Asignatura: Instalaciones Industriales.

Profesor: Ing. Eduardo J. Kuchen

J.T.P.: Ing. R. Abel Audicio

TRABAJO PRACTICO: 07/02

UNIDAD Nº 7: Instalaciones de vapor.
TEMA: Cálculo de una instalación básica de vapor según Guía técnica de Spirax Sarco.
FECHA: 08/06/21
ALUMNO: Castro Emanuel

ENUNCIADO.

De acuerdo al esquema básico de la instalación de vapor adjunta, se buscará definir los diámetros
de las cañerías para un único punto de consumo, de 1720 kg/h a 4 bar g. Se indica en “rojo” la
cañería de distribución y en “azul”, el retorno de condensado.

Dicha instalación cuenta con una caldera marca FIMACO, versión HL 3 FH, modelo 150, con una
producción máxima de vapor de G V = 2540 kg/h y una presión de generación de vapor o máxima
presión de trabajo de p r = 8 barg.

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Gasto total de vapor.

La caldera deberá elegirse en base al caudal requerido por la instalación (no solo por los consumos),
para una presión de generación obviamente mayor a la requerida por los consumos.

La diferencia entre el caudal requerido por los consumos y por la instalación en su totalidad, está
relacionada con la cantidad de vapor que se condensara en la tubería antes de llegar al consumo,
debido a las pérdidas de calor en su recorrido desde la caldera.

En la Guía de referencia técnica de Spirax Sarco (pagina 52 - estimación) se recomienda considerar

una adición a la cantidad de vapor requerida por los consumos de 1 % por cada 30 m de recorrido. Lo
que equivale a un 3.4 % por cada 100 m:

En nuestro caso, se estima una longitud de cañería de aproximadamente de 110 m. De esta forma el
gasto total de vapor será:

Gtotal = 0,034 ∗ 110 m/100 m ∗ 1720 kg/h + 1720 kg/h = 1784.32 kg/h

Cabe aclarar que, en el caso de varios puntos de consumo de vapor, este ajuste deberá realizarse por
cada tramo individual a cada punto de consumo, sumándolos respectivamente en los tramos aguas
arriba.

Definido el gasto máximo a demandar por la planta. se tendrá en cuenta que la generación de vapor
deberá ser mayor en un porcentaje acorde con la seguridad de los valores obtenidos. En ningún caso
la demanda real de vapor deberá ser mayor al gasto de la producción a rendimiento óptimo del
generador de vapor. Para ello se tendrá en cuenta que el rendimiento óptimo de los generadores de
vapor se encuentra en un rango comprendido entre el 70 y 90 % de la producción máxima de vapor
del generador,

Cañería de distribución.

Cálculo del diámetro:

Método de los factores de capacidad.

El mismo consiste en determinar F (factor de capacidad) de cada tramo para luego, por tabla, definir
el Ø int para el F calculado y el consumo o gasto a transportar Gtotal. Finalmente se deberá verificar
que la velocidad de transporte v, se encuentre dentro de los límites recomendados; 25 - 40 m/s.

F = P1-P2/L donde:

P1 y P2: factores de presión para las presiones aguas arriba y aguas abajo del tramo.

L: longitud de cálculo del tramo.

Factores de presión:

De tabla 8 página 55 de la Guía técnica, estableciendo una pérdida de carga de la cañería Δp = 0,4
barg (como regla práctica, dependiendo de la característica de su traza, dimensionamiento,
accesorios, etc., normalmente se adopta ≤ al 5 % de la presión máxima de trabajo) obtenemos:

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Para: p1 = 8 bar → vesp.1 = 0,215 m^3/kg → P1 = 70,80

Para: p2 = 7.6 bar → vesp.2 = 0,224 m^3/kg → P2 = 64,84

Definición de la longitud de cálculo:

La longitud del recorrido desde la caldera hasta el consumo es conocida, pero debemos calcular la
longitud equivalente de cañería que tenga en cuenta la resistencia al paso del fluido por los
accesorios instalados. Si el tamaño de la cañería fuese conocido, podríamos calcular la resistencia de
los accesorios. Como no conocemos el tamaño, sumaremos la longitud equivalente basándonos en la
experiencia.

En la página 52 de la Guía técnica se recomienda:

Si la línea tiene más de 100 m de longitud, y su recorrido es relativamente recto, el aumento

proporcional debido a los accesorios será de un 10 %. Otra línea, también relativamente recta, pero
de una longitud inferior, requerirá un aumento sobre el 20 %

Luego,

L = 110 m + 110 m ∗ 0,10 = 121 m

Y finalmente,

F = P1 − P2/L = (70,80 − 64,84) ∗ 121 = 0,049 = 0,05

Luego, en la tabla 9 página 56 de la Guía técnica, se busca el valor de F (o el inmediatamente inferior)

y siguiendo la fila de las "x" (capacidad en kg/h) hasta encontrar el valor del Gtotal (o el

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inmediatamente superior), se obtiene un valor de x = 2020 kg/h correspondiente a la columna de
"Tamaño de cañería en mm" de 80 mm (Ø int).

Si subimos por esta columna hasta obtener un valor del gasto más ajustado al requerido,
encontraremos x = 1790 kg/h para el cual, el nuevo valor del factor de capacidad será = 0,04

Con este valor obtendremos la "pérdida de carga real" del conducto, es decir, que la presión aguas
abajo del tramo será:

(P1 − P2)
F = ⟹ P2 = P1 – (L ∗ F) = 70,80 – (121m ∗ 0,04) = 65,96
L

P2` = 65,96

Con este nuevo factor de presión P2, de tabla 8 obtenemos (interpolando):

(P1 − P2)/(p1 − p2) = (P1 − P2`)/(p1 − p2`) = (70,80 − 64,84)/(8 bar − 7.6 bar)
= (70,80 − 65,96)/(8 bar − p2`)
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70,80 − 65,96
p2` = 8 bar − ( ) = 7.67 barg
70,80 − 64,84
( 8 bar − 7.6 bar )

70,80 − 65,96
vesp. 2` = 0,215 m^3/kg − = 0.225 m^3/kg
70,80 − 64,84
( )
m3 m3
0,215 − 0,224
( kg kg )

p2 = 7,67 barg y vesp.2 = 0,2225 m^3/kg

La nueva pérdida de carga es Δp = p1 – p2`= 0,33 < 0,40 barg establecido.

Verificación de la velocidad:

En la página 9 de la Guía técnica, se expresa que, para cañerías de distribución de vapor

saturado seco, la experiencia demuestra que son razonables las velocidades entre 25 - 40 m/s,
pero deben considerarse como el máximo, sobre la cual aparecen el ruido y la erosión,
particularmente si el vapor es húmedo.

Incluso estas velocidades pueden ser altas en cuanto a sus efectos sobre la caída de presión. En
líneas de suministro de longitudes considerables, se hace frecuentemente necesario restringir las
velocidades a 15 m/s si se quieren evitar grandes caídas de presión.

De la tabla 9 y dentro de la columna del diámetro seleccionado 80 mm, para el factor de capacidad
elegido (F = 0,04) y al que le corresponde una capacidad (x = 1790 kg/h), leemos el valor de y = 109,6
m/s.

Este valor nos indica la velocidad que tendría un caudal de 1790 kg/h para una cañería de diámetro
interior de 80 mm, si el volumen específico del vapor fuera v = 1 m^3/kg.

El valor de "y" multiplicado por el "vesp a la presión requerida "p", nos dará la velocidad real "v real"
del vapor en la cañería. Para la relación:

Vy/1 m^3/kg = vreal/ vesp1 → vreal = m/s vesp1 = 0,215 m^3/kg para p1 = 8 barg (al
comienzo del tramo).

Vreal =vy*vesp1 = 0,215 m^3/kg * 109,6 m/s = 23.6 m/s

Vreal = 23.6 m/s

Cálculo del espesor de la cañería:

Para nuestra instalación proponemos un caño de acero al carbono ASTM - A53 - GrB, con costura
ERW, DN 80 o Øn=3" cuyo Øext = 88,9 mm.

Por presión interna en cañerías de proceso según código ASME 831.3 - Edición 2010:
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Para t ≤ D/6 o P/S*E ≤ 0.385

T = (P ∗ D) /(2. (S. E. W + p. Y))

Para t > D/6 o P/S*E > 0.385 se utilizada la fórmula de Lame para paredes gruesas:

T = (D/2) ∗ [1 − (((S ∗ E) − P)/( (S ∗ E) + P))^1/2]

donde:

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t: espesor calculado (mm).

D: Øext (mm).

P: presión interna manométrica (kg/cm^2).

S: tensión admisible del material a la temperatura de operación(kg/cm^2)

E: calidad de la junta soldada longitudinal.

Y: coeficiente en función de la temperatura y el material.

W: factor de reducción de resistencia de la soldadura.

D = 88,9 mm

P = 8 barg = 8,16 kg/cm^2

S = 20 kpsi = 1406,14 kg/cm^2 de Tabla A-I (Anexo 1) para ASTM - A53 - Gr.B y temperatura de
operación de 175 ºC (vapor saturado a 8 barg).

E = 0 85 de Tabla 302.3.4 (Anexo 2) para caño con costura, tipo de unión ERW, soldadura
longitudinal o helicoidal. En general se adopta:

Para caños s/c E=1

Para caños c/c ERW E = 0,85

Para caños c/c FWP E = 0,60

Y = 0,4 Para t < D/6--> Tabla 304.1.1 (Anexo 3); temperaturas ≤ 482 ºC y aceros al carbono.
Para t> D/6 y tmax = 460 ºC → Y = ((d + 2*C) /(d+D+2*C)); C: sobre espesor por
corrosión, abrasión, etc. para el acero C = 0,5 mm

W=1 de Tabla 302.3.5 (Anexo4); para temperaturas < 427 ºC

kg kg kg
T = (8,16 2
∗ 8,89 cm) /(2 ∗ (1406,14 2 ∗ 0,85 ∗ 1 + 8,16 2 ∗ 0,4))
cm cm cm

t = 0.0302 cm = 0.302 mm

Una vez calculado este espesor, se calcula el espesor mínimo t m requerido por presión,
considerando tolerancias de fabricación, y un sobre espesor por corrosión y erosión.

Tm = t + C (mm) tm = (t + C)/0,875 (mm) (para caños sin costura)

donde:

t: Espesor por diseño por presión interna o la determinada para presión externa.

C: La suma de las tolerancias mecánicas, (roscas, ranuras, etc.) más los sobre espesores por corrosión

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y erosión. Para componentes roscados será la profundidad (h de la norma ANSI B 1.20.1 o
equivalente) la que se aplicará. Para superficies maquinadas o ranuras donde la tolerancia no se ha
especificado, se asume una tolerancia de 0,02" o 0,5 mm agregada a la profundidad especificada en
el corte.

En cuanto a los sobre espesores por corrosión y erosión, un valor de 1,6 mm puede ser aconsejable
(Anexo 5). También y a manera de ejemplo valores de razón de corrosión anual, dependiendo del
tipo de servicio pueden ser:

Nivel de corrosión mm/año:

No corrosivo 0,00 - 0,10

Corrosión baja 0,11 - 0,30

Corrosión media 0,31 - 0,40

Corrosión alta 0,41 - 0,60

0,875: Factor que considera las tolerancias aceptadas en la fabricación del caño (12,5 %).

t + C 0.302 mm + 1.6 mm
tm = = = 2.17
0,875 0,875

Tm = 2,17 mm

Finalmente se puede calcular el Schedule necesario correspondiente:

Sch = (1000*P) /S = (8,16 kg/cm^2*1000)/1406,14 kg/cm^2 = 5.8

Se puede entonces elegir un caño DN 80 o Ø 3" Schedule 10 (3,65 mm) o Schedule 40 (5,5 mm) que
verifican sin inconvenientes.

Cañería de retorno de condensado.

Se debe determinar primeramente las cantidades de vapor flash que se generarán luego de todas las
trampas, ya sea en los puntos de consumo como así también en las distintas purgas de distribución.

Definido el caudal de condensado, la metodología recomienda seleccionar el considerando como si

solo circulara el caudal de vapor flash y haciéndolo a una velocidad recomendada aproximada entre
20 - 30 m/s (velocidad aceptable para que el vapor arrastre el agua líquida sin que esto implique un
deterioro rápido de los componentes de la instalación).

Previo a la definición del Ø, deberá decidirse acerca del tipo de sistema de recuperación del
condensado:

- Venteado a la atmósfera.
- Presurizado.

Para nuestra instalación se utilizará un sistema venteado a la atmósfera.

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Del ábaco (Anexo 6) para un Δp de 4 barg a 0 barg → una proporción de 0,095 kg vapor flash/kg
condensado; entonces para una producción de 1784 kg/h de condensado → 170 kg/h de vapor flash.

A su vez se debe considerar el condensado de las purgas de distribución, que en nuestra instalación
se plantearon dos (se recomienda instalar una cada 30 - 50 m). De acuerdo a la tabla 3 página 32 de
la Guía técnica, la carga de calentamiento para una línea de vapor de 50 m, Øint = 80 mm y 8 barg es
19 kg. Por lo tanto, suponiendo un tiempo de 1 hora para el proceso de calentamiento de la cañería,
cada trampa drena 19 kg/h de condensado. Utilizando el mismo ábaco, pero para un Δp de 8 barg a 0
barg → una proporción de 0,145 kg vapor flash/kg condensado; entonces para una trampa → 2,75
kg/h de vapor flash.

Consideramos la condición más desfavorable, que es en el arranque del GV.

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Luego

kg kg
G vapor flash = 170 + (2 ∗ 2,75 ) =
h h
= 175,5 kg/h (vapor saturado en la línea de condensado)

Por lo general, lo recomendable al dimensionar la cañería es considerar los distintos tramos de

cañería, de acuerdo al caudal que transporta cada uno. Es decir, se deberá analizar por separado
cada tramo cuando haya un cambio de caudal, incluidas las purgas de distribución en el caso que la
cantidad de las mismas lo justifique, ya que la cantidad de vapor flash por purga suele ser muy
pequeña.

Consideremos como tramo (1) la cañería desde el tanque de condensado hasta la primera purga de
distribución y como el tramo (2) desde esta purga hasta la trampa desde donde proviene el
condensado del intercambiador.

Tramo (1).

Caudal a transportar: 175,5 kg/h

Longitud considerada: 50 m

Longitud de cálculo L = 60 m (más un 20 % para cañerías de longitud < 100 m).

Presión a la entrada del tanque de condensado p0 = 0 barg. De tabla 8:

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Para p0 = 0 barg → Vesp.0 = 1,673 m^3/kg → P0 = 1,025

Para seleccionar el diámetro de tabla 9, se busca el Ø int que satisfaga el caudal respetando los
límites de velocidad (20 - 30 m/s). Previamente se requiere un ajuste de los valores-limites ya que las
velocidades indicadas en la tabla corresponden a un Vesp = 1 m^3/kg.

Vy/1 m^3/kg = Vreal/Vesp0 Vy = 12 m/s : (para 20 m/s)

Vy = 18 m/s : (para 30 m/s)

Las cañerías de condensado se calculan como si fuesen de vapor saturado, pero con velocidades mas
bajas.

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Para un Ø int = 65 mm corresponde:

X = 179 kg/h

y = 15,7 m/s

F = 0,0015

F = (P1-P0)/L → P1 = P0+ F*L = 1,115

Con este factor de presión P1, de tabla 8 obtenemos (interpolando):

p1 = 0,04 barg y Vesp.1 = 1,609 m^3/kg

La pérdida de carga del tramo es Δp1 = 0,04 barg

Tramo (2).

Caudal a transportar: 172,75 kg/h (purga del intercambiador más segunda purga de distribución).
Longitud de cálculo, igual al tramo (1), L = 60 m

Partimos de:

P1 = 1,115

V esp. = 1,609 m^3/kg

De tabla 9 para una capacidad de 172,75 kg/h y una velocidad entre 12,5 - 18,75 m/s (cambia el valor
de Vesp), tenemos nuevamente para Øint = 65 mm

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X = 179 kg/h

y = 15,7 m/s

F = 0,0015

F = (P2-P1)/L → P2 = P1 + F* L = 1,205

P2 = 1,205

Con este factor de presión P2, de tabla 8 obtenemos (interpolando):

P2 = 0,088 barg y Vesp.2 = 1,549 m^3/kg

La pérdida de carga del tramo es Δp2 = 0,048 barg

La pérdida de carga de toda la cañería de condensado es Δp = 0,088 barg

Finalmente seleccionamos un caño comercial DN 2 1/2" Schedule 40, se acepta este Schedule
pensando que la cañería de condensado puede ser roscada. Su Øint = 62,6 mm es inferior al
requerido por cálculo, pero la velocidad de cálculo de 15,7 m/s no se aproxima demasiado a la
máxima, por lo tanto, es aceptable esta diferencia.

Dilataciones.

La dilatación en cada tramo recto es:

ΔL = L*Δt*α (mm)

donde:

L: longitud de la cañería entre anclajes (m).

Δt: diferencia de temperatura (ºC).

α: coeficiente de dilatación (mm/m ºC)*10^-3 - Tabla 4 - Guía técnica - página 33.

Las dilataciones se deberán calcular en cada plano, en nuestro ejemplo analizaremos solo el plano en

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planta dado que las longitudes verticales son despreciables frente a las horizontales:

α = 15 (mm/m ºC)*10^-3 ;de tabla 4 para acero suave (0,1 - 0,2% C) y rango de temperatura entre 0
-200 0 C

Δx = 30 ∗ (175 − 20) ∗ 0,015 = 69,7 mm

Δy = 70 ∗ (175 − 20) ∗ 0,015 = 162,7 mm

Ahora se debe verificar en cada plano la siguiente relación, para cumplir con el «criterio de
flexibilidad" y evitar tener que hacer cálculos para conocer los esfuerzos en los empotramientos:

(D ∗ y)/((L − U)^2) ≤ K1

donde:

D: Ø ext de la cañería (mm). 73 mm

y: resultante de las deformaciones a ser absorbidas por el sistema; y = (Δx^2+Δy^2)^1/2 (mm)

L: desarrollo de la longitud de la cañería; L = Lx + Ly (m).

U: distancia en línea recta entre los anclajes/ empotramientos; U = (Lx^2+Ly^2)^1/2 (m).

K: constante = 208,3

(D ∗ y)/((L − U)^2) = (73 mm ∗ 177 mm)/((100 m − 76,15 m )^2) = 23

K1 = 23 ≤ 208,3

Si no verificara, se deben realizar los cálculos de flexibilidad o sea de las tensiones internas en la
cañería, aun operando fría, y de las reacciones que se producen en los puntos de apoyo extremos y
soportes intermedios, para poder replantear el trazado o instalar juntas de dilatación en los tramos
rectos con el fin de reducir las dilataciones generadas.

En el párrafo 319.4.1 de ANSI B31.3 se establecen las excepciones que dispensan realizar estos
cálculos. Se aplican a los sistemas comprendidos en los siguientes casos:

- Cuando son duplicados de otras instalaciones que operan con éxito o reemplazo de las
mismas, sin cambios significativos.
- Cuando pueden ser juzgados por comparación con sistemas previamente analizados.
- Cuando son de diámetro uniforme, no tienen más de dos puntos fijos, sin restricciones
intermedias, y caen dentro de las limitaciones de la ecuación empírica antes vista.

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Aislaciones.

Dependiendo del tipo de instalación puede variar el tipo de aislación térmica en las cañerías. Esto no
solo incluye el material y espesor del aislante sino también de la consideración y análisis sobre que
cañería debe ser aislada y cual no.

Para nuestra instalación, al no poseer ningún sistema de recuperación del calor del condensado, se
opta por aislar solo la cañería de distribución de vapor.

Se propone como límite aceptable que la pérdida de calor total en la cañería sea entre 15 % y 20 %
del total generado (valor general para el cual se da el punto de equilibrio costo-beneficio).

El vapor saturado entregado por la caldera a 8 barg posee una entalpía de vaporización de hfg =
2031,1 kJ/kg = 485 kcal/kg (1 kcal = 4,1868 kJ); por lo tanto, el calor total generado:

Q = Gtotal ∗ hfg = 1784 kg/h ∗ 485 kcal/kg = 865240kcal/h

por lo que una pérdida aceptable en la cañería debería ser < 20 %. Q = 173048 kcal/h

Para realizar el cálculo, se seleccionará un material aislante y un espesor, siguiendo valores prácticos
recomendados por fabricantes y luego mediante la siguiente ecuación calcular el calor disipado para
luego compararlo con el valor de pérdida aceptable.

QD = (2 ∗ π ∗ (Ts − Tam))/((1/λ) ∗ ln((d1 + 2 ∗ e)/d1)) + (2/(α ∗ ( d1 + 2 ∗ e)))

= (kcal/h m)

donde:

Ts: temperatura del vapor (ºC)

Tam: temperatura ambiente (ºC)

λ: coeficiente de conductividad térmica o conductancia térmica de la aislación considerada (kcal/h m

ºC)

d1: diámetro exterior de la cañería (m)

e: espesor de aislación (m)

α: coeficiente superficial de transferencia de calor por convección y radiación de la cañería (kcal/h

m^2ºC)

Ts = 175 ºC

Tam = 20 ºC

De catálogo ISOVER, se selecciona mantas de lana mineral de espesor 50 mm, con λ = 55 mW/mºK
(0,0473 kcal/h mºC) - (1 W = 0,860 kcal/h).

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α = 3,4 Btu/h pie^2 ºF (16,6 kcal/h m2ºC); Fig. 29 - pag. 34 - Procesos de transferencia de calor -
Donald Q. Kern

QD = (2 ∗ π ∗ (175 ºC − 20 ºC))/((1/0,0473 kcal/h mºC) ∗ ln((0.073 m + 2

∗ 0,050 m)/(0,073 m) )) + (2/((16,6 kcal/h m2ºC) ∗ ( 0.073 m + 2 ∗ 0,050 m)))
= 58,77 (kcal/h m)

QD = 58.77 Kcal/h m

Finalmente, para la longitud de cálculo de la cañería de distribución:

Qd total = QD ∗ 110 m = 6464.7 Kcal/h

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Anexo 2:

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Anexo 3:

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Anexo 4:

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Anexo 5:

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Anexo 6:

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