TPS
CIMIENTO.- Para que una construcción sea sólida, se necesitan buenos
cimientos. El TPS considera al Mantenimiento Productivo Total (TPM) y la
estrategia de Fábrica Visual como sus piedras fundamentales, que brindan
las condiciones mínimas de funcionamiento que el sistema requiere.
El TPM es una metodología de mantenimiento que busca asegurar que el
equipo esté 100% disponible y produciendo partes. ¿En qué se diferencia
del mantenimiento tradicional? En que el operador de la máquina tiene un
rol decisivo en el proceso. Nadie conoce mejor a la máquina que el operario,
que además tiene a su cargo realizar tareas básicas de mantenimiento,
como inspección, limpieza o aceitado. Al ejecutarlas, podrá detectar de
manera temprana cualquier anomalía que presente el equipo, evitando que
esta se agrave y a su vez deje de funcionar y detenga la producción. Y, si
pasara esto se espera que el operario tenga una actitud activa y se sienta
parte del problema y de la solución, al contrario del enfoque tradicional en el
que se espera que“el de mantenimiento haga su trabajo”.
La Fábrica Visual es el uso de controles que le permiten a una persona
reconocer a simple vista el estándar del sector Esto se apreciar al recorrer
la planta, verificando que todo está limpio y ordenado, haciendo que
detectar algo que está “fuera de lugar” sea sencillo e intuitivo. Las famosas
“5 S” clasificar ordenar limpiar mantener disciplina
ESTANDARIZACION:PISO DE LA CASA
En este nivel, El objetivo es estandarizar el trabajo como única manera de
fabricar productos de alta calidad, con un mínimo de pasos de trabajo. La
manera de lograrlo es focalizarse en los movimientos, estableciendo la
mejor secuencia para cada proceso de producción.
No hay manera de mejorar las operaciones si no se realizan siempre de la
misma manera, es decir “No hay mejoramiento sin estándares. frase del
Ingeniero Taiichi Ohno.
MEJORA CONTINUA: EL CENTRO DE LA CASA
La filosofía japonesa kaizen (kai=pequeña y zen=mejora) está en el centro
de la casa y su objetivo es eliminar el desperdicio –o “muda”– presente en
actividades que añaden costo, pero no valor. Las personas en esta
compañía tienen la mentalidad –y la obligación– de detectar y presentar
oportunidades de mejora mediante un sistema de sugerencias.
No se espera que las mejoras sean radicales o propongan una manera
diferente de hacer las cosas, sino que se buscan pequeños beneficios que
se incorporen a la manera estandarizada de realizar las cosas es como
decir que “suban la vara” en términos de eficiencia. Algunas herramientas
que sugiere este enfoque son “Los Cinco Porqué” (preguntarse cinco veces
el motivo de un problema) y el “Genchi Genbutsu” (ver y observar in situ lo
que está ocurriendo, para entenderlo bien). la mejora continua tiene al
reconocimiento como uno de sus pilares fundamentales, otorgándole
premios económicos y menciones públicas frente a autoridades relevantes a
todos aquellos que propusieron ideas que fueron implementadas.
JIDOKA: PILAR DERECHO
En donde La automatización ayuda a mejorar y estandarizar los procesos,
pero el jidoka va un paso más allá, desarrollando e implementando
tecnología que le permita al equipo detectar anomalías a tiempo. Este
concepto tiene que ver con la idea de que la calidad se logra en cada
estación de trabajo, entendiendo que el proceso siguiente es “su cliente” y
es por eso que ellos no admiten errores.
Esto también se extiende a las tareas manuales, ya que las personas que
trabajan en la línea tienen la potestad de indicar que detectaron un fallo
tirando de una cuerda o apretando un botón. Esto enciende al denominado
“Andon”, que son carteles luminosos distribuidos a lo largo de la planta, que
indican en qué estación se detectó un problema. la duración de estos
eventos es breve porque los líderes de equipo se acercan al lugar para
tratar de solucionar el problema y evitar a toda costa que la línea se
detenga
JUSTO A TIEMPO: PILAR IZQUIERDO
Este es uno de los elementos más conocidos del TPS, sin embargo no
tendría sentido ni la efectividad deseada si faltaran los otros componentes
de la llamada “La Casa de la Calidad”.
El concepto vendría a ser: reducir al máximo la cantidad de piezas en stock,
que hay en los almacenes de la fábrica y junto a la línea de producción
Otra característica fundamental es que este sistema permite una producción
del tipo “Pull” (tirar o jalar): cada puesto de trabajo hace solo lo que es
necesario y no produce de sobra, ni “por las dudas”. Esto se ajusta en
función de la demanda de los clientes y el elemento que gobierna a los
procesos es la conocida “Tarjeta Kanban”, que no es ni más ni menos que
una orden de trabajo que se envía a los sectores para producir más partes
cuando los stocks junto a la línea de producción se están agotando, por
ejemplo por cada camioneta que pasa por la línea, el sistema calcula qué
piezas se fueron consumiendo en el montaje y envía órdenes de trabajo a
los distintos grupos, no es nada sencillo, ya que existen múltiples
combinaciones de fabricación por ejemplo en la línea de Hilux existen solo
alrededor de 208 combinaciones posibles
SATISFACCIÓN DEL CLIENTE: EL TECHO DE LA CASA
No hay nada más importante para el Toyota Production System que lograr
la satisfacción total del cliente, asiendo esto con mayor calidad, con el
menor costo posible, manteniendo un tiempo de entrega corto (conocido
como Lead Time), y teniendo un compromiso con la seguridad de sus
empleados
EL SECRETO DE TOYOTA
Aca no existen secretos ni ecuaciones, pero si existen una infinidad de
acciones y procesos que deben ser ejecutados en armonía
Una de esas para que el TPS tenga éxito la clave es la disciplina y la
conducta…………..LEER DIAPOSITIVA