Metalistería

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La metalistería son las técnicas y artes para producir y conformar metales en la
fabricación de objetos utilitarios, artísticos o decorativos. Este oficio comprende las
técnicas de fundido y labrado que se realizan con metales preciosos como la plata
y el oro, como con el resto de los metales. Incluye a
la herrería, orfebrería y joyería.
La metalistería ha sido muy importante en el desarrollo de la humanidad. Por
ejemplo en el estudio de la historia se denominan de manera especial las épocas
en que el hombre fue dominando la producción y el trabajado de diversos metales
(Edad de Cobre, Edad de Bronce y Edad de Hierro).

Técnicas de conformado
Probablemente la técnica más antigua de conformado de metales es el martillado.
Se estima que hacia el 2500 a. C. se comenzó a utilizar el vertido de metal fundido
en moldes. Posteriormente se utilizaron técnicas de retorcido, pegado con
remaches, soldadura°.

Historia

Estatuilla de bronce hallada

en Horoztepe (Turquía)
El cobre es uno de los pocos metales que pueden encontrarse en la naturaleza en
estado "nativo", es decir, sin combinar con otros elementos. Por ello fue uno de los
primeros en ser utilizado por el ser humano.1 Los otros metales nativos son el oro,
[ ]

el platino, la plata y el hierro proveniente de meteoritos.

Como el oro y la plata se fabricaban ya desde la prehistoria,2 utensilios muy
[ ]

variados como vasijas, piezas de adorno, joyas, monedas y estatuas siguiendo el

estilo, la ornamentación y el gusto propios de la época y de la nación que los
elabora, como puede observarse recorriendo las principales civilizaciones.

Las técnicas empleadas en el trabajo del oro fueron muy sencillas al inicio. El
martillado en frío proporcionaba láminas e hilos que podían adoptar formas
diferentes. Posteriormente, pero aún en una época temprana, se utilizaron el
calentado y la fusión. Los avances técnicos supusieron una diversificación de las
formas.

El cobre se trabajó en el antiguo Egipto y su uso fue muy difundido en Europa

durante los siglos XVII−XVIII, especialmente para fabricar enseres domésticos. En
la antigua Grecia se usaron el bronce y el latón. Mientras que durante la Edad
Media se fabricaron platos y jarras de peltre. A partir del siglo XVI, se popularizó el
uso del hierro forjado para fabricar rejas y balaustradas decorativas.

Procesos de corte

Una máquina de corte por plasma CNC.

El corte es un conjunto de procesos en los que el material se lleva a una
geometría específica mediante la eliminación del exceso de material utilizando
diversos tipos de herramientas para dejar una pieza acabada que cumpla con las
especificaciones. El resultado neto del corte son dos productos, el residuo o
material sobrante y la pieza acabada. En el trabajo de la madera, los residuos
serían el serrín y el exceso de madera. En el corte de metales, los residuos son
las virutas y el exceso de metal.

Los procesos de corte se dividen en tres categorías principales:

 Procesos de producción de virutas más conocidos como mecanizado

 Quemado, un conjunto de procesos en los que el metal se corta
oxidando un corte para separar trozos de metal.

 Procesos especiales diversos, que no entran fácilmente en ninguna de

las categorías anteriores
La perforación de un agujero en una pieza metálica es el ejemplo más común de
un proceso de producción de virutas. El uso de un soplete de corte con
oxicorte para separar una placa de acero en trozos más pequeños es un ejemplo
de quemado. El fresado químico es un ejemplo de proceso especializado que
elimina el exceso de material mediante el uso de productos químicos de grabado y
de enmascaramiento.

Hay muchas tecnologías disponibles para cortar metal, incluyendo:

 Tecnologías manuales: sierra, cincel, cizalla o tijeras

 Tecnologías mecánicas: torneado, fresado, taladrado, rectificado, sierra.
 Tecnologías de soldadura/quemado: quemado por láser, quemado por
oxicorte, y plasma
 Tecnologías de erosión: por chorro de agua, descarga eléctrica,
o mecanizado por flujo abrasivo.
 Tecnologías químicas: mecanizado fotoquímico
El fluido de corte o refrigerante se utiliza cuando hay una fricción y un calor
significativos en la interfaz de corte entre una fresa, como un taladro o una fresa, y
la pieza de trabajo. El refrigerante se introduce generalmente mediante una
pulverización a través de la cara de la herramienta y la pieza de trabajo para
disminuir la fricción y la temperatura en la interfaz herramienta de corte/pieza de
trabajo para evitar el desgaste excesivo de la herramienta. En la práctica, hay
muchos métodos de suministro de refrigerante.

Fresado

Una fresadora en funcionamiento, incluyendo

las mangueras de refrigerante
El fresado es el modelado complejo de metales u otros materiales mediante la
eliminación de material para formar la forma final. Generalmente se realiza en
una fresadora, una máquina accionada por motor que en su forma básica consta
de una fresa que gira sobre el eje del husillo (como un taladro), y una mesa de
trabajo que puede desplazarse en múltiples direcciones (normalmente en dos
dimensiones [eje x e y] respecto a la pieza). El husillo suele moverse en el eje z.
Es posible elevar la mesa (donde descansa la pieza). Las fresadoras pueden
funcionar manualmente o bajo control numérico por ordenador (CNC), y pueden
realizar un vasto número de operaciones complejas, como el corte de ranuras,
el cepillado, el taladrado y roscado, el rebaje, la ruta, etc. Dos tipos comunes de
molinos son el molino horizontal y el molino vertical.

Las piezas producidas suelen ser objetos complejos en 3D que se convierten en

coordenadas x, y y z que luego se introducen en la máquina CNC y le permiten
completar las tareas requeridas. La fresadora puede producir la mayoría de las
piezas en 3D, pero algunas requieren que los objetos se giren alrededor del eje de
coordenadas x, y o z (dependiendo de la necesidad). Las tolerancias se presentan
en una variedad de estándares, dependiendo de la localidad. En los países que
aún utilizan el sistema imperial, suelen ser en milésimas de pulgada (unidad
conocida como thou), dependiendo de la máquina concreta. En muchos otros
países europeos, se utilizan las normas ISO.

Para mantener fríos tanto la broca como el material, se utiliza un refrigerante de

alta temperatura. En la mayoría de los casos, el refrigerante se pulveriza desde
una manguera directamente sobre la broca y el material. Este refrigerante puede
ser controlado por la máquina o por el usuario, dependiendo de la máquina.

Los materiales que se pueden fresar van desde el aluminio hasta el acero
inoxidable y casi todo lo demás. Cada material requiere una velocidad diferente en
la herramienta de fresado y varía en la cantidad de material que se puede eliminar
en una pasada de la herramienta. Los materiales más duros se suelen fresar a
velocidades más lentas con pequeñas cantidades de material eliminado. Los
materiales más blandos varían, pero normalmente se fresan con una velocidad de
broca alta.

El uso de una fresadora añade costes que se tienen en cuenta en el proceso de

fabricación. Cada vez que se utiliza la máquina, también se utiliza refrigerante, que
debe añadirse periódicamente para evitar que se rompan las brocas. También hay
que cambiar la broca cuando sea necesario para evitar que se dañe el material. El
tiempo es el principal factor de coste. Las piezas complejas pueden requerir horas
de trabajo, mientras que las muy sencillas sólo requieren minutos. Esto, a su vez,
también varía el tiempo de producción, ya que cada pieza requerirá diferentes
cantidades de tiempo.

La seguridad es clave con estas máquinas. Las brocas se desplazan a gran

velocidad y extraen piezas de metal que suelen estar muy calientes. La ventaja de
tener una fresadora CNC es que protege al operador de la máquina.

Torneado
 Un torno cortando material de una pieza
El torneado es un proceso de corte de metales para producir una superficie
cilíndrica con una herramienta de una sola punta. La pieza de trabajo gira sobre un
husillo y la herramienta de corte se introduce en ella de forma radial, axial o
ambas. La producción de superficies perpendiculares al eje de la pieza se
denomina refrentado. La producción de superficies utilizando tanto el avance radial
como el axial se denomina perfilado.3[ ]

Un torno es una máquina-herramienta que hace girar un bloque o cilindro de

material para que, cuando se apliquen a la pieza abrasivo, herramientas de corte
o deformación, se le pueda dar forma para producir un objeto que tenga simetría
rotacional alrededor de un eje de rotación. Entre los ejemplos de objetos que
pueden producirse en un torno se encuentran los soportes de candelabros,
los cigüeñales, los árboles de levas y los rodamientos.

Los tornos tienen cuatro componentes principales: la bancada, el cabezal, el carro

y el contrapunto. La bancada es una base precisa y muy resistente sobre la que se
apoyan todos los demás componentes para su alineación. El husillo del cabezal
asegura la pieza con un mandril, cuyas mordazas (normalmente tres o cuatro) se
ajustan alrededor de la pieza. El husillo gira a gran velocidad, proporcionando la
energía para cortar el material. Mientras que históricamente los tornos eran
accionados por correa de un eje de línea, los ejemplos modernos utilizan motores
eléctricos. La pieza de trabajo se extiende fuera del husillo a lo largo del eje de
rotación por encima de la cama plana. El carro es una plataforma que puede
desplazarse, de forma precisa e independiente, en paralelo y perpendicular al eje
de rotación. Una herramienta de corte endurecida se mantiene a la altura deseada
(normalmente en el centro de la pieza) mediante el portaherramientas. A
continuación, el carro se desplaza alrededor de la pieza giratoria, y la herramienta
de corte elimina gradualmente el material de la pieza. El contrapunto puede
deslizarse a lo largo del eje de rotación y luego bloquearse en su lugar según sea
necesario. Puede sostener centros para asegurar aún más la pieza de trabajo, o
herramientas de corte impulsadas en el extremo de la pieza de trabajo.

Otras operaciones que se pueden realizar con una herramienta simple en punta en
un torno son:3
[ ]

Biselado: Corte de un ángulo en la esquina de un cilindro.

Despiece: La herramienta se introduce radialmente en la pieza para cortar el
extremo de una pieza.
Roscado: La herramienta se alimenta a lo largo y ancho de la superficie exterior o
interior de las piezas giratorias para producir roscas externas o internas.
Agujereado: Una herramienta de un solo punto se alimenta linealmente y en
paralelo al eje de rotación para crear un agujero redondo.
Taladrado: Introducción de la broca en la pieza de forma axial.
Moleteado: Utiliza una herramienta para producir una textura superficial rugosa en
la pieza. Se utiliza con frecuencia para permitir el agarre a mano de una pieza
metálica.

Los modernos tornos de control numérico por ordenador (CNC) y centros de

mecanizado (CNC) pueden realizar operaciones secundarias como el fresado
utilizando herramientas accionadas. Cuando se utilizan herramientas accionadas,
la pieza deja de girar y la herramienta accionada ejecuta la operación de
mecanizado con una herramienta de corte giratoria. Las máquinas CNC utilizan
coordenadas x, y y z para controlar las herramientas de torneado y producir el
producto. La mayoría de los tornos CNC actuales son capaces de producir la
mayoría de los objetos torneados en 3D.

Se pueden tornear casi todos los tipos de metal, aunque se necesita más tiempo y
herramientas de corte especializadas para las piezas más duras.

Roscado

Tres diferentes tipos y tamaños de brocas.

Existen muchos procesos de roscado, entre los que se incluyen: el corte de roscas
con un macho o matriz, el fresado de roscas, el corte de roscas de un solo punto,
el laminado de roscas, el laminado y conformado de raíces en frío y el rectificado
de roscas. Un macho se utiliza para cortar una rosca hembra en la superficie
interior de un agujero preperforado, mientras que un troquel corta una rosca
macho en una varilla cilíndrica preformada.

Amolado

Una amoladora de superficies

El amolado utiliza un proceso abrasivo para eliminar el material de la pieza.
Una rectificadora es una máquina-herramienta que se utiliza para producir
acabados muy finos, realizar cortes muy ligeros o formas de alta precisión
utilizando una rueda abrasiva como dispositivo de corte. Esta rueda puede estar
compuesta por piedras de diferentes tamaños y tipos, diamantes o materiales
inorgánicos.

La amoladora más sencilla es una amoladora de banco o una amoladora angular

manual, para desbarbar piezas o cortar metal con un disco de cremallera.

Las amoladoras han aumentado de tamaño y complejidad con los avances del
tiempo y la tecnología. Desde los viejos tiempos en que una amoladora manual
afilaba fresas para un taller de producción, hasta la actual célula de fabricación
con carga automática CNC de 30000 RPM que produce turbinas a reacción, los
procesos de rectificado varían enormemente.

Las rectificadoras deben ser máquinas muy rígidas para producir el acabado
requerido. Algunas rectificadoras se utilizan incluso para producir escalas de vidrio
para posicionar ejes de máquinas CNC. La regla común es que las máquinas
utilizadas para producir escalas sean 10 veces más precisas que las máquinas
para las que se producen las piezas.

En el pasado, las amoladoras se utilizaban sólo para operaciones de acabado

debido a las limitaciones de las herramientas. Los materiales modernos de las
muelas y el uso de diamantes industriales u otros revestimientos artificiales (nitruro
de boro cúbico) en las formas de las muelas han permitido que las amoladoras
consigan excelentes resultados en entornos de producción en lugar de quedar
relegadas a la parte trasera del taller.

La tecnología moderna ha hecho avanzar las operaciones de rectificado para

incluir controles CNC, altas tasas de eliminación de material con alta precisión, lo
que se presta bien a las aplicaciones aeroespaciales y a las series de producción
de gran volumen de componentes de precisión.

Fileteado

Una lima es una superficie abrasiva como ésta

que permite a los maquinistas eliminar pequeñas e imprecisas cantidades de
metal
El limado es una combinación de esmerilado y corte con dientes de sierra
mediante una file. Antes del desarrollo de los modernos equipos de mecanizado,
proporcionaba un medio relativamente preciso para la producción de piezas
pequeñas, especialmente aquellas con superficies planas. El uso hábil de la lima
permitía al maquinista trabajar con tolerancias finas y era el sello distintivo del
oficio. Hoy en día, el limado apenas se utiliza como técnica de producción en la
industria, aunque sigue siendo un método habitual de desbarbado.

Otros
El brochado es una operación de mecanizado utilizada para cortar chaveteros en
los ejes. El mecanizado por haz de electrones (EBM) es un proceso de
mecanizado en el que se dirigen electrones de alta velocidad hacia una pieza de
trabajo, creando calor y vaporizando el material. El mecanizado por ultrasonido
utiliza vibraciones de Ultrasonido para mecanizar materiales muy duros o frágiles.

Procesos de unión

Soldadura MIG.
Soldadura
Artículo principal: Soldadura
La soldadura es un proceso de fabricación que une materiales, normalmente
metales o termoplásticos, provocando coalescencia. Esto suele hacerse fundiendo
las piezas y añadiendo un material de relleno para formar un charco de material
fundido que se enfría para convertirse en una unión fuerte, pero a veces se utiliza
la presión junto con el calor, o por sí sola, para producir la soldadura.

Se pueden utilizar muchas fuentes de energía diferentes para soldar, como

un llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un haz
de electrones, fricción y ultrasonidos. Aunque suele ser un proceso industrial, la
soldadura puede realizarse en muchos entornos diferentes, como el aire libre, la
soldadura submarina y en el espacio. Sin embargo, independientemente del lugar,
la soldadura sigue siendo peligrosa, y deben tomarse precauciones para evitar
quemaduras, descargas eléctricas, humos venenosos y sobreexposición a la luz
ultravioleta.

Soldadura fuerte
La soldadura fuerte es un proceso de unión en el que un metal de aportación se
funde y se introduce en una capilar formada por el ensamblaje de dos o más
piezas de trabajo. El metal de aportación reacciona metalúrgicamente con las
piezas de trabajo y se solidifica en el capilar, formando una unión fuerte. A
diferencia de la soldadura, la pieza no se funde. La soldadura fuerte es similar a la
soldadura blanda, pero se produce a temperaturas superiores a 450 °C (842 °F).
La soldadura fuerte tiene la ventaja de producir menos tensiones térmicas que la
soldadura, y los conjuntos soldados tienden a ser más dúctiles que los soldados
porque los elementos de aleación no pueden segregarse y precipitarse.

Las técnicas de soldadura fuerte incluyen la soldadura por llama, la soldadura por
resistencia, la soldadura en horno, la soldadura por difusión, la soldadura por
inducción y la soldadura en vacío.

Soldadura Blanda

Soldadura de una placa de circuito impreso.

La soldadura blanda es un proceso de unión que se produce a temperaturas
inferiores a 450 °C (842 °F). Es similar a la soldadura fuerte en el sentido de que
un relleno se funde y se introduce en un capilar para formar una unión, aunque a
una temperatura más baja. Debido a esta menor temperatura y a las diferentes
aleaciones utilizadas como relleno, la reacción metalúrgica entre el relleno y la
pieza es mínima, lo que da lugar a una unión más débil.

Remachado
El remachado es uno de los procesos de unión de metales más antiguos. Su uso
decayó notablemente durante la segunda mitad del siglo XX, pero aún conserva
usos importantes en la industria y la construcción, y en oficios artesanales como
la joyería, la fabricación de armaduras medievales y la alta costura metálica a
principios del siglo XXI. El uso anterior de los remaches está siendo sustituido por
las mejoras en las técnicas de soldadura y de fabricación de componentes.
 Un remache es esencialmente un perno de dos cabezas y sin rosca que mantiene
unidas otras dos piezas de metal. Los agujeros se taladran o perforan a través de
las dos piezas de metal que se van a unir. Una vez alineados los agujeros, se
pasa un remache a través de ellos y se forman cabezas permanentes en los
extremos del remache utilizando martillos y matrices de formación (mediante
trabajo en frío o trabajo en caliente). Los remaches suelen comprarse con una
cabeza ya formada.

Cuando es necesario retirar los remaches, se corta una de las cabezas del
remache con un cincel en frío. A continuación, el remache se extrae con
un martillo y un punzón.

Fijaciones mecánicas
Esto incluye tornillos, así como pernos. Se utiliza a menudo porque requiere
relativamente poco equipo especializado, por lo que suelen utilizarse en muebles
listos para montar. También puede utilizarse cuando se une un metal con otro
material (como la madera) o un metal concreto no se suelda bien (como
el aluminio). Se puede hacer para unir metales directamente, o con un material
intermedio como el nylon. Aunque suele ser más débil que otros métodos como la
soldadura o la soldadura fuerte, el metal puede retirarse fácilmente y, por tanto,
reutilizarse o reciclarse. También puede hacerse junto con un epoxi o pegamento,
revirtiendo sus beneficios ecológicos.

Véase también
 Ferrería
 Herrero
 Orfebrería
 Metalurgia
 Fundición extractiva
 Fundición
 Artesanía del hierro
 Edad de los Metales
Referencias
1. ANDREWS, Michael (1992). El nacimiento de Europa. Planeta/RTVE. ISBN
84-320-5955-2. Capítulo 3.
2. «Exposición 'Oro & Plata' sobre orfebrería en la antigüedad hispana». La
Voz Libre. 23 de junio de 2010. Archivado desde el original el 27 de marzo
de 2016. Consultado el 19 de septiembre de 2010.
3. Schneider, George. Capítulo 4: Herramientas y operaciones de
torneado Archivado el 23 de noviembre de 2010 en Wayback Machine.,
American Machinist, enero de 2010

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 Diccionarios y enciclopedias

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