etalurgia

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Fundición

Casting; vertiendo oro fundido en un lingote. El oro se procesó en la mina de oro La Luz (en la
foto) cerca de Siuna, Nicaragua, hasta el año 1 a. C.

Empresa metalúrgica.
La metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales a partir
de minerales metálicos.1 También estudia la producción de aleaciones. El control
[ ]

de calidad de los procesos. La metalurgia es la rama que aprovecha la ciencia, la

tecnología y el arte de obtener metales y minerales industriales, de importancia
técnica, científica o tecnológica de una manera eficiente, económica y con
resguardo del ambiente, a fin de adaptar dichos recursos en beneficio del
desarrollo y bienestar de la humanidad.

La ciencia de la metalurgia se subdivide en dos grandes categorías: metalurgia

química y metalurgia física. La metalurgia química se ocupa principalmente de la
reducción y la oxidación de los metales, así como del rendimiento químico de los
mismos cuestan. la metalurgia química incluye el procesamiento de minerales,
la extracción de metales, la termodinámica, la electroquímica y la degradación
química (corrosión).2 En cambio, la metalurgia física se centra en las propiedades
[ ]

mecánicas de los metales, las propiedades físicas de los metales y el rendimiento

físico de los metales. Los temas estudiados en la metalurgia física incluyen
la cristalografía,2 la Caracterización de materiales, la metalurgia mecánica,
[ ]

la transformaciones de fase y el mecanismos de fallo.3 [ ]

Históricamente, la metalurgia se ha centrado predominantemente en la producción

de metales. La producción de metales comienza con el procesamiento
de minerales para extraer el metal, e incluye la mezcla de metales para
hacer aleaciones. Las aleaciones de metales suelen ser una mezcla de al menos
dos elementos metálicos diferentes. Sin embargo, a menudo se añaden elementos
no metálicos a las aleaciones para conseguir las propiedades adecuadas para una
aplicación. El estudio de la producción de metales se subdivide en metalurgia
ferrosa (también conocida como metalurgia negra) y metalurgia no
ferrosa (también conocida como metalurgia del color). La metalurgia ferrosa
comprende procesos y aleaciones basados en el hierro, mientras que la
metalurgia no ferrosa comprende procesos y aleaciones basados en otros
metales. La producción de metales ferrosos representa el 95% de la producción
mundial de metales.4 [ ]

Los metalúrgicos modernos trabajan tanto en áreas emergentes como

tradicionales como parte de un equipo interdisciplinario junto a científicos de
materiales, y otros ingenieros. Algunas áreas tradicionales incluyen el
procesamiento de minerales, la producción de metales, el tratamiento térmico,
el análisis de fallos y la unión de metales (incluyendo la soldadura, la soldadura
fuerte y la soldadura). Las áreas emergentes para los metalúrgicos incluyen
la nanotecnología, la superconductores, los composites, los materiales
biomédicos, los materiales electrónicos (semiconductores) e ingeniería de
superficies.

Etimología
La palabra metalurgia deriva del griego antiguo μεταλλουργός, metallourgós,
"trabajador del metal", de μέταλλον, métallon, "mina, metal" + ἔργον, érgon,
"trabajo": En la Encyclopædia Britannica de 1797 se habla de ella en este sentido. 5 [ ]

A finales del siglo XIX, se extendió al estudio científico más general de los
metales, las aleaciones y los procesos relacionados.

Historia
El cobre fue uno de los primeros minerales trabajados por el hombre, ya que se
encuentra en estado casi puro (cobre nativo) en la naturaleza. Junto al oro y
la plata se utilizó desde finales del Neolítico, golpeándolo, al principio, hasta
dejarlo plano como una lámina. Después, como consecuencia del
perfeccionamiento de las técnicas cerámicas, se aprendió a fundirlo en horno y
vaciarlo en moldes, lo que permitió fabricar mejores herramientas y en mayor
cantidad. Esto originó la Edad del Cobre de la humanidad (también conocida como
Calcolítico).
Posteriormente, se experimentó con diversas aleaciones, como la del arsénico,
que produjo cobre arsenicado; o la del estaño, que dio lugar al bronce e inició
la Edad del Bronce de la humanidad. El bronce, más duro y cortante que el cobre,
apareció hacia el 3000 a. C.

Regiones productoras de metales en la Edad

Antigua en Oriente Próximo. Se muestran marcadas las áreas de prevalencia
del bronce arsenioso y del bronce de estaño durante el III milenio a. C.6 [ ]

Se han encontrado pequeñas cantidades de oro natural en cuevas españolas que

datan del Paleolítico tardío, 40 000 a. C.7 La plata , el cobre, el estaño y el hierro
[ ]

meterítico también se pueden encontrar en forma nativa, lo que permite una

cantidad limitada de trabajo de metales en las culturas tempranas. 8 Las armas
[ ]

egipcias hechas de hierro meteórico alrededor del 3000 a. C. eran muy apreciadas
como dagas del cielo.9 Ciertos metales, en particular estaño, plomo, y a una
[ ]

temperatura más alta, el cobre se puede recuperar de sus minerales simplemente

calentando las rocas en un fuego o en un alto horno, un proceso conocido
como fundición. La primera evidencia de esta metalurgia extractiva, que data del
quinto y sexto milenio antes de Cristo, 10 se ha encontrado en sitios arqueológicos
[ ]

en Majdanpek, Jarmovac cerca de Priboj y Pločnik , en la actual Serbia. Hasta la

fecha, la evidencia más temprana de fundición de cobre se encuentra en el sitio de
Belovode cerca de Plocnik.11 Este sitio produjo un hacha de cobre del 5500 a. C.,
[ ]

perteneciente a la Cultura de Vinča.12El uso más temprano de plomo está

[ ]

documentado en el asentamiento neolítico tardío de Yarim Tepe en Irak:

Los primeros hallazgos de plomo (Pb) en el antiguo Cercano Oriente son un brazalete del
sexto milenio antes de Cristo de Yarim Tepe en el norte de Irak y una pieza cónica de
plomo ligeramente posterior del período Halaf Arpachiyah , cerca de Mosul. 13 Como el
[ ]

plomo nativo es extremadamente raro, tales artefactos plantean la posibilidad de que la

fundición del plomo haya comenzado incluso antes de la fundición del cobre.14 15 [ ][ ]

La fundición de cobre también está documentada en este sitio aproximadamente

en el mismo período de tiempo (poco después del 6000 aC), aunque el uso de
plomo parece preceder a la fundición de cobre. La metalurgia temprana también
está documentada en el sitio cercano de Tell Maghzaliyah, que parece estar
fechado incluso antes, y carece por completo de esa cerámica. [cita requerida] Los
Balcanes fueron el sitio de las principales culturas neolíticas,
incluidas Butmir, Vinča, Varna, Karanovo y Hamangia.

El proceso de adquisición de los conocimientos metalúrgicos fue diferente en las

distintas partes del mundo, siendo las evidencias más antiguas
de fundición del plomo y el cobre del VII milenio a. C., en Anatolia y en Kurdistán.16 [ ]
 17
[
En América no hay constancia hasta el I milenio a. C.18 y en África el primer
] [ ]

metal que se consiguió fundir fue el hierro, durante el II milenio a. C.19[ ]

El hierro comenzó a trabajarse en Anatolia hacia el tercer milenio a. C. Este

mineral requiere altas temperaturas para su fundición y moldeado, para ser así es
más maleable, duro y resistente que el cobre. Algunas técnicas usadas en la
antigüedad fueron el moldeo a la cera perdida, la soldadura o el templado del
acero. Las primeras fundiciones conocidas empezaron en China en el siglo I a. C.,
pero no llegaron a Europa hasta el siglo XIII, cuando aparecieron los
primeros altos hornos.

El empleo de los metales se debió, inicialmente, a la necesidad que se creó el

hombre de utilizar objetos de prestigio y ostentación (adornos de cobre), para,
posteriormente, pasar a sustituir sus herramientas de piedra, hueso y madera por
otras mucho más resistentes al calor y al frío (hechas en bronce y, sobre todo,
hierro). Los utensilios elaborados con metales fueron muy variados: armas,
herramientas, vasijas, adornos personales, domésticos y religiosos. El uso de los
metales repercutió, a partir de la generalización del hierro, de diversas formas en
la conformación de la civilización humana:

 Se intensificó la producción agropecuaria.

 El trabajo se especializó y diversificó.
 Aumentaron los intercambios.
 Se institucionalizó la guerra.
En la Edad Media la metalurgia estaba muy ligada a las técnicas de purificación de
metales preciosos y la acuñación de moneda.

El metal y sus aleaciones

Vertido de bronce en un molde

Los metales más comunes en ingeniería son el aluminio, el cromo, el cobre,
el hierro, el magnesio, el níquel, el titanio, el zinc y el silicio. Estos metales se
utilizan con mayor frecuencia como aleaciones, con la notable excepción del
silicio.

Se ha hecho un gran esfuerzo por comprender el sistema de aleaciones hierro-

carbono, que incluye el acero y el hierro fundido. Aceros al carbono (los que
contienen esencialmente sólo carbono como elemento de aleación) se utilizan en
aplicaciones de bajo coste y alta resistencia, donde ni el peso ni la corrosión son
una preocupación importante. Las fundiciones, incluida la fundición dúctil, también
forman parte del sistema hierro-carbono. Las aleaciones de hierro-manganeso-
cromo (aceros tipo Hadfield) también se utilizan en aplicaciones no magnéticas,
como la perforación direccional.

El acero inoxidable, en particular el aceros inoxidables austeníticos, el acero

galvanizado, aleaciones de níquel, aleación de titanio, u
ocasionalmente aleaciones de cobre se utilizan, cuando la resistencia a la
corrosión es importante.

Las aleaciones de aluminio y las aleaciones de magnesio se utilizan habitualmente

cuando se requiere una pieza ligera y resistente, como en las aplicaciones de
automoción y aeroespaciales.

Las aleaciones de cobre-níquel (como el Monel) se utilizan en entornos altamente

corrosivos y para aplicaciones no magnéticas.

Las superaleaciones basadas en el níquel, como el Inconel, se utilizan en

aplicaciones de alta temperatura, como turbinas de
gas, turbocompresores, recipientes a presión e intercambiadores de calor.

En el caso de temperaturas extremadamente altas, se utilizan aleaciones

de monocristal para minimizar el descenso. En la electrónica moderna, el silicio
monocristalino de alta pureza es esencial para los transistores metal-óxido-silicio y
los circuitos integrados.

Metalurgia extractiva

Producción de acero en una siderúrgica.

Artículo principal: Metalurgia extractiva
La metalurgia extractiva es el área de la metalurgia en donde se estudian y aplican
operaciones y procesos para el tratamiento de minerales o materiales que
contengan una especie útil (oro, plata, cobre, etc.), dependiendo el producto que
se quiera obtener, se realizarán distintos métodos de tratamiento.

Es la práctica que consiste en extraer los metales valiosos de un mineral y refinar

los metales en bruto extraídos en una forma más pura. Para convertir
un óxido metálico o sulfuro en un metal más puro, el mineral debe
ser reducido físicamente, químicamente o electrolítico.
Los metalúrgicos extractivos se interesan por tres flujos primarios: alimentación,
concentrado (óxido/sulfuro de metal) y relaves. (residuos).

Tras la extracción, los grandes trozos de la alimentación de mineral se rompen

mediante trituración o molienda para obtener partículas lo suficientemente
pequeñas, en las que cada partícula es mayoritariamente valiosa o
mayoritariamente residuo. La concentración de las partículas de valor en una
forma que admita la separación permite extraer el metal deseado de los residuos.

La extracción puede no ser necesaria si el yacimiento y el entorno físico son

propicios para la lixiviación. Por medio de la lixiviación se disuelven los minerales
de un yacimiento y da lugar a una solución enriquecida. La solución se recoge y se
procesa para extraer los metales valiosos. Los yacimientos minerales suelen
contener más de un metal valioso.

Los relaves de un proceso anterior pueden utilizarse como alimentación en otro

proceso para extraer un producto secundario del mineral original. Además, un
concentrado puede contener más de un metal valioso. Ese concentrado se
procesaría para separar los metales valiosos en componentes individuales.

Objetivos de la metalurgia extractiva

 Utilizar procesos y operaciones.

 Alcanzar la mayor eficiencia posible.
 Obtener altas recuperaciones (especie de valor en productos de
máxima pureza).
 No causar daño al medio ambiente.
Etapas de la metalurgia extractiva

1. Transporte y almacenamiento.
2. Conminución.
3. Clasificación.
4. Separación del metal de la ganga.
5. Purificación y refinación.1
[ ]

Metalurgia de polvos
Se define como la técnica de producción de polvos de un metal para poder
emplearlos en la elaboración de objetos útiles. Los primeros en utilizar esta técnica
fueron los egipcios desde el año 3000 a. C. en la producción de utensilios de
hierro.

El término pulvimetalurgia se utiliza ampliamente en la literatura y la práctica

técnica, no obstante, no es una metalurgia independiente, sino una técnica
- altamente explosiva para atomizar metales y aleaciones fundidos en estado
líquido hasta convertirlos en polvo o para convertirlos desde el estado sólido en
gránulos finos. En los molinos de polvo, la mayoría de los metales útiles - desde el
aluminio hasta el zinc - pueden ser molidos en polvos con tamaños de grano de
0,1 a 500 µm. Debido al riesgo de explosión que presentan todos los polvos
metálicos, de diferente potencial de riesgo, cuando entran en contacto con el
oxígeno atmosférico, se realiza la inertización o flegmatización. Los
estabilizadores, que van desde la cera hasta el éster del ácido ftálico|los ftalatos]],
reducen la sensibilidad a la explosión. El polvo de magnesio es un caso especial
debido a su comportamiento altamente pirofórico. No puede obtenerse por
molienda, sino sólo por "frotamiento" a partir del metal del lingote.

Los polvos metálicos, en este caso correctamente denominados "pigmentos

inorgánicos", son importantes como componente de la lacas metálicas en los
automóviles. Un campo de aplicación completamente diferente es el prensado en
moldes de acero a muy alta presión (2000 bar y más). A partir de polvos metálicos
puros prensados de este modo, más a menudo mezclas tipo aleación, se pueden
producir piezas metálicas moldeadas (proceso MIM, proceso SLM). En el
prensado isostático en caliente, al que precede el calentamiento de los polvos
hasta el punto de reblandecimiento, se consiguen las propiedades de las piezas
de fundición.

La producción de piezas difíciles de fundir o costosas de fabricar a partir de un

sólido tiene un enfoque diferente al utilizar el proceso de impresión 3D. Esta
tecnología, conocida en sí misma desde hace años, ha avanzado hasta el punto
de que las piezas metálicas en serie para usos técnicamente exigentes se
construyen (inyectan) capa a capa, hasta la forma especificada por el ordenador
en las impresoras 3D.20 [ ]

En la fabricación de moldes y modelos, se utiliza la pulverización de polvo con

llama. En este proceso, el polvo metálico se ablanda mediante una llama, o
mediante plasma pulverización de plasma. La ventaja reside en la posible
producción a corto plazo de herramientas - moldes - para proyectos piloto en la
construcción de máquinas y herramientas (industria del automóvil).

Procesos de metalurgia de polvos

Como principales procesos se tienen el compactado y sinterizado. El compactado
consiste en preparar adecuadamente mezclas de polvos, a temperatura ambiente
o a temperatura elevada y a una presión considerablemente alta. Se obtiene un
comprimido manipulable, pero relativamente frágil, al que se le llamara
aglomerado verde.21 El sinterizado es la operación donde el aglomerado verde es
[ ]
expuesto a una fuente de calor inferior al punto de fusión del metal en atmósferas
inertes. Este proceso le otorga las resistencias mecánicas que se requieren.

Aplicaciones de la metalurgia de polvos

Se pueden aplicar en la elaboración de metales compuestos, combinaciones de
metales-no metales, metales refractarios. Por ejemplo: magnetos, filtros de metal,
escobillas para motor.

Producción
En la ingeniería de producción, la metalurgia se ocupa de la producción de
componentes metálicos para su uso en productos de consumo o de ingeniería.
Esto implica la producción de aleaciones, el moldeado, el tratamiento térmico y el
tratamiento de la superficie del producto.

La determinación de la dureza del metal mediante las escalas de dureza Rockwell,

Vickers y Brinell es una práctica común que ayuda a comprender mejor la
elasticidad y plasticidad del metal para diferentes aplicaciones y procesos de
producción.22
[ ]

La tarea del metalúrgico es lograr el equilibrio entre las propiedades del material,
como el coste, el peso, la resistencia, la tenacidad, la dureza, la corrosión,
la resistencia a la fatiga y el rendimiento en temperaturas extremas. Para lograr
este objetivo, hay que tener muy en cuenta el entorno de funcionamiento.

En un entorno de agua salada, la mayoría de los metales ferrosos y algunas

aleaciones no ferrosas se corroen rápidamente. Los metales expuestos a
condiciones frías o criogénicas pueden sufrir una transición de dúctil a frágil y
perder su tenacidad, volviéndose más frágiles y propensos al agrietamiento. Los
metales sometidos a cargas cíclicas continuas pueden sufrir fatiga metálica. Los
metales sometidos a esfuerzos constantes a temperaturas elevadas pueden
sufrir fluencia.

Caracterización

La metalografía permite al metalúrgico estudiar

la microestructura de los metales.
Los metalúrgicos estudian la estructura microscópica y macroscópica de los
metales utilizando la metalografía, una técnica inventada por Henry Clifton Sorby.

En la metalografía, una aleación de interés se muele en plano y se pule hasta

conseguir un acabado de espejo. A continuación, la muestra puede grabarse para
revelar la microestructura y la macroestructura del metal. La muestra se examina
entonces en un microscopio óptico o electrónico, y el contraste de la imagen
proporciona detalles sobre la composición, las propiedades mecánicas y el
historial de procesamiento.

La cristalografía, que a menudo utiliza la difracción de rayos X o electrones, es

otra valiosa herramienta de la que dispone el metalúrgico moderno. La
cristalografía permite identificar materiales desconocidos y revela la estructura
cristalina de la muestra. La cristalografía cuantitativa puede utilizarse para calcular
la cantidad de fases presentes, así como el grado de deformación al que se ha
sometido una muestra.

Procesos metalúrgicos

La fundición, del pintor Adolph von Menzel,

década de 1870.
Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:

 La concentración de minerales, donde se elimina la mayor parte de la

ganga, elevando sustancialmente la mena que contiene el metal(es) a
partir del mineral que lo contiene en estado natural;
 El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas
que quedan en el metal;
 Elaboración de aleaciones;
 Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.
Operaciones básicas de obtención de metales:

 Operaciones físicas: triturado, molienda, filtrado (a presión o al

vacío), centrifugado, decantado, flotación, disolución, destilación, secad
o, precipitación física.
 Operaciones químicas: tostación, oxidación, reducción, hidrometalurgia,
electrólisis, hidrólisis, lixiviación mediante reacciones ácido-base,
precipitación química, electrodeposición y cianuración.
Dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos
de tratamiento. Uno de los tratamientos más comunes es la mena, consiste en la
separación de los materiales de desecho. Normalmente entre el metal está
mezclado con otros materiales como arcilla y silicatos, a esto se le suele
denominar ganga.

Uno de los métodos más usuales es el de la flotación que consiste en moler la

mena y mezclarla con agua, aceite y detergente. Al batir esta mezcla líquida se
produce una espuma que, con ayuda de la distinta densidad que proporciona el
aceite va a ir arrastrando hacia la superficie las partículas de mineral y dejando en
el fondo la ganga.

Otra forma de flotación puede emplearse en la separación de minerales

ferromagnéticos, utilizando imanes que atraen las partículas de mineral y dejando
intacta la ganga.

Otro sistema de extracción de la mena es la amalgama formada con la aleación

de mercurio con otro metal o metales. Se disuelve la plata o el oro contenido en
la mena para formar una amalgama líquida, que se separa con facilidad del resto.
Después el metal de oro y plata se purifican eliminando el mercurio mediante
la destilación.23
[ ]

Véase también
 Anodización
 Electrólisis
 Fundición (metalurgia)
 Galvanizado
 Minería
 Pirometalurgia, basada en la acción del calor.24 [ ]

 Pulvimetalurgia, basada en la aglomeración de metales en polvo bajo

atmósfera controlada.24 [ ]

 Siderurgia, centrada en el hierro y sus derivados.25 [ ]

Referencias
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 25. Instituto de la Ingeniería de España. «Glosario de voces técnicas
estudiadas por el Comité de Terminología». [Link] Archivado
desde el original el 20 de enero de 2011. Consultado el 14 de enero de
2016.

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