r̈G4 = −ω42 ρG4 eiθ4 + α4 ρG4 ieiθ4 = −12 · + 1.111 = m/s2
0.15 −0.1 −0.261

Conocidas las aceleraciones y la aceleraciones angulares, se tienen determinadas las fuerzas

y pares de inercia. Las fuerzas de inercia son FIj = −mj AGj = λ ρj AGj y los pares TjI =
1
−IG J αj = − 12 λ ρ3j αj . Esto es
! ! !
0 1.4 0.240
FI2 = N FI3 = N FI4 = N
0.45 0.1 0.941
T2I = 0 T3I = 0.0289 N m T4I = −0.025 N m

Con todas las fuerzas y pares aplicados, ahora es cuando se comienza a utilizar el método de
superposición. Usándolo, el problema original se divide en otros dos a los que se llamará A y B.
En el A se ha descargado el acoplador, por lo que al ser éste una barra biarticulada y sin cargas,
las reacciones son colineales con la linea que une los pares de rotación, es decir son paralelas
O
a r3 . En el B es la barra 4 la que se encuentra descargada y es en ella donde las reacciones
son paralelas a r4 . Esta descomposición se muestra en la figura 5.4. Los pares motores que
equilibran los mecanismos A y B serán Tm A y T B , siendo el par motor requerido del problema
m
A
original Tm = Tm + Tm .B
CAPÍTULO 5. DINÁMICA 102

Figura 5.4: Descomposición del mecanismo original según el método de superposición con las flechas en
gris indicando dónde existen fuerzas y pares de inercia.

Figura 5.5: Reacciones en en el subproblema A utilizados para la resolución de la dinámica de un cuatro

barras por el método de superposición.

Cálculo del par motor para el problema A

En este primer subproblema el acoplador se encuentra descargado por lo que las reacciones
tienen la dirección de la lı́nea que une las uniones de la barra. Teniendo esto en cuenta, se puede
calcular la reacción R mostrada en la figura 5.5. Para ello se planteará que el sumatorio de
O
momentos en la barra 4 respecto del punto O2 debe ser cero. Este toma la forma genérica de
X
MO2 |4 = 0 ⇒ r4 × R + rG4 × FI4 + TI4 = 0 (5.6)

pero si se tiene en cuenta que las reacciones articulares R y R̂ son paralelas a la barra 3 , es O
decir horizontales, entonces se puede escribir
 
i j k i j k 0
−0.2 0.3 0 + −0.1 0.15 0 +  0  = 0
 

R 0 0 0.240 0.941 0 −0.025

−0.3 R − 0.1 · 0.941 − 0.15 − 0.240 − 0.025 = 0
R = −0.517 N

Del sistema de anterior solo es significativa la tercera ecuación, de la cual se obtenido R =

−0.517 N . El signo menos solo indica que en realidad la reacción R tiene sentido contrario
al dibujado en 5.5. En este problema por convención dibujamos todas las fuerzas en sentido
positivo, revelándo el análisis del equilibreio de fuerzas el verdadero sentido de estas fuerzas. De
CAPÍTULO 5. DINÁMICA 103

este signo negativo de R se deriva que el acoplador no se encuentra trabajando a tracción como
se deducirı́a de las fuerzas dibujadas en 5.5 si hubieran resultado positivas, sino que trabaja a
compresión. Con este valor de R se puede plantear el sumatorio de momentos respecto a O1 en
O
la barra 2 para obtener TA m.
X
MO1 |2 = 0 ⇒ TA I
m + r4 × R̂ + rG2 × F2 = 0

donde R̂ = −R por el principio de acción y reacción.

 
0 i j k i j k
 0 + 0 0.3 0 + 0 0.15 0 = 0
 

TmA 0.517 0 0 0 0.45 0

A
Tm − 0.3 · 0.517 = 0
A
Tm = 0.155 N m

Nótese que en la primera columna, tercera fila del primer determinante de la expresión anterior
aparece el valor 0.517, y no -0.517, ya que en este caso se utiliza R̂.

Cálculo del par motor para el problema B

Figura 5.6: Reacciones en el subproblema B utilizadas para la resolución de la dinámica de un cuatro

barras por el método de superposición.

O
Planteando de forma genérica el balance de momentos en la barra 3 respecto al punto P,
se tiene
X
MP |3 = 0 ⇒ (−r3 ) × RQ + (−rG3 ) × FI3 + TI3 = 0

En principio la reacción R tiene dos componentes desconocidas, y del sistema anterior solo es
significativa la tercera ecuación por lo que se tienen dos ecuaciones con una sola incógnita. La
O
ecuación que falta se obtiene de considerar que en este caso es la barra 4 la que se encuentra
O
descargada. Esto implica que la reacción RQ es paralela a la barra 4 y por tanto es conocida
su dirección, tal y como se muestra en la figura 5.6. Esto proporciona una nueva ecuación con
la que resolver el problema, ya que
Q
RX 2 Q
= − ⇒ RX = −0.0667 RYQ
RYQ 3
CAPÍTULO 5. DINÁMICA 104

Teniendo en cuenta lo anterior, se puede escribir

 
i j k i j k 0
0.3 0 0 + 0.15 0 0 +  0 =0
 
Q Q
−0.0667 RY RY 0 1.4 0.1 0 −0.0289
0.3RYQ + 0.15 · 0.1 − 0.0289 = 0
RYQ = 0.046 N

quedando la reacción RQ  
−0.031
RQ =  0.046  N
 

0
Conocida RQ se puede determinar RP mediante los sumatorios de fuerzas horizontales y verti-
cales. Del sumatorio de fuerzas horizontales se tiene
P I Q
RX + F3,X + RX =0
P P
RX + 1.4 − 0.031 = 0 ⇒ RX = −1.369N

y del de verticales

RYP + F3,Y
I
+ RYQ = 0
RYP + 0.1 + 0.046 · 0.3 = 0 ⇒ RYP = −0.146N
B se obtendrá con el sumatorio de momentos respecto O en la barra 2
El par Tm 2 O
X
MO1 |2 = 0 ⇒ TB P
m + r2 × R̂ = 0

ecuación vectorial que se desarrolla como

 
0 i j k
 0 + 0 0.15 0 =0
 

TmB −1.369 −0.146 0

B
Tm + 0.15 · 1.369 = 0
B
Tm = −0.205 N m

Por lo que el par motor Tm necesario para que el mecanismo se mueva con ω2 = 1 rad/s constante
será Tm = Tm A + T B = 0.12 − 0.205 = 0.085 N m.
m

5.3.4. Método matricial

Otro método alternativo para resolver el problema dinámico consiste en plantear de manera
conjunta las ecuaciones de equilibrio de todas las barras, habiendo sustituido todos lo vı́nculos
por sus reacciones. En la figura 5.7 se muestran todas esas reacciones vinculares en el mecanismo
de cuatro barras resuleto anteriormente por el método de superposición. Estas reacciones suman
un número de 8 si se tiene en cuenta que R̂P = −RP y R̂Q = −RQ por el principio de acción
y reacción. También es desconocido el par Tm , lo que hace un total de 9 incógnitas. Si de las
CAPÍTULO 5. DINÁMICA 105

Figura 5.7: Fuerzas, pares y reacciones en las barras utilizados para la resolución de la dinámica de un
cuatro barras por el método matricial.

tres barras móviles se pueden obtener tres ecuaciones correspondientes al sumatorio de fuerzas,
verticales, horizontales y sumatorio de momentos, resulta que se puede plantear un sistema de
nueve ecuaciones con nueve incógnitas.
O
Para la barra 2 del sumatorio de momentos respecto a O1 se obtiene
X
MO1 |2 = 0 ⇒ TB P I
m + r2 × R̂ + rG2 × F2 = 0

que queda como  

0 i j k i j k
 0  + 0 0.3 0 + 0 0.15 0 = 0
 

Tm 0 0.45 0 R̂XP R̂YP 0

La tercera ecuación del sistema anterior, junto las ecuaciones de equilibrio de fuerzas verticales
O
y Horizontales permite recopilar las tres ecuaciones correspondientes a la barra 2 . Estas son
O1 P
RX + R̂X =0
RYO1 + R̂YP + 0.45 = 0
Tm − 0.15 R̂YP = 0

O
Para la barra 3 del sumatorio de momentos respecto a P se obtiene
X
MP |3 = 0 ⇒ TI3 + (−r3 ) × RQ + (−rG3 ) × FI3 = 0

que queda como  

0 i j k i j k
 0  + 0.3 0 0 + 0.15 0 0 = 0
 
Q Q
0.029 RX RX 0 1.4 0.1 0
Y las tres ecuaciones correspondientes a la barra 3 sonO
P Q
RX + 1.4 + RX =0
RYP + 0.1 + RYQ = 0
Q
0.044 + 0.3 RX =0

Finalmente, con el sumatorio de momentos respecto a O2 actuantes sobre la barra 4 O

X
MO2 |4 = 0 ⇒ TI4 + r4 × R̂Q + rG4 × FI4 = 0
CAPÍTULO 5. DINÁMICA 106

que se desarrolla como

 
0 i j k i j k
 0  + −0.2 0.3 0 + −0.1 0.15 0 = 0
 
Q
0.025 R̂X R̂YQ 0 0.240 0.941 0

O
siendo las ecuaciones de 4
O2 Q
RX + 0.240 + R̂X =0
RYO2 + 0.941 + R̂YQ = 0
−0.105 − 0.2 R̂YQ − 0.3 R̂X
Q
=0

Las ecuaciones plantadas forman el siguiente sistema de 9 ecuaciones con 9 incognitas

  O   
1 0 −1 0 0 0 0 0 0 RX1 0
  O1  
0 1 0 −1 0 0 0 0 0 RX   0.45 
 
    
0 0 0 0.15 0 0 0 0 1  RP   0 
  X   
0 0 1 0 1 0 0 0 0  RYP   −1.4 
    
  Q   
0 0 0 1 0 1 0 0 0  R  =  −0.1 
  X   
0 0 0 0 0.3 0 0 0 0  RYQ  −0.044
    
  O   
0 0 0
 0 −1 0 1 0 0 RX  −0.240
 2  
0 0 0 0 0 −1 0 1 0 RYO2  −0.941
    

0 0 0 0 0.3 0.2 0 0 0 Tm 0.105

del que se obtiene Tm = 0.085N m

5.3.5. Método de las potencias virtuales

Con este método se plantean todas las maneras de moverse que tiene el mecanismo siempre
que no se quiebren las restricciones que restringen el movimiento de las barras. Esto es, si por
ejemplo una barra biarticulada tiene una distancia determinada entre los pares de rotación, esta
distancia se mantiene, o si un punto está obligado a moverse en un lı́nea, éste no sale de ella.
Estos sistemas de velocidades virtuales se multiplican por las fuerzas reales. Se tendrán tantas
ecuaciones de las potencias virtuales como sistemas de velocidades linealmente independientes
se puedan encontrar, ya que solo es por ahı́ por donde podrán ser independientes las ecuaciones,
ya que las fuerzas que se utilizarán son las reales, que son unas determinadas.
Cuando el mecanismo solo tiene un grado de libertad solo posee un tipo de movimiento, es
decir el mecanismo solo podrá moverse más rápido o más lento y en un sentido u otro. En los
problemas cinemáticos vistos en capı́tulos precedentes se podı́a elegir una velocidad de entrada
u otra, pero al ser el problema de velocidad lineal, si la velocidad de entrada se multiplica por
un número su valor, todas las demás velocidades también se verán igualmente multiplicadas.
Es decir, los dos sistemas de velocidades serán linealmente dependientes. Esto lleva a que si se
usan dos sistemas de velocidades solución en un problema de un grado de libertad, la segunda
ecuación de potencias virtuales que se obtiene serán linealmente dependiente y no aportará nada.
Para sistemas de más de un grado de libertad, si se pueden encontrar más de una sistema
de velocidades que no sea una mera combinaciones lineal. Concretamente se podrán encontrar
CAPÍTULO 5. DINÁMICA 107

3 r3
r4
r2
Tm 2
�� Figura 5.8: Análisis dinámico di-
O recto de un mecanismo de biela-
manivela.

tantos sistemas como grados de libertad tenga el mecanismo y también se podrán plantear el
mismo número de ecuaciones de potencias virtuales linealmente independientes.
Aunque el método de las potencias virtuales es rápido y directo, tiene el problema de no
permitir calcular las reacciones en las uniones de las barras. Para obtenerlas será necesario
romper las uniones y plantear las ecuaciones de igualdad de momentos y fuerzas en la barra en
las barras.

5.4. Análisis dinámico Directo

5.4.1. Introducción
En el análisis dinámico directo el dato son las fuerzas y/o pares motrices y resistentes aplica-
dos al sistema, siendo la incógnita la evolución cinemática del sistema. Para resolver el problema
se hará uso del Teorema de Quinn.
En la figura 5.8 se muestra un mecanismo de biela-manivela. El pistón tiene una masa tan
grande respecto a las demás que se pueden considerar las otras como despreciables. El mecanismo
O
parte de una posición de reposo con la barra 2 de entrada inicialmente horizontal (θ2ini = 0).
La cinemática de este mecanismo se resuelve con un lazo de vectores r4 = r2 +r3 que derivada
da ṙ4 = ṙ2 + ṙ3 . Como se vio en los capı́tulos de cinemática, ese lazo de vectores resulta en el
sistema de ecuaciones

π
0 = −ρ2 ω2 sin θ2 − ρ3 ω3 sin θ3
ρ̇4 ei 2 = ρ2 ω2 ieiθ2 + ρ3 ω3 ieiθ3 ⇒
ρ̇ = ρ2 ω2 cos θ2 + ρ3 ω3 cos θ3
4

De la primera ecuación se obtiene la velocidad angular de O que introducida en la segunda

3

ecuación permite obtener V4 = ρ̇4 = ρ̇4 (ω2 ).

sin(θ3 − θ2 )
ρ̇4 = ρ2 ω2
sin θ3
En la posición inicial se aplica un par Tm hasta que la barra de entrada pasa a tener un
valor θ2 = ∆θ2 . La energı́a cinética total del mecanismo será la del pistón, y el trabajo del para
CAPÍTULO 5. DINÁMICA 108

motor será Tm ∆θ. Si se considera que no hay rozamento se podrá escribir

1
Tm ∆θ2 = m4 V42
2
de donde se podrá despejar el motor como
s
2Tm ∆θ2 sin2 θ3
ω2 =
m4 ρ22 sin2 (θ3 − θ2 )

O
De esta manera se obtendrı́a la velocidad angular de la barra de entrada 2 para las diferentes
posiciones del mecanismo. Con esta evolución de ω2 para diferentes ω2 se podrı́a obtener también
O
la aceleración angular de 2 . Lo que no se sabrı́a es el tiempo invertido en llegar a cada una de
estas posiciones. Para ello se tendrı́a en cuenta que ω2 = dθ 2
dt
Z θ2
dt 1 1
dt = dθ2 = dθ2 ⇒ t = dθ2
dθ2 ω2 θ=0 ω2
Por ejemplo, para el caso del biela manivela, la integral serı́a
s
Z θ2
m4 ρ22 sin2 (θ3 − θ2 )
t= dθ2
θ=0 2Tm ∆θ2 sin2 θ3

donde se sustituirı́a θ3 por su expresión en función de θ2 obtenida del análisis de posición.

5.4.2. Método de Quinn

Pero si son varios los miembros del mecanismo con masa, en principio ya no es posible
despejar la velocidad angular de la barra de entrada directamente a partir del trabajo del par
motor. Para resolver esta cuestión se utiliza el teorema de Quinn que dice:

En una posición determinada, la relación entre la energı́a cinética de un eslabón y

la energı́a cinética total del mecanismo es independiente de la velocidad de entrada
del mecanismo.

Este teorema se concretiza en la definición de unos complejos i 6= f (ωe ) que toman la forma
1
Eci mi v 2 + 1 IGi ω 2
i = Pnb = Pnb2 1 Gi 2 2 1 i 2
j=1 Ecj j=1 2 mj vGj + 2 IGj ωj

lo que significa que los factores εi se pueden determinar para cada posición del mecanismo con
una velocidad de entrada del mecanismo arbitraria.
Puede resultar contradictorio que en la definición matemática de i aparezcan las velocidades
angulares, pero que después se diga que el valor de i no depende de ellas. Esto es ası́ ya que al ser
el problema de velocidades lineal todas las velocidades podrı́an escribirse como proporcionales a
una cierta velocidad ωe . De esta manera wj = kj ωe y VGj = kj0 ωe , siendo kj y kj0 constantes que
solo dependerı́an de la posición. Ası́ sustituyendo en la ecuación anterior, estas ωe2 se canceları́an
en el denominador y numerador, quedando una expresión de i independiente de las velocidades
angulares.
CAPÍTULO 5. DINÁMICA 109

El trabajo realizado por las fuerzas exteriores (∆W ) desde la posición inicial hasta otra
cualquiera se invierte en incrementar la energı́a cinética del mecanismo:

Ecf in = Ecini + ∆W

y puesto que ahora se conoce la fracción de ese trabajo que incrementa la energı́a cinética de la
barra en cuestión, a partir de ella se podrı́a obtener fácilmente la velocidad de esa barra.
Por ejemplo, para el caso del mecanismo de biela manivela anterior, pero en el que ahora la
O
barra 2 ya tiene una I2O no despreciable. Por el momento es desconocida la velocidad angular.
A este valor desconocido se le llamará ω20 . Puesto que el punto O es un punto fijo entonces se
puede escribir la energı́a cinética de esa barra. También se podrı́a escribir la energı́a cinética de
O 0
4 poniendo V4 en función de ω como
2

0 1 1 sin2 (θ3 − θ2 )
Ec2 = I2O ω202 0
Ec4 = m4 ρ22 ω202
2 2 sin2 θ3
quedando 2 como
1 02
2 I2O ω2 I2O
2 = 2 = 2
1 02 1 2 02 sin (θ3 −θ2 ) (θ3 −θ2 )
I2O + m4 ρ22 sinsin
2 I2O ω2 + 2 m4 ρ2 ω2 sin2 θ3 2θ
3

de donde se puede eliminar ω2 quedando un coeficiente independiente de las velocidades angu-

lares, tal y como enunciaba el teorema de Quinn.
Puesto que los coeficientes i son fracciones de la energı́a cinética, y en este caso solo hay
O O
dos barras con masa, la 2 y la 4 , entonces 4 = 1 − 2 . Y en general
nb
X
i = 1
i=1

5.4.3. Inercia y par reducidos a un eje

Los mecanismos están formados por diferentes barras que se desplazan y giran, siendo la
energı́a cinética total Ec del mecanismo la suma de las energı́as cinéticas de los distintos esla-
bones. Pero se considerar una de las barras con un punto de rotación respecto a la barra fija
como la principal, y asociar a ella todas las energı́as cinéticas de las demás barras. A esta barra
la llamaremos eje de reducción y asociaremos la demás barras a esta añadiendo un volante de
inercia con la misma energı́a cinética que el conjunto del mecanismo. La inercia de este volante
será la inercia del eje de reducción IR . Su valor dependerá de la posición del mecanismo pero no
de su velocidad angular, por la misma razón comentada para el caso de las i .
nb Pnb 1 2 1 2
1 1 1 i=1 2 mi vGi + 2 IGi ωi
X
2
mi vGi + IGi ωi2 = IR ωR ⇒ IR = 1 2 (5.7)
2 2 2 2 ωr
i=1
Por ejemplo, para el caso del biela manivela, colocando el eje de reducción en el punto O
girando como la barra 2 O
1 1 sin2 (θ3 − θ2 ) 1
Ec = I2O ω202 + m4 ρ22 ω202 Ec = IR ω22
2 2 sin2 θ3 2
CAPÍTULO 5. DINÁMICA 110

3 r3
r4
r2
2 Figura 5.9: Inercia y Par reducidos
Tm
�� a un eje en un mecanismo de biela-
O manivela en el actúa un par Tm y una
fuerza F.

igualando las expresiones anteriores se obtiene el valor de la inercia reducida a la barra O, que
2

es
sin2 (θ3 − θ2 )
IR = I2O + m4 ρ22
sin2 θ3
donde se ve la independencia con ω2 y la dependencia con θ2
Por otro lado, los mecanismo, en general, están sometidos a fuerzas y pares aplicados en
distintas barras del mecanismo. La potencia añadida o substraı́da del mecanismo por todas
estas acciones será:
Xn
P = Fi · vi + Ti ωi
i=1

de este modo también se puede definir un par asociado a un eje de reducción (TR ) de manera
que la potencia desarrollada por ese par reducido sea la misma que la del conjunto de fuerzas y
pares actuantes. De este modo
n Pn
X
i=1 Fi· vi + Ti ωi
Fi · vi + Ti ωi = TR ωR ⇒ TR =
ωR
i=1

Por ejemplo, si en el mecanismo de biela manivela se añade una fuerza hacia abajo de valor
F aplicada en el émbolo, tal y como se muestra en la figura 5.9, entonces el par reducido al eje
O
que pasa por O y gira con 2 serı́a

sin(θ3 − θ2 )
P = Tm ω2 − F ρ̇4 = Tm ω2 − F ρ2 ω2 = TR ω2
sin θ3
donde el signo negativo en el término de potencia de la F viene porque la fuerza va hacia abajo
y ρ̇4 está definido positivo hacia arriba. Se puede despejar TR y, cancelando las ω2 , queda

sin(θ3 − θ2 )
TR = Tm − F ρ2
sin θ3
Lo habitual es que el eje de reducción de la inercia y el par sea el mismo. En este caso la
inercia y el par reducidos a un eje permiten analizar la dinámica del mecanismo como si fuese un
único eje de inercia variable IR (θ) sometido al par TR (θR ). Ası́, el trabajo desarrollado por TR
CAPÍTULO 5. DINÁMICA 111

entre las posiciones θRini y θ f in está relacionado con la velocidad del eje de reducción mediante
R
la expresión
Z θf in
R 1 f in 2 f in 1 ini 2 ini
TR dθR = IR (θR )ωr (θR ) − IR (θR )ωr (θR )
θR =θRini 2 2
Para calcular la aceleración del eje de reducción se utilizará la ecuación del momento cinético
d
TR = (IR ωR )
dt
pero en general IR no es constante, y por tanto
dIR dIR 2
TR = ωR + IR αR = ω + IR αR
dt dθR R
de donde se puede despejar αR .
Capı́tulo 6

Problemas resueltos de dinámica

6.1. Problema
O
Calcule el par motor Tm que es necesario aplicar a la barra 2 para mover el mecanismo
de la figura 6.1. Se usará el método de las potencias virtuales. Las fuerzas de inercia no se
despreciarán en esta ocasión. La velocidad de entrada del mecanismo es constante y de valor
O
ω2 = 1 rad/s. El carro 4 tiene su centro de gravedad en G, su masa es M = 4 kg y su inercia
es IG = 0.01 kgm2 . La gravedad actúa en dirección Y negativa.

Figura 6.1: Ejemplo 1. Mecanismo de retorno rápido.

6.1.1. Solución al problema 6.1

El análisis de posición se realiza apoyándose en la malla sobre la que se ha dibujado el
mecanismo. De ella se obtiene que:
√ √ √
ρ1 = 0.3 m ρ2 = 0.1 5 m ρ3 = 0.2 2 m ρ4 = 0.2 2 m
θ1 = pi/2 θ2 = − tan−1 0.5 θ3 = pi/4 θ4 = −pi/4

112
CAPÍTULO 6. PROBLEMAS RESUELTOS DE DINÁMICA 113

Dentro del análisis cinemático de velocidades, será necesario conocer la velocidad de los
puntos con masa, la velocidad de los puntos de aplicación de fuerzas, la velocidad angular de las
barras con momento de inercia no despreciable y la velocidad angular de las barras donde estén
aplicados pares externos. En este caso será necesario conocer VG y ω4 (ω2 es el dato inicial).
Para ello se usará el bucle r1 + r2 = r3 . Derivándolo se obtiene

ṙ1 + ṙ2 = ṙ3 ⇒ ω2 ρ2 ieiθ2 = ρ̇3 eiθ3 + ω3 ρ3 ieiθ3

De la ecuación compleja anterior se puede pasar directamente a un sistema de ecuaciones.

Las coordenadas de r2 y r3 se pueden escribir muy fácilmente con solo mirar la figura. Conseguir
las de i r2 o i r3 también es inmediato. Si el complejo r2 = ρ2 eiθ2 estaba en el cuarto cuadrante,
según se muestra en la figura 6.1, el complejo i r2 = ρ2 ieiθ2 = ρ2 ei(θ2 +pi/2) pasará al primer
cuadrante al ser girado π/2. Para ello se cambiará la coordenada X (o la parte real) por la
coordenada Y (o la parte imaginaria) y la coordenada Y por la X pero cambiada de signo. De
esta manera
ρ2 eiθ2 = 0.2 − i 0.1 ⇒ ρ2 ieiθ2 = 0.1 + i 0.2

y análogamente
ρ3 eiθ3 = 0.2 + i 0.2 ⇒ ρ3 ieiθ3 = −0.2 + i 0.2

En el caso del sumando ρ̇3 eiθ3 se prescindirá de ρ̇3 . Las componentes del vector unitario eiθ3
se obtendrán dividiendo ρ3 eiθ3 por ρ3 .
0.2 + i 0.2 1 1
eiθ3 = √ = √ + i√
0.2 2 2 2
Ahora se pueden escribir las partes reales e imaginarias de la ecuación ω2 ρ2 ieiθ2 = ρ̇3 eiθ3 +
ω3 ρ3 ieiθ3 , y ası́ obtener el sistema a resolver
! √ ! !
0.1 1/ 2 −0.2
1 = ρ̇3 √ + ω3
0.2 1/ 2 0.2

cuyas soluciones son:

0.3
ρ̇3 = √ = 0.212 m/s
2
1
ω3 = = 0.25 rad/s
4
La velocidad del punto G es
! ! !
0.1 1 0.2 0.15
VG = VA + ṙ4 = ω2 ρ2 i eiθ2 + ω3 ρ4 i eiθ4 =1 + =
0.2 4 0.2 0.25

Esta expresión se ha escrito directamente usando el procedimiento anterior, donde ρ4 i eiθ4 =

0.2 + i 0.2 tras haber girado π/2 a ρ4 eiθ4 = 0.2 − i 0.2. También se ha tenido en cuenta que
ω4 = ω3 .
Como las aceleraciones no se ha despreciado para este problema, será necesario su cálculo
para poder incluir las fuerzas de inercia. En este ejemplo solo se necesita AG . El dato inicial
para su cálculo es α2 = 0.
CAPÍTULO 6. PROBLEMAS RESUELTOS DE DINÁMICA 114

r̈1 + r̈2 = r̈3 ⇒ −ω22 ρ2 eiθ2 = ρ̈3 eiθ3 − ω32 ρ3 eiθ3 + α3 ρ3 ieiθ3 + 2ρ̇3 ω3 ieiθ3

ecuación cuyas componentes reales e imaginarias se pueden escribir de forma análoga a como se
ha procedido con las de velocidad.
! √ ! ! ! √ !
2 −0.2 1/ 2 1 0.2 −0.2 0.3 1 −1/ 2
1 = ρ̈3 √ − 2 + α3 + 2√ √
0.1 1/ 2 4 0.2 0.2 2 4 1/ 2

Las soluciones de este sistema son:

√
−0.3 2
ρ̈3 = = 0.053 m/s2
8
3
α3 = = 0.375 rad/s2
8
La aceleración AG será necesaria para obtener la fuerza de inercia de la barra 4 . O
AG = r̈2 + r̈4
= −ρ2 ω22 eiθ2 − ρ4 ω32 eiθ4 + ρ4 α3 ieiθ4
! ! ! !
2 −0.2 1 −0.2 3 0.2 −0.1375
=1 + 2 + =
0.1 4 0.2 8 0.2 0.1875

O
Las fuerza y par de inercia en 4 serán:
!
I 0.55
F = −M AG = N ; T I = −IG α3 = −0.0037 N m
−0.75

En este momento ya están calculados todos los elementos requeridos. Ahora se puede plantear
la ecuación de las potencias virtuales. En ella el par motor T m es la única incógnita.

FI · VG + M g · VG + T m ω2 + T I ω3 = 0

! !
  0.15   0.15
0.55 −0.75 + 0 −39.2 + T m · 1 − 0.0037 · 0.25 = 0
−0.25 −0.25
CAPÍTULO 6. PROBLEMAS RESUELTOS DE DINÁMICA 115

6.2. Problema
Calcule la fuerza F necesaria que debe suministrar el actuador de la figura 6.2 para que la
O O
barra 3 gire con una velocidad angular constante de ω3 = 1 rad/s. La barra 3 tiene una masa
M = 100 kg y una inercia respecto del centro de gravedad G de IG = 100 kgm2 . La masa e
inercia de las demás barras se considerará despreciable. La gravedad actúa en dirección vertical
negativa.

Figura 6.2: Ejemplo 2. Mecanismo impulsado actuador.

6.2.1. Solución al problema 6.2

El análisis de posición queda solucionado con solo mirar la cuadrı́cula en la que se apoya el
mecanismo. De ella se obtiene que:
√ √ √
ρ1 = 5 m ρ2 = 5 m ρ3 = 10 m ρ4 = 10
θ1 = 0 θ2 = tan−1 0.5 θ3 = tan−1 3 θ4 = π/2 + tan−1 3

El análisis de velocidad se resuelve derivando el bucle r2 = r1 + r4 .

ṙ2 = ṙ1 + ṙ4 → ρ̇2 eiθ2 + ω2 ρ2 ieiθ2 = ω4 ρ4 ieiθ4

Las ecuaciones de la parte real e imaginaria se obtendrán como en el ejemplo 1.

! ! !
iθ 1 2 iθ −1 iθ −1
e 2 = √5 ρ2 ie 2 = ρ4 ie 4 =
1 2 −3

El sistema queda entonces como sigue:

! ! !
1 2 −1 −1
ρ̇2 √ + ω3 = ω4
5 1 2 −3

donde las incógnitas son ρ̇1 y ω4 siendo el dato de partida ω3 = ω2 = 1 rad/s.

CAPÍTULO 6. PROBLEMAS RESUELTOS DE DINÁMICA 116

Restando la segunda ecuación (parte imaginaria) a la primera (parte real) multiplicada por
√
2 se despeja ω4 = −1 rad/s. Y sustituyendo ω4 en la primera ecuación se obtiene ρ̇2 = 5 m/s.
También es necesaria VG = ṙ4 + ṙ3 .
! ! !
iθ4 iθ3 −1 −3 −2
VG = ω4 ρ4 ie + ω3 ρ3 ie = −1 +1 = m/s
−3 1 4

Concluido el análisis de velocidades se procede a realizar el de aceleraciones para calcular AG .

Esta aceleración es necesaria para calcular la fuerza de inercia. El dato de partida es α2 = α3 = 0
siendo las incógnitas ρ̈2 y α4 . Se empieza derivando dos veces el bucle r2 = r1 + r4 → r̈2 = r̈4 .

ρ̈2 eiθ2 − ω32 ρ2 eiθ2 + 2ρ̇2 ω3 ieθ2 = −ω42 ρ4 eiθ4 + α4 ρ4 ieiθ4

! ! ! ! !
1 2 2 2
√ 1 −1 2 −3 −1
ρ̈2 √ −1 + 2 5 · 1√ = −1 + α4
5 1 1 5 2 1 −3
√
Las soluciones a este sistema de ecuaciones son ρ̈2 = 5 5 = 11.18 m/s2 y α4 = −3 rad/s2 .
Con esto ya se puede conocer la aceleración AG = r̈4 + r̈3 .

AG = −ω42 ρ4 eiθ4 + α4 ρ4 ieiθ4 − ω32 ρ3 eiθ3

! ! ! !
2 −3 −1 2 1 5
= −1 −3 −1 =
1 −3 3 5

Las velocidades y aceleraciones necesarias para plantear la ecuación del Teorema de las
Potencias Virtuales también se pueden obtener gráficamente. Los cinemas de velocidad y ace-
O
leración se muestran en la figura 6.3. Para la resolución gráfica se usarán los puntos A ∈ 2 y
O
B ∈ 3 . Las ecuaciones que se usarán para calcular las velocidades serán:

VA = ω3 × rOA
VB = VA + vAB
VB = ω4 × rPB
VG = VB + ω3 × rBG

Y para el cálculo de aceleraciones se usarán:

AA = ω3 × (ω3 × rOA )
AB = AA + aAB + 2ω3 × vAB
AB = ω4 × (ω4 × rPB ) + α4 × rPB
AG = AB + ω3 × (ω3 × rBG )

Una vez obtenidas las velocidades y aceleraciones, ya sea de forma gráfica o mediante com-
plejos, ya se puede plantear la ecuación de las potencias virtuales para el cálculo de T m . Se
usará como campo de velocidades virtuales las velocidades reales calculadas anteriormente. La
diferencia respecto al primer ejemplo es que en esta caso la fuerza la proporciona el actuador. En
CAPÍTULO 6. PROBLEMAS RESUELTOS DE DINÁMICA 117

Figura 6.3: Resolución gráfica de la cinemática del ejemplo 2.

CAPÍTULO 6. PROBLEMAS RESUELTOS DE DINÁMICA 118

O O
este sistema aparecen dos fuerzas, una sobre 2 y otra igual y contraria en 3 . Estas fuerzas son
colineales y actúan en la linea de puntos de la figura 6.3. Supongamos que esas fuerzas actúan
O O
en los puntos A ∈ 2 y B ∈ 3 . En la ecuación de las potencias virtuales aparecerá por tanto

... + FA · VA + FB · VB + ... = ... + F · (VA − VB ) + ... = ... + F · vAB + ...

O O
donde vAB es la velocidad con que el punto A ∈ 2 ve moverse al B ∈ 3 . Ahora se debe tomar
en consideración la colinealidad de la fuerza F con vAB . Esto implica que el producto escalar
F · vAB se convierta en el producto de los módulos de F y vAB . Pero la velocidad con la que se
despliega el actuador es la variación por unidad de tiempo del módulo de r2 , que por definición
es ρ̇2 , y por tanto
... + F · vAB + ... = ... + F ρ̇2 + ...

Esto deja la ecuación de las potencias virtuales como sigue:

0 = −M AG · VG + M g · VG + F ρ̇2

que sustituyendo da
! !
  −2   −2 √
0 = −100 5 5 + 0 −100 · 9.8 +F 5
4 4
1000 + 3920
F = √ = 2200 N
5
CAPÍTULO 6. PROBLEMAS RESUELTOS DE DINÁMICA 119

6.3. Problema
1. Calcule la velocidad y aceleración que hay que suministrar en el actuador de la figura 6.4
O
para que la barra 3 gire con una velocidad angular de ω3 = 1 rad/s y una aceleración
angular de α3 = 1 rad/s2 .

2. Calcule la fuerza F necesaria que debe suministrar el actuador para obtener las condiciones
O
cinemáticas del punto anterior. La barra 3 tiene una masa M = 100 kg y una inercia
respecto del centro de gravedad G de IG = 100 kg m2 . La masa e inercia de las demás
barras se considerará despreciable.

Figura 6.4: Mecanismo con actuador del ejemplo 3.

6.3.1. Solución al apartado 1 del ejemplo 6.3

Figura 6.5: Vectores para la solución del ejemplo 3.

El bucle de vectores que se utilizará será r1 + r4 + r2 = r3 , que derivado queda ṙ4 + ṙ2 = ṙ3 .
Esta ecuación pasa a:

ω4 ρ4 ieiθ4 + ρ̇2 eiθ2 + ω2 ρ2 ieiθ2 = ω3 ρ3 ieiθ3

CAPÍTULO 6. PROBLEMAS RESUELTOS DE DINÁMICA 120

Estos complejos se pueden reescribir fácilmente observando la cuadrı́cula de la figura 6.5. Te-
niendo en cuenta que ω3 = ω2 = 1
! ! ! ! (
−1 0 −2 0 ω4 = −2 rad/s
ω4 + ρ̇2 +1 =1 ⇒
−3 1 0 3 ρ̇2 = −3 m/s

Para las aceleraciones se derivará de nuevo el bucle anterior, obteniéndose r̈4 + r̈2 = r̈3 . Del que
se obtiene:

−ω42 ρ4 eiθ4 + α4 ρ4 ieiθ4 + ρ̈2 eiθ2 − ω22 ρ2 eiθ2 + α2 ρ2 ieiθ2 + 2ρ̇2 ω2 ieiθ2 = −ω32 ρ3 eiθ3 + α3 ρ3 ieiθ3

y de la misma forma que con las velocidades se obtiene el sistema de ecuaciones

! ! ! ! ! ! ! !
−3 −1 0 0 −2 −1 3 0
−4 + α4 + ρ̈2 − 12 +1 + 2 · (−3) · 1 = −12 +1
1 −3 1 2 0 0 0 3

cuya resolución da α4 = 19 rad/s2 y ρ̈2 = 66 m/s2 .

6.3.2. Solución al apartado 2 del ejemplo 6.3

Para el cálculo dinámico se necesitará la aceleración y la velocidad de G, siendo VG = ṙ5
y AG = r̈5 , pero en esta derivación se tendrá en cuenta que θ5 = θ3 y por tanto ω5 = ω3 y
α5 = α3 .
!
0
VG = ṙ5 = ω3 ρ5 ieiθ3 = 1
6
! ! !
6 0 −6
AG = r̈5 = −ω32 ρ5 eiθ3 − α3 ρ5 ieiθ3 = −12 +1 =
0 6 6

Por tanto el teorema de las potencias virtuales quedarı́a planteado como

0 = M g · VG + (−M )AG · VG + Fm · (−3) + (−IG ) α3 ω3

! !
  0   0
0 = 100 0 −9.8 + (−100) −6 6 + Fm · (−3) + (−100) · 1 · 1
6 6

siendo el resultado Tm = −3193 N .

CAPÍTULO 6. PROBLEMAS RESUELTOS DE DINÁMICA 121

6.4. Problema
El mecanismo de la figura denomina yugo inglés y una de sus aplicaciones es la de herramienta
O
para machacar. En el mecanismo de la figura la barra 3 tiene una masa de M3 = 60 kg y una
O
IG3 = 3 kg m2 . Respecto a la barra 4 , su centro de masas está en G4 siendo M4 = 4 kg y
IG4 = 0.02 kg m2 . En el punto A se encuentra un par de rotación que une a las barras 2 y 4 . O O
O
La barra impulsora es la 2 que tiene una masa de M2 = 40 kg y un centro de inercia respecto
al punto O de IO = 10 kg m2 .

1. Calcule el par motor T1 necesario para proporcionar una velocidad angular en 2 de O

ω2 = 10 rad/s y una aceleración angular de α2 = 0.5 rad/s2 .

2. Calcule el par T2 para que el sistema venza una fuerza en B de F = 10000 N cuando la
barra de entrada gira a ω2 = 10 rad/s constante.

6.4.1. Solución del apartado 1 del ejemplo 6.4

En la figura 6.6 se muestran los vectores que apuntan a las posiciones relevantes del meca-
nismo, aunque en realidad, finalmente solo serán necesarios 3 de ellos, que son los que forman
el bucle r1 + r3 = r2 . De la derivación de este se tiene

ṙ1 + ṙ3 = ṙ2 ⇒ ρ̇1 eiθ1 + ω1X iθ1 iθ3 iθ3

eiθH2 + ω2 ρ2 ieiθ2
X X H
ρ1XieXX + ρ̇3 e + ω3 ρ3X
X ieX
X = ρ̇2H

Esta ecuación se puede poner fácilmente en forma vectorial, resultando

! ! ! 
−1 0 −0.2 ρ̇ = 2 m/s
1
ρ̇1 + ρ̇3 = 10 ⇒
0 1 −0.4 ρ̇3 = −4 m/s
CAPÍTULO 6. PROBLEMAS RESUELTOS DE DINÁMICA 122

Figura 6.6: Vectores para la solución del ejemplo 6.

Al punto B se llega mediante la suma de los vectores ṙB = ṙ1 + ṙ5 + ṙ6 , donde ṙ5 y ṙ6 son
vectores cuyo módulo y argumento no cambia, por lo que
!
−1
ṙ@
VB = ṙ1 + @ ṙ@
5 +@ 6 =2 m/s
0

Análogamente la velocidad de G3 será VG3 = ṙ1 + @ ṙ@ O

5 = VB . Respecto a la masa de la barra 4 ,
la velocidad del punto G4 se podrı́a calcular teniendo en cuenta que r4 no cambia, y por tanto
VG4 = ṙ2 + @ 4 . Pero una manera más sencilla de incluir m4 es tener en cuenta que la barra 4
ṙ@ O
no gira, y por tanto equivale a una masa puntual que puede ser colocada tanto en el punto G4
como en el punto A. Si se incluye en A, esa masa solo modifica la inercia del disco que pasa a
ser I 0 siendo esta
I 0 = IO + m4 ρ22

Para el cálculo de las aceleraciones, se derivará dos veces el bucle inicial, obteniéndose

r̈1 + r̈3 = r̈2 ⇒ ρ̈1 eiθ1 + ρ̈3 eiθ3 = −ω22 ρ2 eiθ2 + α2 ρ2 ieiθ2

que queda como

! ! ! ! 
−1 0 −0.4 −0.2 ρ̈ = −39.9 m/s
1
ρ̈1 + ρ̈3 = −100 + 0.5 ⇒ (6.1)
0 1 0.2 −0.4 ρ̈ = −20.2 m/s
3

Para el cálculo de la aceleración de G3 se tendrá en cuenta lo mismo que para el cálculo de su

velocidad, por tanto la aceleración será AG3 = r̈1 = −39.9(−1, 0)T = (39.9, 0)T . Llegados a
este punto ya se puede plantear la ecuación de las potencias virtuales, usándose como sistema
de velocidades virtuales las velocidades reales del sistema. El par para el apartado 1, T1 será
CAPÍTULO 6. PROBLEMAS RESUELTOS DE DINÁMICA 123

T1 · ω2 + (−IO − m4 ρ22 )α2 ·ω2 + (−m3 )AG3 ·VG3 = 0

| {z } | {z }
T I2 FI3

y sustituyendo

!
 −2

T1 · 10 + (−10 − 4(0.2 + 0.4 ))0.5 · 10 + (−60) 39.9 0 = 0 ⇒ T1 = −472.6N m
| {z }
2
0
ρ2

6.4.2. Solución del apartado 2 del ejemplo 6.4

Para el apartado 2 solo hay que calcular la nueva aceleración de AG3 para el caso de α2 = 0
O
y con ella la nueva fuerza de inercia en 3 . Para ello se tomará la ecuación 6.1 y en ella se hará
α2 = 0. Esto es
! ! ! 
−1 0 −0.4 ρ̈ = −40 m/s
1
ρ̈1 + ρ̈3 = −100 ⇒
0 1 0.2 ρ̈ = −20 m/s
3

siendo la aceleración AG3 = r̈1 = (40, 0)T . Por lo que el nuevo PTV será

T1 · ω2 + (−m3 )AG3 ·VG3 − F · VG3 = 0

| {z }
FI3

y sustituyendo
! !
  −2   −2
T2 · 10 + (−60) 40, 0 + 10000, 0 = 0 ⇒ T2 = 1520 N m
0 0
CAPÍTULO 6. PROBLEMAS RESUELTOS DE DINÁMICA 124

6.5. Problema
Un mecanismo de cuatro barras se encuentra girando con θ2 = 1 rad s en el instante inicial
mostrado en la figura 6.7. A partir de este momento y durante una vuelta se aplica un par
Tm = 10 N m. La barra tiene una inercia respecto al punto fijo O de I2,O = 5 kgm2 y el acoplador
tiene una masa de m3 = 20 kg y una inercia respecto de su centro de gravedad de I3,G = 12 kgm2 .
O
¿Qué velocidad angular tendrá 2 tras esta actuación de Tm ?

E1:100
0 1 2m r3

G G
3 r3/2
4
r4
2 r2
Tm
r1

Figura 6.7: Análisis dinámico directo de un mecanismo de cuatro barras.

6.5.1. Solución del problema 6.5

Para resolver la cinemática del mecanismo se plantea el bucle r2 + r3 = r1 + r4 que derivado
queda como ṙ2 + ṙ3 = ṙ4 . Que se puede escribir como
! ! !
iθ2 iθ3 iθ4 −1 −2 −3
ω2 ρ2 ie + ω3 ρ3 ie = ω4 ρ4 ie ⇒ ω2 + ω3 = ω4
0 4 2
Como los i son independientes de la velocidad angular del mecanismo puedo utilizar la
O
velocidad angular inicial de 2 ω2ini = 1 rad s y calcular a partir de ella los coeficientes i que
también me servirán para la situación final, que es la misma posición pero con distinta velocidad,
ya que Tm se aplica durante una vuelta. De este modo se puede despejar ω3 = 0.25 rad s .
La velocidad de VG suponiendo ω2 = 1 será entonces
! ! !
1 1 −1 1 1 −2 −1.25
VG = ṙ2 + ṙ3 = ω2 ρ2 ieθ2 + ω3 ρ3 ieiθ3 = 1 + =
2 2 0 24 4 0.5
La energı́a cinética total inicial será
1 1 1 1 1 1
Ecini = I2,O ω22 + m3 VG2 + I3,G ω32 = 5 · 12 + 20(1.252 + 0.52 ) + 12 · 0.252 = 21 J
2 2 2 2 2 2
Y la energı́a cinética de la barra 2 O
ini 1 1
Ec,2 = I2,O ω22 = 5 · 12 = 2.5 J
2 2
El cociente 2 al ser independiente de ω2 servirá tanto para ω2ini como para ω2f in
Ec,2 2.5
2 = = = 0.119
Ec 21
CAPÍTULO 6. PROBLEMAS RESUELTOS DE DINÁMICA 125

La energı́a cinética total final del mecanismo será

Ecf in = Ecini + Tm · ∆θ2 = 21 + 10 · 2π = 83.83 J

O
Por tanto la energı́a cinética final de la barra 2 será

f in 1
Ec,2 = 2 · Ecf in = 9.98 J = 5 · (ω2f in )2
2
O
La velocidad angular de 2 tras la actuación del par Tm será entonces
r
f in 9.98 · 2 rad
ω2 = = 1.998
5 s
CAPÍTULO 6. PROBLEMAS RESUELTOS DE DINÁMICA 126

6.6. Problema
1. Calcule la velocidad del punto G del mecanismo de la figura. La velocidad angular de
entrada es ω2 = 1 rad/s. Los contactos son sin rozamiento.

2. En la figura se muestra la posición final del mecanismo en la que el par Tm = 2 N m

viene actuando durante ∆θ2 = 0.1 rad desde una posición de reposo. Calcule la velocidad
O
del punto G del mecanismo. La barra 3 tiene su centro de gravedad en G, su masa es
M = 4 kg y su inercia es IG3 = 0.01 kgm2 . La inercia respecto de O de la barra 2 es O
IO2 = 0.015 kgm2 .

E1:10
0 0.1 0.2 m

3 C
B G
2
A
Tm
O

Figura 6.8: Ejemplo 6.6.

6.6.1. Solución al apartado 1 del problema 6.6

Para resolver el problema se usarán los vectores que se muestran en la figura 6.9. El punto de
O
contacto del sólido 3 con el suelo es el punto A al que llega el vector r1 . El vector r5 apunta al
punto B que es el centro de curvatura de la zona de contacto en A. Este vector es perpendicular
a r1 y tiene módulo y ángulo constante. Por su parte, el vector r4 apunta al punto B que es
el centro de curvatura de la otra zona de contacto. El vector r4 es perpendicular al r2 y tiene
módulo constante. El punto G queda designado con r22 . El vector r6 termina en D, punto que
solo tiene movimiento vertical.

E1:10
0 0.1 0.2 m rD
D r6

3 C r4
r3 r2
B G
2 r5
A
Tm r1
O

Figura 6.9: Ejemplo 6.6.

CAPÍTULO 6. PROBLEMAS RESUELTOS DE DINÁMICA 127

Con estos vectores se monta el bucle

r1 + r5 = r2 + r4 + r3 ⇒ ṙ1 = ṙ2 + ṙ4 + ṙ3

donde desaparece ṙ5 ya que este vector no cambia ni de dirección ni de módulo. Si se tiene en
cuenta que θ4 = θ2 + π2 , por lo que ω2 = ω4 , entonces este bucle se desarrolla como

ρ̇1 eiπ = ρ̇2 eiθ2 + ρ2 ω2 ieiθ2 + ρ4 ω2 ieiθ4 + ρ3 ω3 ieiθ3 ⇒

| {z }
−ρ̇1
! ! ! ! !
−1 0 −0.2 0 0.1
⇒ ρ̇1 = ρ̇2 +1 +1 + ω3 (6.2)
0 1 0 −0.2 −0.3
donde son desconocidos ρ̇1 , ρ̇2 y ω3 . En este instante se tienen dos ecuaciones con tres incógnitas,
por tanto es necesario añadir una ecuación. Para ello se planteará un nuevo bucle en el que se
incluya el punto D, que solo tiene movimiento vertical. La ecuación a añadir será la parte
horizontal de la siguiente ecuación vectorial. En esta ecuación se tendrá en cuenta que ω6 = ω3
ya que une dos puntos fijos de 3 . O
!
0
VD = ṙD = = ṙ2 + ṙ4 + ṙ6 = ρ̇2 eiθ2 + ρ2 ω2 ieiθ2 + ρ4 ω2 ieiθ4 + ρ6 ω3 ieiθ6 ⇒
VD,Y
! ! ! ! !
0 0 −0.2 0 −0.1 rad
⇒ = ρ̇2 +1 +1 + ω3 ⇒ ω3 = −2
VD,Y 1 0 −0.2 0 s
De la primera de las dos ecuaciones anteriores se ha obtenido ω3 . Sustituyendo el valor obtenido
de ω3 en 6.2 se puede resolverse el sistema
! ! ! !
−1 0 −0.2 0.1 ρ̇1 = 0.4 m s
ρ̇1 + ρ̇2 = −2
0 −1 −0.2 −0.3  ρ̇ = −0.4 m 2 s

La velocidad VG será
! ! !
1 1 −0.4 1 0.1 −0.3 m
VG = ṙ1 − ṙ3 = −ρ̇1 − ω3 ρ3 ieiθ3 = − (−2) ⇒ VG =
2 2 0 2 −0.3 −0.3 s

6.6.2. Solución al apartado 2 del problema 6.6

Puesto que no hay otra fuerza externa que el par Tm , su trabajo en el intervalo establecido se
invierte en incrementar su energı́a cinética. Como el sistema parte de parado, la energı́a cinética
total del mecanismo será Ec = ∆θ2 · Tm .
Para calcular la nueva velocidad de G se calculará previamente la nueva velocidad angular
O
de la barra de entrada 2 . Para ello se usará 2 , que es el cociente entre la energı́a cinética de
O2 y la energı́a cinética total. Pero se tendrá en cuenta que 2 no depende de la ω2 , por tanto
se podrán calcular las velocidades obtenidas en el apartado anterior, aunque se asuma que la
O
velocidad angular de 2 en este segundo apartado no va a coincidir con la obtenida en el primer
apartado. A las energı́as cinéticas obtenidas con las velocidades angulares del apartado anterior
CAPÍTULO 6. PROBLEMAS RESUELTOS DE DINÁMICA 128

se les colocará una prima para indicar que nos son las energı́as cinéticas que tienen las barras
en este segundo apartado.
0 1 2
Ec2 2 IO,2 ω2
2 = =
Ec0 1 2 1 2 1 2
2 IO,2 ω2 + 2 IG,3 ω3 + 2 m3 VG
1
2 0.015 · 12
2 = 1 2 1 2 1 2
⇒ 2 = 0.0194
2 0.015 · 1 + 2 0.01 · (−2) + 2 4 · (2 · 0.3 )

O
A la velocidad angular de 2 en este segundo apartado se le llamará ω̂ 2 . La energı́a cinética
O
real de la barra 2 para este segundo apartado será
1
Ec2 = IO,2 ω̂22 = 2 Ec = 2 · ∆θ2 · Tm
2
expresión de la que se puede despejar ω̂2
s r
22 · ∆θ2 · Tm 2 · 2.067 × 10−3 · 0.1 · 2 rad
ω̂2 = = ⇒ ω̂2 = 0.7184
IO,2 0.015 s

Conocida ω2 se puede calcular V̂G , que es la velocidad de G en este segundo problema.

Aunque se podrı́a resolver el problema cinemático con la nueva velocidad de entrada ω̂2 , es más
sencillo calcularla teniendo en cuenta la linealidad del problema de velocidades en un mecanismo.
Ası́ si la velocidad de entrada es ahora

! !
ω̂2 V̂G −0.3 −0.2155 m
= 0.7184 = ⇒ V̂G = 0.7184 · VG = 0.7184 ⇒ V̂G =
ω2 VG −0.3 −0.2155 s
Capı́tulo 7

Sı́ntesis de Mecanismos

La Sı́ntesis de Mecanismos es la parte de la Teorı́a de Máquinas que determina qué esque-

mas cinemáticos y qué dimensiones deben tener los mecanismos para cumplir unas determinadas
funciones. Las dimensiones de las barras que calcula la sı́ntesis de mecanismos son las longitudes
de los vectores y complejos con los que se ha tratado en los capı́tulos precedentes. LAs dimen-
siones que se refieren a los espesores de los tubos para que aguanten los esfuerzos se tratará en
Elasticidad y Resistencia de Materiales o en Elementos de Máquinas.

7.1. Sı́ntesis de generación de funciones

La sı́ntesis de generación de funciones consiste en el diseño de máquinas que dada una
velocidad angular de entrada proporcionan una determinada función angular de salida. Si se
pretende generar una función de salida periódica, lo habitual es que la entrada corresponda a una
velocidad angular constante, siendo la salida un movimiento angular de vaivén. Dos mecanismos
que cumplirı́an estos requisitos serı́an el mecanismo de cuatro barras en configuración manivela-
balancin, o el mecanismo de retorno rápido. En este capı́tulo se realizará un proceso de sı́ntesis
mediante optimización. En estos procesos debe tenerse en cuenta que los mecanismos, cuanto más
complejos, mayor número de parámetros para ajustar tienen. Incluso en un sencillo mecanismo
de cuatro barras puede haber hasta 8 parámetros posibles que con su variación hacen que las
trayectorias y velocidades cambien. Encontrar soluciones en un espacio de tantas dimensiones
requiere enormes esfuerzos de computación, por esto se intentará reducir el número de variables
haciendo cumplir al sistema ciertas condiciones. Los programas matemáticos permiten añadir
las restricciones en el proceso de optimización en un problema formulado con muchas variables,
pero en este capı́tulo se ha preferido introducir esas restricciones en la formulación matemática
del problema para ası́ reducir el número de variables. Para ilustrar este proceso de sı́ntesis se
diseñará un mecanismo para un respirador automático.

7.1.1. Requrimientos para un respirador automático

Este es un mecanismo de funcionamiento periódico que mueve un fuelle que introduce y aspira
aire de los pulmones de un paciente. El fuelle se inflará y vaciará con un movimiento vertical
O
que proporcionará la barra de salida a través de una biela etiqueta da 5 en la figura 7.2. La

129
CAPÍTULO 7. SÍNTESIS DE MECANISMOS 130

Figura 7.1: Función objetivo para el mecanismo del respirador automático.

barra de salida se conceta al émbolo, que en su movimiento le dará soporte a la inspiración del
paciente cuando suba, y le ayudará en en la expiración mientras baja.
La función de volumen de aire en función del tiempo se le suele llamar aleta de tiburón. Esta
función se encuentra en la literatura médica, y tiene una enorme bastante variabilidad según
las personas, aunque está usualmente establecido que la inspiración toma aproximadamente el
doble de tiempo que la expiración.
La función se muestra en la figura 7.1, y se ha ajustado a ciertas figuras geométricas simples
para un tratamiento matemático más sencillo. Tampoco es crucial un ajuste escrupuloso a una
determinada gráfica, ya que la variabilidad de estas funciones entre las distintas personas es
bastante elevada, por esto es más importante que se adapte a la forma general, manteniendo,
eso sı́, la distribución de tiempos entre la ida y la vuelta del mecanismo, es decir entre la
inspiración y la expiración. También es importante que los caudales máximos de inspiración y
expiración se den en las partes adecuadas del ciclo. Estos flujos son la variación con el tiempo
del volumen, es decir, la derivada de la función 7.1.

7.1.2. Solución propuesta

Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores, el primer candidato para resolver el proble-
ma es el mecanismo de retorno rápido, que se puede adaptar sin problemas para esta distribución
de tiempos. Pero este mecanismo, una vez establecido que el tiempo de ida es el doble que el
de vuelta ya no permite más ajustes, obteniéndose de él una función que no es satisfactoria.
Esto es debido a que la derivada de la función de volumen, que representa el flujo entrantes y
salientes, no son los requeridos. Para salvar este problema se tendrá en cuenta que un mecanis-
mo de retorno rápido no es más que una degeneración de un mecanismo de cuatro barras. Este
concepto de degeneración se explica en la sección 1.8. Por esta razón se sustituirá el mecanismo
de retorno rápido con otro de cuatro barras en configuración manivela-balanción.
En la figura 7.2 se muestran los esquema del mecanismo par el respirador con un mecanismo
de retorno rápido a) y con un mecanismo de cuatro barras b).
El problema de esta opción es que el mecanismo de 4 barras tiene un número excesivamente
alto de variables para ajustar, concretamente, se pueden elegir hasta 6 variables. Rastrear una
solución en un espacio de 6 dimensiones es extremadamente complejo. Por esto se reducirá este
CAPÍTULO 7. SÍNTESIS DE MECANISMOS 131

Figura 7.2: Esquema de respirador: a) con un mecanismo de retorno rápido. b) con un mecanismo de
cuatro barras.

espacio imponiendo precisamente que los tiempos de ida y vuelta estén en proporción de 2:1.

7.1.3. Formulación del problema de optimización

En un proceso de sı́ntesis de generación de funciones para un cuatro barras hay demasiadas
variables que se pueden considerar para realizar el ajuste a la función objetivo. Para reducir su
número se harán algunas consideraciones e imposiciones.

Se considerá que la barra de salida generará un arco cuyos puntos iniciales y finales B inf y
B sup estarán en un segmento vertical. Esto añade como variable el ángulo θ1 que forman
las dos articulaciones con la barra fija del mecanismo (O1 y O2 ).

La distancia entre los puntos B inf y B sup será igual a 1. Posteriormente a la sı́ntesis, el me-
canismo se escalará para llegar a la carrera deseada en función del volumen de respiración
y la superficie del émbolo del fuelle.

El ángulo que forman los segmentos O1 Asup y O1 Ainf será igual 2π/3, esto establecerá la
proporción 2:1 entre expiración e inspiración.

en los puntos extremos superior de la carrera los segmentos O1 Asup y Asup B sup serán
colineales y superpuestos parcialmente

en los puntos extremo inferior de la carrera los segmentos O1 Ainf y Ainf B inf serán coli-
neales, pero solo tendrán en común el punto Ainf .
CAPÍTULO 7. SÍNTESIS DE MECANISMOS 132

Figura 7.3: Esquema para el cálculo de las variables del mecanismo de cuatro barras.

Teniendo en cuenta lo anterior se puede reconstruir totalmente el mecanismo de cuatro

barras con solo dos parámetros: ρ2 = O1 A que es la longitud de la barra de entrada, y ρ4 = O2 B
que es la longitud de la barra de salida. Con el mecanismo de cuatro barras reconstruido solo
será necesario el dato de θ2 respecto a la referencia que se considere para tener caracterizada
O
la posición del punto B en cualquier instante del ciclo. La referencia para la barra 2 que se
O
utilizará será el ángulo θ2ini que lleva a la posición inferior del extremo de la barra 3 que es el
punto B inf en la figura 7.3
O
La longitud del acoplador 3 , ρ3 = |AB| se obtiene usando el teorema del coseno en el
triángulo O1 B sup B inf , sabiendo que |B inf B sup | = 1 y que el ángulo B sup
\ O1 B inf = π/3. De este
modo se obtiene
q
2 2
1 = (ρ3 − ρ2 ) + (ρ3 + ρ2 ) − 2(ρ3 + ρ2 )(ρ3 − ρ2 ) cos(π/3) ⇒ ρ3 = 1 − 3ρ22 (7.1)

O
Para obtener la longitud de la barra fija 1 , ρ1 = |O1 O2 | se necesitarán previamente el ángulo
α, que se determina teniendo en cuenta que el triángulo O2 B 0 B es isósceles, y también γ que se
obtendrá con el teorema del seno sobre el triángulo O1 B sup B inf .
1
α = arc cos
2ρ4
√ (7.2)
1 ρ3 − ρ2 3(ρ3 − ρ2 )
= ⇒ γ = α − arcsin
sin(π/3) sin(α − γ) 2

Por lo que con el teorema del coseno para O2 O1 B inf se llega a

q
ρ1 = ρ24 + (ρ3 + ρ2 )2 + 2ρ4 (ρ3 + ρ2 ) cos γ (7.3)
CAPÍTULO 7. SÍNTESIS DE MECANISMOS 133

Figura 7.4: Vectores para el cálculo del mecanismo para una posición θ2 de la barra de entrada.

Para determinar el ángulo θ1 , con el teorema del coseno sobre O2 O1 B inf

(ρ2 + ρ3 )2 = ρ21 + ρ24 − 2 cos(θ1 + π/2 − α) ⇒

π ρ2 + ρ24 − (ρ2 + ρ3 )2 (7.4)
⇒ θ1 = α − + arc cos 1
2 2ρ1 ρ4
Otro ángulo que será necesario es el etiquetado como φ en la figura 7.3.
ρ21 + (ρ22 + ρ23 )2
φ = arc cos (7.5)
2(ρ2 + ρ3 )ρ1

Por última, el ángulo θ2ini , se obtiene de δ. Ası́

π
δ= −α−β
2
8π 19π (7.6)
θ2ini = + δ ⇒ θ2ini = −α−β
3 6
Una vez que el mecanismo está totalmente determinado se calculará la posición del émbolo
O
6 del fuelle a partir del ángulo θ2 . Para ello se utilizarán los complejos rj de la figura 7.5.
Para conocer la posición de B primero se calculará la longitud del segmento O2 A, que es
q
|O2 A| = ρ21 + ρ22 + 2ρ1 ρ1 cos(θ2 + φ) (7.7)

a partir de ella se obtienen los ángulos O\1 O2 A y AO2 B mediante el teorema del coseno, del que
\
se obtendrá el ángulo θ4 de la figura 7.5

ρ21 + |O2 A|2 − ρ22

O\
1 O2 A = arc cos
2|O2 A|ρ1
ρ4 + |O2 A|2 − ρ23
2
(7.8)
AO
\ 2 B = arc cos
2|O2 A|ρ4
θ4 = θ1 − O\ 1 O2 A − AO2 B
\
CAPÍTULO 7. SÍNTESIS DE MECANISMOS 134

A partir de la posición de B se puede calcular fácilmente la posición del émbolo (el punto B )
O
conocidas la longitud de la barra 5 y la situación del segmento DC, que es el eje del émbolo.
En principio se podrı́an incluir la distancia O2 B y ρ5 = |r5 | en el análisis de optimización, pero
es probable que afecten poco. Si se añaden, además habrá que añadir alguna guı́a que garantice
el movimiento vertical del punto C.
Si se dejan como parámetros ρ2 y ρ4 para el análisis de optimización, lo lógico es establecer
la longitud del segmento O2 B como la media entre ρ4 y ρ4 cos(α/2). Con esta construcción, si
consideramos el origen de los ejes en O2 , el punto medio de la carrera del émbolo será (D, −ρ5 ).
La posición vertical del punto YC (θ2 ) para un determinado ángulo θ2 se obtendrá a partir del
ángulo que falta, θ5 . A partir de él la distancia YC (θ2 ) = |DC| que representa la posición del
émbolo, será:

ρ4 cos θ4 − |O2 D|
θ5 = arc cos
ρ5 (7.9)
YC (θ2 ) = |O2 D| = ρ4 sin θ4 − ρ5 sin θ5

7.1.4. Resolución del problema de optimización

Una vez obtenida la coordenada vertical YC (θ2 ) de C como una función del ángulo de entrada
θ2 , referenciado θ2 a la posición inicial (el inicio de la expiración θini ), se deberá computar la suma
de las diferencias al cuadrado entre la posición real del émbolo y la función objetivo (figura 7.1).
Siendo esta suma S(ρ2 , ρ4 ) una función de los parámetros ρ2 y ρ4 . Ası́, si se denomina F obj (θ2 )
a la función objetivo y se imponen incrementos de ∆θ2 = 5◦ = π/36, se tendrá que minimizar

72
X
S(ρ2 , ρ4 ) = (YC (nπ/36) − F obj (nπ/36)2 (7.10)
n=1

Ası́ el proceso de optimización consistirá en buscar el mı́nimo de la función S(ρ2 , ρ4 ) dentro

de los intervalos ρ2 ∈ [ρmin max ] y ρ ∈ [ρmin , ρmax ].
2 , ρ2 4 4 4
CAPÍTULO 7. SÍNTESIS DE MECANISMOS 135

Figura 7.5: Vectores para el cálculo del mecanismo para una posición θ2 de la barra de entrada.
Capı́tulo 8

Esfuerzos y tensiones en barras de

mecanismos

8.1. Introducción
En los capı́tulos precedentes se calcularon las posiciones velocidades, aceleraciones, fuerzas
y pares que actúan sobre las barras de mecanismos con una determinada geometrı́a. Con la
sı́ntesis se determinan las dimensiones de las barras para que cumplan determinadas funciones.
Esto afecta a la posición de las articulaciones y de los puntos de aplicación de fuerzas y pares
tales como pares motores y resistentes, fuerzas de inercia, gravedad, etc. Pero para que la barra
cumpla su función también es necesario especificar espesores y materiales. Si la elección no es
correcta, cuando se apliquen las cargas, las deformaciones o las tensiones pueden ser excesivas
y dar lugar a un mal funcionamiento. Por tanto, un análisis de las cargas es fundamental en el
diseño de máquinas.
La selección adecuada de un elemento de máuina, o su diseño, consiste en calcular los es-
fuerzzos y deformaciones que se esperan del servicio de la máquina y, luego, elegir los tamaños,
materiales o espesores adecuados de manera que no se excedan las tensiones y deformaciones
crı́ticas. El primer paso para el cálculo de las tensiones y deformaciones es la determinación
exacta de las cargas.

8.2. Clasificación de las cargas

Cualquier carga aplicada se clasifica respecto al tiempo de la siguiente manera:

1. Carga estática: La carga se aplica de manera gradual y el equil9ibrio se alcanza en un

tiempo relativamente corto respecto al tiempo de aplicación de la carga. El sistema no
experimenta efectos dinámicos.

2. Carga sostenida: En este caso la carga es constante durante el tiempo de análisis. Un

ejemplo de esto es el peso, salvo que se esté analizando el peso de un satélite que se lanza
hacia su órbita.

136
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 137

3. Carga de impacto: La carga se aplica rápidamente. Una carga de impacto usualmente se

atribuye a una energı́a añadidad al sistema. Se suele considerar que el sistema no cambia
de posición mientras se aplica la carga.

4. Carga cı́clica: Una carga cı́clica varı́a, incluso en su signo, de manera periódica con una
frecuencia caracterı́stica.

Una carga también se puede clasificar dependiendo del su área de aplicación:

1. Carga concentrada: La carga se aplica en una porción muy pequeña del área total del
elemento. Un ejemplo serı́a el contacto entre una rail y la rueda de un tren.

2. Carga distribuida: Es la que se distribuye a lo largo de toda un área importante de la piza.

3. Carga volumétrica: La carga volumétrica o por unidad de volumen es la carga que tiene
una pieza en cada uno de sus puntos con masa, ya sean externos o internos. Un ejemplo
de estas cargas serı́an el peso o las fuerzas de inercia.

Otra clasificación importante se hace teniendo en cuenta la dirección respecto a la longitud

principal del elemento.

1. Carga normal (N): La carga pasa a través del centroide 1 de la sección. La carga puede ser
de tracción, que se considera positica, o de compresión, que se toma como negativa. Si la
carga no pasa por el centroide, tendrá un equivalente a una carga normal más otras cargas
flexionantes. Se considera que la carga normal es positiva si es de tracción y negativa para
la compresión.

2. Carga cortante (V): Esta carga es colineal al esfuerzo cortante y lo provoca. Si esta carga
no es colineal al cortante, sino simplemente paralela, será equivalente a una carga cortante
más una carga de torsión. El criterio de signos para los esfuerzos cortantes será el siguiente:
Una fuerza cortante es positiva si la dirección de la fuerza y la dirección normal de la sección
son ambas positivas o ambas negativas.

3. Carga flexionante (M): Es la que produce esfuerzo flector. Aunque su distinción respecto
a la anterior puede ser difusa, está relacionada con las zonas de aplicación y geometrı́a de
la pieza. La carga en el extremo libre de una viga esbelta empotrada produce sobre todo
esfuerzo flector hasta el punto que el esfuerzo cortante puede ser despreciado en el análisis
de tensiones, este serı́a un ejemplo de carga flexionante. Se considerará que un flector es
positivo si la zona de tensiones de tracción que origina ese flector está en la parta positiva
del eje. Ası́, para un flecotr MZ , si se han dibujados los ejes de la sección con el eje Y
hacia arriba, este será positivo si las tensiones de tracción están en la parta de arriba. En
la figura 8.1a) se muestran flectores positivos y en 8.1a) negativos.

4. Carga de torsión (T): Esta carga retuerce el elemento según su dirección principal. El
criterio de signos para los torsores será el de la regla de la mano derecha.
1
El centroide de de un área, o centro de gravedad de un área, se refiere al punto C(xC , yC ) que define su centro
R R
geométrico. Matemáticamente, el centroide cumple A (x − xC )dA = 0 y A (y − yC )dA = 0
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 138

Figura 8.1: Criterio de signo para los momentos flectores.

5. Carga combinada: Es la carga que produce más de uno de los efectos de las cargas ante-
riores. Una carga normal pero que no pase por el centroide.

8.3. Cargas volumétricas reales en una barra que se mueve

Con el análisis dinámico se calculan las fuerzas y pares necesarios para que el sistema se
mueva de una determinada manera. Este movimiento conlleva unas fuerzas de inercia que se
han colocado como puntuales en el centro de gravedad. También el peso se ha tratado como una
fuerza puntual. Pero estas dos fuerzas anteriores no son puntuales. Cada elemento diferencial de
masa tiene su pequeña fuerza de gravedad e inercial, que integradas dan las resultantes con las
que se ha trabajado anteriormente.
Colocar las fuerzas en G no implica error para los cálculos dinámicos efectuados en capı́tulos
precedentes. Pero si el sólido no es rı́gido, su deformación y sus tensiones internas serán muy
diferentes si las fuerzas son puntuales o distribuidas. Si se quiere conocer las tensiones internas
de la barra con precisión será necesario conocer las fuerzas aplicadas por unidad de volumen,
incluso si se considera despreciable la deformación.
En el caso de la gravedad, esta fuerza distribuida dependerá de la densidad del material en
cada punto P de la barra ρ(rP ).

f G (rP ) = ρ(rP )g

Para el tratamiento de las fuerzas volumétricas debidas a la inercia f I (rP ) se considerará

que el vector de posición rP va al punto P desde el Centro de Gravedad G. La fuerza de inercia
por unidad de volumen en P es

f I (rP ) = −AP ρ(rP )

La aceleración AP se obtiene a partir de AG conocida la posición del punto P y la velocidad

y aceleración angular de la barra.

AP = AG + α × rP + ω × (ω × rP )

f I (rP ) = −ρ AG − ρ α × rP − ρ ω × (ω × rP )
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 139

Figura 8.2: Fuerzas necesarias para el cálculo dinámico de sólidos rı́gidos

Figura 8.3: Fuerzas por unidad de longitud en una barra esbelta para el cálculo de tensiones internas

En la figura 8.2 se muestra una barra esbelta de longitud l, masa m y densidad uniforme que
gira con velocidad angular ω y aceleración angular α. El punto central coincide con el centro de
gravedad y su aceleración es AG . En este ejemplo, en vez de las fuerzas por unidad de volumen,
se calcularán las fuerzas por unidad de longitud. Para ello se usará la densidad lineal λ = m/l. El
diferencial de masa estará designado por el vector rP . También se supone que actúa la gravedad.
Para este caso las fuerzas por unidad de longitud f dl (rP ) serán:

f dl (rP ) = λ g − λ AG − λ α × rP − λ ω × (ω × rP ) (8.1)

En el lado derecho de la figura 8.2 se muestran la fuerzas de inercia que se han utilizado en el
análisis dinámico de los mecanismos. Pero si se requiere calcular las tensiones dentro de la barra,
estas fuerzas puntuales deben sustituirse por la distribución de fuerzas por unidad de longitud
que se muestran en la figura 8.3, donde en la parte inferior izquierda se muestra la fuerza por
unidad de longitud que corresponderı́a al primer termino del segundo miembro de la ecuación
(8.1). Arriba a la izquierda se muestra la distribución constante que corresponde al segundo
término. Abajo a la derecha se muestra la distribución que corresponde al tercer término. Esta
distribución es lineal y depende de la distancia del elemento de masa al punto G. Por último,
arriba a la derecha se muestra la distribución que representa el último termino de la ecuación
(8.1). El valor de ésta también depende linealmente de la distancia a G.
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 140

8.4. Diagramas de sólido libre en vigas

Una viga es un miembro estructural diseñado para soportar cargas aplicadas perpendicular-
mente a su dimensión mayor. Las vigas sean barras largas, con las dimensiones de la sección
mucho menores que la longitud de la viga y con la geometrı́a de la sección relativamente cons-
tante. Las vigas se puede clasificar en función de la forma en la que se apoyan. En la viga 8.4 se
muestra esta clasificación.

Figura 8.4: Diferentes tipos de apoyo en vigas.

1. Una viga simplemente apoyada está articulada en un extremo y apoyada en el otro de

manera que las dos secciones extremas no tienen impedido el giro pero solo una de ellas
tiene impedido el movimiento horizontal.

2. Si la viga está empotrada en un extemo y libre en el otro se dice que es una viga en
voladizo.

3. Una viga suspendida tiene uno o ambos extemos extendiéndose libremente más allá de sus
apoyos.

La mejor forma de representar las fuerzas y momentos en las ecuaciones de equilibrio es

dibujar un diagrama de cuerpo libre. Este es un esquema donde se muestran todas las fuerzas
actuantes, ya sean las cargas aplicadas, las fuerzas de gravedad e inerciales, ası́ como las fuerzas
de reacción proporcionadas por la base o por la estructura portante de la máquina. Si después
del análisis del equilibrio el signo de la fuerza de reacción es positivo, entonces concordó con el
dibujado y la dirección inicialmente supuesta es la correcta; si el resultado es negativo, entonces
la dirección es la contraria a la supuesta en el inicio.
En la figura 8.5 se muestra el diagrama de cuerpo libre de una viga en voladizo. En una
sección determinada por la distancia x al empotramiento, los valores del momento flector Mz y
el cortante es Vy son
Mz = W (x − d) Vy = −W

donde W es la carga en el extremo y d la longitud total de la viga. En la figura 8.6 se muestran

dos ejemplos de diagramas de cuerpo libre para una viga biapoyada cargada en su centro y una
viga suspendida cargada en sus extremos.

8.4.1. Ejemplo de diagrama de sólido libre en un eje

Esta subsección se plantea dibujar los diagramas de sólido libre para un eje biapoyado,
girando a velocidad constante, en el que hay dos discos cargados como se muestra en la figura
8.7. Se parte del valor de la fuerza F1 = 120 N y la geometrı́a. La distancia del primer disco
al extremo O es d1 = 0.1 m, la distancia del segundo disco al extremo P es dB = 0.1 m y la
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 141

d
x x
W·d W
W·d
y
W

Mz
W T Vy

MZ x

W·d
Vz N
VY x x
z My
-W

Figura 8.5: Diagrama de cuerpo libre en una viga en voladizo carga da en su extremo libre con una
fuerza W.

Figura 8.6: Diagramas de cuerpo libre en una viga biapoyada cargada en su centro y una viga suspendida
cargada en sus extremos.
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 142

Figura 8.7: Diagrama de cuerpo libre en una eje biapoyado con dos discos cargados.

distancia entre discos es d3 = 0.14 m. Los radios de los discos son r1 = 0.1 m y r2 = 0.15 m. Con
estos datos se calcularán las reacciones, esfuerzos y el valor de la fuerza F2 .
P
Del sumatorio de momentos respecto al eje X MX = 0 se obtiene
X
MX = 0 ⇒ −F1 r1 + F2 r2 = 0 ⇒ F2 = 80 N

Una vez calculada F2 , se obtienen las reacciones en los dos extremos con los sumatorios de
momentos y fuerzas.
P
MY |O = 0 ⇒ F2 (d1 + d3 ) − R2Z (d1 + d3 + d2 ) = 0 ⇒ R2Z = 56.47 N
P
MZ |O = 0 ⇒ F1 (d1 ) − R2Y (d1 + d3 + d2 ) = 0 ⇒ R2Y = 35.29 N
P
FY = 0 ⇒ −R1Y + F1 − R2Y = 0 ⇒ R1Y = 84.76 N
P
FZ = 0 ⇒ R1Z − F2 + R2z = 0 ⇒ R1Z = 23.53 N

Con las reacciones es fácil obtener los esfuerzos. Estos se muestran en la figura 8.7.

Sección más desfavorable

Con todos los esfuerzos obtenidos, quedarı́a designar la sección más desfavorable en el pro-
blema. De la figura 8.7 se infiere que las esfuerzos tiene sus valores más altos en valor absoluto en
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 143

Figura 8.8: Elemento diferencial de

volumen en el que se encuentran re-
presentadas las tres componentes de
las fuerzas en las tres caras perpen-
diculares.

la parte central. De hecho entre los discos hay esfuerzo un torsor importante. Lso esfuerzos flec-
tores tiene sus valores más latos cerca de los discos. De mabos hechos se infiere que las secciones
problemáticas serán aquellas cercanas a los discos pero entre ellos, concretamente las secciones A
y B marcadas en la figura. Puesto que ambas secciones tiene el mismo flector, quedarı́a dilucidar
cual de ellas tiene el momento flector más grande. El valor de flector total será la composición
de las componentes Y y Z, que será
p
MA = 2.3532 + 8.4762 = 8.796 N m
p
MB = 3.5242 + 5.6472 = 6.656 N m

siendo por tanto la sección A la más desfavorable.

8.5. Tensor de tensiones

En la figura 8.8 se muestra un elemento diferencial de volumen incluido dentro de un cuerpo
sometido a carga. En cada una de las superficies, perpendiculares entre sı́, aparecen unas cargas
con tres componentes en las direcciones de las tres normales a las caras. Esas componentes se les
denotará con σij y τij . El primer subı́ndice hace referencia a la cara donde aparece la componente,
y el segundo a la dirección de este. A la componentes normal le llama tensión normal (σij ) y a las
otras dos tensiones tangenciales (τij ). La convención de signos utilizada para el esfuerzo normal
distingue el signo positivo para la tracción y el negativo para la compresión. En cuanto a las
tensiones tangenciales, estas son positivas si apuntan hacia el eje positivo cuando se refieren a una
cara con normal hacia fuera en la dirección positiva. Si tanto la normal de la superficie como
la tensión tangencial se encuentran en la dirección positiva, o si ambas están en la dirección
negativa, entonces la tensión tangencial tiene signo positivo. Las tensiones en el elemento de
volumen cumplen con las siguientes relaciones:

1. La normal y las componentes de las tensiones tangeciales que actúan en lados opuestos del
elemento diferencial deben ser iguales en magnitud pero opuestos en dirección.

2. Para que se cumpla el equilibrio de momentos, es necesario que las fuerzas tangenciales
sean simétricas, es decir τij = τji .
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 144

Figura 8.9: Pieza en situación de tensión plana y elemento diferencial de volumen en vista tridimensional
y en vista plana.

Con estos condicionantes los valores diferentes de las tensiones que actúan en el cubito se
reducen de 9 a 6. Para el tratamiento de esta nueva entidad, por tanto no podrá usarse un
vector, y se utilizará el tensor de dimensión 3 × 3 simétrico σ.
 
σxx τxy τxz
σ =  τxy σyy τyz 
 

τxz τyz σzz

Como es sabido de la Elasticidad de Materiales, existen unas direcciones, llamadas direcciones

principales, en las que el tensor toma una forma diagonal, denominandose a los elementos de la
diagonal, las tensiones principales σ1 , σ2 y σ3 .
 
σ1 0 0
σ =  0 σ2 0 
 

0 0 σ3

8.6. Tensión plana y Circulo de Mohr

La situación de tensión plana, tı́picamente, se produce en una rebanada relativamente delgada
cargada dentro de su plano. Esto produce una importante simplificación en el estado tensional.
Con ella los 6 números necesarios se reducen a solo 3. En la figura 8.9 se muestra una pieza
sometida a tensión plana de la que se extrae un elemento diferencial. Existen situaciones en
piezas con otras geometrı́as en las que también se reproducen estados tensionales como el de
tensión plana. Concretamente, en el punto de un eje sometido a esfuerzos axiles, cortantes,
flexionantes y torsores, pero sin carga en superficial en esa zona, en la superficie se reproduce la
tensión plana. De hecho, el estado tensional es más sencillo aún ya que solo son necesarias dos
cantidades para caracterizarlo. En la figura 8.10 se muestra un fragmento de eje cargado, pero
sin fuerzas en su superficie de la que se extrae un elemento diferencial.
Si en una situación de tensión plana se plantea el equilibrio en un pequeño triángulo de
dimensiones infinitesimales como el mostrado en la figura 8.11. Resulta que del equilibrio de
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 145

Figura 8.10: Fragmento de eje cargado y elemento diferencial de volumen en vista tridimensional y en
vista plana.

Figura 8.11: Tensiones en un plano

oblicuo en un estado tensional plano.

fuerzas en la dirección de σφ se tiene que

σφ A = τxy A sin φ cos φ + τyx A cos φ sin φ + σx A cos φ cos φ + σy sin φ sin φ

y que usando la formula del ángulo doble, puede reducirse a

σx + σy σx − σy
σφ = + cos 2φ + τxy sin 2φ
2 2
Análogamente para el equilibrio de fuerzas perpendicular, es decir para el equilibrio de furezas
en dirección de τφ
σx − σy
τφ = τxy cos 2φ − sin 2φ
2
Las dos últimas expresiones constituyen las ecuaciones paramétricas de un circulo, donde φ es
el parámetro. si el trı́angulo puesto en equilibrio está orientado en las direcciones principales de
inercia, entonces las tensión tangenciales τxy = τyx = 0. En este caso las expresiones anteriores
toman la forma
σ1 + σ2 σ1 − σ2 σ1 − σ2
σφ = + cos 2φ τφ = − sin 2φ
2 2 2
En las ecuaciones anteriores se puede reconocer las ecuaciones paramétricas de un cı́rculo,
es el llamado cı́rculo de Mohr, que se muestra en la figura 8.12. Este cı́rculo tiene su centro en
las coordenadas ( σ1 +σ
2 , 0). El centro del circulo de Mohr también se puede obtener en unos ejes
2

σ +σ
no principales, siendo este ( x 2 y , 0). El radio será σ1 −σ
2 . Este radio también se puede obtener
2
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 146

Figura 8.12: Cı́rculo de Mohr para tensión plana. Criterios de signos para las tensiones tangenciales y
normales.

a partir de σx , σx y τxy ya que

s  2
σ1 − σ2 2
σx + σy
= τxy +
2 2

Además vemos que el argumento del seno y del coseno es 2θ. Por esto los giros en el cı́rculo
de Mohr para pasar de las coordenadas (σ, τ ) de una dirección a otra, serán el doble del giro
que se da en la orientación del material. El criterio de signos utilizado será el propuesto en este
libro [9] que aparece en la bibliografı́a [9]. Para la σ, serán consideradas positivas las de tracción
y negativas las de compresión. Para las tensiones tangenciales τ , las positivas en la cara x serán
hacia abajo, y las negativas en la cara y serán hacia arriba.
Para ilustrar el manejo del circulo de Mohr se ha incluido la figura 8.13. Supongase un
estado un punto del cuerpo donde existe el estado tensional de la figura 8.13a) donde se tiene
una σx = 30M P a, una σy = 10M P a y una τxy = 15M P a. El cı́rculo de Mohr tendrı́a su
√
centro en ( 30+10
2 , 0), siendo su radio 102 + 152 = 18 M P a. En la figura 8.13b) se mostrarı́an
las tensiomes normales y tangenciales para las dos orientaciones x e y en el circulo de Mohr del
cubo diferencial.
Se pueden encontrar las direcciones principales fácilmente a través del Cı́rculo de Mohr. El
proceso se explica con la figura 8.14. Supóngase que se tiene un punto con el estado tensional
de la figura 8.13. Las direcciones principales son aquellas sin τ . Por tanto se deberá pasar del
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 147

Figura 8.13: Ejemplo de uso del circulo de Mohr. En el punto se tiene σx = 30 M P a, σy = 10 M P a y

√
τxy = 15 M P a. El cı́rculo de Mohr tendrı́a su centro en ( 30+10
2 , 0), siendo su radio 102 + 152 = 18 M P a.

Figura 8.14: Cálculo de las direcciones principales mediante el circulo de Mohr. El giro necesario para
ir alas direcciones principales en el cı́rculo de Mohr será 2θ = tan−1 10
15
antihorario. Por tanto el giro en
el sólido será igual a θ = 2 tan−1 10 .
1 15

Figura 8.15: Cálculo de las orientación de mayor tensión tangencial. El giro en el cı́rculo de Mohr para
llegar a la situación de máxima τ será 2θ = tan−1 10
15 en sentido horario. Por tanto el giro en el sólido
1 −1 10
será igual a θ = 2 tan 15 .
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 148

Figura 8.16: Ensayo de tracción y

deformación uniaxial en la probeta.

punto inicial con σ = 15 y τ = 10 de la cara x y etiquetado con el punto gris oscuro, al punto
gris claro. El giro en el cı́rculo de Mohr será 2θ = tan− 1 10
15
. Por tanto el giro en el sólido será
1 15
igual a θ = 2 10 . Puesto que el radio del circulo de Mohr es 18 M P a, las tensiones principales
serán σ1 = 38 M pa y σ2 = 2 M pa.
También se puede encontrar la dirección de máxima tensión tangencial mediante el cı́rculo
de Mohr. El proceso se muestra en la figura 8.15.

8.7. Ensayo de tracción

El ensayo de tracción es un prueba que se realiza para obtener el diagrama tensión-deformación.
Este es muy importante en el diseño de las máquinas puesto que proporciona información de
la resistencia caracterı́stica del material, independientemente del tamaño de la barra y del nivel
absoluto de carga. En el se ensayan probetas con una determinada geometrı́a similar a la que se
muestra en la figura 8.16. La tiene un adelgazamiento en su sección, siendo esta la zona destinada
a romperse. La pieza se amarra con dos mordazas en sus extremos y se le aplica una carga P
y puesto que la sección es conocida, la tensión σ será uniforme y conocida, siendo σ = PA . La
máquina registra tanto la fuerza aplicada como el desplazamiento ∆L que sufre. La deformación
será ε = ∆L
L . De este ensayo se obtienen unas gráficas que dependerán del material de la probeta.
En la figura 8.17 se muestra la forma tı́pica que tiene la relación σ-ε para un acero al carbono.
En la figura 8.17 aparecen una serie de puntos significativos

Lı́mite proporcional (punto A): Es el lı́mite superior a la zona en la que la relación

tensión deformación es proporcional

Lı́mite elástico o tensión de plastificación (Punto B). Este punto está muy cercano al
anterior y marca la tensión máxima que el material puede soportar sin sufrir una deforma-
ción permanente. Si el material, en su funcionamiento, recibe una tensión σ 0 < σf , cuando
esta carga es retirada el material vuelve a la situación de partida tanto en tensiones como
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 149

Material Yield strength Ultimate strength

sf [MPa] su [MPa]
ASTM A36 steel 250 400
Steel, API 5L X65[1] 448 531
Steel, high strength alloy ASTM A514 690 760
Piano wire 1740–3300
Carbon fiber (CF, CFK) 5650
High-density polyethylene (HDPE) 26–33 37
Polypropylene 12–43 19.7–80
Stainless steel AISI 302 – cold-rolled 520 860
Cast iron 4.5 % C, ASTM A-48[4] 172
Titanium alloy (6 % Al, 4 % V) 830 900
Aluminium alloy 2014-T6 400 455
Brass 200+ 550
Aramid (Kevlar or Twaron) 3620 3757
Nylon, type 6/6 45 75
Aluminium (annealed) 15–20 40–50
Iron (annealed) 80–100 350

Cuadro 8.1: Tensiones última y de plastificación para algunos materiales [10]

en deformaciones. En la tabla 8.1 se muestran las tensiones de plastificación y de rotura

de algunos materiales.

Tensión de rotura o tensión última (Punto U). En este punto se llega al mayor nivel
de tensiones que puede sufrir el material, esta es σu .

La porción de grafı́ca comprendida entre el origen y el punto B es la zona de comporta-

miento elástico, donde las deformaciones no son permanente y donde, si la carga se retira, la
pieza vuelve a la situación indeformada tal y como se muestra en la figura ??b). Sobrepasado
el punto B se encuentra la zona de comportamiento plástico. Si se aplica una carga que
produzca una tensión σ 00 > Sf , el proceso de descarga no se realizarı́a por el mismo camino que
el de carga, como aparece en la figura 8.17c). En este caso, al llevar la carga a cero el material
se relaja mediante una recta con la misma pendiente E de la zona elástica lineal. Esto llevará
a que cuando la carga es retirada quede remanente una deformación plástica εp . Si se volviera
a aplicar carga, el nuevo lı́mite elástico de este material ya plastificado seria Sf0 = σ 00 . Cargas
inferiores a este s0f no producirı́an una nueva deformación permanente. Solo una carga σ 000 > s0f
volverı́a a provocar una nueva deformación permanente, como se muestra en la figura 8.17d).
Se denomina de la siguiente manera a los fenómenos que se suceden en la zona plástica:

1. Fluencia: Es la zona comprendida entre los puntos B y C. En ella, la deformación aumenta

incluso sin incrementar el nivel de tensión.
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 150

2. Endurecimiento por deformación: Después de la fluencia y antes de alcanzar la re-

sistencia a la rotura Su , es decir entre los puntos C y U, ocurre el endurecimiento por
deformación según el cual el material se vuelve más resistente cuando se deforma plásti-
camente.

3. Rebajamiento: Con la misma fuerza en la mordaza y pasado la tensión de rotura, la

sección disminuye generando la parte final del ensayo entre los puntos U y R.

Figura 8.17: Diagramas σ- para un acero. a) Puntos significativos. b) Proceso de carga y descarga
elástico. c) Proceso de carga y descarga a una tensión superior al lı́mite elástico. d) Proceso de carga y
descarga en un material que ya ha plastificado.

Durante el ensayo de tracción todo el material suficientemente alejado de las mordazas se

encuentra con el mismo estado tensional. El cı́rculo de Mohr de ese estado se representa en
la figura 8.18. En ella se dibujan los sucesivos cı́rculos conforme se va aplicando una tensión
σ < σ 0 < σ 00 . Con la represenación de Mohr también puede apreciarse como la tensión tangencial
máxima durante en ensayo de tracción es τmax = σmax /2.

8.7.1. Módulo de Young

Como se ha comentado previamente, existe un azona en el ensayo de tracción en el que las
tensiones y deformaciones son proporcionales. El módulo de Young (E ), también llamado módu-
lo de elasticidad longitudinal relaciona la tensión según una dirección con las deformaciones
unitarias que se producen en la misma dirección en esta zona. Su expresión es
σ
E=
ε
En la tabla 8.2 se muestra el lı́mite de Young para una serie de materiales.
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 151

Figura 8.18: Circulos de Mohr del material durante el ensayo de tracción para σ < σ 0 < σ 00 .

Material E [MPa]
Bronce 120 000
Cobre 110 000
Hierro colado < 175 000
Hierro forjado 190 000
Acero 210 000
Magnesio 45 000
Titanio 107 000
Nı́quel 22 000
Aleaciones de Mg 42 000
Aleaciones de Al 70 000
Latón 110 000
Zafiro 420 000
Diamante sintetizado 491 000
Grafeno 1 000 000
Polietileno, Nylon 1 400

Cuadro 8.2: Módulo de Young para diferentes materiales [11]

CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 152

Material Coef. de Poisson ν

Acero 0.27-0.30
Acero inoxidable 0.30-0.31
Magnesio 0.35
Titanio 0.34
Aluminio aleado 0.33
Cobre 0.34
Bronce 0.31
Nı́quel 0.30
Hierro colado 0.21-0.26
Goma 0.50

Cuadro 8.3: Coefficiente de Poisson para diferentes materiales [11]

8.7.2. Coeficiente de Poisson

El ensayo de tracción se comprueba experimentalmente que la probeta, cuando se estira
también decrementa su sección, tal y como se muestra en la figura 8.16. El coeficiente de Poisson
(denotado mediante la letra griega ν es una constante elástica que proporciona la relación entre
las deformaciones y longitudinales en un prisma de material elástico lineal e isótropo cuando se
somete al ensayo de tracción. La fórmula usual para el coeficiente de Poisson es:

εtrans.
ν=−
εlong.
Para un material isótropo elástico perfectamente incompresible, este es igual a ν = 0.5. La
mayor parte de los materiales prácticos en la ingenierı́a rondan entre ν ∈ [0, 0.5]. En la tabla
8.3 se relata ν para una serie de materiales.

8.7.3. Módulo de elasticidad transversal

Atendiendo al fenómeno de decremento de la sección en el ensayo de tracción, se puede definir
el módulo de elasticidad transversal, módulo de cortante o módulo de cizalla, el cual
relaciona la tensión según una dirección con las deformaciones en la dirección transversal. Se le
notará con la letra G. En la tabla 8.4 se aporta G para una serie de materiales.
El módulo de elasticidad transversal, para la mayorı́a de los materiales, en concreto los
materiales isótropos guarda una relación fija con el módulo de elasticidad longitudinal y el
coeficiente de Poisson:
E
G=
2(1 + ν)

8.7.4. Ley de Hooke generalizada

Conociendo lo anterior se puede concluir que al deformarse un material en una dirección
producirá deformaciones sobre los demás ejes, lo que a su vez producirá esfuerzos en todos los
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 153

Material G [MPa]
Acero 85 000
Aluminio 26 300
Latón 39 200
Fundición gris (4.5 % C) 41 000
Bronce 41 000
Cobre 42 500
Hierro colado < 65 000
Hierro forjado 73 000

Cuadro 8.4: Módulo de elasticidad transversal G para diferentes materiales [12]

ejes. Por lo que es posible escribir la ley de Hooke como:



 1

εx = [σx − ν (σy + σz )]
E




1
εy = [σy − ν (σx + σz )]


 E
1



εz =
 [σz − ν (σx + σy )]
E

8.8. Energı́a de deformación

Un elemento de máquina en el que se han aplicado una serie de cargas se deforma, y durante
este proceso el trabajo de las tensiones normales y tangenciales se convierte en energı́a de
deformación que se almacena en el cuerpo. Esto será ası́ siempre que se considere despreciable
la energı́a pérdida en forma de calor. La energı́a de deformación siempre es positiva ya que la
tensión y la deformación siempre se suceden en el mismo sentido. Se usará el sı́mbolo U para
designarla.

8.8.1. Energı́a de deformación de la tensión normal

Cuando un elemento diferencial es sometido a una carga axial, como por ejemplo durante el
ensayo de tracción, la tensión normal que produce puede considerar realiza un trabajo respecto a
la deformación que ha sufrido ese elemento diferencial. El trabajo es el producto de la fuerza por
el la proyección del desplazamiento en la dirección de fuerza (por esto es un producto escalar).
En el elemento diferencial de la figura 8.19, la fuerza es σz dx dy, y el desplazamiento  dz, siendo
 la deformación unitaria. Como la fuerza debe incrementarse uniformemente para generar el
mayor trabajo, el trabajo total deberá dividirse entre 2 ya que la fuerza promedio fue la mitad
de la fuerza total. Ası́ para el elemento de la figura, el diferencial de trabajo de σz se convierte
en el diferencial de energı́a de deformación

1
dU = σz εz dx dy dz
2
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 154

Figura 8.19: Elemento sujeto a ten-

sión normal de tracción y la deforma-
ción que provoca.

Por tanto, si el elemento de máquina es sometido a una tensión normal uniaxial, la energı́a
de deformación será
Z
σ
U= dv
V 2
Si el material se comporta de manera elástica lineal, puede utilizarse la ley de Hooke. La
energı́a entonces pasa a ser
σ2
Z
U= dv (8.2)
V 2E

8.8.2. Energı́a de deformación de la tensión tangencial

Considerese un elemento diferencial de volumen como el de la figura 8.20. La tensión tan-
gencial provoca que el elemento se deforme de tal manera que solo la fuerza cortante situada
en la cara superior DV = τ dx dy realice un trabajo al desplazar esta cara la cantidad γ dz en
relación con la superficie del fondo. Las caras verticales del elemento diferencial solo se giran y
las fuerzas que actúan sobre ellas no realizan trabajo. Por esto la energı́a almacenada será

1
dU = τ dx dy γ dz
2
Al integrar a todo el volumen, la energı́a de deformación que almacena la pieza es
Z
τγ
U= dv
V 2

que usando la ley de hooke, queda como

τ2
Z
U= dv (8.3)
V 2G

8.8.3. Expresión general de la energı́a de deformación

La energı́a de deformación asociada con un estado general de tensiones se expresa como
Z 
σ x εx σ y εy σ z εz τxy γxy τyz γyz τxz γxz 
U= + + + + + dv
v 2 2 2 2 2 2
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 155

Figura 8.20: Elemento sujeto a ten-

sión tangencial y la deformación que
provoca.

que usando la ley de Hooke se obtiene

Z  
1 2 2 2 ν 1 2 2 2
U= (σx + σy + σz ) − (σx σy + σy σz + σx σz ) + (τ + τyz + τxz ) dv
v 2E E 2 G xy

Referida a las tensiones principales, la energı́a queda

Z  
1 2 2 2 ν
U= (σ1 + σ2 + σ3 ) − (σ1 σ2 + σ2 σ3 + σ1 σ3 ) dv
v 2E E

8.9. Tensiones debidas al los esfuerzos en una barra

Los esfuerzos palicados en las barras conllevan que en el interior de estas aparezcan tensiones
tanto normales como tangenciales. En el proceso de diseño del mecanismo se debe verificar que
en la barra no se superan las tensiones que ésta puede soportar para un buen funcionamiento.

8.9.1. Tensiones debidas al esfuerzo axil

El esfuerzo axil produce las tensiones de tracción o compresión uniformes en la sección. En
la figura 8.21 se muestra una barra de sección A sometida a un esfuerzo axil N. Esto produce
una tensión de tracción uniforme de manera que estas tensiones equilibren al esfuerzo, por esta
razón el valor de esta tensión será
N
σx =
A

Figura 8.21: Barra sometida a un

axil N. Las tensiones que provoca en
la sección son uniformes y toman el
valor σx = N A , donde A es el área de
la sección.
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 156

El hecho de que la tensión sea uniforme en el sección implica que la forma de la sección no
influye en la resistencia o la rigidez ante este esfuerzo. Esto es totalmente cierto para el caso
de tracción, pero para la compresión solo es válido si las longitudes y/o las cargas no son tan
elevadas como para que aparezca pandeo, en cuyo caso sı́ que es muy importante la inercia de
la sección.
En realidad, la uniformidad de las tensiones solo es cierta si la sección se encuentra alejada
lo suficientemente del punto de aplicación del esfuerzo axil. Si este es aplicado de forma puntual,
la tensión no será constante en un área del orden del tamaño de la sección. Al ser la tensión
provocada por el axil uniforme en la sección, se podrı́a decir que este esfuerzo es el que mejor
aprovecha la sección, y por tanto, si es posible, se intentarán diseñar las barras para que trabajen
preferiblemente con este esfuerzo.
En una barra de longitud l sometida a axil, asumiendo la expresión (8.2), la energı́a de
deformación elástica es
P2
Z
U= 2
dv
v 2E A
pero si dv = A dx y siendo A constante, entonces

P 2V P 2l
U= =
2EA2 2EA

8.9.2. Tensiones debidas a flexión pura en una viga recta

La flexión en una viga se presenta en multitud de situaciones como por ejemplo en las
miembros horizontales de un edificio sometido a cargas verticales, o en el ala de un avión que
soporta el peso del fuselaje. En cada una de estas aplicaciones las tensiones y deformaciones que
provoca el flector deben de ser consideradas en el diseño.

Figura 8.22: Barra sometida a un flector M. Las tensiones normales que provoca son lineales con la
coordenada perpendicular a la dirección del flector y para un flector My toman el valor σx = − M z 0
Izz y .

Un flector provoca tensiones normales en los puntos de la sección, siendo su distribución

lineal respecto a la coordenada y cuando se presenta un flector MZ , tal y como se muestra en la
figura 8.22. El momento flexionante causa que el meterial se alargue en una zona del miembro
y se comprima en la otra. Para que esto suceda debe haber entre ambas zonas una parte con
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 157

tensiones normales nulas. A esta zona se le llama superficie o lı́nea neutra. Para, por ejemplo,
My las tensiones normales serán lineales con la coordenada z de la sección. El valor de estas
tensiones es
Mz 0
σx = − y
Izz
donde la inercia Izz = A y 0 dx0 dy 0 .
R

Teniendo en cuenta la expresión anterior, para minimizar las tensiones se deberá maximizar
el valor de Izz . Además la tensión toma sus valores máximos en los extremos. Por esto los perfiles
adecuados para aprovechar el material cuando el esfuerzo flector es el dominante serı́an de la
forma que se muestra en la figura 8.23.

Figura 8.23: Ejemplos de secciones

con Izz = A y 0 dx0 dy 0 y que por tan-
R

to aprovechan la sección a la hora de

trabajar con un esfuerzo flector Mz .

z 0
Para un momento flector, usando la expresión (8.2) y σx = − M
Izz y , la energı́a de una barra
es
M 2 y2
Z
U= dv
v 2 E I2
que teniendo en cuenta que dv = dA dx, entonces
l
M2
Z
U= dx
0 2E I

8.9.3. Tensiones por cortante puro en una viga recta

El valor de esta tensión se obtiene de establecer el equilibrio de fuerzas verticales en parte
entre la coordenada y 0 e ymax de la sección marcada con gris más oscuro en la figura 8.24. Esto

Figura 8.24: Barra sometida a un

cortante V. Las tensiones tangencia-
les que provoca son cero en los extre-
mos y máximas en el centro de la sec-
ción y su valor responde a la ecuiación
V Ry
τxy = Izzy y max y 0 b(y 0 ) dy 0 .
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 158

da el siguiente valor para la tensión τxy

Z ymax
Vy
τxy = y 0 b(y 0 ) dy 0
Izz y

Por ejemplo, para una sección rectangular de dimensiones h × b, donde b(y 0 ) = b ∀y y donde el
1
valor de la inercia es Izz = 12 b h3 , entonces

V h2 V
→ τxy = τxy,max = 8yIzz = 32 Ay
Z h/2  2
y=0

Vy 0 0 Vy h 2
τxy = y Ab dy = −y
Izz Ab y 2 Izz 4 y = y
max → τxy = 0

En el caso de una sección circular de radio R, la sección no es constante, y toma la expresión

p
b(y) = 2z = 2 R2 − y 2 . En ella el valor de Izz es Izz = 14 A r2 . La tensión tangencial será
entonces
Z R
Vy 1 p
τxy = p y 0 2 R2 − y 2 dy 0
Izz 2 R2 − y 2 y

que integrando lleva a


2 4 Vy
y=0 → τxy = τxy,max =
 
4 Vy y 3 A
τxy = 1− 2
3A R y = ymax → τxy = 0

Como vemos de los ejemplos anteriores, al contrario que el flector, el cortante provoca ten-
siones tangenciales τxy que toman valor cero en los extremos y son máximas en el centro de la
sección. Esto implica que la seccción que es buena para trabajar a cortante, no lo es para el
flector. Pero las tensiones que provoca el cortante son significativamente menores que aquellas
provocadas el flector y el torsor, por esta razón el perfil de la viga no se elige pensando en este
esfuerzo.
En cuento a la energı́a, si se aplica la expresión (8.3) a un perfil rectangular con altura h y
ancho b, esta es
3V 2 l
U=
5Gbh

8.9.4. Tensiones por esfuerzo Torsor en una viga recta

El torsor es otro esfuerzo que provoca tensiones que suelen ser importantes, en este caso
tensiones tangenciales. Esto hace que, cuando aparezca, se tenga que contar con él en la elección
de la sección de la barra destinada a soportarlo. La distribución de tensiones que provoca se
muestran en la figura 8.25.
Dada esta disposición de tensiones, las coordenadas más adecuadas para describirlas son las
coordenadas polares. La tensión tangencial τxθ será, por tanto, la tensión en la cara x y dirección
perpendicular al vector r que apunta al lugar de la sección donde se desea conocer la tensión
tangencial. El valor de la tensión tangecial τxθ es
T
τxθ =
Ixx
donde Ixx = J es el momento polar.
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 159

Figura 8.25: Barra sometida a un

esfuerzo torsor T. Las tensiones tan-
genciales que provoca son cero en el
centro y en la periferia. Su valor res-
ponde a la ecuación τxθ = ITxx r.

Para una sección circular Ixx = J = 12 A r2 y por tanto, la tensión tangencial máxima, que
aparecerá en la superficie exterior, será
16T
τxθ,max =
πd3
Los perfiles más adecuados para trabajar a torsor son los perfiles huecos, ya que la tensión
tangencial circula de forma continua en toda la sección. Pero esto será ası́, y esto es importante,
siempre que la sección no se vea interrumpida, ya que si el perfirl hueco tiene una discontinuidad,
el circuito de tensiones tangenciales no podrá establecerse y las tensiones tomarán la disposición
mostrada en la figura 8.26b). Si ambas distribuciones, la cerrada y la abierta deben equilibrar un
mismo torsor T , entonces es fácil de inferir que las tensiones τxθ en el perfil de la figura 8.26a)
serán mucho menores que aquellas que aprareerı́an en el 8.26b).

Figura 8.26: Tensiones tangencia-

les τxθ en secciones circulares hueca
sometidas a un esfuerzo torsor T:a)
cerrada, b) abierta.

A partir de la ley de Hooke y de la expresión (8.3), la energı́a elástica de una barra sometida
a torsor es:

l
T 2 r2 T2
Z Z
U= dv ⇒ U = dx
v 2GJ 2 0 2GJ
En la tabla 8.5 se recogen los valores de las tensiones normales y tangenciales máximas para
las secciones más comunmente usadas y en la tabla 8.6 la energı́a de deformación en barras para
cuatro tipos de cargas.
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 160

SECCIÓN FLEXIÓN CORTANTE TORSIÓN

M V T
σmax = τmax = k τmax =
W A WP

W k WP

π d3 4 π d3
32 3 16

π d3 (1 − n4 ) 4(1 + n + n2 ) π d3 (1 − n4 )
32 3(1 + n2 ) 16

n=d0 /d

b h2 3 b h2
6 2 3 + 1.8n

n=b/h ≤1

B H 3 − b h3 V
τmax = 2 bm hm emin
6H Aalma

emin =mı́n[e1 , e2 ]

bm =(b+B)/2

hm =(h+H)/2

Cuadro 8.5: Tensiones máximas producidas por los esfuerzos flector, cortante y torsor para diferentes
secciones
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 161

Tipo de carga Factores U U

Factores ctes. Expresión gral.

P 2l P2
Rl
Axial P, E, A U= 2EA U= 0 2EA dx

M 2l M2
Rl
Flexionante M, E, I, U= 2EI U= 0 2EI dx

T 2l T2
Rl
Torsión T, G, J U= 2GJ U= 0 2GJ dx

3V 2 l 3V 2
Rl
Cortante V, G, A U= 5GA U= 0 5GA dx
(Sec. rectangular)

Cuadro 8.6: Energı́a de deformación para cuatro tipo de cargas [13]

8.9.5. Ejemplo de cálculo de tensiones

Calcule las tensiones normales y tangenciales máximas en el eje de tren de la figura 8.27,
donde la carga es P = 80 kN , la distancia e es e = 0.5 m y el diámetro del eje es d = 0.2 m.

Figura 8.27: Ejemplo de cálculo de

tensiones en un eje de tren.

Solución

Con los dato de partida es fácil obtener el diagrama de esfuerzos flectores y cortantes. Este
es el que se muestra en la figura 8.28. De él se obtiene que las secciones más desfavorables son
aquellas adyacentes a las ruedas. De entre estas, aquellas secciones entre el apoyo del vagón y la
rueda además del flector de valor M = 40 kN m, también poseen constantes de v = 80 kN , por
tanto serán estas las más desfavorables. En esta sección se seleccionarán los puntos A y B por
ser estos donde se maximizan el flector y el cortante respectivamente.
En el punto A la tensión normal máxima debida al flector, usando la tabla 8.5 toma el valor
32M 32 · 40 × 103
σA = 3
= = 50.9 M P a
πd π · 0.23
siendo la tensión tangencial τA = 0. En el punto B se encuentra el máximo de la tensión
tangencial. Usando la misma tabla, esta es
4V 4 · 80 × 103
τB = = 2 = 3.4 M P a
3A 3 · π 0.24
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 162

Figura 8.28: Esfuerzos en el eje de

un tren. Sección más desfavorable.
Puntos con la tensión normal máxi-
ma (A) y con la tangencial máxima
(B).

pero por contra, al estar el punto B en la lı́nea neutra, σB = 0.

Debe destacarse la desproporción entre los valores de σA y τB . Esto es algo habitual, siendo
las tensiones máximas debidas al flector usualmente mucho mayores que las debidas al cortante.

8.9.6. Ejemplo de cálculo de tensiones en un eje en voladizo

Calcule las tensiones normales y tangenciales máximas en el eje que soporta el disco de la
figura 8.29, donde la carga es P = 1000 N , la longitud del eje es l = 50 mm, su diámetro es
d = 20 mm y el diámetro del disco es D = 300 mm.

Figura 8.29: Ejemplo de cálculo de

tensiones en un eje en voladizo con
un disco en su extremo.

Solución

Los esfuerzos torsor y cortante son constantes en el eje con las cargas de la figura, pero
en cambio, el flector es máximo en el extremo empotrado por tanto será la sección pegada
al empotramiento la más desfavorable. El valor de estos esfuerzos es en esa sección es M =
1000 · 0.05 = 50 N m, V = 1000 N y T = 1000 · 0.15 = 150 N m. En esta sección se estudiarán los
puntos A, B, y D situados donde muestra la figura 8.30.
En la sección de estudio, las tensiones máximas debidas al flector cortante y torsor son:
M 32M 32 · 50
σmax = 3
= = 63.7 M P a
πd π · 0.023
V 4 V 16 · 1000
τmax = = = 4.2 M P a
3 πd2 /4 3 · π · 0.022
T 16T 16 · 150
τmax = 3
= = 95.5 M P a
πd π · 0.023
En los puntos de estudio las tensiones son:
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 163

Figura 8.30: Esfuerzos en la sec-

ción más desfavorable del ejemplo 4,
puntos a estudiar en la sección y dis-
tribución de tensiones debido a M, V,
y T.

A. σ M es máxima y positiva, τ V es nula, τ T es máxima y negativa.

B. σ M es máxima y negativa, τ V es nula, τ T es máxima y positiva.

C. σ M es nula, τ V es máxima y negativa, τ T es máxima y negativa.

Como resultado:

σ A = 63.7 M P a τ A = −95.5 M P a
σ B = −63.7 M P a τ B = 95.5 M P a
σC = 0 τ C = −4.2 − 95.5 = −99.7 M P a

En la figura 8.31 se muestran las tensiones normales y tangenciales resultantes en los puntos
A, B y C. Las caras coloreadas son las caras externas y libres de tensiones.

Figura 8.31: Tensiones normales y tangenciales resultantes en los puntos A, B y C.

8.10. Concentración de tensiones

Estudios analiticos, numéricos y experimentales han permitido comprobar que las tensiones
cerca de discontinuidades, como por ejemplo serı́a un agujero en una placa, son más altos que
los que cabrı́a esperar si la discontinuidad no existiese. Concretamente el problema de la placa
agujereada tiene solución analı́tica estableciendo esta que la tensión máxima en las cercanı́as
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 164

de un agujero en una placa infinita es tres veces mayor a la tensión de la placa lejos del agu-
jero. Pero no todos los problemas de discontinuidades en materiales han podido ser resueltos
analı́ticamente. Estos problemas son tales como engrosamientos en ejes, ranuras, muescas, etc.
Un concentrador de tensiones es una parte de la geometrı́a de la pieza que altera la distribu-
ción de tensiones amplificándola. Se define el factor de concentración de tensiones Kt como
el factor que relaciona el esfuerzo máximo real en la discontinuidad con el esfuerzo promedio sin
la discontinuidad. Esto es

Esfuerzo máximo actual

Kt =
Esfuerzo promedio
Como vemos en la ecuación anterior, en la definición del factor de concentración de tensiones
se supone que la distribución de tensiones se puede representar por medio de un tensión promedio
y que mediante el factor se puede calcular la tensión máxima en la sección debida al accidente
geométrico. Por ello será necesario que quien realice el cálculo del factor de concentración defina
esa tensión promedio.
El valor de Kt es dificil de calcular analı́ticamente, por ello se recurre a técnicas experimen-
tales y numéricas para su cálculo.

8.10.1. Gráficas de Kt
Los concentradores de tensiones que se suele apartar en la bibliografı́a más común en los
elementos de máquinas, como por ejemplo en [14] y [13], se suelen limitar a dos tipos de geo-
metrı́as, la placa plana y el eje macizo. Para otras geometrı́as pueden consultarse las referencias
[15] y [16]. Estas no son las únicas geoemtrı́as posibles, pero sı́ que son las más utilizadas. De
todas maneras, con la extensión del uso de los programas de cálculo numérico mediante elemen-
tos finitos (FEM), el uso de los concentradores de tensiones ha perdido relevancia. De todas
maneras su conocimiento sigue siendo pertinente ya que ayuda a interiorizar el fenómeno, ası́
como también puede servir de comprobación o número previo mediante FEM.
En la figuras 8.32 se muestra el concentrador de tensiones para un placa plana con tres tipos
de geometrı́as para los esfuerzos axil y flexionante. En la figura 8.33 se añaden los concentradores
de tensiones para una barra redonda y maciza con dos tipos de geometrı́a y para los esfuerzos
axil, flexionante y torsor.
De estas gráficas se puede inferir varias caracterı́sticas de la concentración de tensiones:

1. El factor de concentraciones Kt es independiente de las propiedades del material.

2. Está muy afectado por la geometrı́a. Puede apreciarse como a medida que disminuye el
radio asociado a la discontinuidad se incrementa la concentración de las tensiones.

3. también se ve afectado por el tipo de discontinuidad. Por ejemplo, Kt es considerablemente

menor para un filete que para un agujero.

Los factores de concentración de tensiones aportados se determinaron para cargas estáticas

y asumiendo también que las tensiones no exceden a la tensión de plastificación. Si esta llega
a superarse en un material dúctil se produce una reorganización de las tensiones que invalida
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 165

Figura 8.32: Factores de concentración de tensiones para una placa con agujero, entalla y filete, para
los esfuerzos axil y flxionante. [17]
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 166

Figura 8.33: Factores de concentración de tensiones para una barra redonda y maciza con filete y ranura,
para los esfuerzos axil, flxionante y torsor. [17]
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 167

los resultados de las gráficas. Pero esta reorganización tensional evita la formación de grieta,
proporcionándole cierta reserva de resistencia. Por esto si la aplicación no requiere una excesiva
tolerancia dimensional y una gran rigidez, los concentradores de tensiones puede no ser tomados
totalmente en cuenta. Sin embargo esto no es posible en materiales frágiles donde el lı́mite
de plastificación coincide o se encuentra muy próximo al de rotura, siendo en este caso muy
necesario un correcto estudio de las concentraciones de tensiones.

8.10.2. Ejemplo de concentración de tensiones

En la figura 8.34 se muestra un eje biapoyado sobre rodamientos en A y B. Sobre él actúa
la fuerza F = 6675N . El material del eje tiene una tenión de fluencia de Sf = 600 M P a
Determinar la tensiones máxima debida al flector actuante, despreciando la tensión debida al
cortante y teniendo en cuenta la concentración de tensiones.

Figura 8.34: Ejemplo de uso de

concentrador de tensiones en un eje
biapoyado.

Solución

La sección con el flector más importante es aquella donde actúa la fuerza F, pero en ese
punto no hay concentración de tensiones. Esta se encuentra en las secciones C y D. LA sección
C se encuentra más cercana al máximo de tensión y además el eje tiene ahı́ menos diámetro,
por lo que esta será la sección más desfavorable. Para encontrar el momento en C MC , primero
se calculará el valor de la reacción en FA y a partir de ella, el momento MC . Estos aparecen en
la figura 8.35.

b 0.325
FA = F = 6675 = 3556 N
a+b 0.25 + 0.035 + 0.1 + 0.225
MC = FA · AC = 3556 · 0.25 = 889.0 Nm

La tensión sin tener en cuenta el concentrador de tensiones la notaremos como una prima.
Ası́, la tensión máxima en la sección C sin el concentrador de tensiones será

0 32M 32 · 889.0
σmax = 3
= = 335 MPa
πd π 0.033
Para usar la tabla del concentrador de tensiones se calcularán los cocientes r/d = 3.2
30 = 0.1
38
y D/d = 30 = 1.27. Con estos datos y la gráfica del concentrador se obtiene kt = 1.95, tal y
como se muestra en la figura 8.35. El valor de la tensión máxima será, por tanto de

σmax = 335 · 1.95 = 653 MPa

CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 168

Teniendo en cuenta que la tensión de fluencia es de Sf = 600 MPa, se puede ver que se
sobrepasarı́a la tensión de fluencia y se tendrı́a plastificación en el eje.

Figura 8.35: Solución al ejemplo de uso de concentrador de tensiones en un eje biapoyado. Momentos
sobre el eje y consulta del valor del concentrador de tensiones para r/d = 3.2/30 = 0.1 y D/d = 38/30 =
1.27.

8.11. Teorema de Castigliano

Con este teorema es posible calcular la deformación elástica de cargas distribuidas en barras
utilizando la energı́a de deformación. Su enunciado es:

Cuando un cuerpo se deforma elásticamente debido a un conjunto de cargas,

le deflexión de cualquier punto P en cualquier dirección a equivale a la derivada
parcial de la energı́a de deformación (con el sistema de cargas actuantes) respecto
a una carga en P en la dirección a.

O como expresa la ecuación

∂U
yi =
∂Qi
La carga Qi se aplica a un punto particular de la deformación, y por tanto no constituye una
función de x. La carga puede ser axil, flector, torsor o cortante. El método de calculo conssite
en los siguientes pasos:

1. Obténgase una expresión para la energı́a de deformación que incluya las cargas actuantes
y una fuerza ficticia Q que actúa en el punto y dirección deseados

2. Calcúlese la flecha mediante y = ∂U /∂Q.

3. Si Q es ficticia, tómese Q = 0 y resuélvase la ecuación resultante.

CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 169

8.11.1. Ejemplo 1 de uso del Teorema de Castigliano

La barra simplemente apoyada de la figura 8.36 tiene aplicada una fuerza P aplicada en
el centro de la viga. Calcule la flecha en al localización de la fuerza usando el Teorema de
Castigliano considerando la acción de tanto los esfuerzos flectores como cortantes.

Figura 8.36: Ejemplo 1, Uso del

teorema de Castigliano. Fuerzas y
reacciones aplicadas en una viga bia-
poyada con una carga P.

Solución

Puesto que la carga se aplica en la mitad de la vifga, el problema es simétrico. Debido a esto
puede calcularse la energı́a de media viga, obteniéndose la energı́a total multiplicando por 2. Las
cargas que se aplican son un flector M = P x/2 y un cortante constante V = P/2. Asumiendo
que la sección es rectangular y usando la tabla 8.6, la energı́a se expresa como
Z d/2 Z d/2 Z d/2 2 2 Z d/2
M2 3V 2 P x 3P 2
U =2 dx + 2 dx ⇒ U = 2 dx + 2 dx
0 2EI 0 5GA 0 4EI 0 10GA
Usando el Teorema de Castigliano y considerando que P, E, I, G y A no son funciones de x se
obtiene la flecha, que es
Z d/2 Z d/2
∂U P x2 3P
−δP = = dx + dx
∂P 0 8EI 0 10GA
Para una sección rectangular de sección A = b × h, I = bh3 /12, y por tanto
P d3 3P d
δP = − 3
−
|16Ebh
{z } |20Gbh
{z }
flector cortante

Para el acero G/E = 0.383, y en una viga, lo usual es que d/h sea al menos 10. Particularizando
para estos valores se obtiene que la parte de la flecha δP debido al flector es 162 veces superior
a la de cortante. Por esta razón, en la mayorı́a de las aplicaciones, a la hora del diseño, la flecha
del cortante suele despreciarse.

8.11.2. Ejemplo 2 de uso del Teorema de Castigliano

Se tiene una barra en voladizo con una fuerza concentrada que actúa a una distancia b
desde el extemo libre. Determine la flecha en el extemo libre usando el teorema de Castigliano,
despreciando la deformación por cortante.
CAPÍTULO 8. ESFUERZOS Y TENSIONES EN BARRAS DE MECANISMOS 170

y
d
b
x
Q P Figura 8.37: Ejemplo 2, uso del teo-
rema de Castigliano. Fuerzas y reac-
Qb ciones aplicadas en una viga en vola-
Qd+P(d-b)
dizo con una carga P.

Solución

En este caso se generará una fuerza ficticia, puesto que ninguna fuerza actúa en el extremo
libre. El flector será 
Qx para 0 < x < b
M=
Qx + P (x − b) para b < x < d

Se considera que el único esfuerzo que constribuye a la flecha es el flector. La expresión de le

energı́a se obtiene con la tabla 8.6.

b Z d
M2 M2
Z
U= dx + dx
0 2EI b 2EI
Z b Z d
1 1
U= Q2 x2 dx + [Qx + P (x − b)]2 dx
2EI 0 2EI b
Z b Z d
1 2 2 1  2 2
Q x + P 2 (x − b)2 + 2QxP (x − b) dx

U= Q x dx +
2EI 0 2EI b

Usando el teorema de Castigliano

Z b Z d
∂U 1 ∂ 2 2 1 ∂  2 2
Q x + P 2 (x − b)2 + 2QxP (x − b) dx

δ= = Q x dx +
∂Q 2EI 0 ∂Q 2EI b ∂Q
Z b Z d
1 1
2Qx2 dx + 2Qx2 + 2P x(x − b) dx
 
δ=
2EI 0 2EI b

que haciendo Q = 0 e integrando, da

Z d
P
δ= x(x − b)dx
EI b
d
P x3 bx2

δ= −
EI 3 2 b
P  3
2d − 3bd2 + b3

δ=
EI
Capı́tulo 9

Fallo estático

9.1. Introducción
En este capı́tulo se estudiará el fallo de un elemento de máquina debido a la acción de las
cargas. Es evidente que las piezas se diseñen para que no fallen, pero conocer este estado último,
y cuándo y cómo se alcanza permitirá diseñar para que trabajen correctamente.

9.2. Factor de Seguridad

Si se realizan diferentes ensayos de la tensión última, o de plastificación, de un material,
se obtendrı́an diferentes valores. Y dependiendo del material y del fabricante del material, se
obtendrı́an además de diferentes valores, también diferentes dispersiones en esos valores. También
puede que no estemos seguros del valor de la carga a la que se verá sometida la pieza. Por esta
razón se define un coeficiente para tener en cuenta estas incertidumbres.
El factor de seguridad se puede expresar como el cociente
σper
ns =
σd
donde σper es la tensión permisible y σd la tensión de diseño. Cuanto mayor sea ns más a salvo
de esas incertidumbres estará la pieza, es decir, será más segura. Según la situación, se definirá
de una forma u otra tanto σper como σd . Pero en esta sección se centrará en el valor de ns .
Hay dos cuestiones principales en el factor de seguridad: las incertidumbres en los datos
de diseño y las consecuencias del fallo. Los factores de diseño pueden estar prescritos en la
normativa,, pero en otras ocasiones será la experiencia del diseñador el que los defina. Por esto,
a menudo lo más sensato es usar los factores de seguridad utilizados en problemas similares
y uq e la experiencia dictó que funcionaron bien. [18] determinó sistemáticamente el factor de
seguridad con la siguiente ecuación
ns = nsx · nsy
donde nsx es el factor de seguridad que involucra las siguientes caracterı́sticas

A: Calidad de los materiales, destreza, mantenimiento e inspección

B: Control sobre la carga aplicada a la parte

171
CAPÍTULO 9. FALLO ESTÁTICO 172

C: Exactitud del análisis de las tensiones, información experimental o experiencia en pro-

blemas similares

y donde nsy es el factor que se refiere a

D: Peligro para el personal

E: Impacto económico

En la tabla 9.1 se proporcionan los calores para Nsx para varias condiciones de A, B y C.
Para usar esta tabla se estima cada caracterı́stica para una determinada aplicación como muy
buena (mb), buena (B), regular (r) o pobre (p). En la tabla 9.2 se dan los valores de nsy para
las condiciones D y E. En esta tabla se entra con una estimación de cada caracterı́stica que se
valora como muy seria (ms), seria (S) o no seria (ns). Con ambas tablas se construye el factor
de seguridad.
Al factor de seguridad se le ha llegado a denominar factor de ignorancia porque en cierto
modo compensa la ignorancia de ciertas variables del problema. Por esto el método Pugsley
debe tomarse como meramente orientativo. Este método es además excesivamente conservador.
De hecho, en la normativa de ingenierı́a los factores de seguridad suele ser bastante mayores a
los que proporciona este método.

A C B=mb B=b B=r B=p

mb mb 1.1 1.3 1.5 1.7
mb b 1.2 1.45 1.7 1.95
mb r 1.3 1.6 1.9 2.2
mb p 1.4 1.75 2.1 2.45
b mb 1.3 1.55 1.8 2.05
b b 1.45 1.75 2.05 2.35
b r 1.6 1.95 2.3 2.65
b p 1.75 2.15 2.55 2.95
r mb 1.5 1.8 2.1 2.4
r b 1.7 2.05 2.4 2.75
r r 1.9 2.3 2.7 3.1
r p 2.1 2.55 3.0 3.45
p mb 1.7 2.15 2.4 2.75
p b 1.95 2.35 2.75 3.15
p r 2.2 2.65 3.1 3.55
p p 2.45 2.95 3.45 3.95

Cuadro 9.1: Caracterı́sticas del factor de seguridad A,B y C

CAPÍTULO 9. FALLO ESTÁTICO 173

E D=ns D=s D=ms

ns 1.0 1.2 1.4
s 1.0 1.3 1.5
ms 1.2 1.4 1.6

Cuadro 9.2: Caracterı́sticas del factor de seguridad D y E

9.3. Teorı́as de fallo en los materiales

Cuando se ejerce una carga sobre una pieza de manera que el estado tensional sea uniaxial,
la manera de pronosticar si habrá rotura o plastificación es relativamente sencilla. Solo hay que
comparar con un ensayo de tracción realizado en una probeta de ese material. Si las tensiones
en la pieza alcanzan el valor de las tensiones que ocasionaban la plastificación o la rotura en
el ensayo, lo lógico es asumir que también ocurrirá en la pieza que se diseña. El problema
aparece con estados de tensión biaxiales o triaxiales. Si por ejemplo queremos pronosticar cuando
sucederı́a la plastificación en un estado biaxial, hay infinitas combinaciones de σ1 y σ2 pero solo
un valor con el que comparar, que es la tensión de plastificación en el ensayo de tracción. Para
solventar este problema se han desarrollado diferente4s teorı́as que permitiesen combinar las
tensiones del estado tensional de manera que se obtuviese un valor que pueda ser comparado
con el que se obtiene en el ensayo de tracción. A este valor se le llama tensión equivalente.

9.3.1. Teorı́a de la tensión normal máxima

Esta teorı́a establece que el fallo ocurre cuando al menos uno de los esfuerzos principales sea
igual a la resistencia. Las tensiones principales suelen ser ordenadas de manera que σ1 > σ2 > σ3
entonces, como criterio de plastificación, según esta teorı́a, el material fluye cuando

σ1 = Sf t
σ3 = Sf c

donde Sf t y Sf c son las tensiones de plastificación para tracción y compresión. En metales

Sf t = Sf c . En la figura 9.1 se representan las zonas admisibles (en color sólido) y no admisibles
(zona rallada) junto con ejemplos de cı́rculos de Mohr de estados válidos (en lı́nea contı́nua), y
fallidos (en lı́nea discontı́nua), utilizando el criterio de la tensión máxima para plastificación en
un estado de tensión bidimensional con σ 6= 0, σ2 6= 0, σ3 = 0. A la izquierda en el espacio de
las tensiones normales y tangenciales, y a la derecha en el espacio de las tensiones principales
σ1 y σ2 .
Cuando se somete a un elemento metálico a un estado tensión hisdrostático, es decir donde
σ1 = σ2 = σ3 , el material no plastifica, sino que directamente rompe a la su , por esto, aunque
esta teorı́a de fallo puede ser aceptable para ciertos materiales, para metales no es satisfactoria.
CAPÍTULO 9. FALLO ESTÁTICO 174

Figura 9.1: a) Zonas admisibles (en color sólido) y no admisibles (zona rallada) junto con ejemplos de
cı́rculos de Mohr de estados válidos (en lı́nea contı́nua), y fallidos (en lı́nea discontı́nua), utilizando el
criterio de la tensión máxima para plastificación en un estado de tensión bidimensional con σ3 = 0: a)
En el espacio de las tensiones normales y tangenciales. b) Para las tensiones principales σ1 y σ2 .

9.3.2. Teorı́a de la tensión tangencial máxima

La teorı́a de la tensión tangencial máxima afirma que se inicia la fluencia siempre que en
cualquier estado tensional, la tensión tangencial máxima tome el mismo valor que la tensión
tangencial máxima que sufre una probeta de ese mismo material en el ensayo de tracción. Como
se explicaba en la sección dedicada al ensayo de tracción en el capı́tulo anterior, esta tensión
tangencial máxima es τmax = σmax /2 (ver la figura 8.18), igual al radio del cı́rculo de Mohr, que
también es igual a σ1 −σ
2
2)
. Por tanto el criterio queda

σ1 − σ2 sf
τmax = ≤ ⇒ σ1 − σ2 ≤ sf
2 2
En la figura 9.2 se representan las zonas admisibles (en color sólido) y no admisibles (zona
rallada) utilizando el criterio de la tensión tangencial máxima para plastificación en un estado
de tensión bidimensional con σ 6= 0, σ2 6= 0, σ3 = 0. A la izquierda en el espacio de las tensiones
normales y tangenciales, y a la derecha en el espacio de las tensiones principales σ1 y σ2 .
En el caso de la presión hidroestática, este criterio no pronosticarı́a plasticación, por lo que
en principio serı́a válido, y de hecho se utiliza en bastantes materiales para diferentes estados.
El problema para los metales reside en que la tensión de plastificación que pronostica no es la
correcta cuando se somete una probeta a un ensayo de cortante puro, (análogo al de tracción pero
aplicando un esfuerzo cortante en vez de uno axial). En un ensayo de cortante puro, el cı́rculo
de Mohr está centrado en el origen y por tanto σmax = τmax , siendo las tensiones principales
σ1 = −σ2 y con σ3 = 0. En este caso el criterio de tensión tangencial máxima pronosticarı́a
que la plastificación ocurrirı́a para una tensión tangencial τ = sf /2, valor que proviene de
σ1 = −σ2 = τ . Pero en realidad la plastificación sucede para τ = sf /1.73. Por esta razón se
buscaron nuevos criterios que pronosticaran el fallo por fluencia con mayor exactitud.
CAPÍTULO 9. FALLO ESTÁTICO 175

Figura 9.2: a) Zonas admisibles (en color sólido) y no admisibles (zona rallada) junto con ejemplos de
cı́rculos de Mohr de estados válidos (en lı́nea contı́nua), y fallidos (en lı́nea discontı́nua), utilizando el
criterio de la tensión tangencial máxima para plastificación en un estado de tensión bidimensional con
σ3 = 0: a) En el espacio de las tensiones normales y tangenciales. b) Para las tensiones principales σ1 y
σ2 .

9.3.3. Teorı́a de la energı́a de distorsión. Criterio de plastificación de Von

Mises
Con los fallos e inexactitudes de las teorı́as anteriores se llegó al convencimiento de que la
clave para entender los procesos de fluencia esta en la energı́a de deformación. La energı́a de
deformación elástica por unidad de volumen toma la forma

1 ν
u= (σ12 + σ22 + σ32 ) − (σ1 σ2 + σ2 σ3 + σ1 σ3 ) (9.1)
2E E
De los resultados experimentales se desprendı́a que los materiales dúctiles sometidos a pre-
sión hidroestática tenı́an tensiones de fluencia muy superiores a las aparecidas en el ensayo de
tracción. De este hecho se podı́a intuir que la fluencia no estaba tan influenciada por la energı́a
asociada a los valores absolutos de las tensiones como por la asociada a la deformación angular
o distorisión del elemento tensionado. Por ello se dividió la energı́a total de deformación en dos
tipos, una energı́a de deformación de cambio de volumen, a la que se denominó uv y otra energı́a
de distorsión del elemento, pero sin cambio de volumen, notada como ud . De este modo

u = uv + ud

La energı́a de cambio de volumen está asociada a una tensión hidroestática que será la media
de las tensiones principales. De este modo se define

σ1 + σ2 + σ3
σm =
3
siendo uv la energı́a de deformación asociada al trabajo de esa tensión. Introduciendo σmed en
la expresión (9.1)
CAPÍTULO 9. FALLO ESTÁTICO 176

3σm2
uv = (1 − 2ν) (9.2)
2E
por lo que uv se obtendrá de la diferencia de las energı́as de las expresiones (9.1) y (9.2). Esta
expresión, es
1 + ν (σ1 − σ2 )2 + (σ2 − σ3 )2 + (σ1 − σ3 )2
 
ud = u − uv = (9.3)
3E 2
De este modo, la teorı́a de la energı́a de distorsión pronostica la falla por fluencia cuando
la energı́a de distorsión de una unidad de volumen sea igual a la energı́a de distorsión de una
misma cantidad de volumen de material sometida a la tensión que produce la fluencia en el
ensayo de tracción.
Durante el ensayo de tracción se tiene que σ1 = σ 0 y σ2 = σ3 = 0. Por lo tanto la energı́a de
distorsión de la unidad de volumen en el ensayo de tracción es

1 + ν 02
us = σ (9.4)
3E
Igualando las expresiones (9.3) y (9.4) se puede obtener el valor de σ 0 asociada a la energı́a
de distorsión, a esta tensión se la denominará tensión equivalente de Von Mises (σeq = σ 0 ),
que se define como

 12
(σ1 − σ2 )2 + (σ2 − σ3 )2 + (σ1 − σ3 )2

σeq = (9.5)
2
de este modo el criterio de plastificación de la energı́a de distorsión, o criterio de Von Mises
anticipa la fluencia del material siempre que

σeq ≥ sf (9.6)

De la expresión 9.5 se desprende que cuando el elemento está sometido a una expresión
hidroestática de manera que σ1 = σ2 = σ3 , la tensión equivalente de Von Mises es nula, por lo
que cumplirı́a el criterio.
Para el caso de cortante puro, en este caso σ1 = −σ2 = τ , con σ3 = 0, usando la expresión
(9.5), se obtiene

2 4τ 2 + τ 2 + τ 2 τ
σeq = ⇒ σeq = √
2 3
Por lo que usando (9.6) el criterio pronosticaba que la plastificación ocurrirı́a para τ = √1 sf
3
tal y como habı́an avanzado los resultados experimentales.

El Criterio de Von Mises para σ y τ

En la superficie exterior sin carga de barras sometidos a los esfuerzos axil, cortante, flector y
torsor, que además es donde se dan las tensiones máximas, se tiene el estado tensional mostrado
en la figura 9.3a).
CAPÍTULO 9. FALLO ESTÁTICO 177

Figura 9.3: Circulo de Mohr en los puntos de la superficie de una barra sometida a esfuerzos axiles,
cortantes, flectores y torsores.

A partir de estos datos es sencillo obtener las tensiones principales σ1 y σ2 . Estas se obtienen
a partir del centro del cı́rculo de Mohr sumándole y restándole el valor del radio del cı́rculo. Este
se obtiene fácilmente de la figura, siendo
 q

σ σ 2
r 
σ 2  σ 1 = 2 + + τ2
R= + τ2 ⇒ q 2

2 σ = σ − σ 2
+ τ2
2 2 2

El valor de la tensión equivalente de von Mises se obtiene sustituyendo en la expresión (9.5)

los valores anteriores de σ1 y σ2 , junto con σ3 = 0, resultando
p
σeq = σ 2 + 3τ 2
El criterio de plastificación para estas situaciones será

√
sf ≤ σ 2 + 3τ 2 (9.7)

Resumen de expresiones del criterio de Von Mises en diferentes situaciones

Caso General en direcciones principales

1  1
σeq = √ (σ1 − σ2 )2 + (σ1 − σ3 )2 + (σ2 − σ3 )2 2
2
Tensión plana en direcciones principales
q
σeq = σ12 + σ22 + σ1 σ2

Tensión plana en direcciones no principales

q
σeq = σx2 + σy2 + σx σy + 3τxy
2

Tensión plana en direcciones no principales pero con σy = 0

p
σeq = σ 2 + 3τ 2
CAPÍTULO 9. FALLO ESTÁTICO 178

9.4. Ejemplo de comprobación de tensiones en una reductora

La reductora de la figura 9.4 posee dos piñones de Z1 = 19 y Z2 = 40 dientes. El ángulo de
presión es de α = 30◦ . El par a la entrada es Te = 150 Nm. Los diámetros para ambos ejes son
d = 30 mm y D = 40 mm. El radio en el hombro de los ejes es r = 2 mm. La distancia entre
ejes es L = 100 mm y la distancia entre apoyos de un eje es 2e = 160 mm. El material tiene una
tensión de fluencia sf = 495 MPa. Calcule el factor de seguridad para el par actuante.

Figura 9.4: Ejemplo de comprobación de tensiones en una reductora.

9.4.1. Solución
El par entrante de Te = 150 Nm se convierte en un par de salida de
Z2 40
Ts = Te = 150 = 316 N m
Z1 19
En la figura 9.5 se muestra la fuerza de contacto ası́ como los radios base de la transmisión Rb1
y Rb2 y su relación con la distancia entre ejes. Donde dada la relación de transmisiónn = 1 : 2.105
se cumple Rb2 = 2.105 Rb1 .

Rb1 + Rb2 = d · cos α

3.105 Rb1 = 0.1 cos 30◦ ⇒ Rb1 = 27.89 mm (9.8)
Tm = Rb1 · Fc ⇒ Fc = 5378 N

Conocida la fuerza de contacto FC , el flector y el torsor en el punto medio entre apoyos son
Fc 5378 Fc
Mz 0 = e = 0.08 · = 215 N m Vy 0 = = 2689 N
2 2 2
Además del flector, también actúa el torsor Ts = 316 Nm y el cortante Vy0 = FC /2 = 2689 N.
En las direcciones del flector y el torsor se hace referencia a unos ejes x’y’z’. El eje y’ x’ coincide
CAPÍTULO 9. FALLO ESTÁTICO 179

Figura 9.5: Fuerzas y dimensiones

en la transmisión de engranajes del
ejemplo de la reductora.

con el eje 2, el eje y’ tiene la dirección de la fuerza de contacto Fc que viene determinada por el
ángulo de presión α y el eje z’ es perpendicular al anterior, como se muestra en la figura 9.5.
O
La sección más desfavorable estará en el eje 2 ya que flectores y cortantes son iguales para
O
ambos ejes, pero el torsor es más del doble mayor en el 2 . Dentro de ese eje, la sección con
mayores tensiones será la adyacente al piñon, pero por el lado derecho, ya que es la que sufre el
torsor.
En los puntos A y B se dan las tensiones normales máximas debidas al flector,y también las
tangenciales máximas debidas al torsor. En los puntos A y B la tensión debida al cortante es
nula. En el punto C se da el máximo valor de la tensión tangencial debida al cortante y debida
al torsor.
Además hay que tener en cuenta la concentración de tensiones. Los valores para entrar en
las tablas son dr = 302
= 0.067 y D 34
d 30 = 1.13. Con ellos se obtienen el concentrador para flector
KtF = 1.85, y para el torsor KtT = 1.4. Si no se disponen de tablas para el esfuerzo cortante, se
puede tomar el concentrador de torsor también para el cortante.
4V 4 2689
τV,max = KtT = 1.4 = 5.3 MPa
3A 3 π0.0152
32M 32 · 215
σ[Link] = KtF 3
= 1.85 = 150 MPa
πd π0.033
16T 16 · 316
τT,max = KtT 3 = 1.4 = 83 MPa
πd π0.033
Las tensiones equivalentes de Von Mises serán

p p
σeq,A = σeq , B = σ 2 + 3τ 2 = 1502 + 3 · 832 = 207 MPa
p
σeq,C = 3(5.3 + 83)2 = 153 MPa
CAPÍTULO 9. FALLO ESTÁTICO 180

Figura 9.6: Esfuerzos y tensiones

en la sección más desfavorable, jun-
to con la posición de los puntos de
tensiones máximas.

por lo que el coeficiente de seguridad será

495
n= = 2.38
207
Un coeficiente de seguridad mayor que uno quiere decir que la pieza no plastificarı́a. Este
coeficiente de seguridad es para la carga aplicada estáticamente. Si la es aplicada un grasn número
de veces este co3eficiente de seguridad se verá reducido. Concretamente, para este problema,
puesto que los ejes de la reductora giran, eso implica que la carga de flexión se para un mismo
punto del eje, pasa de compresión a tracción en cada vuelta. Esto generará problemas que se
verán en el siguiente capı́tulo.
Capı́tulo 10

Fatiga

10.1. Introducción
A finales del siglo XIX la ingenierı́a habı́a avanzado lo suficiente para poder diseñar máquinas
que trabajaban con fuerzas y velocidades cada vez mayores. También habı́a se habı́an desarro-
llado las herramientas para calcular las tensiones que sufrı́an los elementos de las máquinas
para poder ası́ compararlas con los de los ensayos del material. Se pensó que bastaba con no
superar las tensiones de plastificaban obtenidas experimentalmente. Pronto de comprobó que
esta prevención no serı́a suficiente.
En los primeros ferrocarriles se observó que los ejes se rompı́an con tensiones claramente
inferiores a las tensiones máximas obtenidas en ensayos de tracción. En esos primeros casos ya
se constató que las roturas se originaban en esquinas abruptas y ya desde esa fecha se comprobó
la utilidad del diseño con geometrı́as más fluidas y radios de acuerdo amplios. Las primeras
investigaciones exhaustivas sobre este fenómeno fueron realizadas por el ingeniero alemán August
Wöhler [19]. Mediante la realización de numerosos ensayos de laboratorio llegó a la conclusión
de que eran las cargas fluctuantes las que disminuı́an la vida de los ejes. Observó que la rotura
prematura dependı́a tanto del número de ciclos como de su amplitud.
Aunque en un primer momento se achacaron los fallos a la vibración, pronto se desestimó
esta teorı́a para introducir el fenómeno de la fatiga. Se ha avanzado mucho en el estudio del
antes extraño fenómeno que ocasionaba la rotura inesperada de los elementos de las máquinas,
pero todavı́a queda mucho camino por recorrer. Un siglo después de los trabajos de Wöhler los
primeros barcos fabricados mediante soldadura se partı́an abruptamente de forma aparentemente
inexplicable. En este caso fue la fatiga de las uniones soldadas las causantes de la catástrofe
[20]. Este ejemplo pone de manifiesto como la aparición de un nuevo procedimiento de unión,
como en este caso fue la soldadura, generó problemas con la fatiga desconocidos hasta la fecha.
Por tanto quedan todavı́a quedan muchas cuestiones abiertas en el estudio de la fatiga. Este
fenómeno está ı́ntimamente ligado a las caracterı́sticas de los materiales, y aparecen nuevos de
ellos continuamente. Las fibras de carbono es un ejemplo de gran importancia en la industria
aeronáutica moderna. El estudio de la fatiga en ellas es un campo todavı́a abierto en mucho de
sus aspectos.
La fatiga aparece tanto a grandes como a pequeñas escalas. Puede ser la causante de la

181
CAPÍTULO 10. FATIGA 182

rotura prematura tanto de un pequeño rodamiento como de una barco completo. En ambos casos
concluye con el colapso por unas cargas en principio asumibles. Una caracterı́stica importante y
peligrosa es que el fallo por fatiga se asemeja a una rotura frágil, aun tratándose de materiales
dúctiles.
Otro aspecto a tener en cuenta es que el diseño a fatiga no se realiza en el peor de los
escenarios posibles, como por ejemplo con la superficie en muy mal estado, la vida a fatiga
tendrı́a valores tan bajos que llevarı́a a un diseño excesivamente conservador, o incluso imposible.
Por ello este enfoque se abandona para la fatiga. El peor de los casos se deshecha para pasar a
diseñar en un estado mejor, pero siempre con el cuidado de evitar escenarios desfavorables.
Como se puede apreciar, este es un fenómeno complejo. Esencialmente consiste en la gene-
ración de pequeñas grietas que progresan rápidamente cuando adquieren un tamaño crı́tico. La
fatiga es algo que un ingeniero siempre debe tener en cuenta en presencia de esfuerzos cı́clicos de
cierta entidad. Las grietas usualmente comienzan en el exterior de los ejes y barras, que son los
lugares donde se encuentran las tensiones máximas generados por los esfuerzos flector y torsor.
También en esta zona suelen encontrarse discontinuidades en la geometrı́a con concentración
de tensiones. Teniendo en cuenta los fenómenos de la generación y la propagación de la grieta,
se considera que la vida del componente es la suma de los tiempos necesarios de aparición y
desarrollo de las grietas que derivan en rotura.
Por tanto, la vida del componente se maximizará siguiendo unas pautas:

1. Minimización de los defectos de partida, especialmente los superficiales. Procesos de me-

canización y pulido, ası́ como la protección de la superficie mejoran el funcionamiento a
fatiga.

2. Maximizado del tiempo de iniciación de la grieta. Ciertos tratamientos superficiales como

el granallado, que inducen tensiones de compresión en la superficie ayudan en las fases
iniciales de generación de la grieta.

3. Maximizado del tiempo de propagación. Las grietas se propagan más rápidamente por las
zonas entre granos, por lo que ciertas estructuras metalográficas son más propensas a una
rápida propagación de las grieta que otras.

4. Maximizando la longitud crı́tica de la grieta. La tenacidad a la fractura es una cuestión

muy importante. Con la grieta ya iniciada, el problema se asemeja a una rotura estática.
Por consiguiente, las condiciones de diseño para aumentar la carga estática (minimización
de los concentradores, uso de materiales tenaces) también redundarán en una mejor vida
a fatiga.

Resulta obvio que las operaciones para aumentar la vida a fatiga tienen costes. Pero también
la minimización de las tensiones exige mayor cantidad de material, lo que aumentará el peso de
la máquina, factor crı́tico en la industria aeronáutica. Por todo esto, como suele ser habitual
en la ingenierı́a, el diseño a fatiga es un proceso con complicados compromisos entre el peso, la
duración y el coste de los componentes.
CAPÍTULO 10. FATIGA 183

Figura 10.1: Variación de la tensión

en función del tiempo para un esfuer-
zo cı́clico con tensión media diferente
de cero.

10.2. Tensiones cı́clicas

La tensión cı́clica es una función del tiempo que se repite pasado un cierto periodo T. En
la figura 10.1 se muestra un fragmento de la evolución temporal de una tensión cı́clica.
En la tensión cı́clica la carga se aplica y se retira, desde un determinado valor medio llamado
tensión media σm .

σmax + σmin
σm =
2
El rango de tensiones σr es la diferencia entre la tensión máxima y la mı́nima, esto es

σr = σmax − σmin

La amplitud de tensiones σa es la mitad del rango, es decir

σmax − σmin
σa =
2
La relación de esfuerzo RS es la relación de las tensiones mı́nima y máxima:

σmin
Rs =
σmax
Y la relación de amplitud resulta del cociente entre la amplitud de esfuerzo y el esfuerzo
medio, y por tanto

σa σmax − σmin 1 − Rs
Aa = = =
σm σmax + σmin 1 + Rs
Ciertos tipos de tensiones cı́clicas tienen una denominación especial, estos son algunos ejem-
plos:

1. Completamente alternante o alternante pura: σm = 0, Rs = −1, Aa = ∞.

2. Tensión cı́clica de media diferente a cero: σm 6= 0.

3. Tracción liberada: σmin = 0, Rs = 0, Aa = 1, σm = σmax /2.

4. Compresión liberada: σmax = 0, Rs = ∞, Aa = −1, σm = σmin /2.

CAPÍTULO 10. FATIGA 184

Figura 10.2: Esquema de la máqui-

na de Moore de viga rotatoria para en-
sayos de vida a fatiga.

Figura 10.3: Curva S-N tı́pica de un

acero con sus fases de bajo número de
ciclos y altos números de ciclos, ası́
como su zona de vida infinita [14].

10.3. El experimento de la viga rotatoria

Una cuestión primordial a la hora de abordar el tratamiento experimental de la fatiga es su
carácter inherentemente probabilı́stico. Dos probetas iguales y sometidas a las mismas cargas
pueden comportarse de manera diferentes a fatiga.
En los enfoques experimentales de la fatiga se realizan una serie de pruebas para establecer
la resistencia a fatiga de una probeta. Uno de los experimentos más comunes se realiza con la
denominada máquina de vida rotatoria de Moore. El espécimen se se sujeta entre dos apoyos que
permiten el giro mientras es sometido a flexión pura, tal y como se muestra en la figura 10.2.
Con esta aplicación de la carga no aparece cortante en la zona de inspección. La superficie de
probeta se pule y el radio de acuerdo es máximo para minimizar el efecto de la concentración
de tensiones.
El espécimen es sometido a la carga de flexión mientras gira, y por tanto la zona de estudio es
sometido a tensión normal completamente alternante debida al flector. La probeta se somete al
ensayo hasta que rompe, anotándose el número de ciclos y la tensión de flector que soportó. Esta
operación se debe repetir para un suficiente número de probetas todas iguales dado el carácter
probabilı́stico del fenómeno de la fatiga.

10.4. Curva S-N

Si se recogen en una gráfica los datos de número de ciclos y tensión de cada experimento
realizado en la máquina de Moore se obtiene una curva como la de la figura 10.3. En este caso se
representa una curva S-N tı́pica para un acero. Los ejes se suelen colocar en escala logarı́tmica.
Naturalmente, las gráficas dependen del material empleado y en este sentido reflejan dos
tipos de comportamiento en cuanto a las cargas mı́nimas que afectan a la fatiga. Los materiales
CAPÍTULO 10. FATIGA 185

Figura 10.4: Lı́mites a fatiga en fun-

ción de la tensión última para diferen-
tes aceros forjados [14].

Figura 10.5: Curvas de tensión y

número de ciclos para el ensayo de vi-
ga rotatoria de las aleaciones de alu-
minio donde se aprecia la ausencia de
lı́mite a fatiga [21].

ferrosos presentan una zona en la que por debajo de una determinada carga no ocurren fallos
independientemente del número de ciclos. La carga que admite un número de ciclos infinitos
en el ensayo de vida rotatoria se le denomina lı́mite de fatiga que se escribirá como Sn0 . Con
la prima se denota que es para el ensayo de viga rotatoria. Al lı́mite a fatiga en una situación
general se le retirará la prima para ser simplemente Sn . Este lı́mite a fatiga suele encontrarse
alrededor del 50 % de la tensión última del material para esfuerzos de flexión. La figura 10.4
muestra los lı́mites a fatiga en función de la tensión última (Su ) para diferentes aceros forjados.
Las aleaciones metálicas no ferrosas, como las de aluminio, no presentan esta zona, ası́ que
las cargas, por bajas que sean, siempre fatigan el material y por tanto nunca tendrán vida
infinita. En la figura 10.5 se muestra el comportamiento a fatiga de las aleaciones de aluminio.
No obstante estos materiales presentan una inclinación menor en las curvas S-N para N > 106
que para 103 < N < 106 . En la tabla 10.1 se muestran las tensiones para N = 108 lo que en
estos materiales suele considerarse como vida infinita.
La fatiga no es un fenómeno exclusivo de metales. En la figura 10.6 se representa el com-
portamiento a fatiga de diferentes polı́meros. Pero dado que los polı́meros tienen una gran
variabilidad en sus caracterı́sticas mecánicas, esta tabla debe tomarse a efecto indicativo de su
CAPÍTULO 10. FATIGA 186

Material N Tensión
Aleaciones de Mg 108 Sn0 = 0.35 Su
Aleaciones de Cu 108 0.25 Su < Sn0 < 0.5 Su
Aleaciones de Ni 108 0.35 Su < Sn0 < 0.5 Su
Titanio 108 0.45 Su < Sn0 < 0.65 Su
Aleaciones de Al 5 × 108 Sn0 = 0.45 Su (Su < 330 M P a)
Sn0 = 130 M P a(Su ≥ 330 M P a)

Cuadro 10.1: Lı́mite a fatiga aproximado para aleaciones metálicas no ferrosas [21]

Figura 10.6: Curvas S-N del ensayo

de viga rotatoria para diferentes clases
de polı́meros [22].

comportamiento, más que de una forma cuantitativa.

Independientemente del material, en todas los experimentos se aprecian diferentes tipos
de comportamiento a medida que aumentan el número de ciclos. En este sentido se pueden
diferenciar dos regı́menes de actuación: fatiga de alto número de ciclos y de bajo número
de ciclos.

10.4.1. Fatiga de bajo número de ciclos

LA fatiga de bajo número de ciclos afecta a cargas que se aplican un numero de veces inferior
a mil. Pernos de sujeción de elementos que se desensamblarán menos de mil veces, como los
motores de un avión, estarán sometidos a cargas de fatiga de este tipo. En este caso sobrepasar
los mil ciclos implicará que estos dispositivos durarán tanto como se pensó en el mejor de los
casos.
En este caso lo habitual es ignorar los efectos de la fatiga a la hora de reducir la carga admi-
sible. Esto es ası́ debido a que el estado último en el proceso de fatiga es la rotura, mientras que
en el diseño estático se suele tomar como tensión máxima admisible la tensión de plastificación.
Por esta razón lo habitual es que el criterio de plastificación sea más restrictivo que el de rotura
por fatiga a bajo número de ciclos.
La fatiga de bajo número de ciclos solo tiene sentido cunado se puede asumir que el elemento
sigue siendo funcional después de de la plastificación, algo realmente excepcional en la ingenierı́a
CAPÍTULO 10. FATIGA 187

Figura 10.7: Curva S-N del ensayo

de viga rotatoria para alto número de
ciclos en un acero [23].

industrial o aeronáutica. Por esto, la fatiga que se contemplará en lo sucesivo será únicamente
la alto número de ciclos.

10.4.2. Fatiga de alto número de ciclos

La curva S-N que representa la fatiga de alto número de ciclos para el acero. Tiene la
apariencia mostrada en la figura 10.7 cuando se dibujan la tensión y el número de ciclos de las
roturas en escala logarı́tmica. En ella se aprecia que las roturas quedan en su gran mayorı́a entre
las dos lineas dibujadas. Para el diseño de los elementos a fatiga se tomará como referencia la
más baja de las dos. Esta presenta dos tramos, uno inclinado y otro horizontal. El primero queda
definido por dos puntos el de tensión σ/σu = 0.9 para N = 103 y el de σ = σn = 0.5 σu para
N = 1o6 ciclos. El segundo tramo es horizontal y representa el origen de lo que suele considerarse
como vida infinita que se inicia en σn para N = 106 .

10.4.3. Ejemplo de cálculo de tensiones y ciclos para el ensayo de viga rota-

toria
Se dispone de una probeta de acero con Su = 1200M P a. Se desea conocer la tensión σ para
llegar a N = 104 ciclos en el ensayo de viga rotatoria ası́ como la duración mı́nima aproximada
para una tensión alternante de σa = 750 M P a.

El primer paso para la resolución del ejemplo consiste en la reconstrucción de la curva S-N.
Esta se muestra en la figura 10.8. Esta tarea es muy sencilla ya que se conocen las tensiones
para 103 y 106 ciclos.
La pendiente de la recta entre 103 < N < 106 será:

log(0.9 Su ) − log(0.5 Su )
m=
6−3
log(1080) − log(600) 3.03 − 2.78
m= 6 3
= = 0.085
log(10 ) − log(10 ) 3

Con ella y sabiendo que el punto 0.5 Su para N = 106 está incluida en ella el cálculo de la
CAPÍTULO 10. FATIGA 188

Figura 10.8: Curva S-N para el ace-

ro del ejemplo de la subsección 10.4.3

tensión para N = 104 ciclos será:

log(σ) − log(0.5 Su ) log(σ) − 2.778
m= =
6−4 2
log(σ) = 2.95
σ = 887 M P a

Para el cálculo del número de ciclos N que se esperan soportar para σ = 750 M P a, la
ecuación será:

log(750) − log(600)
m = 0.085 =
6 − log(N )
log(750) − log(600)
log(N ) = 6 − = 4.86
0.085
N = 104.86 = 72400 ciclos

10.5. Factores reductores del lı́mite a fatiga

En los experimentos de vida rotatoria de Moore se dan las mejores circunstancias para
la vida a fatiga. Es decir, el lı́mite a fatiga que de ahı́ se deriva es su lı́mite superior. En la
practica, la pieza real se encontrará en circunstancias más desfavorables que redundarán en una
disminución de las cargas a las que la pieza llegará a vida infinita. Existen diferentes factores
de fatiga dependiendo de las circunstancias a las que se encuentre la barra. El lı́mite a fatiga
real será el del ensayo de vida rotatoria multiplicado por esos factores. Estos pueden ser el
factor de gradiente (CG ), factor de superficie(CS ), factor de temperatura(CT ), factor
de corrosión(CC ), factor de fiabilidad (CR )...

Sn = Sn0 · CG · CS · CR · ...
CAPÍTULO 10. FATIGA 189

CG diámetro d
1 d < 0.30 o d ≤ 8 mm
0.869 · d−0.112 0.30 < d ≤ 100
1.189 · d−0.112 8 mm < d ≤ 250 mm

Cuadro 10.2: Factor de gradiente CG para diferentes ejes en función de su diámetro [13]

10.5.1. Factor de gradiente

En este factor se agregan diferentes factores asociados al tamaño y la distribución de la carga
de la barra.
Sn0 se calculó para una flexión pura rotatoria. Cuando las tensiones sean de ese tipo no se
aplicará reducción del lı́mite de fatiga por este concepto. Pero si las tensiones son axiles, por
ejemplo, las tensiones son constantes en toda la sección. Ahora los máximos no se encuentran
circunscritas a los extremos, y dado el carácter probabilı́stico de la fatiga, es más probable la
aparición de grietas si hay tensiones importantes en una zona mayor.
El tamaño también es importante la hora de estudiar la fatiga ya que piezas más grandes
sometidas a flexión tienen zonas mayores con tensiones muy cercanas a la máxima, lo que conlleva
mayor probabilidad de aparición de fallos. Por esta razón en [13] se propone la la regla de la
tabla 10.2 para el factor de gradiente para ejes macizos redondos.
Si la sección de la barra no es circular se utilizará un diámetro de eje equivalente. Éste será
el de una probeta de sección circular sometida a flexión rotatoria, que tenga un área de 95 % del
esfuerzo igual al área de 95 % del esfuerzo de la sección considerada. Aún ası́, este enfoque es
demasiado sencillo, por lo que el dato de vida para esa sección deberá tomarse con precaución.

10.5.2. Factor de acabado de la superficie

La probeta del ensayo de Moore presenta una superficie altamente pulida, que es la circuns-
tancia más favorable en fatiga. Lo normal es que las piezas de una máquina no presenten ese
acabado, debido a la elevación de su coste. El factor que tiene en cuenta esto depende del proceso
de generación de fabricación y de la resistencia a la rotura. La figura 10.9 muestra el factor de
superfie CS para distintas superficies en función de la tensión última SU .
También se puede encontrar el valor de este factor de corrección en función de la rugosidad
tal y como se obtendrı́a con un rugosı́metro, como se muestra en figura 10.10.
Las reducciones importantes en el lı́mite de fatiga debido a los efectos de superficie dan lugar
a un desplazamiento hacia valores más altos de la intersección de los dos tramos de la curva S-N.
El no considerar este efecto suele estar del lado de la seguridad, aunque para algunas aplicaciones
puede ser una práctica excesivamente conservadora. en la figura 10.11 se muestra este efecto.

10.5.3. Factor de temperatura

Muchas situaciones de fatiga de alto número de ciclos ocurren a grandes temperaturas, como
por ejemplo sucede en los motores de las aeronaves. Otros componentes de los aviones que se
CAPÍTULO 10. FATIGA 190

Figura 10.9: Factores del acabado

superficial para el acero como una fun-
ción de la resistencia a la rotura para
diferentes procesos de mecanizado [24]

Figura 10.10: Valor de CS en fun-

ción de la rugosidad y de tensión últi-
ma [25]
CAPÍTULO 10. FATIGA 191

Figura 10.11: Desplazamiento de la

esquina de la curva S-N debido a la
reducción del lı́mite a fatiga por efec-
tos de superficie [25]

Figura 10.12: Efectos de la corro-

sión por fricción en la curva S-N en
una aleación de Titanio (Ti-6AL-4V)
para σmin /σmax = 0.1 [26].

encuentran en el exterior sufren muy bajas temperaturas cuando la aeronave vuela a grandes
alturas, lo que conlleva la fragilización del material. Llegado a este punto el diseñador puede, o
bien utilizar los datos corregidos para esas temperaturas, o bien usar el factor de temperatura
CT .

10.5.4. Factor de corrosión

Era de esperar que los materiales que operan en entornos corrosivos vean reducida su re-
sistencia a la fatiga. Las causas principales de corrosión en los metales son el Hidrógeno y el
Oxı́geno. El primero se propaga cerca de los extremos de la grieta fragilizando el material y
favoreciendo su crecimiento. El Segundo crea capas de óxidos frágiles o porosos que favorecen la
el inicio de las grietas.
Dentro de este factor se puede incluir el efecto de la corrosión por fricción. En la figura 10.12
aparecen los efectos de la corrosión por fricción en la curva S-N en una aleación de Titanio
(Ti-6AL-4V) para σmin /σmax = 0.1 [26].
CAPÍTULO 10. FATIGA 192

Figura 10.13: Curvas P-S-N con

una sección que muestra la distribu-
ción de la tensión de fatiga para una
determinada vida [25].

Probabiliad de supervivencia ( %) CR
50 1.00
90 0.90
95 0.87
99 0.82
99.9 0.75
99.99 0.70

Cuadro 10.3: Factor de fiabilidad CR [13]

10.5.5. Factor de fiabilidad

En secciones precedentes ya vimos como se trazaba la curva S-N con una mayorı́a de puntos
por encima de ella. La probabiliad total de que ningún experimento caiga por debajo de ella no
es alcanzable para cargas distintas de cero. Con el factor de fiabilidad se tiene en cuenta este
efecto que se muestra en la figura 10.13.
En la tabla 10.3 se recogen los valores de CG .Esta tabla está basada en el lı́mite a fatiga con
una desviación estándar del 8 %, que es generalmente el lı́mite superior para aceros. El factor de
fiabilidad que se obtiene de la tabla debe considerarse únicamente como un guı́a, debido a que
la ley d distribución es más complicada que el enfoque simple aquı́ expuesto.
El factor de fiabilidad y el coeficiente de seguridad son redundantes hasta cierto punto.
Si se ha elegido un coeficiente de seguridad suficientemente alto no será necesario añadir CR .
Esto es extensible a los demás factores que, en mayor o menor medida, incluyen circunstancias
potencialmente ya incluidas con coeficientes de seguridad, caracterı́sticas de los materiales o
valor de las fuerzas actuantes.

10.5.6. Ejemplo de uso de factores reductores de Sn

Determine las cargas axiles estáticas de plastificación y rotura, ası́ como la carga axil alter-
nante que producirı́a la rotura después de 106 ciclos en la probeta de 30 mm de espesor de la
figura 10.14. El material es acero AISI 1050 normalizado de Su = 748 M P a y Sf = 427.5 M P a.
En la superficie se ha medido una rugosidad de 2 µm.
CAPÍTULO 10. FATIGA 193

Figura 10.14: Ejemplo de uso de factores reductores de Sn . Probeta rectangular sometida a axil fluc-
tuante.

La carga última se calcula multiplicando la tensión última Su por el área de la sección, que
es de 30 × 30 mm.

Pu = Su · A = 748 × 106 · 0.032 = 673 kN

Análogamente, la carga de plastificacion sera:

Pf = Sf · A = 427, 5 × 106 · 0.032 = 384.5 kN

El valor de Sn0 será:

Su
Sn0 = = 374 M P a
2
El lı́mite a fatiga vendrá reducido por tratarse de una situación diferente al ensayo de viga
rotatoria. En este caso debido a que el esfuerzo es axil, que solicita toda la sección. Al haber
más zonas con tensiones importantes es más probable la aparición de grietas, lo que reduce la
vida de la pieza. Por esta razón se deberá usar un factor de gradiente de al menos CG = 0.9
pero si no hay excesiva confianza en el método de fabricación se tendrı́a se reducirı́a a CG = 0.8.
Con este coeficiente de gradiente quizás algo excesivo se puede prescindir de agregar otros como
el de fiabilidad. El factor de superficie se calculará usando la figura 10.10 para Su = 748 M P a
y Ra = 2 µm, obteniéndose un CS = 0.74.

Sn = Sn0 · CG · CS = 374 · 0.8 · 0.74 = 221 M P a

Por tanto la carga para vida infinita se obtendrá como:

Pn = Sn · A = 221 × 106 · 0.032 = 199 kN

10.6. Influencia de la concentración de tensiones

Las zonas de concentración de tensiones son consideradas las mayores contribuyentes a las
grietas iniciales originadas por las cargas cı́clicas. Sin embargo, el factor de concentración de
tensiones tal y como se obtiene de las tablas para diseño estático no puede ser usado directamente
en fatiga. Esto es debido a que muchos materiales liberan esfuerzos cerca del extremo de la grieta
mediante la redistribución plástica de tensiones. Este flujo de tensiones disminuye su gradiente
CAPÍTULO 10. FATIGA 194

Figura 10.15: Sensibilidad a la en-

talla en función del radio de ésta para
diferentes materiales y tipos de carga
[27].

y frena el desarrollo de la grieta. Por tanto, el valor de Kt deberá ser moderado para su uso en
fatiga.
En lugar del factor de concentración de esfuerzos convencional Kt , se usará el factor de
concentración de esfuerzos Kf , definido como

S˜n
Kf =
Sn
donde S˜n es el lı́mite a fatiga para el espécimen con muesca y Sn el lı́mite para el espécimen sin
muesca.
A diferencia del Kt que solo dependı́a de la geometrı́a y del tipo de esfuerzo, Kf sı́ que depende
del material. La relación entre Kt y Kf se establece a través del factor de sensibilidad a la
entalla qn , y toma la forma

Kf = 1 + (Kt − 1) qn ; qn ∈ [0, 1]

El lı́mite inferior qn = 0 implica sensibilidad nula a la entalla y un Kf = 1. Valores pequeños

de qn se encuentran en las fundiciones y otros materiales de baja tensión última. El máximo valor
para qn es qn = 1 e implica una sensibilidad total a la entalla y por tanto Kf = Kt . En la figura
10.15 se muestran los valores de qn en función del radio de la entalla y del materia tanto para
esfuerzos que producen cargas normales, como para los que producen tensiones tangenciales.

10.6.1. Ejemplo de fatiga con concentradores de tensiones

Determine las cargas axiles estáticas de plastificación y rotura, ası́ como la carga axil al-
ternante que producirı́a la rotura después de 106 ciclos en la probeta entallada de 30 mm de
espesor de la figura 10.16. El material es acero AISI 1050 normalizado de Su = 748 M P a y
Sf = 427.5 M P a. En la superficie se ha medido una rugosidad de 2 µm.
CAPÍTULO 10. FATIGA 195

Figura 10.16: Ejemplo de fatiga con entallas sometida a axil fluctuante.

Al ser un material dúctil (recocido), la carga última se calcula multiplicando la tensión

última Su por el área de la sección en la garganta, que es de 30 × 30 mm, sin tener en cuenta
los concentradores de tensión.

Pu = 0.032 · Su = 673 kN

Para el cálculo de la carga plastificación se necesita el factor de concentración de tensiones,

que se obtiene de las tablas para r/h = 2.5/30 = 0.08 y H/h = 35/30 = 1.17. Este sale Kt ' 2.5.
En la plastificación

Pf P
σf = 427, 5 M P a = Kt = 2.5 ⇒ Pf = 154 KN
A 0.032
Para el cálculo del lı́mite a fatiga para axil alternante se utilizarán los factores de reducción
de Sn0 de gradiente y el de superficie con valores CG = 0.8 y CS = 0.74. De este modo el lı́mite
a fatiga será:

748
Sn = Sn0 · CG · CS = 0.8 · 0.74 = 221 M P a
2
La sensibilidad a la entalla aparece en la figura 10.15. Para una tensión última de Su =
748 M P a y r = 2.5mm el valor es qn ' 0.86.

Kf = 1 + (Kt − 1)qn = 1 + (2.5 − 1)0.86 = 2.29

Por tanto la carga para vida infinita a fatiga será

Sn
Pn = A = 87 kN
kf

10.7. Fatiga con Torsor y Cortante

Hasta el momento solo se ha estudiado el comportamiento a fatiga en materiales sometidos
únicamente a los esfuerzos flector o axial. En esta sección se abordará el cálculo a fatiga cuando
las piezas sufren cortantes y torsores. Este último es más importante al provocar mayores tensio-
nes. Ejemplos clásicos de fatiga por torsión cı́clica se da en muelles espirales y ejes funcionando
a régimen de giro variable. El enfoque más racional consiste en pensar que será en la superficie
donde se inicien las grietas. El estado tensional será, por tanto, bidimensional, ya que la tercera
tensión principal será cero por encontrarse los puntos más peligrosos en el exterior.
CAPÍTULO 10. FATIGA 196

Como es habitual en fatiga, la manera en que se abordó la fatiga con tensiones tangencial fue
experimental. Para ello se realizaron ensayos para especı́menes sometidos a tensiones normales
y tangenciales, obteniéndose los lı́mites a fatiga para ambas situaciones, Sn y Tn . Los resultados
se muestran en la tabla 10.4.

Material Tn /Sn
Acero 0.60
Aleaciones de Al 0.55
Cu y aleaciones de Cu 0.56
Aleaciones de Mg 0.54
Titanio 0.48
Fundición de Fe 0.90
Fundición de Al y Mg 0.85

Cuadro 10.4: Cociente entre los lı́mites a fatiga τn /Sn para diferentes materiales [25]

Para estos esfuerzos el inicio de la grieta también se produce por la acumulación de disloca-
ciones en las bandas de máxima tensión tangencial, como sucede con el axil cı́clico o la flexión
rotatoria. Esto llevó a pensar en utilizar el criterio de Tresca de la tensión tangencial máxima
para incluir las tensiones tangenciales. Pero a excepción del titanio, el cociente entre ambos
√
resultó acercarse más al predicho por el criterio de Von Mises (0.577 = 1/ 3).
También es remarcable el resultado de Tn /Sn para las aleaciones fundidas. Pero se puede
considerar que las escamas de grafito de la fundición gris actúan como muescas iniciales para las
microfisuras. Estas están aleatoriamente orientadas, lo que lleva a que la tensión máxima en los
extremos de las escamas tendrá un carácter equivalente para tensiones normales y tangenciales,
y por tanto implicarı́a Tn = Sn .
En realidad, las razones fı́sicas por las que aplicar el criterio de plastificación de Von Mi-
ses en la fatiga son bastantes cuestionables, sobre todo teniendo en cuenta la importancia del
deslizamiento cı́clico de en la nucleación de las grietas. Pero los datos experimentales son más
poderosos que las razones microestructurales. Por esta razón se usa la tensión equivalente de
Von Mises para tratar barras sometidas a esfuerzo que provocan tanto tensiones normales como
tangenciales.

10.7.1. Ejemplo de cálculo a fatiga de una viga sometida a torsor

Se desea conocer la máxima amplitud de torsor alternante T que podrı́a soportar un eje
mecanizado a partir de una barra de acero que según el suministrador es S355J2 (EN10027-1).
Se usará un factor de seguridad de FS = 2. La geometrı́a es la que se muestra en la figura 10.17.
CAPÍTULO 10. FATIGA 197

Figura 10.17: Ejemplo de fatiga con torsores aplicados.

Al no disponerse de más datos del material, visitando la página Matweb [28] y utilizando
su herramienta de búsqueda con S355J2, aparecen algunos aceros. Se elige EN S355J2G4 High
Manganese, Structural, Hot Rolled, Quality Steel y aparece la tabla 10.5

Mechanical Properties Metric (MPa) Thickness (mm)

Tensile Strength, Ultimate 450-630 200-250
490-630 63.0-80.0
490-630 3.00-16.0
510-680 ≤ 1.00
Tensile Strength, Yield 275 200-250
325 63.0-80.0
355 3.00-16.0
355 ≤1.00

Cuadro 10.5: Propiedades del acero EN S355J2G4 High Manganese, Structural, Hot Rolled, Quality
Steel según la página web [28]

Concretamente se toman los valores inferiores Su = 490 M P a y Sf = 355 M P a. Para el

lı́mite a fatiga se calcularán los factores CG y CS no siendo considerado un CR debido al factor
de seguridad elegido y al haber tomado el lı́mite inferior para la tensión última del acero.
El factor de tamaño se obtiene de la tabla 10.2 y CS de la figura 10.9 para una pieza
mecanizada de Su = 490M P a:

CG = 1.189 · 20−0.112 = 0.85

CS = 0.78

Con estos datos se puede calcular el lı́mite a fatiga.

Su 490 × 106
Sn = CG CS = 0.85 · 0.78 · = 162 M P a
2 2
Los torsores admisibles son aquellos que producen una tensión equivalente tal que

FS σeq ≤ Sn
CAPÍTULO 10. FATIGA 198

Estos esfuerzos producen tensión tangencial de valor τ = 16T /(πd3 ). Usando el criterio de
Von Mises la tensión equivalente sera:

√ 16 T
q
2
σeq = Kt @ σ@ + 3τ 2 = Kt 3 3
πd
Pero para el lı́mite a fatiga se deberá usar el concentrador Kf = 1 + (kt − 1)qn . De las tablas
se obtiene que Kt = 1.54, siendo la sensibilidad a la entalla q = 0.76 para Su = 890 M P a, radio
de entalla r = 2 mm y esfuerzo de tensión. De aquı́ se tiene que Kf = 1.4.
El valor máximo de T se obtiene igualando

√ 16 T
Sn = FS · Kf 3 3
πd
resultando

S π d3 162 × 106 π 0.023

T = √n = √ = 52.5 N m
16 3 FS Kf 16 · 3 · 2 · 1.4

10.8. Daño acumulado

En los experimentos de fatiga mostrados en las figuras de este capitulo se mantuvo una
carga cı́clica de amplitud constante que terminó con la rotura de las barras a los N ciclos. El
concepto de daño acumulado, propuesto en 1924 por Palmgren [29] asume que si hubiera pasado
un determinado numero de ciclos n < N se habrı́a consumido un porcentaje de la vida de la
pieza de n/N × 100. Cuando n = N se habrı́a se ha alcanzado el número total de ciclos que la
pieza podı́a soportar y ésta rompe.
Este concepto será útil para tratar cargas cı́clicas de amplitud no constante. Para ello se
calculará el número de ciclos N i que la pieza podrı́a soportar para cada carga por separado.
El fallo se producirı́a cuando los daños de cada carga alcancen el 100 % de la vida. Supóngase,
por ejemplo, que actúan dos bloques de cargas que se repiten n1 y n2 veces, siendo N1 y N2 el
número de ciclos que la pieza aguantarı́a para la carga 1 y la 2. La rotura se producirı́a cuando

n1 n2
+ ≥1
N1 N2
Y en general para nC bloques de cara
nC
X ni
≥1 (10.1)
Ni
i=1

Si NT es el número total de ciclos para llegar al fallo, se pueden definir unos ratios αi que
corresponderı́an a la proporción en la que aparece la carga i respecto al total de cargas aplicadas.
Es decir αi = ni /NT . Entonces

ni = αi NT (10.2)

Sustituyendo 10.2 en 10.1 se obtiene que el fallo ocurre cuando

CAPÍTULO 10. FATIGA 199

Figura 10.18: Relaciones empı́ricas

propuestas para incluir el efecto de la
tensión media en la fatiga.

nC
X αi 1
≥ (10.3)
Ni NT
i=1

10.8.1. Ejemplo de uso del daño acumulado

Una barra trabaja sometida a cuatro tipos de carga cı́clica. El primero actúa un 20 % del
tiempo siendo la vida para esa carga de N1 = ∞. El segundo actúa el 30 % y su vida N2 =
1.2 × 105 ciclos. La carga 3 se aplica el 40 % y N3 = 1.5 × 104 ciclos y la carga 4 actúa el 10 %
de las veces siendo la vida N4 = 2.4 × 103 ciclos. Calcule el número total de ciclos.

Utilizando la expresión (10.3)

α1 α2 α3 α4 1
+ + + =
N1 N2 N3 N4 NT
y sustituyendo, se obtiene el número total de ciclos que soportará la barra. Obsérvese como las
cargas por debajo del lı́mite de fatiga no contribuirı́an al daño.

1 0.2 0.3 0.4 0.1

= + + +
NT ∞ 1.2 × 105 1.5 × 104 2.4 × 103
NT = 14.1 × 103 ciclos

10.9. Efecto de la tensión media

Hasta el momento, todas las cargas que se han aplicado a las barras han sido completamente
alternantes. Esto deriva de que la referencia ha sido en ensayo de vida rotatoria. Para incluir
el efecto de la tensión media se recurrirá ala experimentación, como viene siendo habitual en
fatiga. Ası́, variando la relación de amplitud Aa se tienen una serie de puntos de rotura para
infinitos ciclos en los ejes σa , σm . Estos puntos se pueden aproximar a diferentes lineas, siendo la
zona admisible a vida infinita aquella que quede por debajo de esta. Cuanto más abajo quede la
lı́nea el criterio será más conservador. La figura 10.18 muestra las más usados de estos criterios.
CAPÍTULO 10. FATIGA 200

10.9.1. Lı́nea de Gerber

Esta lı́nea representa el criterio menos conservador de los que se presentarán en estos apuntes.
También es llamada relación parabólica de Gerber debido a que su ecuación para σa σm es:
 2
σa σm
+ =1
Sn Su

10.9.2. Lı́nea de Goodman

Una opción menos conservadora es la que ofrece la lı́nea de Goodman. Esta es una linea
recta que une los puntos σm = Su y σa = Sn

σa σm
+ =1
Sn Su

10.9.3. Lı́nea de Soderberg

Es otra lı́nea recta como la de Goodman pero que pasa por σm = Sf y σa = Sn . Esta opción
es excesivamente conservadora. Su ecuación es:

σa σm
+ =1
Sn Sf

10.9.4. Lı́nea de plastificación

Aunque esta lı́nea no representa un criterio para fatiga también ha sido incluida en la figura
10.18. Los puntos por debajo de esta linea serı́an puntos libres de plastificación. Su ecuación es:

σa + σm = Sf

10.9.5. Criterio de Goodman modificado

En la figura 10.18 se observa que hay una zona de puntos que serı́an permisibles para el
criterio de Goodman pero que estarı́an por encima de la lı́nea de plastificación. Es decir, que
estos puntos no romperı́an por fatiga según Goodman, pese a que plastifican. Recordemos que
la fatiga tiene como estado último la rotura, no la plastificación, por lo que en principio esto
podrı́a ser posible. El criterio de Goodman modificado evita esto y viene a pronosticar la
rotura por fatiga de los puntos plastificados. El criterio de Goodman modificado es el que se
propone usar en estos apuntes. Los puntos (σm , σa ) admisibles serı́an aquellos que quedarı́an en
el área rallada de la figura 10.19. En esta figura puede apreciarse la falta de simetrı́a del criterio.
Esto es debido a que la tensión media de compresión es mucho favorable a la fatiga que la de
compresión. Como es habitual en la fatiga, esto se ha corroborado experimental. En la figura
10.20 se representa la relación entre la tensión media a la resistencia última, con la tracción a
la derecha y la compresión a la izquierda. La ordenada es la relación de la resistencia alternante
al lı́mite a fatiga.
CAPÍTULO 10. FATIGA 201

Figura 10.19: Criterio de Goodman

modificado, con su área de puntos
(σm , σa ) admisibles rallada en gris.

Figura 10.20: Gráfica de fallas por

fatiga para tensiones medias en las re-
giones de tracción y compresión[30].

Figura 10.21: Dos situaciones fren-

te al criterio de Goodman modificado.
Para el punto A el coeficiente de segu-
ridad vendrá definido por la recta de
Goodman y para el punto B por la de
plastificación.
CAPÍTULO 10. FATIGA 202

Figura 10.22: Representación tridimensional del criterio de Goodman Modificado.

Para definir el coeficiente de seguridad de una determinada carga cı́clica con sus correspon-
dientes σm y σa se utilizará otro punto que posea la misma relación de amplitud e incluido en la
lı́nea del criterio. Para el punto A = (σmA , σ A , ) ese punto serı́a el Ag = (n σ A , n σ A , ) mostrado
a g m g a
en la figura 10.21 y donde ng es el coeficiente de seguridad para el criterio de Goodman. Puesto
que el punto AG cumple la ecuación (10.4) entonces

ng σa ng σm
+ =1 (10.4)
Sn Su
y por tanto

1
ng = σa σm
Sn + Su

Usar el criterio de Goodman modificado simplemente implica hacer una comprobación de

plastificación para la tensión máxima, que es es σmax = σm + σa . El coeficiente de seguridad
para la plastificación podrá ser calculado con cualquiera de las dos expresiones siguientes

Sf Sf
nf = o nf =
σa + σm σmax
Como se ha comentado, el criterio de Goodman modificado añade una comprobación de plas-
tificación, al criterio de Goodman. El coeficiente de seguridad, por tanto, será n = mı́n(ng , nf ).
En la zona rallada en horizontal en la figura 10.21 se cumplirá que ng < nf y en la rallada en
horizontal nf < ng .
CAPÍTULO 10. FATIGA 203

En la figura 10.22 se muestra una representación trimensional del Criterio de Googman

modificado. En el eje vertical se dibuja la carga alternante, en uno de los ejes del plano horizontal
estarı́a la carga media, y en el otro eje horizontal el número de ciclos. Los puntos válidos según
el criterio de Goodman modificado serı́an aquellos por debajo de la superficie representada en
la figura.

10.10. Ejemplo de problemas a fatiga

Un eje mecanizado de acero de Sf = 495 M P a y Su = 1000 M P a con la geometrı́a de la
figura 10.23, está sometido a un flector rotatorio por un engrane de valor M = 259.5 N m, siendo
el par torsor de salida continuo y de valor T = 300 N m. Los concentradores estáticos para el
cambio de sección son para el esfuerzo flector y torsor respectivamente Ktf = 1.85 y Ktt = 1.4.
Se usarán como factores CG = 0.9 y CS = 0.7.

1. Calcule el coeficiente de seguridad a fatiga para ese eje.

2. Calcule el coeficiente a fatiga y la vida en numero de ciclos si el acero pasa a ser un AISI
1015 de Su = 386.1 M P a y Sf = 284.4 M P a

Figura 10.23: Ejemplo de cálculo a fatiga para barras sometida a esfuerzos cı́clicos con tensiones medias
diferentes de cero.

10.10.1. Resolución del punto 1 del Ejemplo 1

En primer lugar se calcula el lı́mite a fatiga del material, que será:

Su
S n = CG CS = 315 M P a
2
En este problema el flector fluctúa y el torsor es constante. Las tensiones normales provocadas
por el flector serán las que aportarán la parte alternante. La tensión tangencial provocada por
el flector dará la componente media de la excitación. El valor de las tensiones provocadas por
flector y torsor sin tener en cuenta el concentrador de tensiones son:

32 M 32 · 259.5
σ= 3
= = 97.9 M P a
πd π 0.033
16 T 16 · 300
τ= = = 56.6 M P a
π d3 π 0.033
CAPÍTULO 10. FATIGA 204

Figura 10.24: Circulo de Mohr pa-

ra un estado tensional como el repre-
sentado en figura. El estado tensional
marcado con un punto oscuro corres-
ponde a la superficie marcada en gris
oscuro. La tensión máxima se haya
representada con un pequeño circulo
blanco.

Para el cálculo del coeficiente de seguridad según el criterio de Goodman modificado primero
se calculará el coefciente de seguridad frente a la plastificción.
p p
σeq,max = σ 2 + 3 τ 2 = (1.85 · 97.9)2 + 3(1.4 · 56.6)2 = 227 M P a
siendo nf

Sf 495
nf = = = 2.2
σeq,max 227
Puesto que en este problema se presentan tanto tensiones normales como tangenciales deberá
que usarse tensiones equivalentes. Para la comprobación de plastificación no hay dudas de que
se debe usar Von Mises, pero para la comprobación de nG no está tan claro. Hay diferentes
propuestas dependiendo del autor sobre cómo calcular esas tensiones equivalentes. En el cociente
σm
Su se está comparando la carga media (no la alterna) con una tensión última. En este caso
muchos autores piensan que no deberı́a usarse una tensión equivalente de plastificación sino una
para rotura, como podrı́a ser la de tensión máxima.
La tensión equivalente con un criterio de rotura será la tensión máxima, es decir la tension
principal σ1 (recuérdese que se toma σ1 > σ2 > σ3 ). Esta será notada como σeq∗ y para un estado

de tensiones del tipo mostrado en la figura 10.24 toma el valor

r 
∗ σ σ 2
σeq = + + τ2
2 2
que se ha obtenido sumándole a σ/2 el radio del cı́rculo de Mohr.
Como se ha comentado, la tensión media es provocada por un estado tensional donde solo hay
tensión tangencial provocada por el torsor. De este modo la tensión equivalente media usando
el criterio de la tensión máxima se obtendrá con la expresión 10.3, y será
r
∗ σ
m σ2
m 2 = τ = 56.6 M P a
σeq,m = + + τm m
2 2
En el estado de rotura estática para materiales dúctiles los concentradores de tensiones no
σ∗
influyen y por tanto no serán aplicados en el cociente eq,m Su de la expresión 10.2 para el cálculo
σeq,m
de nG . En cambio en el cociente Sn de esa misma expresión sı́ se aplicarán, pero corregidos
con el coeficiente de sensibilidad a la entalla qn . De la figura 10.15 se obtiene un qn = 0.82 para
el flector y qn = 0.86 para el torsor, siendo los concentradores de la fatiga para flector y torsor
CAPÍTULO 10. FATIGA 205

Kf F = 1 + (1.85 − 1)0.82 = 1.70 ; Kf T = 1 + (1.4 − 1)0.86 = 1.34

Con esto datos el coeficiente de seguridad nG podrá ser calculado

1 1
ng = σeq,a ∗
σeq,m = 1.70×97.9 56.6 = 1.68
+ 315 + 1000
Sn Su
Puesto que ng < nf el coeficiente dee seguridad será n = ng = 1.68.

10.10.2. Resolución del punto 1 del Ejemplo 1

Si la calidad del acero empeora y se pasa a usar un AISI 1015 de Su = 386.1 M P a y
Sf = 284.4 M P a, el lı́mite a fatiga se ve reducido. También CS aumentará mientras que la
sensibilidad a la entalla se reducirá.
)
Sn0 = 193.05 M P a
⇒ Sn = 139.3 M P a
CG = 0.9, CS = 0.8
La sensibilidad a la entalla también se reduce y pasa a tomar, según la figura 10.15, el valor
de 0.64 para el flector y 0.66 para el torsor. Por tanto los concentradores de tensión para flector
serán ahora:

Kf F = 1 + (1.85 − 1)0.64 = 1.54 ; Kf T = 1 + (1.4 − 1)0.66 = 1.26

El coeficiente de seguridad para la linea de Goodman es ahora

1 1
ng = σeq,a ∗
σeq,m = 1.54×97.9 56.6 = 0.81 < 1
+ 139.3 + 386.1
Sn Su
Por lo que el criterio de Goodman no se cumple y la pieza no tendrı́a vida infinita. Para
estimar el número de ciclos deberemos extrapolar el punto en el espacio de las tensiones medias
y alternas al eje de las tensiones alternas. Es decir, se deberá calcular una tensión alterna
modificada σ ca que con la misma vida que la pieza sometida a σm y σa . Con esta tensión alterna
pura ya sı́ se podrı́a entrar en la gráfica S-N para calcular la vida del espécimen.
Para el cálculo de esta tensión σ
ca se prolongará una lı́nea desde el punto Su en el eje de σm
hasta la intersección con en el eje de σa , tal y como se muestra en la figura 10.25
Para ello se tendrá en cuenta la proporcionalidad que se puede establecer por la linea de
puntos en la parte izquierda de la figura 10.25.

σa σ
ca σa
= ⇒ σ
ca =
Su − σm Su 1 − σSmu
que para el presente ejemplo se convierte en

σeq,a 1.54 · 97.9

σ
ca = ∗
σeq,m = 56.6 = 177.7 M P a
1− 1 − 386.1
Su
Esta tensión de 177.7 M P a se encuentra entre 0.9 Su y Sn y para el cálculo de su número de
ciclos se procederá como en ejemplos precedentes. Por tanto
CAPÍTULO 10. FATIGA 206

Figura 10.25: Cálculo del número de ciclos para esfuerzos cı́clicos con σm 6= 0.

σa ) − log(Sn )
log(c log(0.9 Su ) − log(Sn )
6
=
log(10 ) − log(N ) log(106 ) − log(103 )
2.25 − 2.14 2.54 − 2.14
=
6 − log(N ) 6−3
⇒ N = 150 000 ciclos
Capı́tulo 11

Problemas resueltos de elementos de

máquinas

11.1. Problema
El sistema con husillo de la figura 11.1 está realizado con un acero de tensión de plastificación
de sf = 330 M P a, tensión última su = 450 M P a y lı́mite a fatiga (sin concentradores de de
tensión) de sn = 180 M P a. El rozamiento entre superficies de acero es µ = 0.2. El sistema esta
diseñado para levantar una compuerta unida al actuador con una barra a 45◦ . El husillo tiene
un filete trapezoidal de diámetros mı́nimo y máximo de 20 y 25 mm respectivamente siendo
paso p = 5 mm. El ángulo de entre lados del trapecio es de β = 30◦ . En los puntos A y B los
concentradores de tensión para cortante y torsor son ktV = ktT = 1.4 y de ktA = ktM = 1.6 para
axil y flector. La sensibilidad a la entalla es de q = 0.8. El motor tiene un par de Tm = 6 N m y
la reducción en la transmisión de engranajes es r = 2 (i = 1 : 2), con ángulo de presión α = 30◦ .
En el punto C hay una articulación que permite el giro.

1. Calcule el máximo peso de compuerta que puede alzarse con el sistema. Si se incrementa
el paso un 25 % respecto al máximo para que la puerta no caiga sola, calcule el nuevo par
motor y el freno necesario para frenar la compuerta.

2. Si la sección de la barra CB es un tubo redondo de espesor 1.5, calcule el diámetro necesario

para que soporte sin plastificar una compuerta de 400 kg.

3. Calcule el diámetro dA en el punto A para tener un coeficiente de seguridad a fatiga para

vida infinita de 2 con el motor del enunciado (6 Nm).

11.1.1. Solución al problema 11.1, apartado 1

Teniendo en cuenta que:

207
CAPÍTULO 11. PROBLEMAS RESUELTOS DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS 208

Figura 11.1: Sistema con husillo elevador de compuerta del Ejemplo 2.

∅max + ∅min 20 + 25
Rm = = = 11.25 mm
2·2 4
p
α = tan−1 = 4.05◦
2π · Rm
µ
µ0 = = = 0.207
cos β/2
φ = tan−1 µ0 = 11.70◦
Thusillo = Tm · r = Tm /i = 6 · 2 = 12 N m

La masa máxima Mc de compuerta que puede elevar el sistema sera:

Thusillo = Mc · g · Rm · tan(α + φ) ⇒ 12 = M · 9.8 · tan(4.05◦ + 11.70◦ )

Mc = 386 kg

El mı́nimo paso que hace retener el mecanismo es

pr
α = φ ⇒ µ0 = ⇒ pr = 14.63 mm
2π · Rm

Con el paso igual a p0 = 1.25 · pr = 18.28 mm el nuevo ángulo de la hélice del husillo sera:

p0
α0 = tan−1 = 14.50◦
2π · Rm
y el nuevo par será, por tanto
CAPÍTULO 11. PROBLEMAS RESUELTOS DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS 209

0
Thusillo = Mc · g · Rm · tan(α0 + φ) = 21 N m
0 0
Tm = Thusillo /2 = 10.5 N m
y el par de frenada en el husillo que serı́a necesario proporcionar serı́a

Tf,husillo = Mc · g · Rm · tan(α0 − φ) = 2.1 N m

pero al ir el freno en el motor, la reducción también se aplica al freno que

Tf,m = Tf,husillo /r = 1 N m

11.1.2. Solución al problema 11.1, apartado 2

Las restricciones reales del problema son las que se muestran en la parte izquierda de la
figura 11.2, si no se comprende bien como es su configuración de esfuerzos se puede recurrir a
la disposición a su derecha. Aunque los conjuntos de restricciones son diferentes, a efectos de
los esfuerzos N, V y M son equivalentes. Esto es más cierto si, la rigidez del husillo, la tuerca y
el rodamiento en A es mucho menor que la del empotramiento de la compuerta y la barra BC.
Este es el caso del presente ejemplo.

Figura 11.2: Restricciones, reacciones y esfuerzos en la barra a dimensionar en el Ejemplo 2.

En el lado izquierdo de la figura 11.2 se muestran las reacciones con las flechas en gris y las
fuerzas externas con las flechas en blanco. Los esfuerzos son las flechas en negro dibujadas en
una sección genérica en medio de la barra.
El punto más desfavorable de la viga es el B. En él aparece un flector M B = 0.1 · Mc g =
√
392 N m. Las secciones también sufren axil N B = 400 · 9.8/ 2 = 2772 N y cortante V = 2772 N ,
de manera que su suma sea igual a la reacción RB , VB + NB = RB = Mc g.
El cortante produce su máximo en la linea neutra, a diferencia del flector que lo proporciona
en los puntos más alejados de ella, por esto y porque no es un perfil de alma delgada, no se
computarán su tensiones. Ası́ que para el diseño se contará con el flector y el axil.
CAPÍTULO 11. PROBLEMAS RESUELTOS DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS 210

Si los diámetros exterior e interior del tuvo son de y di , entonces tensiones máximas provo-
cadas por el flector M B y el axil N B en un tubo redondo hueco son:

F 32 M 1
σmax = KtF  4
π d3e di
1− de

N 4N
σmax = KtN
π d2e − π d2i

Y puesto que di = de −2 e, donde e = 3×10−3 m, para obtener el diámetro del tubo necesario
se resolverı́a la ecuación

F N
sf = σmax + σmax
32 · 392 · 1.6 1 4 · 2772 · 1.6
330 × 106 = 4 +
π d3e π d2e − π(de − 0.003)2

de −0.003
1− de

La solución a esta ecuación es de = 43.8 mm. Este diámetro de tubo no está disponible en
los almacenes de acero ası́ que se usarı́a el más cercano disponible, que por ejemplo podrı́a ser
de = 50 mm. Si este fuese un problema de examen y no tuviéramos acceso a un ordenador,
la solución se encontrarı́a probando, sabiendo que tampoco se tendrı́an que realizar muchas
iteraciones porque éstas serı́an con los diámetros disponibles. De este modo se comprobarı́a que
para de = 40 mm ⇒ σmax B > sf y para de = 50 mm ⇒ σmax B < sf

11.1.3. Solución al problema 11.1, apartado 3

En la figura 11.3 se muestra la fuerza de contacto ası́ como los radios base de la transmisión
Rb1 y Rb2 y su relación con la distancia entre ejes. Donde dada la relación de transmisión 1:2 se
cumple Rb2 = 2 Rb1 .

Rb1 + Rb2 = d · cos α

3 Rb1 = 0.1 cos 30◦ ⇒ Rb1 = 28.87mm
Tm = Rb1 · FC ⇒ FC = 208N

Conocida la fuerza de contacto FC los esfuerzos son M A = 0.12 · 208 = 24.9 N m y T A =

2 · Tm = 12 N m. Sabiendo estos esfuerzos, el coeficiente de seguridad nf .

sf sf d3
nf = √ =q
σ2 + τ 2 32 M F 2

16 T T 2


π kt +3 π kt

Sustituyendo y despejando se obtiene dA .

1/3
330 × 106 d3A

2 · 432
2= q
32·24.9

2 16·12

2 ⇒ dA = 330 × 106
= 0.0138 m
π 1.6 + 3 π 1.4
CAPÍTULO 11. PROBLEMAS RESUELTOS DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS 211

Figura 11.3: Fuerzas y dimensiones en la transmisión de engranajes del Ejemplo 2.

También se calculará el dA a través del coeficiente de seguridad frente a la lı́nea de Goodman.

Para ello primero se calcularán los nuevos concentradores de tensiones teniendo en cuenta la
sensibilidad a la entalla q.

Kf F = 1 + (KtF − 1) q = 1 + (1.6 − 1) 0.8 = 1.48

Y por tanto

1
ng =
1.48 · 32 M 16 T
+
π d3A sn π d3A su
Sustituyendo y despejando se obtiene el otro dA .

d3A
1/3
2= ⇒ dA = 2 · 2.22 × 10−6 = 0.0164 m
1.48 · 32 · 24.9 16 · 12
+
π · 180 × 106 π · 450 × 106
El diámetro elegido para garantizar el coeficiente de seguridad de 2 será el mayor de ellos
dA = 16.4 mm.
CAPÍTULO 11. PROBLEMAS RESUELTOS DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS 212

11.2. Problema
El conjunto de la figura 11.4 está realizado con un acero de tensión de plastificación de
sf = 500 M P a, tensión última su = 650 M P a y lı́mite a fatiga (sin concentradores de de tensión)
O
de sn = 227.5 M P a. En el punto A el concentrador de tensión para flector es KtF = 1.4,
O
y para torsor KtT = 1.1. En el punto B hay una masa de 40 kg. El sistema gira con un
movimiento armónico entre los valores ±π/12 respecto a la referencia horizontal. La gravedad
actúa verticalmente. La sensibilidad a la entalla es q = 0.8 tanto para esfuerzos de flector como
de torsor.

1. Calcule el coeficiente de seguridad frente a la plastificación cuando el sistema no oscila.

2. Calcule la máxima frecuencia a la que el sistema puede oscilar sin que falle por fatiga.

Figura 11.4: Sistema oscilante con masa en el extremo del Ejemplo 3.

11.2.1. Solución al problema 11.2, apartado 1

O
El peso de la masa del extremo genera en el punto A tanto un flector como un torsor que
provocan tanto tensión normal como tangencial. Sus valores son:

32 · M 32 · 40 · 9.8 · 0.3
σ = KtF F 3
= 1.4 = 62.1 × 106 Pa
π·d π · 0.033
16 · T 16 · 40 · 9.8 · 0.3
τ = KtT 3
= 1.1 = 24.4 × 106 Pa
π·d π · 0.033
En esta cuenta se ha considerado que el ángulo π/12 es pequeño por lo que el coseno de este
ángulo se tomará como 1. El coeficiente de seguridad será

sf 500 × 106
n= √ =√ ⇒ n = 6.66
σ2 + 3 τ 2 62.12 + 3 · 24.42 × 106
CAPÍTULO 11. PROBLEMAS RESUELTOS DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS 213

11.2.2. Solución al problema 11.2, apartado 2

Cuando oscila, aparece una nueva fuerza que es la fuerza de inercia, que se suma al peso tal
π
y como se muestra en 11.5. El ángulo de la barra es θ = 12 sin ωt y, por tanto, la aceleración
2 π
angular es θ̈ = −ω 12 sin ωt. La aceleración angular se calcula multiplicando por el brazo y la
fuerza de inercia multiplicando la aceleración por -m. Ası́:

Figura 11.5: Alzado de sistema oscilante del Ejemplo 3 con las fuerzas de inercia y el peso.

π
AI = −0.3 · ω 2 sin ωt
12
π I
F I = 40 · 0.3 · ω 2 sin ωt ⇒ Fmax = ω2 π
12
Puesto que existe un problema de fatiga, habrá que calcular los concentradores de tensión
kfF y kfT . Estos son

KfF = 1 + q(KtF − 1) = 1 + 0.8 · (1.4 − 1) = 1.32

KfT = 1 + q(KtT − 1) = 1 + 0.8 · (1.1 − 1) = 1.08

La gravedad produce tensiones medias y la fuerza de inercia debida a la oscilación produce

tensiones alternantes. La tensión equivalente para las tensiones alternantes es la de Von Mises.

32 · ω 2
π · 0.3
σa = 1.32 = 0.469 × 106 ω 2 Pa
π · 0.033

16 · ω 2
π · 0.3
τa = 1.08 = 0.192 × 106 ω 2 Pa
π · 0.033 p

p
σeq,a = σa2 + 3 τa2 = ω 2 0.4692 + 3 · 0.1922 × 106 Pa = 0.575 × 106 ω 2 Pa

En las expresiones de los coeficientes de seguridad a fatiga también aparecı́a la tensión

media, pero esa tensión no se amplificaba por los concentradores de tensiones. En este caso para
CAPÍTULO 11. PROBLEMAS RESUELTOS DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS 214

la tensión equivalente media se utiliza la equivalente de tensión máxima.

∗ 32 · M 32 · 40 · 9.8 · 0.3
σm = = = 44.4 × 106 Pa
π · d3 π · 0.033
∗ 16 · T 16 · 40 · 9.8 · 0.3
τm = 3
= = 22.2 × 106 Pa
π·d q π · 0.033
∗
σm ∗
∗
σeq,m = 2 + ( σ2m )2 + (τm
∗ )2 = 58.7 × 106 Pa

Para ver la máxima frecuencia admisible par el sistema se igualarán ng = nf = 1 y se

despejará la ω 2 en ambos casos, adoptándose como la máxima admisible la menor de ellas.

1 1
ng = σeq,a ∗
σeq,m = 0.575×106 ω 2 58.7×106
= 1 ⇒ ω = 19.0 rad/s ⇒ f = 3.02 Hz
sn + su 227.5×106
+ 650×106

Respecto a nf

32 (40 · 9.8 + ω 2 π) 0.3

σ = 1.4
π 0.033
16 (40 · 9.8 + ω 2 π) 0.3
τ = 1.1
π 0.033
sf
nf = √ = 1 ⇒ ω = 26.4 rad/s ⇒ f = 4.2 Hz
σ2 + 3 τ 2
Por lo que la frecuencia máxima será

f = mı́n[3.02, 4.2] ⇒ f = 3.02 Hz

CAPÍTULO 11. PROBLEMAS RESUELTOS DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS 215

11.3. Problema
O
En el sistema de la figura, el actuador 3 provoca una flecha de valor δ = 0.07 m en el
O
extremo de la viga empotrada de sección circular 2 . El actuador genera el movimiento mediante
un tornillo de diámetro exterior 24 mm, diámetro interior 20 mm, paso 4 mm y ángulo entre
flacos de 30o . El tornillo va unido al motor con una reductora de ı́ndice de reducción i = 10.11.
Los concentradores de tensiones en el empotramiento de la viga son de KtF = 1.6 y KtT = 1.4.
El momento de inercia del área es I = π4 r4 (W = Ir ). Datos: sf = 500 M P a, su = 650 M P a,
sn = 230 M P a (sin concentradores de tensión), E = 210 GP a, q = 0.8, µ = 0.2.

1. Calcule el diámetro máximo de la viga para que no haya plastificación, con un coeficiente
de seguridad de 2.

2. Calcule el par del motor necesario para generar la flecha mencionada con una barra de 60
mm de diámetro. Calcule el paso de tornillo máximo para que el sistema mantenga esa
flecha sin aporte de par del motor. Calcule el par motor para ese nuevo paso.

3. Si se tiene una viga de 80mm de diámetro y el actuador flecta la viga hasta δ = 0.07 m y
la relaja alternativamente a una frecuencia relativamente baja. Calcule la flecha máxima
en la viga para que este proceso se pueda realizar indefinidamente sin que la viga rompa
por fatiga.

1.5m

4mm
30º
3
1.5m

� 20mm
3m 2 24mm

11.3.1. Solución al problema 11.3, apartado 1

La flecha de una viga horizontal empotrada con una carga vertical en el extremo Fv es, para
una viga de sección circular

Fv L3 Fv L3 Fv 1 4L3
δ= = π 4 = 3 (11.1)
3EI 3E 4 r r r 3Eπ

Para calcular el diámetro máximo de la viga se limitarán las tensiones máximas a la mitad de
la tensión de plastificación. Téngase en cuenta que cuanto mayor sea el diámetro, menos flecha
aceptará la viga sin plastificar. Por otro lado, al estar el actuador inclinado a 45o , aparece una
Fh
fuerza horizontal Fh = Fv . Esta fuerza generará axil, y éste, tensiones normales iguales a πr 2.

Pero estas tensiones serán mucho menores que las provocadas por el flector, por lo que al elegir
CAPÍTULO 11. PROBLEMAS RESUELTOS DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS 216

el diámetro de la viga, redondearemos hacia abajo y comprobaremos la sección con todos los
esfuerzos.
sf 32M 4L Fv
σmax = = KtF = KtF (11.2)
2 πd3 π r3
donde el momento en el empotramiento es M = Fv L, siendo L la longitud de la viga (L = 3 m).
Si de la expresión 11.2 se despeja Fr3v y se sustituye en 11.1, esta ecación toma la forma

1 4L3
 
sf π
δ=
2KtF 4L r 3Eπ
donde todo es conocido salvo el radio de la sección de la viga (r ). Por tanto

sf L2 500 × 106 · 32
r= = = 0.0319 m
δ2kKtF 3E 0.07 · 2 · 1.6 · 3 · 2.1 × 1011
Con este resultado se elige una sección de 60 mm de diámetro y se comprueban las tensiones
en la sección con el flector y el axil. No hace falta usar tensiones equivalentes de Von Mises
porque no hay tensiones tangenciales en el punto de comprobación, el extremos superior de la
sección, donde se suman las tensiones de flector y axil (en el extremo inferior se restarı́an). Las
tensiones provocadas por el cortante no se tendrán en cuenta ya que estas actúan en el centro
de la sección, donde solo hay tensión normal, que es muy inferior a la tensión provocada por el
flector.
Para calcular los esfuerzos primero se obtendrá Fv de la ecuación 11.1

Fv L3 δr4 3Eπ 0.07 · 0.034 · 3 · 2.1 × 1011 π

δ= π 4 ⇒ Fv = Fh = = = 1039 N
3E 4 r 4L3 4 · 33

De este modo
4Fv L N 4 · 1039 · 3 1039 500
σ = KtF 3
+ KtF 2 = 1.6 3
+ 1.6 2
= 236 M P a < MPa
πr πr π0.03 π0.03 2

Por lo que el diámetro elegido será d = ∅0.06 m

11.3.2. Solución al problema 11.3, apartado 2

Para una barra de diámetro d = ∅60 mm la fuerza vertical Fv para una flecha de δ = 0.07 m
se ha calculado en el apartado anterior, y era Fv = 1039 N . Por tanto, en el husillo del actuador
√
aparecerá Fhus = 2Fv = 1469 N , ya que el actuador ataca el extremo de la barra con una
inclinación de 45o .
El radio medio del husillo será rm = 21 24+20
2 = 11 mm. El coeficiente de fricción para perfil
0 µ 0 ◦
trapezoidal es µ = 30◦ , que expresado como ángulo es ϕ = arctan µ = 11.69 . El ángulo de
cos 2
la hélice será
p 0.004
α = arctan = arctan = 3.31◦
2πrm 2π0.011
El par para actuar el husillo será

Thus = Fhus rm tan(α + ϕ) = 1469 · 0.011 · tan(3.31◦ + 11.69◦ ) = 4.33 Nm

CAPÍTULO 11. PROBLEMAS RESUELTOS DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS 217

y con la reducción de i = 10.11, el par en el motor serı́a

Thus 4.33
Tm = = ⇒ Tm = 0.43 Nm
i 10.11
Para que el actuador no sea reversible el α∗ < ϕ por lo que el paso p∗ no podrá ser superior
a
p∗ 0.2
α∗ < ϕ ⇒ tan α < tan ϕ ⇒ < ⇒ p∗ < 14.3 mm
2 π0.011 cos 30◦
Para este nuevo paso, el ángulo α∗ = ϕ, y el par en el husillo necesario para llevar la viga a la
flecha δ = 0.07 m será

∗
Thus = Fhus rm tan(2ϕ) = 1469 · 0.011 · tan(2 · 11.69◦ ) = 6.99 Nm

Por lo que el nuevo par motor será

∗
Thus
∗ ∗
Tm = ⇒ Tm = 0.69 Nm
i

11.3.3. Solución al problema 11.3, apartado 3

Si el proceso de flectado y relajamiento se quiere ejecutar indefinidamente aparecerán pro-
blemas de fatiga. El hecho de que esta operación se realice a frecuencias bajas nos permite
despreciar las tensiones provocadas por las fuerzas de inercia, de este modo solo se tendrán en
cuenta las tensiones provocadas por la deformación. Para la viga de diámetro d = ∅80 mm,
la fuerza para conseguir la flecha de δ = 0.07 m se calcula despejando de la expresión (11.1),
quedando en función de δ y, por tanto,
π δ π δ
Fv = 3E r4 3 = 3 · 2.1 × 101 1 ∗ 0.044 3 = 4.6914 × 104 · δ
4 L 4 3
En este problema de fatiga, se tiene tracción liberada, donde: σmin = 0, y por tanto la tensión
media y la tensión alternante son iguales y de valor igual a la mitad de la tensión máxima, es
decir, σm = σa = σmax /2. Para calcular la tensión media se tiene en cuenta que Fv = fh entonces
M = Fv L y N = Fh por lo que la mitad de la tensión máxima en la sección del empotramiento
(sin concentradores de tensión), será

1 4.6914 × 104 4 · 3
   
∗ 1 4M N
σm = + 2 = + 1 δ = 1.4047 × 109 · δ
2 πr3 πr 2 0.042 π 0.04

Para la tensión alternante sı́ que tendrán que añadirse el concentrador de tensión, pero en este
caso se disminuirá teniendo en cuenta la sensibilidad a la entalla, por lo que se usará el valor

Kf F = 1 + (KtF − 1)q = 1 + (1.6 − 1)0.8 = 1.48

por lo que la tensión alternante será

1 1.48 · 4.6914 × 104 4 · 3

   
1 4M N
σa = Kf F + 2 = + 1 δ = 2.0789 × 109 δ
2 πr3 πr 2 π0.042 0.04
CAPÍTULO 11. PROBLEMAS RESUELTOS DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS 218

Con la tensión media y alternante se podrá obtener ng en función de δ. Igualando ng = 1 se

obtendrá δ.
1 1
ng = σa ∗
σm =1⇒δ= 1.4047×109 2.0789×109
= 1 ⇒ δ = 0.1075 m
sn + sn 230×106 + 650×106

Pero la comprobación de fatiga mediante el criterio de Goodman modificado también incluı́a

la comprobación de plastificación, de la que se obtendrá otra flecha máxima, que será
4M N 1.6·4.6914×104 4·3



KtF πr 3 + πr 2 π0.042 0.04 + 1 δ
nf = 1 = = ⇒ δ = 0.1112 m
sf 500 × 106

Por lo que la flecha máxima será la mı́nima de las dos flechas calculadas anteriormente

δ = mı́n(0.1075, 0.1112) ⇒ δ = 0.1075 m

CAPÍTULO 11. PROBLEMAS RESUELTOS DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS 219

11.4. Problema
La culata del compresor que se representa en la figura 11.6 está fijada por 6 tornillos de
diámetro medio dm = 10 mm, α = 2.5◦ , β = 30◦ , µ = 0.8. Se propone para la junta un material
de módulo de Young E J = 30 × 109 Pa. El resto del material es un acero de E = 210 × 109 Pa.

1. Determine el par de apriete en los tornillos para que la junta quede sellada cuando el com-
presor esté en funcionamiento de manera que la relajación en la fuerza en la junta sea igual
a la fuerza que quede remanente en la junta cuando el sistema entre en funcionamiento.
Calcular la fuerza qe debe soportar el tornillo en esta situación.

2. Determine el nuevo par de apriete si se desea que queden 5000 N de fuerza en la junta
cuando el compresor esté funcionando. Calcule la nueva fuerza que está soportando el
tornillo.

18.9 mm

10
3
12 10
p = 100 bar

A = 80 cm2
8.5
11.5

Figura 11.6: Culata de compresor fijada por 6 tornillos.

11.4.1. Solución del problema 11.4

Solución al apartado 1

Se denominará Ptotal a la fuerza total en la culata que deberá ser soportada por los 6 tornillos.
Por tanto, la fuerza en un tornillo será P = Ptotal /6.
80000
Ptotal = p · A = 100 × 105 · 80 × 10−4 = 80 kN ⇒ P = = 13.33 kN
6
Los incrementos de fuerza en el tornillo y en la placa que se relaja, es decir en la junta, son:

kt0 kr
∆Ft = P ∆Fpr = P
kt0 + kpr kt0 + kpr

Para evaluar estos incrementos es necesario calcular las rigideces kt0 y kr . Para ello se hará
uso de la gráfica 11.7. En ella se muestran las porciones de bridas y de junta que se computan
para obtener la rigidez de las distintas placas.
CAPÍTULO 11. PROBLEMAS RESUELTOS DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS 220

32.2
30.4
18.9
12

10
30º
3
10

24.7
31.3

Figura 11.7: Zonas de las placas a considerar para evaluar la rigidez.

La rigidez kt0 engloba dos rigideces en serie, la propia del tornillo y la de las dos placas que
se comprimen, que son las bridas de acero. De este modo
1 2 1
0 = +
kt kpc kt

donde kp c es la rigidez de una de las placas que se comprimen, que son las de acero, y kt es
la rigidez del tornillo. La rigidez del tornillo es la de una barra de acero de longitud 23 mm y
sección circular de diámetro, el diámetro medio del tornillo (dm ). Por tanto
2 2
EA E · π d4m 2.1 × 1011 · π 0.01
kt = = = 4
= 7.17 × 108 N/m
L L 0.023
La rigidez de la placa de acero será la de un cilindro hueco de diámetro interior 12 mm y
exterior 24.7 mm, que es el diámetro medio de la zona en gris más oscura de la brida de acero,
tal y como se muestra en la figura 11.7
2 d2i 2 0.0122
E · π( d4e − 4 ) 2.1 × 1011 · π( 0.0247 − 4 )
kpc = = 4
= 3.34 × 109 N/m
L 0.023
Por tanto
1 2 1
0 = 9
+ ⇒ kt0 = 5.02 × 108 N/m
kt 3.34 × 10 7.17 × 108
Queda por calcular la rigidez de la junta, que es la única placa que se relaja (kpr ). Esta es
la de un cilindro de sección hueca con diámetros 12 y 31.3 mm, siendo la altura 3 mm.
2 0.0122
30 × 109 · π( 0.0313 + 4 )
kpr = 4
= 6.56 × 109 N/m
0.003
Con los resultados anteriores ya se puede calcular el la variación de fuerza de compresión en
la junta por el hecho de la entrada en funcionamiento del compresor (∆Fpr )

6.56 × 109
∆Fpr = 13333 = 12385 N
6.56 × 109 + 5.02 × 108
Si tras entrar en servicio, la junta mantiene la misma fuerza que la que perdió por entrar en
servicio respecto a la pretensión inicial, entonces la fuerza que queda en la junta es Fj = ∆Fpr =
CAPÍTULO 11. PROBLEMAS RESUELTOS DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS 221

12385 N. La fuerza de pretensión F , con la que se calculará el par de apriete en el tornillo será
F = 2 · ∆Fpr = 2 · 12385 = 24770 N. Por tanto, el par de apriete será

2 re3 − ri3
 
Ta = F Rm tan(α + φ) + µc 2
3 re − ri2

donde
   
µ 0.2
φ = arctan = arctan = arctan(0.207) = 11.7◦
cos β cos 15◦
18.9
re = = 9.45 mm
2
12
ri = = 6 mm
2
F = 24770 N

y por tanto

2 0.009453 − 0.0063
 
◦ ◦
Ta = 24770 0.01 · tan(2.5 + 11.7 ) + 0.2 · = 101.5 Nm
3 0.009452 − 0.0062

La fuerza Ft que soportará el tornillo será la carga de servicio P más la fuerza remanente en
la junta (que es la misma que ∆Fpr ), tal y como se muestra en la figura 11.8a)

Ft = P + ∆Fpr = 13333 + 12385 = 25718 N

F [N] 25718 �Ft F [N]

24770
20000 �Fpr P 20000 18333

15000 15000 17385

12385
10000 10000

5000 Fj 5000
5000
k't kpr
0 0
22.94 22.95 22.96 22.97 22.98 22.99 23.00 22.94 22.95 22.96 22.97 22.98 22.99 23.00
L[mm] L[mm]
a) b)

Figura 11.8: Fuerzas y desplazamientos en la unión atornillada: a) fuerzas para el apartado 1. b) fuerzas
para el apartado 2.

Solución al apartado 2

La nueva situación se representa en la figura 11.8b). En este nuevo caso P, sigue siendo la
misma, al igual que las rigideces de las placas y el tornillo, por lo que ∆Ft y ∆Fpr son los mismos
del apartado anterior. Si ahora hay que asegurar una fuerza en la junta de Fj = 5000 N. entonces
la nueva fuerza de pretensión F será

F 0 = ∆Fpr + 5000 = 12385 + 5000 = 17385 N

Y el nuevo par de apriete

CAPÍTULO 11. PROBLEMAS RESUELTOS DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS 222

2 0.009453 − 0.0063
 
Ta0 = 17385 0.01 · tan(2.5◦ + 11.7◦ ) + 0.2 · = 71.2 Nm
3 0.009452 − 0.0062
Y la nueva fuerza en el tornillo será

Ft0 = 5000 + 13333 = 18333 N

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