LEAN MANUFACTURING M.

5
(Manufactura Esbelta)

GESTIÓN
CALIDAD
Ing. Camilo Andres Castillo Acosta
Esp. Gerencia de Proyectos
Esp. Gerencia de Mantenimiento
 ¿Qué es Manufactura Esbelta?
Son varias herramientas que le ayudarán a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a
los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada
y eliminando lo que no se requiere.

Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de

excelencia de manufactura, basada en:

• La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

• El respeto por el trabajador: Kaizen

• La mejora consistente de Productividad y Calidad

 Objetivos de Manufactura Esbelta
Es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías
reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para
aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

Específicamente la Manufactura Esbelta:

• Reduce la cadena de desperdicios drásticamente

• Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción

• Crea sistemas de producción más robustos

• Crea sistemas de entrega de materiales apropiados

• Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad

 Beneficios de la Manufactura Esbelta:

• Reducción de 50% en costos de

producción
• Mayor eficiencia de los equipos
• Reducción de inventarios
• Disminución de los desperdicios
• Reducción del tiempo de entrega (lead
time)
• Reduce la Sobreproducción
• Mejora la Calidad
• Tiempo de espera (los retrasos)
• Menos mano de obra
 Pensamiento Esbelto

En el proceso de desarrollo de una estrategia

esbelta es la que respecta al personal, ya que
muchas veces implica cambios radicales en la
manera de trabajar, algo que por naturaleza causa
desconfianza y temor.
 Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto
1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente:

La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.

2. Identifica tu corriente de Valor:

Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y
otros son eliminados inmediatamente.

3. Crea Flujo:

Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro,
desde la materia prima hasta el consumidor
 Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto

4. Produzca el “Jale” del Cliente:

Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por ordenes de los clientes en vez de
producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo

5. Persiga la perfección:

Una vez que una organización consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para
aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.
HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA
ESBELTA
 4M (M´s)
Las 4M (M´s) son las variables que un sistema de producción manipula
para producir valor para los clientes.
En un sistema Lean se refiere a:
Materiales: No deben tener defectos, No debe faltar ninguno

Maquinas: Deben funcionar correctamente con el fin de evitar fallas Imprevistas,

o bien la generación de un producto defectuoso

Men (Personas):Deben tener capacitación adecuada, habilidades necesarias y

buenos hábitos de trabajo

Métodos: Debe existir un proceso estandarizado de producción y

Mantenimiento.
 FASE 1

SEIRI
CLASIFICAR
FASE 5 FASE 2

SHITSUKE SEITÓN
MANTENER / AUTOCONTROL ORDENAR

METODOLOGÍA 5S
Operaciones de METODOLOGÍA
Organización, Orden y Limpieza

5S
fueron desarrolladas por las empresas japonesas,
entre ellas Toyota. Las 5S son iniciales de cinco
palabras japonesas que nombran a cada una de las
cinco fases que componen la metodología.
FASE 4 FASE 3

SEIKETSU SEISO
ESTANDARIZAR LIMPIAR

Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la

eficiencia y la moral en el trabajo se reduce
 SEIRI = CLASIFICAR

Consiste en retirar del área o estación de trabajo todos

aquellos elementos que no son necesarios para realizar
la labor, ya sea en áreas de producción o en áreas
administrativas.
 Clasificar consiste en:
• Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven

• Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario

• Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo

• Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y

frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo

• Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el menor
tiempo posible

• Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir
averías

• Eliminar información innecesaria y que nos pueden conducir a errores de interpretación o

de actuación
 SEITON = ORDENAR

Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como

necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Ordenar en
mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los
elementos de las máquinas e instalaciones industriales.
 El ordenar permite:

• Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de rutina para
facilitar su acceso y retorno al lugar

• Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca frecuencia

• Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán en el futuro

• En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los elementos de los equipos,

sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.

• Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspección autónoma y
control de limpieza

• Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberías, aire comprimido,
combustibles

• Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de producción

 Beneficios para el trabajador
• Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo

• Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores y acciones de riesgo

potencial

• El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad

• La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden, responsabilidad y

compromiso con el trabajo

• Se libera espacio

• El ambiente de trabajo es más agradable

• La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los sitios de la planta y

a la utilización de protección es transparentes especialmente los de alto riesgo
 Beneficios organizativos

• La empresa puede contar con sistemas simples de control visual

de materiales y materias primas en stock de proceso

• Eliminación de pérdidas por errores

• Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo

• El estado de los equipos se mejora y se evitan averías

• Se conserva y utiliza el conocimiento que posee la empresa

• Mejora de la productividad global de la planta

 SEISO = LIMPIEZA

Significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos

de una fábrica. Desde el punto de vista del TPM implica
inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza.
 Para aplicar la limpieza se debe:
• Integrar la limpieza como parte del trabajo diario

• Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo: "la limpieza

es inspección"

• Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y

técnico de mantenimiento

• El trabajo de limpieza como inspección genera conocimiento sobre el equipo. No

se trata de una actividad simple que se pueda delegar en personas de menor
calificación

• No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de

limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar
sus causas primarias.
Beneficios de la limpieza
• Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes

• Mejora el bienestar físico y mental del trabajador

• Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y suciedad

• Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra en

estado óptimo de limpieza

• La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del Equipo

(OEE)

• Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de fugas y

escapes

• La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y contaminación
del producto y empaque
 SEIKETSU = ESTANDARIZAR

El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y

organización alcanzado con la aplicación de las primeras
3’s. El estandarizar sólo se obtiene cuando se trabajan
continuamente los tres principios anteriores.
 Beneficios de Estandarizar
• Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo

• Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de

trabajo en forma permanente

• Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo

• Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales

innecesarios

• La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir

en la aprobación y promoción de los estándares

• Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto

de trabajo

• Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta

 SHITSUKE = DISCIPLINA

Es evitar que se rompan los procedimientos ya

establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el
cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados
se podrá disfrutar de los beneficios que ellos brindan.
 Beneficios de la Disciplina

• Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa

• La disciplina es una forma de cambiar hábitos

• Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto

entre personas

• La moral en el trabajo se incrementa

• El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores
debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas
establecidas

• El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada día
 JUSTO A TIEMPO
Es una filosofía industrial que consiste en la reducción de desperdicio
(actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implique sub-
utilización en un sistema desde compras hasta producción. Existen
muchas formas de reducir el desperdicio, pero el Justo a Tiempo se
apoya en el control físico del material para ubicar el desperdicio y,
finalmente, forzar su eliminación.
 LOS 7 PILARES DEL JUSTO A TIEMPO

1. Igualar la oferta y la demanda

2. El peor enemigo: el desperdicio
3. El proceso debe ser continuo no por Lotes
4. Mejora Continua
5. Es primero el ser humano
6. La sobreproducción = ineficiencia
7. No vender el futuro
1. Igualar la oferta y la demanda
No importa de qué color o sabor lo pida el cliente, debemos
aprender a producirlo como se requiera, con un tiempo de
entrega cercano a cero, es decir:

TEC = TET
donde:

TEC: Tiempo de Entrega Cliente

TET: Tiempo de Entrega Total = TEM + TEA
TEM: Tiempo de Entrega Manufactura
TEA: Tiempo de Entrega Agregado
Si el TET es mayor al TEC, será necesario empujar las materias primas o
componentes, reduciendo el TEM y el TEA.
2. El peor enemigo: el desperdicio
Eliminar los desperdicios desde la causa raíz realizando un análisis
de la célula de trabajo. Algunas de las causas de desperdicios son:

• Desbalanceo entre trabajadores-proceso

• Problemas de calidad

• Mantenimiento preventivo Insuficiente

• Re trabajos, Re procesos

• Sobreproducción, sobrecompras

• Gente de más, Gente de menos

3. El proceso debe ser continuo no por lotes
Se debe producir solo las unidades necesarias en las cantidades
necesarias, en el tiempo necesario. Para lograrlo se tiene dos
tácticas:

a) Tener los tiempos de entrega muy cortos

Es decir, que la velocidad de producción sea igual a la velocidad de consumo y que se tenga
flexibilidad en la línea de producción para cambiar de un modelo a otro rápidamente.

b) Eliminar los inventarios innecesarios.

Para eliminar los inventarios se requiere reducirlos poco a poco.

4. Mejora Continua

La búsqueda de la mejora debe ser constante, tenaz y

perseverante paso a paso para así lograr las metas
propuestas.
5. Es primero el ser humano

La gente es el activo más importante. Justo a Tiempo considera

que el hombre es la persona que está con los equipos, por lo que
son claves sus decisiones y logran llevar a cabo los objetivos de
la empresa. Algunas de las actividades a realizar para cumplir con
este punto son:

Reducir el miedo a la productividad, practicando la apertura y confianza

Tener gente multifuncional

Tener empleos estables

Tener mayor soporte del personal al piso

6. La sobreproducción = ineficiencia

Eliminar el “por si acaso” utilizando otros principios como son la

Calidad Total, involucramiento de la gente, organización del lugar de
trabajo, Mantenimiento Productivo Total (TPM), Cambio rápido de
modelo (SMED), simplificar comunicaciones, etc.
 7. No vender el futuro
Las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que reevaluar los sistemas de medición,
de desempeño, etc.. Para realizar estas evaluaciones se tiene que tomar en cuenta el Sistema
de Planeación Justo a Tiempo, el cual consiste en un modelo pentagonal, en el cual cada una
de las aristas representa un elemento del sistema:

• Distribución Física: Se busca trabajar con todas las operaciones en un solo lugar,
formando mini-fabricas completas y controlables

• Ventaja del personal: El Trabajo en Equipo para solucionar Problemas

• Flujo Continuo: Se requiere alta calidad para evitar paros por defectos y Actividades
de mantenimiento que no estén programadas en los equipos

• Operación Lineal: La forma de desplazar el producto será de uno en uno.

• Demanda y Suministro Confiables: Una causa de los problemas con los suministros,
es la inestabilidad, nadie sabe cuando ni cuanto le van a comprar, porque todo el
mundo cambia a cada rato de proveedor buscando mejores precios.
SISTEMA DE JALAR
Es un sistema de producción donde cada operación estira el
material que necesita de la operación anterior. Consiste en
producir sólo lo necesario, tomando el material requerido de la
operación anterior. Su meta óptima es: mover el material entre
operaciones de uno por uno.
 El sistema de jalar permite:
• Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas

• Hacer sólo lo necesario facilitando el control

• Minimiza el inventario en proceso

• Maximiza la velocidad de retroalimentación

• Minimiza el tiempo de entrega

• Reduce el espacio
Es una herramienta basada en la manera de
funcionar de los supermercados. Kanban significa
en japonés "etiqueta de instrucción". La etiqueta
Kanban contiene información que sirve como
orden de trabajo, esta es su función principal, en
otras palabras es un dispositivo de dirección
automático que nos da información acerca de que
se va a producir, en que cantidad, mediante que
medios, y como transportarlo
 Antes de Implantar Kanban:
1. Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales
para desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado.

2. Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales, esto
implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales, se
debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.

3. Uso de Kanban esta ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.

4. Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser
tratados diferentes.

5. Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción

para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de
manera que se avise con bastante anticipo.

6. El sistema Kanban deberá ser actualizado constantemente y mejorado

continuamente.
Funciones de Kanban

Control de la producción

Mejora de los procesos

Básicamente Kanban sirve para lo siguiente:
• Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento

• Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo

• Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas y

prevenir el exceso de papeleo innecesario

• Otra función de Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se

debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán
los siguientes puntos:

• Eliminación de la sobreproducción
• Prioridad en la producción, el Kanban con más importancia se pone primero
que los demás
• Se facilita el control del material
 Tipos de Kanban

Kanban de producción: Contiene la orden de producción

Kanban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto

Kanban urgente: Emitido en caso de escasez de un componente

Kanban de emergencia: Cuando a causa de componentes defectuoso, averías

en las máquinas, trabajos especiales o trabajo extraordinario en fin de semana
se producen circunstancias insólitas

Kanban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor

es considerable, por lo que el plazo de transporte es un término importante a
tener en cuenta
Información de la etiqueta Kanban
• Número de parte del componente y su descripción

• Nombre / Número del producto

• Cantidad requerida

• Tipo de manejo de material requerido

• Dónde debe ser almacenado cuando sea terminado

• Punto de reorden

• Secuencia de ensamble / producción del producto

 Implantación de Kanban:
Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los
beneficios de usar Kanban.

Fase 2. Implantar Kanban en aquellos componentes con más

problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas
escondidos. El entrenamiento con el personal continúa en la línea de
producción.

Fase 3. Implantar Kanban en el resto de los componentes, esto no

debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto las
ventajas de Kanban, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de
los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es
importante informarles cuando se va estar trabajando en su área.
Implantación de Kanban:

Fase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema Kanban, los

puntos de reorden y los niveles de reorden, es importante tomar en
cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento
correcto de Kanban:

1. Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia

2. Si se encuentra algún problema notificar al supervisor

inmediatamente
Reglas de Kanban
 Regla 1: No se debe mandar producto defectuoso a
los procesos subsecuentes
La producción de productos defectuosos implica costos tales como la
inversión en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder
ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra
un defecto, se deben tomar medidas antes que todo para prevenir
que este no vuelva a ocurrir.

Observaciones:

• El proceso que ha generado un producto defectuoso, lo puede

descubrir inmediatamente

• El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal

implicado, no se debe permitir la recurrencia
Regla 2: Los procesos subsecuentes requerirán sólo
lo necesario
Esto significa que el proceso subsecuente pedirá el material que necesita al
proceso anterior, en la cantidad necesaria y en el momento adecuado. Se crea
una pérdida si el proceso anterior sustituye de partes y materiales al proceso
subsecuente en el momento que este no los necesita o en una cantidad mayor
a la que este necesita. Este mecanismo deberá ser utilizado desde el último
proceso hasta el inicial.
Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no
jalaran o requerirán arbitrariamente del proceso anterior, que son los
siguientes:

• No se debe requerir material sin una tarjeta Kanban.

• Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de Kanban

admitidos.

• Una etiqueta de Kanban debe acompañar siempre a cada artículo.

 Regla 3. Producir solamente la cantidad exacta
requerida por el proceso subsecuente

Esta regla fue hecha con la condición de que el mismo

proceso debe restringir su inventario al mínimo, para esto
se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:

• No producir más que el número de Kanban.

• Producir en la secuencia en la que los Kanban son

recibidos.
Regla 4. Balancear la producción

De manera en que podamos producir solamente la cantidad

necesaria requerida por los procesos subsecuentes, se hace
necesario para todos los procesos, mantener al equipo y a los
trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el
momento necesario y en la cantidad necesaria. En este caso si el
proceso siguiente pide material de una manera no continua con
respecto al tiempo y a la cantidad, el proceso anterior requerirá
personal y máquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. En
este punto es en el que hace énfasis la cuarta regla, la producción
debe estar balanceada o suavizada (Smooth, equalized).
Regla 5. Kanban es un medio para evitar
especulaciones
Para los trabajadores, Kanban se convierte en su fuente de
información para producción y transportación y ya que los
trabajadores dependerán de Kanban para llevar a cabo su trabajo;
el balance del sistema de producción se convierte en gran
importancia.

No se vale especular sobre si el proceso siguiente va a necesitar

más material la siguiente vez, tampoco, el proceso siguiente
puede preguntarle al proceso anterior si podría empezar el
siguiente lote un poco más temprano, ninguno de los dos puede
mandar información al otro, solamente la que esta contenida en
las tarjetas Kanban. Es muy importante que esté bien balanceada
la producción.
 Regla 6. Estabilizar y Racionalizar el Proceso

El trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta

estandarizado y racionalizado, si esto no es tomado en
cuenta seguirán existiendo partes defectuosas.
Heijunka, o Producción Nivelada es una técnica que adapta la
producción a la demanda fluctuante del cliente.

La herramienta principal para la producción suavizadora es el

cambio frecuente de la mezcla ejemplar para ser corrido en una
línea dada. En lugar de ejecutar lotes grandes de un modelo
después de otro, se debe producir lotes pequeños de muchos
modelos en periodo cortos de tiempo. Esto requiere tiempos de
cambio más rápidos, con pequeños lotes de piezas buenas
entregadas con mayor frecuencia.
La filosofía Jidoka establece los parámetros óptimos de calidad
en el proceso de producción, el sistema Jidoka compara los
parámetros del proceso de producción contra los estándares
establecidos y hace la comparación, si los parámetros del
proceso no corresponden a los estándares preestablecidos el
proceso se detiene, alertando que existe una situación inestable
en el proceso de producción la cual debe ser corregida, esto con
el fin de evitar la producción masiva de partes o productos
defectuosos, los procesos Jidoka son sistemas comparativos de
lo "ideal" o "estándar" contra los resultados actuales en
producción.
EL OBJETIVO DE JIDOKA PUEDE RESUMIRSE COMO:

• Calidad asegurando 100% del tiempo

• Averías de equipo previniendo

• Mano de obra usando eficazmente

Es una Técnica de calidad que se aplica con el fin de
EVITAR ERRORES en la operación de un sistema. Por
ejemplo, el conector de un USB es un Poka - Yoke
puesto que no permite conectarlo al revés.

Algunos Autores manejan el Termino Poka – Yoke como

un sistema a prueba de tontos (Baka - Yoke en japonés),
el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante los
usuarios, procesos y la calidad del producto final. De
esta manera se previenen accidente s de cualquier tipo.
Funciones reguladoras Poka Yoke
Métodos de Control
Existen métodos que cuando ocurren anormalidades apagan las
máquinas o bloquean los sistemas de operación previniendo que
siga ocurriendo el mismo defecto. Estos tipos de métodos tienen una
función reguladora mucho más fuerte, que los de tipo preventivo, y
por lo tanto este tipo de sistemas de control ayudan a maximizar la
eficiencia para alcanzar cero defectos.
Métodos de Advertencia
Este tipo de método advierte al trabajador de las anormalidades
ocurridas, llamando su atención, mediante la activación de una luz o
sonido. Si el trabajador no se da cuenta de la señal de advertencia,
los defectos seguirán ocurriendo, por lo que este tipo de método
tiene una función reguladora menos poderosa que la de métodos de
control.
 Clasificación de los métodos Poka Yoke

1. Métodos de contacto. Método sensitivo detecta las anormalidades en el

acabado o las dimensiones de la pieza, donde puede o no haber contacto entre
el dispositivo y el producto.

2. Método de valor fijo. Con este método, las anormalidades son detectadas por
medio de la inspección de un número específico de movimientos, en casos donde
las operaciones deben de repetirse un número predeterminado de veces.

3. Método del paso-movimiento. Estos son métodos en el cual las

anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en movimientos
estándares donde las operaciones son realizados con movimientos
predeterminados. Este extremadamente efectivo método tiene un amplio rango de
aplicación, y la posibilidad de su uso debe de considerarse siempre que se este
planeando la implantación de un dispositivo Poka Yoke.
Medidores utilizados en sistemas Poka Yoke

Medidores de contacto

Medidores sin-contacto

Medidores de presión, temperatura, corriente eléctrica,

vibración, número de ciclos, conteo, y transmisión de
información
 Medidores de contacto
Interruptor en límites, micro interruptores.

Interruptores de tacto

Transformador diferencial.

Relevador de niveles líquidos

Medidores sin-contacto
Sensores de proximidad. Sensores de posición.

Sensores de dimensión.
Interruptores fotoeléctricos
(transmisores y reflectores).
Sensores de desplazamiento

Sensores de luces Sensores de metales

(transmisores y reflectores).
Sensor de colores.
Sensores de fibras
Sensores de vibración
Sensores de áreas.
Sensor de piezas dobles
Sensores de roscas
Fluido de elementos
Medidores de presión, temperatura, corriente eléctrica,
vibración, número de ciclos, conteo, y transmisión de
información
Detector de cambios de presión.

Detector de cambios de temperatura

Detectores de fluctuaciones en la corriente eléctrica

Detectores de vibraciones anormales

Detectores de conteos anormal.

Medidores de anormalidades en la transmisión de

información
 Características principales de un buen
sistema Poka Yoke

• Son simples y baratos. Si son demasiado complicados

o caros, su uso no será rentable

• Son parte del proceso, llevan a cabo “100%” de la

inspección

• Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error.

Proporcionan feedback rápidamente par que los
errores puedan corregirse
Término japonés para alarma, indicador visual o señal,
utilizado para mostrar el estado de producción, utiliza
señales de audio y visuales. Es un despliegue de luces o
señales luminosas en un tablero que indican las
condiciones de trabajo en el piso de producción dentro del
área de trabajo, el color indica el tipo de problema o
condiciones de trabajo.
Los colores usados son:
Rojo: Máquina descompuesta

Azul: Pieza defectuosa

Blanco : Fin de lote de producción

Amarillo: Esperando por cambio de modelo

Verde: Falta de Material

No luz: Sistema operando normalmente

Son teorías y técnicas para realizar las operaciones de cambio de
modelo en menos de 10 minutos. Desde la última pieza buena hasta
la primera pieza buena en menos de 10 minutos. El sistema SMED
nació por necesidad para lograr la producción Justo a Tiempo. Este
sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación
de máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño.
Los procedimientos de cambio de modelo se simplificaron usando
los elementos más comunes o similares usados habitualmente.
Objetivos de SMED

• Facilitar los pequeños lotes de producción

• Rechazar la fórmula de lote económico

• Correr cada parte cada día (fabricar)

• Alcanzar el tamaño de lote a 1

• Hacer la primera pieza bien cada vez

• Cambio de modelo en menos de 10 minutos

Beneficios de SMED
• Producir en lotes pequeños

• Reducir inventarios

• Procesar productos de alta calidad

• Reducir los costos

• Tiempos de entrega más cortos

• Ser más competitivos

• Tiempos de cambio más confiables

• Carga más equilibrada en la producción diaria