Índice
Introducción (Mariana)
Definición de (OPEX) (Mariana)
Para que sirve (Mariana)
Objetivos de OPEX (Alberth)
Fundamentos de OPEX en manufactura (Alberth)
Precursores y antecedentes (Jonathan)
Relación de OPEX con sistemas de manufactura (Jonathan)
Herramientas y metodologías de OPEX (Flores)
Estrategias de implementación (Flores)
Desventajas y ventajas (Panty)
Casos prácticos y ejemplos reales (Panty)
Conclusiones (Panty)
Herramientas y metodologías de OPEX
El sistema de manufactura OPEX esta compuesta de diversas herramientas las cuales son:
Lean Manufacturing (Manufactura esbelta o producción apretada), estrategia de gestión
que busca maximizar el valor entregado al cliente mediante la eliminación sistemática de
desperdicios en los procesos productivos. Lear es hacer mas con menos y con menos
esfuerzo, es una filosofía que esta integrado de principios y métodos, filosofía de gestión de
una empresa que lleva a la perfección de todo sistema.
Herramientas de la manufactura esbelta:
o Filosofía de las 5´s: No se puede avanzar en la eliminación del desperdicio, si el
lugar de trabajo no está debidamente limpio y ordenado. Es posible organizar la
estación de trabajo recurriendo a la técnica japonesa de las 5´s:
• Seiri: Selección o clasificación, distinguir lo que es necesario de lo que no lo es.
• Seiton: Orden u organización, un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
• Seiso: Limpieza, establecer métodos para mantener limpio el lugar de trabajo.
• Seiketsu: Bienestar personal, mantener la limpieza física y mental en cada
empleado.
• Shitsuke: Disciplina, establecimiento de reglas para mantener el orden.
o Poka Yoke: es una técnica para evitar los simples errores humanos en el trabajo.
o Kaizen: En Japón es sinónimo de mejora continua, la búsqueda incesante de
mejores niveles de desempeño en materia de calidad, costos, tiempos de respuesta,
velocidad de ciclos, productividad, seguridad y flexibilidad entre otros.
o Just in Time (JIT) o "Justo a Tiempo": Estrategia de organización de la
producción y la cadena de suministro que busca entregar materiales e insumos justo
en el momento y la cantidad exacta en que se necesitan para el proceso de
producción o para satisfacer un pedido real.
Six Sigma (DMAIC) Metodología que propone aplicar un método de investigación para los
procesos que agregan valor para el cliente y desarrollar acciones o proyectos que permitan
elevar la satisfacción de este, utilizando para ello métodos estadísticos que garantizan
fundamentar las decisiones basada en dato (Gutiérrez y de la Vara, 2008), convirtiéndose
así en una plataforma que permite mejorar la competitividad de las organizaciones (Porter,
2002). Se compone de 5 etapas: Definir, Medir, analizar, mejorar y controlar.
TPM (Mantenimiento Productivo Total). Filosofía de gestión japonesa que involucra a
todos los empleados para maximizar la eficiencia de los equipos y la productividad general
de una planta. Su objetivo es alcanzar la producción perfecta: sin averías, sin tiempos de
inactividad o marcha lenta, y sin defectos. Se centra en la mejora continua a través de la
participación activa de todos los niveles de la organización, integrando el mantenimiento en
la producción misma.
PDCA (Plan-Do-Check-Act). Herramienta sistemática que ayuda a mejorar procesos,
garantizar la calidad y fomentar la innovación continua dentro de las organizaciones. Es un
ciclo de mejora continua que se utiliza en la gestión de la calidad y en la administración de
procesos. Su nombre proviene de las siglas en inglés de sus cuatro etapas:
o P (Plan – Planear): identificar un problema u oportunidad de mejora, analizar la
situación y diseñar un plan de acción.
o D (Do – Hacer): ejecutar el plan en pequeña escala o como prueba piloto.
o C (Check – Verificar): revisar y evaluar los resultados obtenidos, comparándolos
con los objetivos planteados.
o A (Act – Actuar): estandarizar lo que funcionó bien o, en caso contrario, ajustar y
corregir lo que no cumplió con los resultados esperados.
Indicadores: OEE, lead time, scrap.
o OEE (Overall Equipment Effectiveness / Eficiencia Global de los Equipos):
mide el desempeño de una máquina o línea de producción considerando tres
factores: disponibilidad, rendimiento y calidad. Sirve para saber qué tan eficiente
está siendo un equipo respecto a su capacidad máxima teórica.
o Lead time (Tiempo de entrega o ciclo): es el tiempo total que transcurre desde
que el cliente hace un pedido hasta que recibe el producto terminado. Incluye el
tiempo de producción, transporte, espera y cualquier retraso. Un lead time corto
significa mayor eficiencia y satisfacción del cliente.
o Scrap (Desperdicio o merma): se refiere a la cantidad de materiales, piezas o
productos defectuosos que no cumplen con los estándares de calidad y deben
desecharse. Este indicador muestra el nivel de pérdida de recursos en el proceso
productivo.
Estrategias de implementación
Diagnóstico inicial, donde se evalúan procesos, indicadores y se detectan desperdicios.
Posteriormente, se impulsa la capacitación y cultura organizacional, formando al personal en
herramientas de mejora continua y fomentando el compromiso en todos los niveles.
Con base en esto, se desarrolla un roadmap de implementación, que comienza con la planeación,
continúa con proyectos piloto, estandarización de prácticas y expansión a toda la planta,
manteniendo siempre la mejora continua.
Entre los retos frecuentes destacan la resistencia al cambio, los costos iniciales, la falta de
disciplina en el seguimiento y la ausencia de liderazgo comprometido.