ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)

INGENIERO INDUSTRIAL

PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA

PARA CENTRAL DE TURBINAS DE GAS

Autor: Mª Cristina Martínez Grau

Director: Julio de San Sebastián Soria

Madrid
Junio 2015
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)
INGENIERO INDUSTRIAL

PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA

PARA CENTRAL DE TURBINAS DE GAS

Autor: Mª Cristina Martínez Grau

Director: Julio de San Sebastián Soria

Madrid
Junio 2015
 PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA PARA UNA
CENTRAL DE TURBINAS DE GAS

Autor: Mª Cristina Martínez Grau

Director: Julio de San Sebastián Soria

Entidad Colaboradora: Gas Natural

RESUMEN DEL PROYECTO

El objetivo de este proyecto consiste en la realización de una planta de tratamiento de

aguas, para satisfacer la demanda de agua desmineralizada de una central de turbinas de
gas y el sistema de neutralización de efluentes generados en la operación de la planta.

El agua a tratar procede directamente de la red pública de abastecimiento, es

almacenada en un depósito de agua bruta y posteriormente, se somete a un
pretratamiento basado en un sistema de tres líneas de filtración, por medio de filtros
multimedia de arena y antracita. La misión de estos filtros, consiste en eliminar los
sólidos en suspensión, arenilla, turbiedad…procedentes del agua de entrada. Para la
limpieza de los filtros, dispone de un sistema de lavado, formado por una bomba y un
soplante que inyectan agua y aire a contracorriente.

El agua filtrada es almacenada en un depósito para abastecer al sistema de lavado de

filtros, desde este depósito se bombea el agua al sistema de ósmosis inversa. Como
medida de seguridad se ha instalado, previo a la entrada de la ósmosis, un filtro de
seguridad de 5 µm para asegurar el correcto funcionamiento del sistema, y evitar un
ensuciamiento prematuro de las membranas.

El proceso de desmineralización comienza en un sistema de ósmosis inversa de doble

paso y dos etapas, el primer paso consta de bastidores con 14 y 7 tubos trabajando con
una tasa de conversión del 75% y el segundo paso, con 10 y 5 tubos trabajando con una
tasa de conversión del 85%, todos los tubos constan de 6 membranas de poliamida de
arrollamiento en espiral.

Entre los dos pasos de ósmosis inversa se dispone de un desgasificador para eliminar el
CO2 no retenido en las membranas de ósmosis. El agua es pulverizada en la parte
superior del desgasificador e inyectando una corriente de aire en sentido contrario
mediante un soplante, se consigue desplazar el CO2. Como medida de seguridad se ha
previsto la dosificación de sosa a la salida del desgasificador por si la eliminación de
CO2 no ha sido efectiva, al reaccionar con la sosa se forman bicarbonatos, los cuales son
eliminados en las membranas del segundo paso de ósmosis. En la base del
desgasificador existe un depósito en el que el agua se almacena para ser bombeada al
segundo paso de ósmosis inversa.

Para realizar la regeneración de las membranas de ósmosis inversa se cuenta con un

sistema de limpieza química, necesario por la acumulación progresiva de sólidos en
suspensión, colonias bacterianas y precipitados sobre la superficie de las mismas.
También se dispone de un sistema flushing previsto ante paradas prolongadas de la
planta, para desplazar el agua contenida en los tubos a presión del sistema de ósmosis
inversa.

A la salida del sistema de ósmosis el agua se deposita en un tanque del que aspiran las
bombas de alimentación a los lechos mixtos, formados por resinas catiónica y aniónica
fuertes, donde se termina de desmineralizar el agua, alcanzándose la pureza requerida.

Para la regeneración de las resinas se inyecta ácido sulfúrico por la parte inferior, a
contracorriente, para la regeneración de las resina aniónica y por la parte superior sosa
para la resina catiónica.

Por otro lado, se dispone de un sistema de neutralización de efluentes, en el que se

mezclan y homogenizan todos ellos en una balsa mediante un sistema de agitación por
burbujas y otro de dosificación de reactivos.

Durante las distintas etapas es necesario controlar la dosificación de reactivos.

Los reactivos que se dosifican son los siguientes;
- Hipoclorito sódico como oxidante y desinfectante.
- Cloruro férrico como coagulante en el pretratamiento.
- Dispersante y bisulfito sódico como antincrustante para el proceso de ósmosis
inversa.
- Productos ácidos y alcalinos para las limpiezas químicas y ajustes de pH.

Todos los equipos están trabajando al 100% de su capacidad y a su vez cuentan con otro
de reserva, de esta forma se asegura la producción continua, sin necesidad de realizar:
paradas por limpieza o por labores de mantenimiento.
A su vez se han estudiado dos alternativas en función del tipo de agua de entrada. Se ha
determinado qué sistemas se deberían instalar en el supuesto de: no disponer de agua de
red o si el origen del agua bruta fuese: agua de mar o aguas negras.

También se proyecta el sistema eléctrico para abastecer las necesidades de la planta: red
de tierras y sistema de protección contra rayos. Y también, la estructura metálica que se
apoya sobre la cimentación formada por zapatas de hormigón armado y unidas entre sí
mediante vigas de atado.

Por último, se ha realizado el presupuesto de las instalaciones resultando un total de

3.475.680 €.
WATER TREATMENT PLANT FOR A GAS TURBINE
POWER PLANT

Author: Mª Cristina Martínez Grau

Director: Julio de San Sebastián Soria

Collaborating institution: Gas Natural

ABSTRACT

The aim of the present project is the construction of a water treatment plant to supply
the demand of demineralized water of a gas turbine plant. And for the treatment of the
effluents generated in the operation of the previous plant.

The water comes directly from the public supply network, it is stored in a tank of raw
water and subsequently, it is pretreated on a three lines filtration system through
multimedia sand and anthracite filters. The function of these filters is to remove solids
in suspension, sand, turbidity... from the incoming water. To clean the filters a cleaning
system is developed. This system is formed by a pump and several blowers that inject
water and reversed-flow air.

The filtered water is stored in a tank to supply the needs of the filter washing system,
from this tank the water is pumped to the reverse osmosis system. As a security
measure, a 5 µm filter has been installed. This filter is located before the osmosis
entrance. And its installation assures the good operation of the system to disable an
early contamination of the membranes.

The demineralization process starts in a two lines system of reverse double-step osmosis
with two stages, the first one consists of frames of 14 and 7 tubes working with a
conversion rate of 75%, and the second step with 10 and 5 tubes working with a
conversion rate of 85%, all the tubes consist of 6 spiral wound polyamide membranes.
Between the two steps of reverse osmosis a degasser is available to remove the CO2
which has not been retained through the osmosis membranes. The water is sprayed on
top of the degasser and an air flow in the opposite direction is injected by a blower. As a
result, the CO2 is displaced. . As a security measure, it has been developed a system to
dosage the soda at the exit of the degasser. There for if the elimination of CO2 has not
been effective, the soda will react forming sodium bicarbonates, which are eliminated in
the membranes of the second step of osmosis. Located at the base of the degasser, there
is a tank in which water is stored to be pumped to the second step of the reverse
osmosis.

For the regeneration of the reverse osmosis membranes, a chemical cleaning system has
been designed. This system is required because of the progressive accumulation of
suspension solids, bacterial colonies and precipitates on the surface of the membranes.
It is also required a flushing system planned for the long shutdowns of the plant, in
order to displace the water inside the pressure pipes of the reverse osmosis system.

At the exit of the osmosis system the water is deposited in a tank, from which it is
pumped to the mixed beds, formed by strong anionic and cationic resins, where the
demineralization process is finished. The process ends when the purity of the water is
the expected by design.

For the regeneration of the resins anionic, sulfuric acid is injected in reversed flow in
the lower part. In order to regenerate the cationic resins, soda is injected in the upper
part.

On the other hand, there is a system of treatment of effluents in which the previous
effluents are mixed and homogenized on a raft through a system of agitation by bubbles
and another one of reactants doses.

During the different stages, it is necessary to control the reactants dose.

The dosed reactants are the following:
- Sodium hypochlorite as oxidant and disinfectant.
- Ferric chloride as a coagulant in the pretreatment.
- Dispersant and sodium bisulfite as antincrustante for the reverse osmosis
process.
- Acid and alkaline products for chemical cleaning and adjustment of pH.
All the systems are working at 100% load. At the same time each system has spares to
assure the continuous operation without requiring: cleaning shutdowns or maintenance
shutdowns.

At the same time, two alternatives have been studied depending on the incoming water.
It has been studied which type of systems should be installed in the event of absence of
water and also, in the case in which the origin of the raw water was: sea water or
sewage.

It has also been designed:

 The metal structure and the foundations formed from armed concrete and united
by attached beams.
 The electric system which includes: the earthing network and the protection
against radiation system. And whose main objective is to supply the needs of
the plant.

Finally, taking into consideration the whole construction, design and including all the
facilities the total budget results in 3.475.680 €.
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Índice del proyecto

I. Memoria

II. Planos

III. Pliego de condiciones

IV. Presupuesto
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Parte I MEMORIA
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ÍNDICE DE LA MEMORIA

Índice de la memoria

Capítulo 1 Introducción .................................................................................7

Capítulo 2 Memoria descriptiva ....................................................................8

2.1 Objeto del sistema ........................................................................................8

2.2 Datos de partida ...........................................................................................8

2.2.1 Calidad de agua a tratar.............................................................................................. 8
2.2.2 Calidad y capacidad requeridas .................................................................................. 9
2.2.3 Caudales de diseño .................................................................................................. 10
2.2.4 Balance de masas..................................................................................................... 10

2.3 Criterios básicos de diseño ......................................................................... 10

2.4 Descripción de la instalación y sus componentes ....................................... 12

2.5 Descripción de la línea de tratamiento ....................................................... 13

2.5.1 Sistema de pretratamiento ........................................................................................ 13
[Link] Filtración multimedia. ...................................................................................... 15
[Link] Almacenamiento de agua filtrada. ..................................................................... 16
[Link] Sistema de lavado de filtros. ............................................................................. 16
[Link] Descripción de los componentes principales del sistema de pretratamiento ........ 17
2.5.2 Sistema de ósmosis inversa (Primer paso) ................................................................ 18
[Link] Sistemas de acondicionamiento químico para ósmosis inversa........................... 21
[Link] Filtración de seguridad ..................................................................................... 24
[Link] Equipo de ósmosis inversa (Primer paso) .......................................................... 24
[Link] Descripción de los componentes principales del sistema de ósmosis inversa
(Primer paso) ............................................................................................................... 25
2.5.3 Desgasificador, almacenamiento de agua desgasificada y bombeo a segundo paso de
ósmosis inversa ................................................................................................................ 27
[Link] Descripción de los componentes principales del desgasificador ......................... 27
2.5.4 Equipo de ósmosis inversa (Segundo paso) .............................................................. 28
[Link] Descripción de los componentes principales del sistema de ósmosis inversa
(Segundo paso) ............................................................................................................ 28
2.5.5 Equipo de limpieza química y flushing ..................................................................... 29
[Link] Descripción de los componentes principales del equipo de limpieza y flushing .. 31
2.5.6 Sistema de desmineralización................................................................................... 32

I
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ÍNDICE DE LA MEMORIA

[Link] Sistema de intercambio iónico por medio de lechos mixtos ............................... 32

[Link] Descripción de los componentes principales del sistema de intercambio iónico .. 33
[Link] Sistema de regeneración ................................................................................... 34
2.5.7 Sistema de neutralización......................................................................................... 36
[Link] Descripción de los componentes principales...................................................... 37
2.5.8 Sistema potabilización ............................................................................................. 37
[Link] Descripción de los componentes principales...................................................... 38
2.5.9 Sistema de dosificación de cloro (Agua de mantenimiento)....................................... 38

2.6 Sistema de control ...................................................................................... 38

2.7 Sistema eléctrico ......................................................................................... 40

2.7.1 Normativa ............................................................................................................... 40
2.7.2 Descripción de la instalación .................................................................................... 41
2.7.3 Potencia total prevista para la instalación ................................................................. 41
2.7.4 Características de la instalación ................................................................................ 43
[Link] Origen de la instalación .................................................................................... 43
[Link] Caja general de protección. ............................................................................... 43
[Link] Línea general de alimentación .......................................................................... 44
[Link] Centralización de líneas .................................................................................... 46
[Link] Derivaciones individuales ................................................................................. 47
[Link] Instalación de planta ......................................................................................... 50
[Link] Instalación de puesta a tierra ............................................................................. 62

2.8 Edificio ........................................................................................................ 63

2.8.1 Normativa ............................................................................................................... 63
2.8.2 Acciones consideradas ............................................................................................. 64
2.8.3 Materiales empleados .............................................................................................. 64
2.8.4 Resistencia contra incendios .................................................................................... 65
2.8.5 Descripción de la estructura ..................................................................................... 65
[Link] Cimentación ..................................................................................................... 65
[Link] Estructura metálica ........................................................................................... 65
[Link] Uniones soldadas.............................................................................................. 66
2.8.6 Elementos auxiliares ................................................................................................ 67

2.9 Análisis de alternativas............................................................................... 68

2.9.1 EDI en lugar de lechos mixtos .................................................................................. 68
2.9.2 Agua de mar como agua bruta .................................................................................. 71
[Link] Sistema de filtración ......................................................................................... 71

II
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ÍNDICE DE LA MEMORIA

[Link] Ósmosis inversa de alta presión ........................................................................ 71

[Link] Materiales empleados ....................................................................................... 72
2.9.3 Aguas negras como agua bruta ................................................................................. 73
[Link] Tratamiento biológico aeróbico ........................................................................ 73
[Link] Clarificación primaria....................................................................................... 75
[Link] Desinfección .................................................................................................... 75
[Link] Espesamiento y secado de lodos ....................................................................... 75
2.9.4 Análisis de la variante: Agua desmineralizada con conductividad 10µS/cm............... 76

Capítulo 3 Cálculos ...................................................................................... 77

3.1 Balance de masas ........................................................................................ 77

3.1.1 Datos de partida ....................................................................................................... 77
[Link] Cálculos ........................................................................................................... 77

3.2 Equipos ....................................................................................................... 82

3.2.1 Filtros multimedia ................................................................................................... 82
3.2.2 Ósmosis inversa....................................................................................................... 84
3.2.3 Bombas ................................................................................................................... 91
3.2.4 Lechos mixtos ......................................................................................................... 91
3.2.5 Tanques de almacenamiento .................................................................................... 94

3.3 Sistema eléctrico ......................................................................................... 95

3.3.1 Fórmulas utilizadas .................................................................................................. 95
[Link] Intensidad máxima admisible............................................................................ 95
[Link] Caída de tensión ............................................................................................... 96
[Link] Intensidad de cortocircuito................................................................................ 97
3.3.2 Cálculos .................................................................................................................. 99
[Link] Sección de las líneas......................................................................................... 99
[Link] Cálculo de las protecciones ............................................................................. 100
[Link] Cálculos de puesta a tierra .............................................................................. 102

3.4 Edificio ...................................................................................................... 104

3.4.1 Pilar ...................................................................................................................... 104
[Link] Materiales utilizados....................................................................................... 104
[Link] Descripción .................................................................................................... 104
[Link] Características mecánicas ............................................................................... 104
[Link] Tabla de medición .......................................................................................... 105
[Link] Cargas............................................................................................................ 105
[Link] Resultados...................................................................................................... 106

III
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ÍNDICE DE LA MEMORIA

[Link].1 Esfuerzos ................................................................................................ 106

[Link].2 Resistencia.............................................................................................. 106
[Link].3 Flechas ................................................................................................... 107
[Link] Comprobaciones E.L.U. (Completo) ............................................................... 107
3.4.2 Viga ...................................................................................................................... 110
[Link] Descripción .................................................................................................... 110
[Link] Características mecánicas ............................................................................... 110
[Link] Cargas............................................................................................................ 110
[Link] Resultados...................................................................................................... 111
[Link] Comprobaciones E.L.U. (Completo) ............................................................... 111
3.4.3 Placas de anclaje .................................................................................................... 113
[Link] Descripción .................................................................................................... 113
[Link] Comprobación de las placas de anclaje ........................................................... 113
3.4.4 Zapata ................................................................................................................... 114
3.4.5 Viga de atado......................................................................................................... 117

Bibliografía 118

IV
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Introducción

Índice de figuras
Figura 1Filtros multimedia ................................................................................. 16
Figura 2 Osmosis (a), Equilibrio (b) y Ósmosis inversa (c). ................................ 19
Figura 3 Esquema simplificado de funcionamiento de una unidad de ósmosis
inversa. .............................................................................................................. 19
Figura 4 Construcción de la membrana en espiral.............................................. 20
Figura 5Comportamiento del pH ........................................................................ 24
Figura 6 Esquema lechos mixtos. ....................................................................... 33
Figura 7Esquema Regeneración lechos mixtos. .................................................. 34
Figura 8 Uniones soldadas. ................................................................................ 67
Figura 9 Esquema celda EDI ............................................................................. 68
Figura 10 Efecto de aumentar la presión al agua de entrada ................................ 76

5
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Introducción

Índice de tablas

Tabla 1Parámetros del agua bruta ......................................................................... 9

Tabla 2 Límites de componentes de agua a la entrada de la ósmosis inversa. ...... 21
Tabla 3 Índice de Langelier ................................................................................ 23
Tabla 4 Calidad agua desmineralizada ................................................................ 32
Tabla 5 Secuencia de regeneración. .................................................................... 35
Tabla 6 Efluentes a tratar ................................................................................... 36
Tabla 7 Análisis agua salida del segundo paso de ósmosis inversa ..................... 92
Tabla 8 Volumen de resinas aniónicas y catiónicas ............................................ 92
Tabla 9 Demanda de químicos para regeneración ............................................... 93
Tabla 10 Volumen de agua empleada durante regeneración ................................ 93

6
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Introducción

Capítulo 1 INTRODUCCIÓN
En la industria, se requiere agua desmineralizada de distintas composiciones,
dependiendo de las especificaciones técnicas que requieren los equipos de la
instalación o del proceso en el que se vaya a emplear. La calidad del agua bruta y
la calidad del agua requerida determinan los procesos a los que tiene que ser
sometida.

El caso que nos ocupa es una central de turbinas de gas quemando fuel pesado.
Durante la combustión se producen óxidos de nitrógeno (NOx) debido a la
temperatura, concentración de oxigeno y duración de la misma. Las emisiones
procedentes de este compuesto (NOx) son perjudiciales tanto para la salud como
para el medio ambiente. Por consiguiente en muchos paises el control de estas
emisiones está regulado mediante normas medioambientales.
En la central a la que abastece la planta de tratamiento de agua diseñada en el
presente proyecto, se emplea el agua para disminuir las emisiones de NOx. Lo
cual se logra mediante la reducción de la temperatura de la combustión al inyectar
el agua antes de la cámara de combustión.

7
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Memoria descriptiva

Capítulo 2 MEMORIA DESCRIPTIVA

2.1 OBJETO DEL SISTEMA

El objetivo de este proyecto consiste en la realización de una planta de tratamiento
de agua para satisfacer la demanda de agua desmineralizada de una central de
turbinas de gas y realizar un sistema de tratamiento de los efluentes generados
durante la operación de la planta.
El agua a tratar procede directamente de la red pública de abastecimiento, sin
embargo se han analizado dos variantes de forma cualitativa, considerando el agua
bruta como agua de mar y como aguas residuales.
Las necesidades de la central de turbinas de gas a la que abastece la planta de
tratamiento de agua son:
 Caudal: 85 m3/h
 Calidad: Agua desmineralizada de las siguientes características:
Conductividad: <0.1µS/cm
Sodio+ Potasio: <0.5mg/l
Sílice total: <0.5mg/l
Calcio: <0.5mg/l

2.2 DATOS DE PARTIDA

La planta de tratamiento se ha diseñado de acuerdo a los siguientes datos de
partida que se muestran a continuación.

2.2.1 CALIDAD DE AGUA A TRATAR

El agua de alimentación a la línea de tratamiento de agua procede de la red

pública de suministro, siendo sus características las siguientes:

PARÁMETRO UNIDADES VALOR

pH ud pH 7,0
Conductividad μS/cm 1161,28

Temperatura ºC 10-30
2+
Calcio mg/l Ca 125,1

Magnesio mg/l Mg2+ 12,5

8
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Memoria descriptiva

Sodio mg/l Na+ 63,75

Potasio mg/l K+ 1,87

Cloruros mg/l Cl- 93,75

Sulfatos mg/l SO4- 21,25

Bicarbonatos mg/l HCO3- 425

Sílice mg/l SiO2 21,2

Sólidos en suspensión mg/l 25

Tabla 1Parámetros del agua bruta

Para el diseño del sistema se ha considerado un rango de temperaturas de 10 a

30ªC, parámetro que afecta de forma significativa al sistema de ósmosis inversa.
En el diseño de la ósmosis inversa se contempla el dimensionamiento del sistema
de bombeo de alta presión para el punto de máxima demanda en presión, es decir,
para cuando la temperatura de alimentación es más baja, asegurando así la presión
y el caudal requerido de trabajo.
A su vez contempla para el aseguramiento de la calidad del agua, la mayor
superficie de membrana de ósmosis inversa instalada, es decir, mayor número de
membranas para la mayor temperatura del agua de entrada.

2.2.2 CALIDAD Y CAPACIDAD REQUERIDAS

La planta de tratamiento producirá en condiciones nominales los siguientes

caudales netos con la calidad que se indica:
 Agua filtrada:
- Caudal: 121m3/h.
- Calidad: Agua filtrada de las siguientes características:
SDI: <3 (*)
 Agua desmineralizada:
- Caudal: 85m3/h.
- Calidad: Agua desmineralizada de las siguientes características:
Conductividad: <0.1µS/cm
Sodio+ Potasio: <0.5mg/l
Sílice total: <0.5mg/l
Calcio: <0.5mg/l

9
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Memoria descriptiva

(*) El SDI (del inglés Silt Density Index, algunas veces se denomina también
Fouling Index - FI.) es el índice de atascamiento, es un valor a determinar in
situ.

Si en algún momento la calidad del agua bruta supera los márgenes

establecidos produciendo un SDI superior al esperado, traerá consigo:

 Disminución del caudal de producción, aumento de la presión de trabajo y

variación general de los parámetros de funcionamiento del equipo. Sería
necesario el estudio de un pretratamiento adecuado, el cual variará en
función de la causa y naturaleza que provoque el exceso de SDI.
 Aumento en la frecuencia de realización de limpiezas químicas de las
membranas.

2.2.3 CAUDALES DE DISEÑO

La planta de tratamiento de agua producirá los siguientes caudales de agua con

las características descritas en el punto 2.2.2

 Agua filtrada: 121 m3/h

 Agua osmotizada: 85 m3/h

 Agua desmineralizada: 85 m3/h

2.2.4 BALANCE DE MASAS

Ver plano número 1 Balance de masas.

2.3 CRITERIOS BÁSICOS DE DISEÑO

Los criterios de diseño son definidos en el pliego de condiciones. A continuación
se incluye un extracto de los puntos más relevantes:

 El sistema de filtración trabajará de forma continua. Cuando un filtro

se esté lavando, los otros darán el 100% de las necesidades, trabajando
a una velocidad máxima de 15 m/h.

 Flujo específico: primer paso de la osmosis: ≤25 l/h/m2.

 Desgasificador atmosférico si fuera necesario por el contenido en CO 2

a la salida de los módulos de Osmosis Inversa. Velocidad máxima de

10
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Memoria descriptiva

paso será de 60 m3/h/m2. El caudal mínimo de aire será de 20 Nm3/h

por cada m3/h de caudal de diseño.

 Flujo específico; segundo paso de la osmosis: ≤ 30 l/h/m2

 El ciclo mínimo de trabajo (tiempo entre regeneraciones) de los lechos

de intercambio iónico ha de ser de cinco días.

 El sistema de calentamiento de limpieza química será capaz de

calentar el agua en un máximo de 3 horas.

 El sistema de neutralización de efluentes será capaz de neutralizar los

efluentes en un máximo de 2 horas.

 Se considerará asimismo las posibles paradas de la planta previendo

los equipos necesarios para mantener las membranas de ósmosis
sumergidas con agua osmotizada.

 Tanques de reactivos: todos los tanques de almacenamiento de

reactivos están dimensionados para una autonomía de al menos 30
días al 100% del caudal normal de operación. Todos ellos deberán
localizarse en cubetos de capacidad suficiente para contener el
volumen del tanque.

11
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Memoria descriptiva

2.4 DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN Y SUS

COMPONENTES
En el presente documento se realizará la descripción de todos los sistemas que
forman parte de la planta de tratamiento de agua que prestará servicio a la central
de turbinas de gas.
 Un sistema de pretratamiento del agua bruta, formado por filtros
multimedia de arena y antracita (3x50%).

 Un sistema de tratamiento de agua mediante ósmosis inversa, formado por

dos líneas idénticas de doble paso (2xl00%).

 Un sistema de desmineralización mediante lechos de intercambio iónico

formado por dos líneas idénticas (2xl00%), con una capacidad neta
unitaria de 85m3/h.

 Un sistema de tratamiento de efluentes. Formado por un sistema de

homogeneización de vertidos y control de pH.

Los siguientes sistemas igualmente forman parte de la estación de producción de

agua desmineralizada:
 Sistema de dosificación y control de cloro para agua destinada a uso
potable.

 Sistema de dosificación de cloro para los depósitos de agua de

mantenimiento.

12
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Memoria descriptiva

2.5 DESCRIPCIÓN DE LA LÍNEA DE TRATAMIENTO

2.5.1 SISTEMA DE PRETRATAMIENTO

Descripción del sistema

El agua bruta a tratar es agua de red (procedente de la red pública de abastecimiento),
pudiéndose encontrar trazas de hierro presente en su forma oxidada (Fe3+), siendo
perfectamente eliminable por el sistema de filtración ayudado por la coagulación.
Para proporcionar las mejores condiciones del agua de entrada al sistema de ósmosis
inversa, garantizando la correcta operación y aumentando la duración entre los ciclos
de lavado, los sistemas principales incluidos en esta sección son los siguientes:
• Depósito de agua bruta
• Bombas de alimentación
• Dosificación de hipoclorito sódico
• Dosificación de coagulante (cloruro férrico)
• Filtros multimedia (arena/antracita)
• Sistema de contralavado de filtros
• Depósito de agua filtrada

Para cumplir con las necesidades de la central de turbinas de 85 m3/h, el caudal de

alimentación será de 121 m3/h. Para ello el agua se bombea desde el depósito de agua
bruta existente en la planta a los filtros multimedia mediante dos líneas idénticas de
bombas centrífugas horizontales, una de ellas trabajando al 100% y la otra en
reserva. Las bombas irán provistas con variador de velocidad.
La preoxidación es un proceso en el que se añade un agente químico oxidante al
agua para que reaccione con la materia orgánica e inorgánica que sea susceptible de
eliminación o modificación. Se realiza como pretratamiento para desinfectar y a su
vez, para que los equipos y conducciones no se contaminen.
Los principales objetivos de la preoxidación consiste en:
• Disminuir el contenido de materia orgánica oxidable.
• Reducir los microorganismos (bacterias, algas y plancton).
• Oxidación de los iones ferrosos y manganosos.
• Oxidación del amoniaco, para dar cloraminas o destruirlas al break point
(punto crítico).
• Oxidación de los nitritos, que se oxidan a nitratos.
• Eliminar la coloración del agua causada por las materias húmicas.

Como ejemplo en el caso de Fe, mediante la dosificación de hipoclorito sódico

(NaClO), se pasa el hierro soluble que pueda encontrarse en forma reducida (Fe 2+) a
hierro insoluble en forma oxidada (Fe3+).

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Asimismo, junto a la oxidación de los elementos anteriormente expuestos, la

cloración, dado su gran poder bactericida permite, por un lado, impedir el
crecimiento de algas y otros microorganismos que interfieren en el proceso de
coagulación-floculación y filtración y, por otro, inhibir el crecimiento de bacterias
anaerobias en los lechos filtrantes de los equipos de pretratamiento, lo que reduce el
atascamiento de los mismos.
La cantidad de hipoclorito sódico dosificado en el agua será proporcional al caudal
de aporte, se realiza en la tubería de entrada al depósito de manera que tiene
suficiente tiempo de contacto para oxidar los elementos antes de llegar a los filtros
multimedia.
Como medida de prevención, se eleva la conexión de aspiración de las bombas de
alimentación a los filtros multimedia casi 1 metro sobre el nivel del fondo del
depósito.
En los puntos 2.5.8 y 2.5.9 se detalla la dosificación de hipoclorito sódico al agua de
mantenimiento y al agua potable.

Dosificación de coagulante.
Además de la dosificación de hipoclorito sódico, también se ha previsto la
dosificación de cloruro férrico (FeCl3) en la aspiración de las bombas centrifugas de
alimentación al sistema de filtración para facilitar la agrupación de la materia
coloidal y mejorar la eficacia del sistema.
Debido a la pequeña dimensión de las partículas coloidales presentes en el agua, así
como la existencia de cargas negativas repartidas en su superficie, tiene lugar una
gran estabilidad de las suspensiones coloidales.
La coagulación consiste en la desestabilización de las partículas coloidales, se
consigue por medio de la neutralización de las cargas eléctricas. Se emplea como
coagulante el cloruro férrico.
La agrupación de las partículas descargadas, al ponerse en contacto unas con otras,
constituye la floculación, que da lugar a flóculos de mayor tamaño.
La dosificación del coagulante se realiza a la entrada del sistema de filtración, con el
fin de retener los flóculos formados en los filtros multimedia y mejorar la eficacia del
sistema.
La dosis de coagulante se determina en función del caudal, realizando ensayos con el
agua a tratar, siempre teniendo en cuenta que no se debe producir la neutralización
total de la carga electronegativa de las partículas del agua, ya que el volumen de
fangos producido podría ser muy elevado y dar lugar a un atascamiento rápido de los
filtros.

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[Link] Filtración multimedia.

Como pretratamiento físico, previo a la ósmosis inversa, se empleará un sistema de
filtración con coagulación sobre filtro, permitido por la buena calidad del agua,
evitando un atascamiento prematuro del sistema y mejorando el índice de
atascamiento del agua.
Como el contenido en materias en suspensión y en materias orgánicas es bajo, puede
añadirse una dosis pequeña de coagulante, que variará en función de los análisis del
agua realizados durante la operación.
El sistema está formado por tres unidades de filtración (3x50%) directa y rápida en
medio granular de flujo descendente que reducen la concentración de sólidos en el
agua.
Los filtros cuentan con dos medios filtrantes, una primera capa de antracita y una
segunda capa de arena permitiendo la retención de las partículas contenidas en el
agua cuya dimensión sea superior a 40μm. La granulometría de la antracita varía
entre 0.8-2 y la de la arena 0.6-0.8, la diferencia de densidades proporciona una clara
diferenciación de los dos medios evitando su mezcla durante la filtración y durante
las etapas de lavado. En el interior se dispone de un conjunto de boquillas que
uniformiza el flujo y aumenta la capacidad de filtración.
El caudal de agua filtrada demandada por la ósmosis es de 133.33 m3/h. Se trata de
un valor neto, es decir, hay que incluir las necesidades de agua filtrada para el
contralavado de los filtros multimedia (2% del agua filtrada) y el agua de rechazo del
segundo paso de ósmosis, 15 m3/h. Ver plano [Link] de masas.
El sistema tiene que filtrar un caudal de 121 m3/h, el modo de funcionamiento
consiste en dos unidades funcionando a la vez, y la unidad restante se encuentra en
modo de espera o en lavado.
 Caudal normal a producir por cada filtro multimedia:
121 m3/h / 2 = 60.50 m3/h.
Cumpliendo con los criterios básicos de diseño del punto 2.3, cuando un filtro se
encuentre en contralavado o realizando una limpieza química, los otros dos
continuarán con la producción demandada.
El filtro estará construido con materiales inatacables (Acero al carbono, con interior
epoxy) de funcionamiento automático, realizando sin ninguna intervención manual
las operaciones de contralavado, aclarado y servicio normal. El lavado automático
con agua filtrada y aire se realizará periódicamente de acuerdo con la programación
efectuada en el automatismo de la planta.

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Figura 1Filtros multimedia

[Link] Almacenamiento de agua filtrada.

El agua procedente de los filtros multimedia es acumulada en un depósito que tiene
una capacidad de almacenamiento para 30 días en condiciones normales de
operación.
Desde este depósito se bombea el agua para alimentar a la siguiente etapa, el sistema
de ósmosis inversa. De este depósito también aspiran las bombas para la limpieza por
contralavado de los filtros multimedia.

[Link] Sistema de lavado de filtros.

Es importante un diseño adecuado del sistema de lavado de filtros ya que si no es
suficiente se producirá un atascamiento permanente de ciertas zonas, dejando un
paso reducido al agua; la pérdida de carga crece rápidamente y la filtración se efectúa
localmente, con más rapidez y menos eficacia; en el lecho filtrante pueden
desarrollarse entonces microorganismos perjudiciales para la calidad del agua.
Las fases de lavado a contracorriente, constan de los siguientes pasos, cada una de
ellas con un tiempo asociado:
 Vaciado.
 Lavado con agua y aire.
 Lavado con agua.
 Aclarado.
 Llenado.
Cuando se alcanza el tiempo máximo de servicio de los filtros, comienza la
secuencia de lavado de los filtros de manera secuencial y automática.
También puede comenzar la secuencia de lavado porque la pérdida de carga es
mayor de la prescrita para la calidad deseada.

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En caso de que uno de los filtros se encuentre en secuencia de lavado, y otro de los
filtros haya agotado el tiempo máximo de servicio, no comenzará dicha fase hasta
que el otro filtro haya terminado y se ponga en servicio.
Primero se vacía el filtro, el agua va de arriba hacia abajo a través del filtro por
gravedad. Una vez vaciado, se arranca un soplante y la bomba de agua filtrada, se
hace pasar la mezcla de agua y aire en sentido ascendente durante un tiempo
determinado, alrededor de 8 min, provocando la expansión de la arena y la antracita,
y haciendo posible la extracción del lecho y evacuación de las impurezas
desprendidas. Posteriormente se cierra la entrada de aire, pasando a la fase de lavado
con agua durante un tiempo de 2 min, también en sentido ascendente. Sigue durante
1,5 min la fase de aclarado, durante la cual el flujo va de arriba hacia abajo, como en
la fase de filtrado. Finalmente la base de llenado en la que se detiene la bomba de
agua filtrada y se llena el filtro para ponerlo en funcionamiento al alcanzarse el nivel
de llenado.
El sistema está compuesto por dos bombas que toman el agua del depósito de agua
filtrada y dos soplantes. Uno de cada, actuando como reserva.

[Link] Descripción de los componentes principales del sistema de

pretratamiento

 Dos (2x100%) bombas centrífugas horizontales para alimentación de agua

bruta al sistema de filtración (Q = 121 m3/h, P = 2.5 bar) con variador de
frecuencia.
 Sistema de dosificación de hipoclorito sódico, compuesto por un depósito de
reactivo, con una capacidad de almacenamiento de al menos 30 días de
autonomía en condiciones normales de operación, resulta un volumen de 2.5
m3 .Será de material plástico reforzado con fibra de vidrios, de ahora en
adeante P.R.F.V. Desde este depósito aspiran las bombas dosificadoras para
clorar el depósito de agua potable, el agua bruta y el depósito de agua de
servicios. Se instalarán 6 unidades, tres parejas (2x100%), con válvulas
antirretorno al tanque. Y una bomba de carga de reactivo, con capacidad 5
m3/h y 0.5 bar

 Dosificación de coagulante (cloruro férrico), compuesto por un depósito de

reactivo, con una capacidad de almacenamiento de 30 días de autonomía en
condiciones normales de operación, una bomba de carga de reactivo y dos
bombas dosificadoras (2x100%), una de ellas en reserva. SE adoptan 2m3 de
capacidad y de P.R.F.V.
 Sistema de filtración por medio de filtros multimedia (3x100%) compuestos
por arena y antracita con un diámetro de 3000mm.

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 Sistema de contralavado de filtros, compuesto por dos (2x100%) bombas

centrífugas horizontales con capacidad 177 m3/h y 2.5 bar y dos (2x100%)
soplantes de aire de 350Nm3/h y 0.5 bar.
 Depósito de agua filtrada de capacidad 100 m3 construido en P.R.F.V

Instrumentación de control asociada:

 Caudalímetro de agua de entrada a depósito de agua bruta
 Caudalímetro en línea de entrada a la filtración.
 Transmisor de nivel en tanque de agua bruta.
 Interruptor de nivel bajo en tanque de agua bruta.
 Transmisor de presión en entrada de filtros multimedia.
 Transmisor de presión en salida de filtros multimedia.
 Analizador de cloro en línea de entrada a la filtración.
 Analizador de turbidez en línea de entrada a la filtración.

2.5.2 SISTEMA DE ÓSMOSIS INVERSA (PRIMER PASO)

Concepto básico
La ósmosis inversa tiene su origen en la comprobación de la reversibilidad del
fenómeno de ósmosis directa o natural.
En la figura 1.a se representa una solución acuosa de sales minerales (compartimento
A) y agua pura (compartimento B). La ósmosis natural o directa consiste en una
transferencia del agua pura hacia la solución de sales minerales, por lo que se
produce un aumento en el nivel del compartimento A hasta que la presión realizada
por la columna de líquido frena el flujo de agua pura, entonces se alcanza el
equilibrio osmótico (Fig.2.b), a esta presión hidrostática se le denomina presión
osmótica.

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Figura 2 Osmosis (a), Equilibrio (b) y Ósmosis inversa (c).

El proceso de ósmosis inversa consiste en aplicar una presión mayor a la presión

osmótica como se representa en la Fig.1.c, observándose un flujo de agua pura en
sentido inverso al sentido natural, quedándose las sales retenidas en las membranas.
Forma de trabajo
En la práctica, las membranas se encuentran cada una en el interior de un recipiente
de presión, denominado módulo, se utilizan entre seis y ocho modulos
compartimentados por la presencia de éstas, ver Fig 3. El agua a tratar, la solución
concentrada, se introduce a presión por medio de una bomba de alta presión, parte
del caudal atraviesa la membrana, denominado permeado, y el efluente, denominado
concentrado, es evacuado por medio de una válvula reguladora.

Figura 3 Esquema simplificado de funcionamiento de una unidad de ósmosis inversa.

La relación que existe entre el caudal de permeado y el caudal de agua a tratar se

denomina factor de conversión y se expresa en tanto por ciento (%).

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Membranas
Las membranas son semipermeables, dejan pasar el agua en tanto que retienen entre
el 90 y el 99% de todos los elementos minerales disueltos, del 95 al 99 % de la
mayoría de los elementos orgánicos y el 100% de los materiales coloidales más finas
(bacterias, virus, sílice coloidal…).
Las seleccionadas son de configuración espiral. El agua de alimentación entra por
uno de los extremos del recipiente de presión y se desplaza longitudinalmente,
fluyendo a lo largo de la capa de transporte de alimentación.
Como el agua se desplaza en dirección longitudinal, parte de ella pasa en dirección
radial, a través de la membrana, a la capa de transporte de producto, una vez en la
capa de transporte el agua purificada fluye en espiral dentro del tubo de recogida
central y sale del recipiente por cualquiera de los extremos. Ver Figura 4.
La solución concentrada continúa a lo largo de su línea de transporte y sale del
recipiente por el extremo opuesto al de entrada.

Figura 4 Construcción de la membrana en espiral

Descripción del sistema

El agua filtrada es bombeada desde los depósitos de agua filtrada mediante dos
bombas centrífugas horizontales (2x100%) de baja presión hasta los filtros de
seguridad, desde donde es impulsada por dos bombas centrífugas horizontales
(2x100%) de alta presión, dotadas con variadores de frecuencia y controladas

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mediante un lazo de control PID con el caudal de producción, proporcionando al

fluido la presión necesaria para que se produzca el fenómeno de separación de sales
en las membranas de ósmosis inversa. El agua permeada, de bajo contenido en sales,
se almacenará en el depósito de agua osmotizada y el agua de rechazo, será enviada a
la balsa de efluentes.

[Link] Sistemas de acondicionamiento químico para ósmosis inversa

Para un correcto funcionamiento del sistema de ósmosis, el fabricante de las
membranas de ósmosis elegidas, recomienda respetar los límites de los parámetros
del agua de alimentación que aparecen en la Tabla 2.

Tabla 2 Límites de componentes de agua a la entrada de la ósmosis inversa.

Por ello se realiza un pretratamiento previo a la ósmosis para acondicionar el agua de

alimentación a los requerimientos de las membranas. Estos requisitos principalmente
son:
 Ausencia de materia orgánica.

 Eliminación de turbidez, materia en suspensión y otros parámetros que

aumenten el SDI.

 Ausencia de componentes oxidantes (cloro libre, oxígeno disuelto, etc.) que

puedan dañar la estructura molecular del polímero que forma la membrana.

 Solubilización de sales con poder incrustante sobre la superficie de

membranas (carbonatos y sulfatos).

El pretratamiento que se va a realizar previo a la ósmosis inversa consiste en la

dosificación son los siguientes productos en este orden:

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 Dosificación de dispersante; la adición de este producto permite trabajar con

sales concentradas por encima de su producto de solubilidad en la corriente
de rechazo de la ósmosis sin que precipiten sobre las membranas.

 Filtros de seguridad de 5μm, para prevenir que partículas mayores puedan

introducirse en el sistema.

 Dosificación de reductor o bisulfito sódico; se dosifica con la función de

proteger la integridad de las membranas frente al ataque de oxidantes fuertes,
como puede ser el cloro.

 Producto corrector de pH, dosificación de H2SO4; se dosifica para reducir el

riesgo de precipitación de las sales en la corriente de rechazo por medio de la
disminución del pH, y de esta forma reducir la dosis de producto dispersante,
de elevado coste.

Solubilización de las sales incrustantes

Como se ha explicado en el punto 2.5.2 el fenómeno de ósmosis inversa consiste en
obtener de una solución salina de entrada, otra solución de menor concentración tras
el paso por las membranas semipermeables provocado por la aplicación de una
presión exterior superior a la presión osmótica. Como es natural según el balance de
materia, la solución de partida se concentra a medida que aumenta la presión
exterior, la concentración puede llegar a un punto en el que comience la precipitación
de sales.
Los precipitados salinos se depositan sobre las superficie activas de las membranas,
bloquean los intersticios de paso, y reducen la superficie efectiva lo que provoca una
pérdida de producción de agua permeada.
Para evitar la posibilidad de precipitación de las sales se prevé la dosificación de un
producto dispersante y de ácido sulfúrico.
La dosificación de los dos reactivos se realiza directamente en la tubería de salida de
la bomba de agua de filtración, antes de los filtros de cartucho.
El ácido sulfúrico es añadido para que el pH del agua de alimentación alcance el
equilibrio de HCO3 -(bicarbonato) y el CO32- (carbonato) se desplace hacia la
disolución de carbonatos (pH ligeramente acido 6.5-6.7)
Hay que tener presente que los precipitados calcáreos sobre las membranas las hacen
prácticamente irrecuperables. No solamente los precipitados de carbonatos alteran
los procesos de ósmosis, sino que los de sulfatos también pueden crear
obstrucciones.
Para mantener las sales en disolución se prevé la dosificación de reactivos sintéticos
(productos dispersantes) que elevan los productos de solubilidad de las sales
susceptibles de precipitar.

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Reducción del hipoclorito de sodio

La dosificación del producto reductor, bisulfito sódico, tiene los siguientes objetivos:
 Eliminar el cloro residual que el agua bruta pueda llevar.

Las reacciones básicas del componente principal del producto reductor con las
sustancias cloradas son:
Reacción con el ácido hipocloroso:
NaHSO3 + HClO  HCl + NaHSO4
Reacción con las cloraminas:
NH3Cl + NaHSO3 + H3O  HCl + NaHSO4
 Mantener un valor reductor del agua para una mejor protección y duración de
las membranas.

 Tiene efecto bacteriostático por su poder reductor, ya que reduce el oxígeno

preciso para la presencia de bacterias aerobias.

 Disminuir el pH, ajustando el índice de Langelier (LSI) hacia valores menos

incrustantes.

El Índice de Langelier (LSI) es un índice para calcular el carácter incrustante o

agresivo del agua y tiene que ver con los diversos equilibrios en el agua del anhídrido
carbónico, bicarbonato-carbonatos, el pH, la temperatura, la concentración de calcio
y la salinidad total.
Es importante para poder controlar la incrustación o la corrosión en las redes de
distribución del agua.

El Índice de Langelier se emplea para determinar el equilibrio del agua:

LSI Indicación
LSI<0 Agua no saturada con respecto a carbonato cálcico (CaCO3). El
agua no saturada posee la tendencia de eliminar láminas de
carbonato cálcico (CaCO3) presentes que protegen las tuberías y
equipos.
LSI=0 Agua considerada neutral. No existe formación de incrustaciones
ni eliminación de las mismas.
LSI>0 Agua supersaturada con respecto a carbonato cálcico (CaCO3).
Posible formación de incrustaciones.
Tabla 3 Índice de Langelier

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Según los cálculos realizados el índice de Langelier del agua es de 0.68 por lo que es
un agua supersaturada con tendencia a la formación de incrustaciones en las
membranas de la ósmosis. Como se observa en la Figura 5Comportamiento del pH
hay que provocar que los valores de pH entre los que está el agua sean entre 6 y 8, de
esta forma se evita la precipitación de las sales, por ello se adiciona ácido sulfúrico al
agua antes de entrar en la ósmosis inversa.

Figura 5Comportamiento del pH

El bisulfito sódico es inyectado a la salida de los filtros de cartucho y antes de la

aspiración de las bombas de alta presión del primer paso de ósmosis inversa.

[Link] Filtración de seguridad

Para proteger tanto a la bomba como a las membranas del equipo de ósmosis inversa
se dispone de un sistema de filtración (2xl00%) equipado con filtros de cartucho
recambiables. Se emplea como filtro de seguridad para retener las partículas
pequeñas en suspensión que hubiesen podido fugar del pretratamiento. El grado de
filtración de los cartuchos es de 5µm.
Los filtros de cartucho no admiten lavados por lo que su restitución y regeneración
se realizan mediante el cambio del juego de cartuchos.
El grado de obstrucción, al igual que en los filtros multimedia, se detecta por la
presión diferencial existente entre la entrada y la salida del aparato (de 1 a 1.5bar).
La frecuencia con la que hay que cambiar los filtros de cartuchos no se puede
predecir, depende del contenido de coloides contenidos en el agua a tratar y el
caudal.

[Link] Equipo de ósmosis inversa (Primer paso)

Después del acondicionamiento para la ósmosis inversa, el agua es impulsada hacia
las membranas por un grupo de bombeo de alta presión provisto de un variador de
velocidad.

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Por exigencia en el pliego de condiciones el sistema de ósmosis inversa está formado

por dos unidades, una de ellas redundante.
Para el diseño de las unidades se ha establecido un grado de conversión (cociente
entre el caudal de agua producido y el caudal de alimentación) del 75%, los
bastidores de ósmosis constan de 21 tubos de presión con 6 membranas por tubo, en
total l26 membranas por bastidor. Basándose en la experiencia , los tubos se
encargarán con 8 membranas por tubo.
El primer paso está compuesto por dos etapas, en la primera etapa consta de 14 tubos
y en la segunda etapa de 7 tubos, a su vez todos ellos cuentan con 6 membranas por
tubo.
Cada unidad consta de:
Membranas las elegidas son fabricadas por DOW CHEMICAL con las siguientes
características:
 Tipo de membrana FILMTEC BW30-400
 Material de la membrana Poliamida aromática
 Configuración de la membrana Arrollamiento en espiral.
 Presión máxima de trabajo 42 kg/cm2
 Rango de pH 2-11
 Temperatura de operación 0-45 °C
 Tolerancia al cloro libre <0,1 ppm
 Turbiedad máxima 1 NTU

Cajas de presión para contener membranas, de las siguientes características:

 Material Poliéster reforzado con FV fibra de vidrio
 Código fabricación ASME Sección X

Tuberías, válvulas y accesorios de varios diámetros de las siguientes características;

 Material en baja presión PP
 Material en alta presión AISI-316 L

[Link] Descripción de los componentes principales del sistema de

ósmosis inversa (Primer paso)

 Dos bombas centrífugas horizontales (2x100%) de baja presión para

alimentación filtros de seguridad (Q = 133.3. m3/h, P = 3.5 bar) con variador
de frecuencia.
 Dos filtros de cartucho (2x100%) con grado de filtración de 5μm.
 Sistema de dosificación de dispersante, compuesto por un depósito de
reactivo de [Link] 0.5 m3, con una capacidad de almacenamiento de 30
días de autonomía en condiciones normales de operación, una bomba de
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carga de reactivo (Q=1m3/h, P= 0.5 bar) y dos bombas dosificadoras

(2x100%) de 0.08 l/h y 4 bar, una de ellas en reserva.
 Sistema de dosificación de reductor o bisulfito sódico, compuesto por un
depósito de reactivo de [Link] 2.5 m3, con una capacidad de
almacenamiento de 30 días de autonomía en condiciones normales de
operación, una bomba de carga de reactivo (Q=1m3/h, P= 0.5 bar) y dos
bombas dosificadoras (2x100%) de 0.43 l/h y 4 bar, una de ellas en reserva.
 Sistema de dosificación de H2SO4, compuesto por un depósito de reactivo de
P.R.F.V. de 5 m3, con una capacidad de almacenamiento de 30 días de
autonomía en condiciones normales de operación, una bomba de carga de
reactivo (Q=1m3/h, P= 0.7 bar) y dos bombas dosificadoras (2x100%) de 0.76
l/h y 4 bar, una de ellas en reserva. Desde el depósito de H2SO4 también
aspiran las bombas para regenerar los lechos mixtos y para la neutralización
de la balsa de efluentes.
 Dos bastidores de ósmosis inversa (2x100%) (primer paso) de dos etapas,
con las siguientes características
- Número tubos en 1ª etapa:14
- Número de tubos en 2ª etapa:7
- Número de membranas por tubo: 6
- Número total de membranas por bastidor: 126
- Diámetro de las membranas: 8”
- Material: Poliamida de arrollamiento espiral
- Fabricante: FILMTEC – DOW CHEMICAL
- Modelo: BW30-400
- Superficie Activa: 37 m2
- Tasa de conversión sistema: 75%

Instrumentación de control asociada:

 Transmisor de caudal en colector de entrada a ósmosis.

 Analizador de pH en colector de entrada a ósmosis.
 Analizador de Redox en colector de entrada a ósmosis.
 Analizador de conductividad en colector de entrada a ósmosis.
 Transmisor de presión en colector de entrada a ósmosis.
 Transmisor de temperatura en colector de entrada a ósmosis.
 Analizador de Dureza en colector de salida de ósmosis
 Transmisores de caudal en línea de entrada en bastidores
 Transmisores de presión en entrada a la primera etapa en bastidores
 Transmisores de presión en salida de permeado en bastidores
 Transmisores de presión de rechazo de la primera etapa en bastidores
 Transmisores de caudal de rechazo en bastidores

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 Transmisores de presión de rechazo segunda etapa en bastidores

 Transmisores de conductividad en salida de agua permeada en bastidores

2.5.3 DESGASIFICADOR, ALMACENAMIENTO DE AGUA DESGASIFICADA Y

BOMBEO A SEGUNDO PASO DE ÓSMOSIS INVERSA

Descripción del sistema

A la salida del primer paso de ósmosis, el agua se introduce directamente en el
desgasificador sin necesidad de bombeo.
El desgasificador está compuesto por una torre de absorción con funcionamiento en
contracorriente, con dos ventiladores centrífugos en la zona inferior de la torre, todo
ello dispuesto sobre un depósito donde se almacenará el agua desgasificada y que
sirve a la vez como soporte para la torre.
El objetivo de la instalación de un desgasificador es eliminar el CO2. El dióxido de
carbono es el principal responsable del empobrecimiento de la calidad del agua
producida en el sistema de lechos mixtos. Por tanto, es necesaria la instalación de un
sistema de desgasificación debido a que el CO2 generado en la descomposición de
los bicarbonatos presentes en el agua bruta al atravesar las membranas de ósmosis
inversa.
En este equipo, el agua se pulveriza o se dispersa finamente y se reparte de manera
uniforme por encima de una capa de relleno.
Por debajo de la bandeja perforada que soporta el relleno, se envía una fuerte
corriente de aire, suministrada por un ventilador con filtro de aire (2x100%, uno en
reserva). El agua y el aire circulan a contracorriente. El agua desgasificada se recoge
en un depósito situado bajo la columna de contacto.
Con este tipo de sistemas puede alcanzarse una concentración residual muy próxima
a la concentración de equilibrio.
A la salida del agua desgasificada hay una entrada prevista para la dosificación de
NaOH antes de la entrada en el segundo paso de ósmosis., con el objetivo de reducir
aún más el nivel de CO2, de forma que el dióxido de carbono pase a bicarbonato y
poder ser eliminado en el segundo paso de ósmosis inversa.
La dosificación de NaOH se realizará en función del caudal.

[Link] Descripción de los componentes principales del desgasificador

 Desgasificador atmosférico con capacidad para tratar el 100% del caudal-
100m3/h.
 Dos ventiladores centrífugos (2x100%), con una capacidad unitaria de
6.420Nm3/h.

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 Un tanque de agua desgasificada de P.R.F.V, que sirve como de soporte para

la torre y tiene una capacidad de almacenamiento de 40 m3.
 Sistema de dosificación de NaOH, compuesto por un depósito de reactivo de
[Link] 5 m3, con una capacidad de almacenamiento de 30 días de
autonomía en condiciones normales de operación, una bomba de carga de
reactivo (Q=1.4m3/h, P= 0.5 bar) y dos bombas dosificadoras (2x100%) de
1.l/h y 1 bar, una de ellas en reserva. A su vez, del depósito de NaOH aspiran
las bombas para la regeneración de los lechos mixtos de intercambio iónico y
las bombas para la neutralización de la balsa de efluentes.
Instrumentación de control asociada
 Transmisor e indicador de nivel en el depósito de agua desgasificada.

 Interruptor de nivel bajo en el depósito de agua desgasificada.

 Interruptor de nivel alto en el depósito de agua desgasificada.

2.5.4 EQUIPO DE ÓSMOSIS INVERSA (SEGUNDO PASO)

Desde el depósito de agua desgasificada se bombea al segundo paso de osmosis

inversa .Cada bomba está prevista de un variador de velocidad.
El segundo paso de ósmosis inversa está formado por dos unidades (2x100%). Para
el diseño de las unidades se ha establecido un grado de conversión (cociente entre el
caudal de agua producido y el caudal de alimentación) del 85%, la configuración de
los bastidores de ósmosis consiste en 15 tubos de presión con 6 elementos por tubo,
en total 90 elementos (BW30-400) por bastidor.
El primer paso está compuesto por dos etapas, en la primera etapa consta de 10 tubos
y en la segunda etapa de 5 tubos, a su vez todos ellos cuentan con 6 membranas por
tubo.
Las características de las unidades son idénticas a las del primer paso.
El agua osmotizada se almacenará en un depósito de P.R.F.V con capacidad de 30m3
desde donde aspirarán las bombas para la alimentación al sistema de
desmineralización.

[Link] Descripción de los componentes principales del sistema de

ósmosis inversa (Segundo paso)

 Dos bastidores de ósmosis inversa (2x100%) de dos etapas, con las

siguientes características:
- Número tubos en 1ª etapa: 10
- Número de tubos en 2ª etapa: 5
- Número de membranas por tubo: 6

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- Número total de membranas por bastidor: 90

- Diámetro de las membranas: 8”
- Material: Poliamida de arrollamiento espiral
- Fabricante: FILMTEC – DOW CHEMICAL
- Modelo: BW30-400
- Superficie Activa: 37 m2
- Tasa de conversión sistema: 85%

 Depósito de agua osmotizada de capacidad 30 m3 construido en P.R.F.V

Instrumentación de control asociada

 Transmisor de caudal en colector de entrada a ósmosis.
 Analizador de pH en colector de entrada a ósmosis.
 Analizador de Redox en colector de entrada a ósmosis.
 Analizador de conductividad en colector de entrada a ósmosis.
 Transmisor de presión en colector de entrada a ósmosis.
 Transmisor de temperatura en colector de entrada a ósmosis.
 Analizador de Dureza en colector de salida de ósmosis
 Transmisores de caudal en línea de entrada en bastidores
 Transmisores de presión en entrada a la primera etapa en bastidores
 Transmisores de presión en salida de permeado en bastidores
 Transmisores de presión de rechazo de la primera etapa en bastidores
 Transmisores de caudal de rechazo en bastidores
 Transmisores de presión de rechazo segunda etapa en bastidores
 Analizadores de conductividad en salida de agua permeada en bastidores
 Transmisor e indicador de nivel de depósito
 Interruptor de alto nivel en depósito
 Interruptor de bajo nivel en depósito

2.5.5 EQUIPO DE LIMPIEZA QUÍMICA Y FLUSHING

El sistema de limpieza química se proyecta para realizar la regeneración de las

membranas de ósmosis inversa como consecuencia de la acumulación paulatina de
sólidos en suspensión, colonias bacterianas o precipitados sobre la superficie de
éstas. Esto ocasiona la obstrucción del paso de agua a través de las membranas con la
inevitable pérdida del caudal de producción, o bien la necesidad de incrementar la
presión diferencial sobre las membranas para obtener el caudal de producción
deseado. La presión está limitada tanto por la presión manométrica disponible de las
bombas, como por los límites de operación inherentes a las membranas.

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Debe tenerse en cuenta que la limpieza frecuente de las membranas no es necesaria

teniendo en cuenta el diseño efectuado así como la operación adecuada. No obstante,
por las características constructivas de las membranas, así como su estabilidad a un
amplio espectro de pH y resistencia de temperatura, la limpieza puede ser muy
efectiva.
La limpieza química posibilita el arrastre y disolución de partículas acumuladas
sobre las membranas recuperándolas para un nuevo ciclo de servicio.
La frecuencia de operar el equipo de limpieza química está íntimamente relacionada
con la calidad del agua de alimentación y la operación general de la planta. La
necesidad de realizar la limpieza química de las membranas viene determinada por
alguno de los siguientes factores:
 El caudal de producción disminuya un 15 % respecto de las condiciones de
referencia.
 El contenido de sales del permeado se incremente en un 10%.
 La presión diferencial entre la entrada y la salida se incremente un 15% por
encima de las condiciones de referencia (condiciones de operación
establecidas durante las primeras 24 a 48 horas de operación).
Se tiene en cuenta que el caudal de salida está influido por la temperatura del agua de
alimentación; por tanto, un descenso en la temperatura del agua supone un descenso
del caudal, no significando sea necesario proceder a la limpieza de las membranas. El
control de la temperatura ayudará en la identificación de la operación a realizar.

Sistema de limpieza química

Se prepara la solución de limpieza en un depósito donde es calentada mediante una
resistencia eléctrica, por seguridad la solución se filtra mediante un filtro de cartucho
y se bombea a baja presión para desplazar el agua de proceso. Se utilizará sólo la
presión suficiente para compensar la pérdida de carga del paso del agua del lado de la
alimentación al concentrado. Esta presión deberá ser lo bastante baja como para que
no se produzca permeado. Una presión baja reduce la redeposición de la suciedad en
las membranas. El concentrado se verterá a drenaje para evitar la dilución de la
solución de limpieza.
La solución estará en contacto con las membranas durante un tiempo determinado
para que éstas se impregnen de la solución. Y posteriormente se realiza un
desplazamiento forzado o flushing para arrastrar la solución de limpieza.

Desplazamiento forzado o flushing

Consiste en hacer un barrido con agua osmotizada en el sentido del flujo de las
membranas de ósmosis inversa, con objeto de evitar que la sales contenidas en la
fracción de rechazo se depositen sobre la superficie activa de las mismas.

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El flushing se realiza a una presión de bombeo baja, 4bar, presión muy inferior a la
osmótica del agua bruta y prácticamente la totalidad de flujo atravesará la zona de
rechazo de las membranas sin llegar a permear, sin atravesar el poro de las
membranas.
Se debe de realizar de forma automática cada vez que se produzca una parada de la
planta.

[Link] Descripción de los componentes principales del equipo de

limpieza y flushing
Los componentes principales del sistema del desplazamiento forzado o flushing son:
 Un depósito de 5m3 fabricado en P.R.F.V, para limpieza química.
 Un depósito de 5m3 fabricado en P.R.F.V, para flushing.
 Dos bombas centrífugas horizontales (2x100%) de impulsión de solución de
limpieza (Q = 115 m3/h, P = 4 bar).
 Dos bombas centrífugas horizontales (2x100%) de impulsión de agua
osmotizada (Q = 115 m3/h, P = 4 bar).
 Un filtro de cartucho con grado de filtración de 5µm.

Instrumentación de control asociada

 Interruptores de nivel alto en depósitos de limpieza química y
desplazamiento.
 Interruptores de nivel bajo en depósitos de limpieza química y
desplazamiento.
 Sonda de temperatura en depósito de limpieza química.
 Sonda de temperatura en tubería de impulsión de limpieza química.
 Transmisor de caudal en tubería de impulsión de limpieza química.
 Analizador de conductividad en tubería de retorno de limpieza química.
 Indicador de presión diferencial en filtro de cartucho.

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2.5.6 SISTEMA DE DESMINERALIZACIÓN

[Link] Sistema de intercambio iónico por medio de lechos mixtos

El último paso para conseguir la desmineralización del agua es pasar el agua
osmotizada, procedente del depósito de agua osmotizada a través de una unidad de
lecho mixto (2x100% una de ellas funcionando en servicio y la otra unidad en
reserva) cada una tiene una capacidad de 85 m3/h obteniendo las siguientes
características:

Calidad del agua desmineralizada

Conductividad < 0.1µS/cm
Sodio + Potasio <0.5mg/l

Sílice total <0.5mg/l SiO2

Calcio <0.5mg/l Ca2+

Tabla 4 Calidad agua desmineralizada

Cada unidad de lecho mixto contiene una mezcla de resina tipo de grado uniforme,
catiónica fuerte, aniónica fuerte y resina inerte. El efecto de la mezcla de resinas en
un único recipiente permite considerar al manto de resinas mezcladas como un
conjunto de muchas etapas formando infinidad de pares catión-anión. De esta forma,
cada “etapa” recibe el agua tratada por la anterior y la desmineraliza, mejorando la
calidad de salida consiguiendo la eliminación de los bajos niveles de iones presentes
en el agua osmotizada, consiguiendo un agua desmineralizada de alta calidad.
Debido a que las reacciones de intercambio se producen, en la práctica,
simultáneamente, no hay posibilidad de fuga iónica, ya que los iones hidrógeno [H +]
e hidróxido [OH-] se combinan inmediatamente para formar agua, de acuerdo con las
reacciones siguientes:

RCF-H + NaCl  RCF – Na + HCl

RAF-OH + HCl  RAF-Cl + [OH+ + H+ = H2O]

Las fugas de sodio y sílice, se encuentran neutralizados debido a que no hay

disponibles iones H+ ni OH-, capaces de provocarlas.

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Figura 6 Esquema lechos mixtos.

[Link] Descripción de los componentes principales del sistema de

intercambio iónico
El sistema de desmineralización está compuesto por:

 Dos (2x100%) bombas centrífugas horizontales para alimentación al sistema

de desmineralización (Q = 85 m3/h, P = 2.5 bar) con variador de frecuencia.
 Dos (2x100%) lechos mixtos, posición vertical, fabricados en acero al
carbono y recubrimiento interior con ebonita. Capacidad de 85 m3/h de
producción neta máxima de agua desmineralizada. Cada uno de ellos incluye:
o Un sistema distribuidor de agua bruta, de las soluciones regenerantes
y del aire para la mezcla de las resinas.
o Un colector inferior de recogida de agua tratada.
o Una carga de resina catiónica fuerte de tipo macroporosa, para ciclo
ácido, de matriz poliestirénica y grupo funcional sulfónico.
o Una carga especial de resina aniónica fuerte de tipo macroporosa, para
ciclo básico, de matriz poliestirénica y grupo funcional amonio
cuaternario.
o Una carga de resina inerte.
o Conjunto de válvulas automáticas.
o Conjunto de electroválvulas para gobierno de las válvulas
automáticas.
o Dos soplantes (2x100%), para la mezcla de las resinas.

Instrumentación de control asociada

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 Instrumentación: manómetros, transmisores de presión diferencial,

presostatos y conductímetros.

[Link] Sistema de regeneración

La regeneración del lecho es un proceso complejo, las resinas mezcladas deben ser
previamente separadas para su posterior regeneración, considerando que la resina
catiónica debe ser regenerada con un ácido y la aniónica con una base.
El proceso de separación se logra mediante un contralavado controlado, que
aprovecha el hecho de que las partículas de las resinas aniónicas tienen una densidad
menor que es la correspondiente a las catiónicas. Esto hace que durante el
contralavado las resinas se separen, quedando la resina aniónica en la parte superior
y la catiónica en la parte inferior.
La sosa cáustica se inyecta por la parte superior mientras que el ácido sulfúrico se
introduce por la parte inferior. Ambos reactivos salen por un colector ubicado en la
zona de la interfase entre las dos resinas como se puede observar en la figura 7. La
circulación de la sosa hacia abajo a través de la resina aniónica fuerza esta hacia
abajo impidiendo la expansión de la resina catiónica durante la regeneración.

Figura 7Esquema Regeneración lechos mixtos.

A continuación, una vez regeneradas las resinas, se efectúa la mezcla de las resinas
con la inyección de un caudal de aire (110Nm3/h a 0.7bar) previa bajada de nivel del
agua, que consiste en vaciar el agua contenida en la parte superior del recipiente
hasta un nivel ubicado unos 10 cm por encima de la superficie de la resina aniónica.
Antes de su puesta en servicio, el lecho de resinas mezcladas se le somete a un
aclarado final, con objeto de eliminar los restos de regenerantes que hayan quedado
dentro del mismo, se utiliza el distribuidor de sosa para que no perturbe el manto.

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El sistema de regeneración está formado por los depósitos de reactivos (Ácido

sulfúrico e Hidróxido Sódico) descritos anteriormente y las dos bombas
dosificadoras desde cada depósito (2x100%).

Secuencia de regeneración
1º.Esponjamiento 15-20 min 8-12 m/h
(contralavado) 14-20 m3/h
2º. Dosificación de: 40 min
 H2SO4 5% 2,67 m3/h H2SO4
 NaOH, 4% 5,03 m3/h NaOH
3º. Desplazamiento 40 min 2,74 m3
4,06 m3

4º. Descarga parcial 5 min --

5º. Mezcla con aire 15-20 min 60 m/h

110 Nm3/h
6º. Llenado 5 min --
7º. Lavado rápido Hasta la calidad 22.7 m3
deseada

Tabla 5 Secuencia de regeneración.

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2.5.7 SISTEMA DE NEUTRALIZACIÓN

Todos los efluentes del sistema que necesitan un tratamiento previo a su salida de la
planta se concentran en el sistema de neutralización.
Se trata de un sistema de tratamiento en el que se incluye la mezcla,
homogeneización y la neutralización de todos los efluentes generados en toda la
planta de tratamiento de agua en una balsa de efluentes. En la balsa se recogen
vertidos procedentes de:

Efluentes a tratar Frecuencia Volumen

Contralavados de los filtros Discontinuo / 32m3 cada descarga

multimedia Cada 8-12
horas
Rechazo del primer paso de Continuo 33.3 m3/h
osmosis inversa
Efluentes de la regeneración del Discontinuo / 41 m3
sistema de intercambio iónico cada150horas
Drenajes de los cubetos de los Discontinuo Volúmenes variables
reactivos químicos

Tabla 6 Efluentes a tratar

La balsa de neutralización tiene una capacidad de 250 m3. En el fondo tiene instalado
un sistema de agitación sumergido mediante la inyección de aire por medio de
soplantes a una parrilla con difusores de burbujas.
Dispone de bombas instaladas en el interior de la balsa para recirculación y
evacuación de efluentes. La recirculación se realiza cuando el sistema de control de
pH detecta que el efluente se encuentra fuera de los límites de vertido, accionando las
bombas para enviarlo de nuevo a la balsa y así garantizar una mezcla y
homogeneización rápida y eficaz de todo el volumen de la balsa.
La regulación del pH se realiza por medio de un lazo de control entre el analizador
de pH de la balsa de efluentes y las bombas dosificadoras de acido y sosa.

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[Link] Descripción de los componentes principales

Los equipos principales que forman parte del sistema de neutralización son los
siguientes:
 Dos bombas de recirculación y evacuación de efluentes (2x100% del caudal
requerido). Autoaspirantes (Q= 85 m3/h y P= 4bar)

 Sistemas de dosificación de ácido sulfúrico y sosa para neutralizar los

efluentes, formados por depósito y dos bombas dosificadoras, común a los
sistemas descritos en los puntos [Link] y [Link]

 Sistema agitación sumergido mediante la disposición de una parrilla con

difusores de burbujas y dos soplantes (2x100%) para el suministro de aire.

 Sistema de control de pH. El sistema cuenta con dos unidades, una se

encuentra en la impulsión de las bombas de descarga, regulando la
dosificación del ácido sulfúrico y de la sosa, y la otra situada en la carga,
indicando el valor de pH del efluente.

Instrumentación de control asociada

 Transmisor e indicador de nivel en la balsa de efluentes.
 Interruptor de nivel bajo en la balsa de efluentes.
 Interruptor de nivel alto en la balsa de efluentes.
 Analizador de pH en la balsa de efluentes.
 Analizador de pH en tubería de salida.
 Indicador de presión a la salida de las bombas.
 Analizador de control de dosificación de químicos.

2.5.8 SISTEMA POTABILIZACIÓN

El sistema de control y dosificación de hipoclorito de sodio al depósito de agua

potable es automático, se realiza en función de la medida de cloro residual que se
realiza a la salida del depósito.
Este sistema tiene como finalidad el abastecimiento de todos los servicios de agua
potable tanto de la planta como la central de turbinas de gas. El tratamiento de
potabilización consiste simplemente en un tratamiento de desinfección por medio de
hipoclorito sódico del agua bruta.
El tanque de agua potable al ser común se encuentra fuera de la planta de tratamiento
y se abastece directamente de la red pública.
Los principales servicios a satisfacer son los siguientes:

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 Aseos

 Dos duchas de emergencia.

[Link] Descripción de los componentes principales

 Un depósito de 20 m3 fabricado en P.R.F.V.
 Sistema de dosificación de hipoclorito sódico, común al sistema descrito en el
punto [Link] con las dos bombas dosificadoras (2x100%) de 0.01 l/h y 4.1
bar, una de ellas en reserva.
Instrumentación de control asociada
 Presostato con diferencial regulable.
 Analizador de pH en el depósito.

2.5.9 SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DE CLORO (AGUA DE

MANTENIMIENTO)

La dosificación de hipoclorito de sodio al depósito de agua de mantenimiento (a

suministrar por otros) se realiza por medio de dos bombas dosificadoras (2x100%)
que aspiran del depósito de hipoclorito sódico (descrito en el punto [Link])
La dosificación se realiza en la tubería de alimentación al depósito de forma
semiautomática, a la petición del operador. La válvula de entrada de agua al depósito
de mantenimiento debe estar abierta.

2.6 SISTEMA DE CONTROL

Para la supervisión y el monitoreo de la planta de tratamiento de agua se propone la
instalación del sistema de control que será suministrado por otros.
El sistema de control permitirá aumentar la eficiencia en la producción y conseguir
un correcto funcionamiento de la planta.
El sistema de control de la planta de tratamiento de agua se basa en un PLC de
siemens serie S7 400 con tarjetas de entrada-salida con periferia descentralizada
ET200M conectadas con la CPU mediante bus profibus DP. La CPU será redundante
por cuestiones de seguridad. La CPU dispondrá de un puerto de comunicaciones para
intercambio de señales con estación de un nivel superior y almacenamiento lejano.
Para su monitoreo se ha considerado un PC de sobremesa de 22” de HP o similar.
Sobre este PC correrá un SCADA Win CC de Siemens que permitirá la operación
completa de la planta. El PC se conectará a la CPU mediante red MPI, permitiendo:

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- Visualizar el estado del proceso, valores de variables analógicas y

alarmas.
- Visualización del estado operativo de todos los equipos de la planta
(motores, válvulas…).
- Configuración de parámetros, tiempos de arranque y parada, alarmas,
valores límites, dosificaciones y configuración de lazos de control.
- Realización de órdenes de mando, arranque y paro de bombas,
accionamiento de válvulas.
- Registro cronológico de alta velocidad para detectar causa raíz de las
alarmas.
- Facilidad de integración de nuevos lazos de control para procesos
existentes y futuros.

El sistema funcionará en dos modos de funcionamiento. Modo local y modo remoto,

ambos en modo manual y modo automático.
- Modo manual: Dependiendo del rango del operario; operador,
supervisor/ingeniero o técnico especialista, las operaciones que podrán
realizar serán las siguientes:

o Operador: arranque y parada de equipos.

o Supervisor/ingeniero: realizar comprobaciones y pruebas.

o Técnico especialista: programar lazos de control, realizar

simulaciones, modificar parámetros y programas.

- Modo automático: no hay intervención de los usuarios, funciona

dependiendo de las variables del sistema.

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2.7 SISTEMA ELÉCTRICO

Instalación eléctrica para cubrir las necesidades de suministro eléctrico de una planta
de tratamiento de agua.

2.7.1 NORMATIVA

En la realización del proyecto se han tenido en cuenta las siguientes normas y

reglamentos:
 REBT-2002: Reglamento electrotécnico de baja tensión e Instrucciones
técnicas complementarias.

 UNE 20-460-94 Parte 5-523: Intensidades admisibles en los cables y

conductores aislados.

 UNE 20-434-90: Sistema de designación de cables.

 UNE 20-435-90 Parte 2: Cables de transporte de energía aislados con

dieléctricos secos extruidos para tensiones de 1 a 30kV.

 UNE 20-460-90 Parte 4-43: Instalaciones eléctricas en edificios. Protección

contra las sobreintensidades.

 UNE 20-460-90 Parte 5-54: Instalaciones eléctricas en edificios. Puesta a

tierra y conductores de protección.

 UNE-EN 60947-2: Aparamenta de baja tensión. Interruptores automáticos.

 Anexo B: Interruptores automáticos con protección incorporada por

intensidad diferencial residual.

 UNE-EN 60947-3: Aparamenta de baja tensión. Interruptores, seccionadores,

interruptores-seccionadores y combinados fusibles.

 UNE-EN 60269-1: Fusibles de baja tensión.

 UNE-EN 60898: Interruptores automáticos para instalaciones domésticas y

análogas para la protección contra sobreintensidades.

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2.7.2 DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN

La instalación parte de la red de suministro que alimenta un Cuadro General de

Protección, en adelante C.G.P. Para unas necesidades de suministro de 521 Kw
totales, repartidas en cuatro salidas que identificaremos como:
1.- L.G.A. a bombas de agua de alta presión RO1.
2.- L.G.A. a bombas de agua de alta presión RO2.
3.- L.G.A. a bombas de agua tratada.
4.- L.G.A. a soplantes, sistema de dosificación y alumbrado y fuerza de
planta
Siendo L.G.A. Línea General de Alimentación.
En un estudio previo, conociendo la potencia necesaria por cada equipo y la
simultaneidad se ha realizado una agrupación de servicios. Así se ha establecido una
línea general de alimentación para cada línea de bombas de agua de alta presión por
ser de potencias de 160 y 130 kW y se ha considerado la potencia reactiva para
dimensionar todas las líneas.
Se habla de L.G.A. de bombas de agua tratada, agrupando las bombas de agua bruta,
lavado de filtros, agua filtrada, de alimentación a lechos mixtos, de extracción de
efluentes y el skid de limpieza química, que con potencias de 10 kW a 29 kW,
considerando una simultaneidad de 1 y 158 Kw determinan la sección de su línea.
Análogamente se agrupan los soplantes de lavado de filtros, de balsa de efluentes y
de lechos mixtos con el sistema de dosificación de reactivos y de alumbrado y fuerza
de planta, que con 115 kW y considerando una simultaneidad de 1, determinan
también la sección de su línea.

2.7.3 POTENCIA TOTAL PREVISTA PARA LA INSTALACIÓN

La potencia total demandada por la instalación será:

Esquemas P Demandada
(kW)
Bombas de agua alta presión RO1 160.00
Bombas de agua alta presión RO 2 130.00
Bombas de agua tratada 153.60
Soplantes, sistema de dosificación y alumbrado y fuerza planta 104.55
Potencia total demandada 548.15

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Dadas las características de la obra y las necesidades de electrificación, puede

establecerse la potencia total instalada y demandada por la instalación:
- Bombas de agua alta presión RO1 y RO2
Concepto P Unitaria Número P Instalada P Demandada
(kW) (kW) (kW)
A.P. RO1 160.00 2 320.00 160.00
A.P. RO2 130.00 2 260.00 130.00
Total - - 580.00 -

- Bombas de agua tratada

Concepto P Unitaria Número P Instalada P Demandada
(kW) (kW) (kW)
Agua filtrada 29.00 2 254.00 127.00
Skid limpieza 22.00 2
Lavado filtros 21.00 4
Agua bruta 13.00 2
Extracción de efluentes 22.00 2
Total - - 254.00 -
- Soplantes y sistema de dosificación
Concepto P Unitaria Número P Instalada P Demandada
(kW) (kW) (kW)
Dosificaciones varias 0.030 14 2.50 1.80
0.120 4
0.250 2
0.550 2
Oficinas 9.000 3 27.00 27.00
Fuerza nave 15.000 1 15.00 15.00
Alumbrado nave 0.150 60 9.00 9.00
Soplantes varios 10.000 5 72.15 72.15
Sistema informático 8.000 1
Soplantes 5.500 2

Alumbrado 0.150 13
Coagulante 0.020 60

Total - - 125.65 -

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2.7.4 CARACTERÍSTICAS DE LA INSTALACIÓN

[Link] Origen de la instalación

- Línea General de Alimentación de bombas de agua alta presión RO1.
El tipo de línea de alimentación será: RZ1-K (AS) 0.6/1 kV 3 x 185+ 2G 95

- Línea General de Alimentación de bombas de agua alta presión RO2

El tipo de línea de alimentación será: RZ1-K (AS) 0.6/1 kV 3 x 185+ 2G 95

- Línea General de Alimentación de bombas de agua tratada

El tipo de línea de alimentación será: RZ1-K (AS) 0.6/1 kV 3 x 150 + 1 x 70 +
1G 95

- Línea General de Alimentación de soplantes y sistema de dosificación y servicios

generales de planta
El tipo de línea de alimentación será: RZ1-K (AS) 0.6/1 kV 3 x 95 + 2G 50

Para todas ellas el origen de la instalación vendrá determinado por una intensidad de
cortocircuito en cabecera de: 12 kA.
Todas las L.G.A son de material no propagador de la llama, con conductor de cobre
clase 5 (-K) de X mm² de sección, con aislamiento de polietileno reticulado (R) y
cubierta de compuesto termoplástico a base de poliolefina libre de halógenos con
baja emisión de humos y gases corrosivos (Z1), siendo su tensión asignada de 0,6/1
kV. Según UNE 21123-4. Los cables de la marca Prismian ó General Cable tienen
esa característica.

[Link] Caja general de protección.

Número de cajas y características
Se instalará una caja general de protección por esquema con sus correspondientes
líneas generales de alimentación.
Las protecciones correspondientes a la CGP aparecerán en el apartado de líneas
generales de alimentación.

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Situación
La caja general de protección se situará en zonas de acceso público, en la cara
exterior del edificio a la altura de la sala eléctrica y de control.
Puesta a tierra
Cuando las puertas de la CGP sean metálicas, deberán ponerse a tierra mediante un
conductor de cobre.
Del cuadro general de protección salen las cuatro salidas protegidas por cartuchos
fusibles desconectables en carga tipo BUC del calibre apropiado y alcanzan en el
interior la centralización de líneas.
En el cuadro general de protección se dispondrá un embarrado de conexionado del
conductor de protección para la conexión de las líneas a la red de tierra del edificio.

[Link] Línea general de alimentación

Las líneas generales de alimentación enlazan las Cajas Generales de Protección con
las centralizaciones de líneas que les corresponde.
La longitud, sección y protecciones de las líneas generales de alimentación, que
posteriormente se justificarán en el Documento de Cálculos, se indican a
continuación:

Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones

(kW) (m) Línea

Bombas de T 160.00 0.85 1.0 In: 400 A; Un: 400 V; Icu: 100 kA; Tipo gL/gG
agua alta
presión RO1 RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 185 mm²
N Y P: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 95 mm²

Bombas de T 130.00 0.85 1.0 In: 400 A; Un: 400 V; Icu: 100 kA; Tipo gL/gG
agua alta
presión RO2
RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 185 mm²
N Y P: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 95 mm²

Bombas de T 153.60 0.85 2.0 In: 315 A; Un: 400 V; Icu: 100 kA; Tipo gL/gG
agua tratada
RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 150 mm²
N: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 70 mm²
P: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 95 mm²

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Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones

(kW) (m) Línea

Soplantes y T 104.55 0.95 2.0 IEC60269 gL/gG

sistema de In: 200 A; Un: 400 V; Icu: 100 kA; Tipo gL/gG
dosificación
y alumbrado RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 95 mm²
y fuerza N Y P: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 50 mm²
planta

Cada línea general de alimentación estará constituida por tres conductores de fase y
un conductor de neutro. Discurriendo por la misma conducción se dispondrá del
correspondiente conductor de protección, cuando la conexión del punto de puesta a
tierra con el conductor de tierra general se realice en la C.G.P.

Canalizaciones
La ejecución de las canalizaciones y su tendido se hará de acuerdo con lo expresado
en los documentos del presente proyecto.
Cuando la línea general de alimentación se instale en el interior de tubos, el diámetro
nominal será el indicado en la tabla del reglamento para esta parte de la instalación
de enlace. En el caso de instalarse en otro tipo de canalización sus dimensiones serán
tales que permitan ampliar la sección de los conductores inicialmente instalados en
un 100 por 100.

Esquemas Tipo de instalación

Bombas de agua alta presión RO1 Instalación al aire - Tª: 40 °C

Bandejas perforadas horizontales espaciadas

Bombas de agua alta presión RO2 Instalación al aire - Tª: 40 °C

Bandejas perforadas horizontales espaciadas

Bombas de agua tratada Instalación al aire - Tª: 40 °C

Bandejas perforadas horizontales espaciadas

Soplantes y sistema de dosificación y Instalación al aire - Tª: 40 °C

alumbrado y fuerza de planta Bandejas perforadas horizontales espaciadas

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[Link] Centralización de líneas

Las líneas parten de la centralización hacia los cuadros de maniobra de los equipos.
En una canalización aparte se conduce la línea de datos que enlaza y comunica los
cuadros con el sistema informático que monitoriza toda la planta. Para ello el sistema
dispone de interfase analógica-digital pero todo el complejo puede gestionarse
manualmente.
El factor de potencia se considera para todos los esquemas de 0.85 a excepción del
Soplantes y sistema de dosificación y alumbrado y fuerza de planta que se toma 0.95

Esquemas Tipo P Dem Longitud Protecciones

(kW) (m) Línea

Alimentación a bombas T 160.00 Puente FUSIBLE In: 400 A; Un: 400 V;

alta presión RO1 Icu: 100 kA; Tipo gL/gG

RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 185 mm²

N Y P: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 95 mm²

Alimentación a bombas T 130.00 Puente FUSIBLE In: 400 A; Un: 400 V;

alta presión RO2 Icu: 100 kA; Tipo gL/gG

RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 185 mm²

N Y P: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 95 mm²

Bombas de agua tratada T 153.60 Puente FUSIBLE In: 315 A; Un: 400 V;
Icu: 100 kA; Tipo gL/gG

RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 150 mm²

N: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 70 mm²
P: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 95 mm²

Soplantes y sistema de T 104.55 Puente FUSIBLE In: 200 A; Un: 400 V;

dosificación y Icu: 100 kA; Tipo gL/gG
alumbrado y fuerza de
planta RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 95 mm²
N Y P: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 50 mm²

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Características
Las centralizaciones de líneas (una por cada CGP), estarán formadas por varios
módulos destinados a albergar los siguientes elementos:
 Interruptor omnipolar de corte en carga.
 Embarrado general.
 Fusibles de seguridad.
 Aparatos de medida que monitorizan la carga de la línea.
 Embarrado general de protección.
 Bornes de salida y puesta a tierra.

Las protecciones correspondientes a la centralización de líneas aparecerán

como apartado de derivaciones individuales.
La centralización de líneas se instalará en la sala eléctrica y de control.

[Link] Derivaciones individuales

Las derivaciones individuales enlazan cada salida con su correspondiente cuadro

general de distribución. Se instalan cuadros en la proximidad de los equipos, la
mayoría de los equipos se encuentran duplicados para disponer de equipos de reserva
que denominamos con el sufijo 1 ó 2; principal y de reserva.
Las derivaciones individuales estarán formadas por:
 Para suministros monofásicos estarán formadas por un conductor de fase, un
conductor de neutro y uno de protección,
 Para suministros trifásicos por tres conductores de fase, uno de neutro y uno de
protección.

Los conductores de protección estarán integrados en sus derivaciones individuales y

conectados a los embarrados de los cuadros.
Las derivaciones individuales parten del cuadro de centralización de líneas situado en
la sala eléctrica y alcanzan cada cuadro de maniobra de cada equipo situado en su
proximidad, se componen de una protección y su línea correspondiente, las
protecciones de línea que utilizamos pueden ser fusibles o magnetotérmicos y /o
diferenciales. Los cables utilizados son RZ1K(AS) ó ES07Z1 k (AS) según interese
soporten hasta 90 ó 70 ºC. A continuación se detallan los resultados adoptados para
cada derivación:

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- Bombas de agua alta presión RO1 Se utilizan fusibles de 400 A tipo gL/gG con
poder corte de 100KA , protegen la derivación consistente en cable RZ1 0,6/1 KV de
cobre flexible de sección 3x185 mm2 y 2x95 mm para los conductores.

Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones

(kW) (m) Línea

Bombas alta T 160.00 0.85 38.0 In: 400 A; Un: 400 V; Icu: 100 kA; Tipo gL/gG
presión RO1

RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 185 mm²+2X95

Análogamente para el resto resulta:

Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones
(kW) (m) Línea

Bombas alta T 130.00 0.85 38.0 In: 400 A; Un: 400 V; Icu: 100 kA; Tipo gL/gG
presión RO2
RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 185 mm²+2X95

Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones

(kW) (m) Línea

Bombas de T 15.60 0.85 20.0 In: 32 A; Un: 400 V; Icu: 100 kA; Tipo gL/gG
agua bruta
RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 5 x 16 mm²

Bombas de T 25.20 0.85 50.0 In: 50 A; Un: 400 V; Icu: 100 kA; Tipo gL/gG
lavado de
RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 25 mm²+2X16
filtros

Bombas de T 34.80 0.85 48.0 In: 80 A; Un: 400 V; Icu: 100 kA; Tipo gL/gG
agua filtrada
RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 35 mm²+2X16

Bombas de T 25.20 0.85 9.0 In: 50 A; Un: 400 V; Icu: 100 kA; Tipo gL/gG
lechos mixtos

RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 5 x 16 mm²

Skid limpieza T 26.40 0.85 36.0 In: 63 A; Un: 400 V; Icu: 100 kA; Tipo gL/gG

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Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones

(kW) (m) Línea
química RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 5 x 16 mm²

Bombas de T 26.40 0.85 40.0 In: 63 A; Un: 400 V; Icu: 100 kA; Tipo gL/gG
extracción de
RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 25 mm²+2X16
efluentes

Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones

(kW) (m) Línea

Soplante de T 12.00 0.85 53.0 In: 25 A; Un: 400 V; Icu: 100 kA; Tipo gL/gG
lavado de filtros
RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 5 x 16 mm2

Soplante rejilla T 12.00 0.85 53.0 In: 25 A; Un: 400 V; Icu: 100 kA; Tipo gL/gG
balsa de
RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 5 x 16 mm²
efluentes

Soplante lechos T 6.60 0.85 14.0 In: 16 A; Un: 400 V; Icu: 100 kA; Tipo gL/gG
mixtos
RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 5 x 10 mm2

Dosificación de M 1.80 1.00 8.0 In: 16 A; Un: 400 V; Icu: 100 kA; Tipo gL/gG
reactivos
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 6 mm²

Alumbrado y T 72.15 0.99 1.0 In: 125 A; Un: 400 V; Icu: 100 kA; Tipo gL/gG
fuerza de planta
RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 95 mm²
N Y P: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 50 mm²

Canalizaciones de derivaciones individuales

Se ha adoptado distribuir las líneas de las derivaciones por bandejas al aire,
alcanzando los cuadros de maniobra de los equipos por su parte superior a una altura
de 3 m y en su vertical, sujetas por postes en conducciones de canales cerradas o
tubos metálicos de dimensiones apropiadas con cajas registro, alcanzan el cuadro
correspondiente.
Los tubos y canales protectoras que se destinen a contener las derivaciones
individuales deberán ser de una sección nominal tal que permita ampliar la sección
de los conductores inicialmente instalados en un 100 por 100, siendo el diámetro
exterior mínimo 32 mm.

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[Link] Instalación de planta

Para el alumbrado y fuerza de planta se alimenta el cuadro correspondiente que
dispone normalmente de un magnetotérmico y un diferencial para proteger la línea
de alimentación y tantos magnetotérmicos y diferenciales como líneas de salida
tenga.
Cada circuito queda protegido con los siguientes dispositivos de protección:
 Protección contra contactos indirectos: Se realiza mediante un interruptor
diferencial general.
 Protección contra sobrecargas y cortocircuitos: Se lleva a cabo mediante un
interruptor general automático de corte omnipolar con suficiente capacidad de
corte para la protección de la derivación individual, y con interruptores
automáticos para cada uno de los circuitos interiores.

La composición de los cuadros y los circuitos interiores será la siguiente:

Tomas de corriente en línea de fuerza de planta

Los diferentes circuitos de las instalaciones de usos comunes se protegerán
por separado mediante los siguientes elementos:
 Protección contra contactos indirectos: Se realiza mediante un interruptor
diferencial general.
 Protección contra sobrecargas y cortocircuitos: Se lleva a cabo con interruptores
automáticos magnetotérmicos de diferentes intensidades nominales, en función
de la sección a proteger. Asimismo, se instalará un interruptor general para
proteger la derivación individual.

La composición del cuadro y los circuitos interiores será la siguiente:

- Línea soplantes y sistema de dosificación

Cuadro de planta en sala eléctrica.

Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones

(kW) (m) Línea
Línea de T 15.00 1.00 50.0 M-G Compact NS250H - [Link]
fuerza de In: 25 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷ 100
planta kA; Curva I - t (Ptos.)
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 25 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

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Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones

(kW) (m) Línea
H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 4 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²

Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones

(kW) (m) Línea
Alumbrado T 9.00 0.90 Puente M-G Compact NS160H - STR22SE
de planta In: 40 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷ 100
kA; Curva I - t (Ptos.)
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 40 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)
H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 6 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 6 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 6 mm²
Alumbrado T 3.00 0.90 Puente M-G Compact NS250H - [Link]
fijo In: 16 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷ 100
kA; Curva I - t (Ptos.)
H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 4 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²
Alumbrado T 3.00 0.90 65.0 M-G Compact NS250H - [Link]
fijo In: 16 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷ 100
kA; Curva I - t (Ptos.)
H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 4 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²
Alumbrado T 6.00 0.90 Puente M-G Compact NS250H - [Link]
zonal In: 25 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷ 100
kA; Curva I - t (Ptos.)
H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 4 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²
Zona 1 T 1.50 0.90 65.0 M-G Compact NS250H - [Link]
In: 16 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷ 100
kA; Curva I - t (Ptos.)
H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 4 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²
Zona 2 T 1.50 0.90 65.0 M-G Compact NS250H - [Link]
In: 16 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷ 100
kA; Curva I - t (Ptos.)

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Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones

(kW) (m) Línea
H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 4 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²
Zona 3 T 1.50 0.90 65.0 M-G Compact NS250H - [Link]
In: 16 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷ 100
kA; Curva I - t (Ptos.)
H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 4 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²
Zona 4 T 1.50 0.90 65.0 M-G Compact NS250H - [Link]
In: 16 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷ 100
kA; Curva I - t (Ptos.)
H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 4 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²

La composición del cuadro y los circuitos interiores será la siguiente:

- LINEA BOMBAS DE AGUA ALTA PRESION RO1

Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones

(kW) (m) Línea

Bomba de T 160.00 0.85 2.0 M-G Compact NS400N - STR23SE

alta presión In: 400 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷
RO1-1 y 85 kA; Curva I - t (Ptos.)
RO1-2
ABB RD1 Hasta 1000 A Instantáneos
In: 1000 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

RZ1 0.6/1 kV
RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 185
mm²
N: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 95 mm²
P: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 95 mm²

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Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones

(kW) (m) Línea

Bomba de T 130.00 0.85 2.0 M-G Compact NS400N - STR23SE

alta presión In: 400 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷
RO2-1 y 85 kA; Curva I - t (Ptos.)
RO2-2
ABB RD1 Hasta 1000 A Instantáneos
In: 1000 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

RZ1 0.6/1 kV
RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 185
mm²
N: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 95 mm²
P: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 95 mm²

- LÍNEA BOMBAS DE AGUA TRATADA

ALIMENTACIÓN BOMBAS DE AGUA TRATADA

Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones
(kW) (m) Línea

Bomba de agua T 13.00 0.85 2.0 EN60898 10kA Curva C

bruta 1 y 2 In: 32 A; Un: 240 / 415 V; Icu: 10 kA;
Tipo C; Categoría 3
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 40 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

RZ1 0.6/1 kV
RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 16 mm²
N: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 16 mm²
P: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 16 mm²

Bomba de T 21.00 0.85 2.0 EN60898 10kA Curva C

lavado de filtros In: 50 A; Un: 240 / 415 V; Icu: 10 kA;
1y2 Tipo C; Categoría 3
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 63 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

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Memoria descriptiva

Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones

(kW) (m) Línea

RZ1 0.6/1 kV
RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 16 mm²
N: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 16 mm²
P: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 16 mm²

Bomba de agua T 29.00 0.85 2.0 EN60898 10kA Curva C

filtrada 1 y 2 In: 63 A; Un: 240 / 415 V; Icu: 10 kA;
Tipo C; Categoría 3
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 63 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

RZ1 0.6/1 kV
RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 16 mm²
N: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 16 mm²
P: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 16 mm²

Bomba de T 21.00 0.85 2.0 EN60898 10kA Curva C

lechos mixtos In: 50 A; Un: 240 / 415 V; Icu: 10 kA;
1y2 Tipo C; Categoría 3
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 63 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

RZ1 0.6/1 kV
RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 16 mm²
N: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 16 mm²
P: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 16 mm²

Skid limpieza T 22.00 0.85 2.0 EN60898 10kA Curva C

química 1 y 2 In: 50 A; Un: 240 / 415 V; Icu: 10 kA;
Tipo C; Categoría 3
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 63 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

RZ1 0.6/1 kV
RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 16 mm²
N: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 16 mm²
P: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 16 mm²

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- Línea soplantes, sistema de dosificación y alumbrado y fuerza plana

Alimentación a soplantes y sistema de dosificación y servicios generales planta

Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones
(kW) (m) Línea

Soplante de T 10.00 0.85 20.0 EN60898 10kA Curva C

lavado de In: 25 A; Un: 240 / 415 V; Icu: 10 kA;
filtros 1 y2 Tipo C; Categoría 3
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 25 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

RZ1 0.6/1 kV
RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 10 mm²
N: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 10 mm²
P: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 10 mm²

Soplante T 10.00 0.85 20.0 EN60898 10kA Curva C

rejilla de In: 25 A; Un: 240 / 415 V; Icu: 10 kA;
efluentes 1y 2 Tipo C; Categoría 3
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 25 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

RZ1 0.6/1 kV
RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 10 mm²
N: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 10 mm²
P: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 10 mm²

Soplante T 5.50 0.85 20.0 EN60898 10kA Curva C

lechos mixtos In: 16 A; Un: 240 / 415 V; Icu: 10 kA;
1y2 Tipo C; Categoría 3
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 25 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

RZ1 0.6/1 kV
RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 3 x 10 mm²
N: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 10 mm²
P: RZ1 0,6/1 kV Cobre Flexible 10 mm²

Dosificación M 0.16 1.00 35.0 EN60898 10kA Curva C

de NaOH In: 6 A; Un: 240 / 415 V; Icu: 10 kA; Tipo
C; Categoría 3

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Memoria descriptiva

Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones

(kW) (m) Línea
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 16 A; Un: 230 V; Id: 10 mA; (I)

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 2 x 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²

Dosificación M 0.06 1.00 35.0 EN60898 10kA Curva C

de coagulante In: 6 A; Un: 240 / 415 V; Icu: 10 kA; Tipo
C; Categoría 3
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 16 A; Un: 230 V; Id: 10 mA; (I)

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 2 x 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²

Dosificación M 0.06 1.00 35.0 EN60898 10kA Curva C

de In: 6 A; Un: 240 / 415 V; Icu: 10 kA; Tipo
antincrustante C; Categoría 3
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 16 A; Un: 230 V; Id: 10 mA; (I)

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 2 x 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²

Dosificación M 1.26 1.00 Puente EN60898 10kA Curva C

de NaOH In: 6 A; Un: 240 / 415 V; Icu: 10 kA; Tipo
C; Categoría 3

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 2 x 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²

Dosificación M 1.10 1.00 20.0 EN60898 10kA Curva C

de NaOH In: 6 A; Un: 240 / 415 V; Icu: 10 kA; Tipo
550w C; Categoría 3
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 16 A; Un: 230 V; Id: 10 mA; (I)

H07Z1

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Memoria descriptiva

Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones

(kW) (m) Línea
H07Z1 Cobre Flexible 2 x 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²

Dosificación M 0.24 1.00 20.0 EN60898 10kA Curva C

de NaOH In: 6 A; Un: 240 / 415 V; Icu: 10 kA; Tipo
120w C; Categoría 3
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 16 A; Un: 230 V; Id: 10 mA; (I)

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 2 x 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²

Dosificación M 0.06 1.00 20.0 EN60898 10kA Curva C

de NaOH In: 6 A; Un: 240 / 415 V; Icu: 10 kA; Tipo
30W C; Categoría 3
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 16 A; Un: 230 V; Id: 10 mA; (I)

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 2 x 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²

Dosificación M 0.72 1.00 Puente EN60898 10kA Curva C

de H2SO4 In: 6 A; Un: 240 / 415 V; Icu: 10 kA; Tipo
C; Categoría 3

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 2 x 6 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 6 mm²

Dosificación M 0.50 1.00 20.0 EN60898 10kA Curva C

de H2SO4 In: 6 A; Un: 240 / 415 V; Icu: 10 kA; Tipo
250W C; Categoría 3
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 16 A; Un: 230 V; Id: 10 mA; (I)

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 2 x 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²

Dosificación M 0.24 1.00 20.0 EN60898 10kA Curva C

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INGENIERO INDUSTRIAL

Memoria descriptiva

Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones

(kW) (m) Línea
de H2SO4 In: 6 A; Un: 240 / 415 V; Icu: 10 kA; Tipo
120W C; Categoría 3
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 16 A; Un: 230 V; Id: 10 mA; (I)

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 2 x 1.5 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 1.5 mm²

Dosificación M 0.06 1.00 20.0 EN60898 10kA Curva C

de H2SO4 In: 6 A; Un: 240 / 415 V; Icu: 10 kA; Tipo
30W C; Categoría 3
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 16 A; Un: 230 V; Id: 10 mA; (I)

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 2 x 1.5 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 1.5 mm²

Cuadro de T 30.15 0.94 Puente M-G Compact NS250H - [Link]

planta In: 63 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷ 100
kA; Curva I - t (Ptos.)
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 63 A; Un: 415 V; Id: 300 mA; (I)

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 16 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 16 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 16 mm²

Alumbrado T 1.95 0.90 Puente M-G Compact NS160H - STR22SE

exterior In: 40 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷ 100
kA; Curva I - t (Ptos.)
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 40 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 6 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 6 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 6 mm²

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Memoria descriptiva

Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones

(kW) (m) Línea

Alumbrado T 0.75 0.90 130.0 M-G Compact NS250N - STR22SE

fijo In: 40 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 8 ÷ 85 kA;
Curva I - t (Ptos.)
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 25 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 10 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 10 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 10 mm²

Alumbrado T 0.30 0.90 30.0 M-G Compact NS250H - [Link]

zona 1 In: 16 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷ 100
kA; Curva I - t (Ptos.)
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 25 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 4 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²

Alumbrado T 0.30 0.90 45.0 M-G Compact NS250H - [Link]

zona 2 In: 16 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷ 100
kA; Curva I - t (Ptos.)
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 25 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 4 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²

Alumbrado T 0.30 0.90 75.0 M-G Compact NS250H - [Link]

zona 3 In: 16 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷ 100
kA; Curva I - t (Ptos.)
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 25 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

H07Z1

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Memoria descriptiva

Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones

(kW) (m) Línea
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 4 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²

Alumbrado T 0.30 0.90 75.0 M-G Compact NS250H - [Link]

zona 4 In: 16 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷ 100
kA; Curva I - t (Ptos.)
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 25 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 4 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²

Alumbrado T 1.20 1.00 Puente M-G Compact NS250H - [Link]

emergencia In: 16 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷ 100
kA; Curva I - t (Ptos.)

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 2.5 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 2.5 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 2.5 mm²

Emergencia T 0.40 1.00 45.0 M-G Compact NS250H - [Link]

zona 1 In: 16 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷ 100
kA; Curva I - t (Ptos.)
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 25 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 2.5 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 2.5 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 2.5 mm²

Emergencia T 0.40 1.00 65.0 M-G Compact NS250H - [Link]

zona 2 In: 16 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷ 100
kA; Curva I - t (Ptos.)
ABB F360 Clase AC Instantáneos

60
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Memoria descriptiva

Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones

(kW) (m) Línea
In: 25 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 4 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²

Emergencia T 0.40 1.00 80.0 M-G Compact NS250H - [Link]

zona 3 In: 16 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷ 100
kA; Curva I - t (Ptos.)
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 25 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 4 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 4 mm²

Alimentación T 18.00 0.95 5.0 M-G Compact NS250H - [Link]

sistema In: 32 A; Un: 240 ÷ 690 V; Icu: 10 ÷ 100
control kA; Curva I - t (Ptos.)

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 10 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 10 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 10 mm²

Alimentación T 8.00 0.95 15.0 EN60898 10kA Curva C

ordenadores In: 16 A; Un: 240 / 415 V; Icu: 10 kA;
Tipo C; Categoría 3
ABB F360 Clase AC Instantáneos
In: 25 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 6 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 6 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 6 mm²

S.A.I T 10.00 0.95 20.0 EN60898 10kA Curva C

In: 16 A; Un: 240 / 415 V; Icu: 10 kA;
Tipo C; Categoría 3

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Memoria descriptiva

Esquemas Tipo P Dem f.d.p Longitud Protecciones

(kW) (m) Línea

H07Z1
H07Z1 Cobre Flexible 3 x 6 mm²
N: H07Z1 Cobre Flexible 6 mm²
P: H07Z1 Cobre Flexible 6 mm²

[Link] Instalación de puesta a tierra

La instalación de puesta a tierra de la obra se efectuará de acuerdo con la
reglamentación vigente, concretamente lo especificado en el Reglamento
Electrotécnico para Baja Tensión en sus Instrucciones 18 y 26, quedando sujetas a la
misma toma de tierra, las líneas principales de tierra, sus derivaciones y los
conductores de protección.

Tipo de electrodo Geometría Resistividad del terreno

Conductor enterrado horizontal l = 20 m 50 Ohm·m

La toma de tierra está formada por cable rígido de cobre desnudo de una sección
mínima de 35 milímetros cuadrados, o un cable de acero galvanizado de 95
milímetros cuadrados, formando un anillo cerrado alrededor de todo el perímetro de
la obra, discurre por el exterior, enterrada bajo tubo y se disponen arquetas para
clavado adicional de picas y conexión a los pilares de la estructura.

Los puntos de puesta a tierra se situarán:

 En el punto de ubicación de la caja general de protección.
 En el local o lugar de la centralización de líneas.

Conductores de protección
Los conductores de protección de las líneas generales de alimentación discurrirán por
la misma canalización que ellas; llegarán a las centralizaciones de contadores, de las
que partirán las derivaciones, y presentarán las secciones exigidas por la Instrucción
ITC-BT 18 del REBT.

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Memoria descriptiva

Los conductores de protección de las derivaciones individuales discurrirán por la

misma canalización que las derivaciones individuales y presentan las secciones
exigidas por las Instrucciones ITC-BT 15 y 18 del REBT.
El resto de conductores de protección discurrirán por las mismas
canalizaciones que sus correspondientes circuitos, con las secciones indicadas por la
Instrucción ITC-BT 18 del REBT.

2.8 EDIFICIO
Para albergar la instalación, se ha previsto la construcción de una estructura de acero,
para ello se han distribuido los equipos como se muestra en el plano de implantación
de equipos, incluyendo una sala de químicos, una sala eléctrica, una sala de control,
un laboratorio y un baño. Por si hubiese una ampliación de la planta de tratamiento
se ha dejado espacio suficiente entre los equipos.
La planta del edificio tiene unas dimensiones de 40x25 metros con una altura útil de
8metros. La estructura se dimensionará también de cara a cumplir la normativa de
protección contra incendios.
Se ha considerado la instalación de un puente grúa que recorra toda la nave. Esta
grúa irá apoyada sobre raíles, que a su vez estarán ubicados sobre vigas del tipo IPE
situados en ménsula con respecto a los pilares de la nave

2.8.1 NORMATIVA

Para dimensionar la estructura se ha utilizado la normativa española formada por el

código técnico de la edificación y la instrucción española de hormigón estructural.
La normativa empleada para el diseño de la estructura ha sido la siguiente:
 Código técnico de la edificación:

o DB SE AE (Documento Básico de Seguridad Estructural: Acciones en

la edificación): de este documento se han obtenido los distintos
valores de cargas a considerar.

o DB SE A (Documento Básico de Seguridad Estructural: Acero): es el

documento utilizado para el dimensionamiento de toda la perfilería de
acero.

o DB SE C (Documento Básico de Seguridad Estructural:

Cimentación): utilizado para el diseño de la cimentación del edificio.

63
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o DB SI (Documento Básico de Seguridad en caso de Incendio): este

documento se utilizará para realizar las comprobaciones referentes a
la resistencia contra incendio.

 Instrucción Española del Hormigón Estructural (EHE 08): se ha utilizado para

los cálculos relativos al hormigón estructural (zapatas y vigas de atado).

2.8.2 ACCIONES CONSIDERADAS

Sus valores se han obtenido del peso de los materiales, las características del puente
grúa y las marcadas en el CTE SE AE.
Se puede distinguir los siguientes tipos de carga:
 Peso propio: aquellas correspondientes al peso de los materiales estructurales.

 Cargas muertas: cargas derivadas de los elementos constructivos no

estructurales (cubiertas, tabiques…).

 Sobrecarga de uso: cubierta se ha considerado como categoría G1, accesible

únicamente para conservación.

 Viento: dimensionada conforme a las fórmulas y valores indicados en el

CTE. Para su correcto dimensionamiento se ha tenido en cuenta el
emplazamiento de la estructura y sus propiedades geométricas

 Sobrecarga del puente grúa: para contemplar los efectos del puente grúa se
han tomado sus características nominales, tanto de peso propio como de carga
máxima. Los efectos de esta carga se han aplicado en los puntos más
desfavorables de la estructura para conseguir cubrir los casos más
perjudiciales para la integridad estructural.

2.8.3 MATERIALES EMPLEADOS

Los materiales empleados se pueden clasificar de la siguiente forma:

 Acero estructural S275: es el empleado para toda la perfilería de la estructura,
siendo el empleado en todos los tipos (IPE, HEB y UPN).

 Acero de placas: es el empleado en la fabricación de todas las placas de

anclaje.

 Hormigón: se emplea hormigón para realizar la cimentación de la estructura,

se utilizará hormigón del tipo HA 25 y una pequeña cantidad de hormigón de
limpieza.

64
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Memoria descriptiva

 Acero de armar: para el armado de las zapatas y de las vigas de atado se ha

utilizado un acero del tipo B 500 S.

2.8.4 RESISTENCIA CONTRA INCENDIOS

La resistencia al fuego de la estructura se ha dimensionado utilizando el CTE DB SI,

siguiendo las indicaciones y limitaciones impuestas por el mismo. Debido a las
características geométricas y funcionales de la nave se ha tomado una resistencia
característica de la estructura de R15.
Como medida de acción para aumentar la resistencia de la estructura, se va a emplear
una capa de pintura intumescente en aquellos elementos que lo requieran. Además de
definir los elementos que requieren de este recubrimiento se dimensionará el espesor
del mismo.
Revestimiento de protección: Pintura intumescente.
 Densidad: 1350 kg/m³

 Conductividad: 0.01 W/(m*K)

 Calor específico: 618 J/(kg*K)

2.8.5 DESCRIPCIÓN DE LA ESTRUCTURA

Todos los planos que apoyan las descripciones realizadas se encuentran en el

apartado de planos.

[Link] Cimentación
El terreno sobre el que se sitúa la estructura se ha tomado como un terreno formado
por arenas densas con una resistencia persistente de 0.25 MPa.
Se ha optado por una cimentación formada por zapatas de hormigón armado, unidas
mediante vigas de atado para evitar los deslizamientos que puedan aparecer darse en
las zapatas.
Tanto las zapatas como las vigas de atado están realizadas con un hormigón HA 25 y
un acero de armar B 500 S. También será necesario el empleo de un hormigón de
limpieza en la base de las zapatas.

[Link] Estructura metálica

Para el diseño de la estructura principal se ha tomado un modelo de pórticos. Sobre
estos pórticos están situadas las vigas IPE que actuarán como correas sosteniendo el
peso de la cubierta.

65
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Estos pórticos están realizados mediante celosías utilizando para ello perfiles del tipo
IPE (HEB los pórticos extremos) como cordones inferiores, perfiles IPE como
cordones superiores y perfiles UPN de doble cajón soldado para los montantes y
diagonales.
Por su parte los pilares estarán formados por vigas UPN dispuestas en un doble cajón
unido mediante un cordón de soldadura continuo.
Sobre estos pilares se situarán en ménsula las vigas que servirán como soporte de los
raíles del puente grúa.

[Link] Uniones soldadas

Para dimensionar la estructura se han considerado todos los nudos como nudos
rígidos y los anclajes de la estructura al suelo se han tomado como empotramientos
perfectos. Para resolver las uniones entre barras y las uniones entre los pilares y las
placas de anclaje se ha optado por utilizar uniones soldadas.
Para la realización de los cordones de soldadura, se opta por electrodos de
recubrimiento de rutilo con un límite elástico de 400MPa.
Las dimensiones del cordón de soldadura se han obtenido para que la unión sea
capaz de resistir las solicitaciones a las que está sometida. La longitud del cordón se
muestra en la Figura 8. Por su parte el espesor de la garganta tendrá un valor máximo
de 0.7xe, siendo e el espesor más pequeño de las almas a unir. En los casos que la
unión rígida así lo requiera, será necesario el empleo de placas rigidizadoras, que se
han utilizado para asegurar el empotramiento perfecto de los pilares de la estructura,
así como la unión en varios nudos de la estructura. También cuando sea requerido
será necesario el uso de chapas de continuidad.

66
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Memoria descriptiva

Figura 8 Uniones soldadas.

2.8.6 ELEMENTOS AUXILIARES

En este apartado se engloban aquellos elementos que aun careciendo de valor

estructural son necesarios para cubrir las condiciones de salubridad, seguridad y
habitabilidad necesarias para utilizar el edificio como una instalación industrial.
La cubierta se va a realizar empleando un panel sándwich de acero y polietileno con
un espesor de 50 mm. Este panel se ha elegido para ser capaz de resistir las
situaciones de carga previstas, cumpliendo con las limitaciones de resistencia y
flecha límites.
Los cerramientos laterales se realizan empleando ladrillo de hueco doble, de una
anchura de 12 cm, enfoscado a dos caras y con los acabados antihumedad necesarios.
Para las separaciones interiores se emplea ladrillo tosco y paneles de pladur en
función de los requerimientos de la utilidad.
A parte de la instalación industrial de la que es objeto este proyecto, es también
necesario el empleo de instalaciones auxiliares para el correcto desarrollo de las
actividades laborales. Este grupo de instalaciones engloba a la instalación eléctrica,
de agua sanitaria, de agua de desagüe, de climatización y de protección contra
incendios. Aunque ninguna de estas instalaciones son objeto de este proyecto a
excepción de la instalación eléctrica, la cual se expondrá más adelante.

67
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Memoria descriptiva

2.9 ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS

2.9.1 EDI EN LUGAR DE LECHOS MIXTOS

La instalación de los lechos mixtos ha sido por cumplimiento de las especificaciones.

Aún así, se ha estudiado la variante de la instalación de la electrodesionización en
continuo, de ahora en adelante, EDI.
La tecnología EDI emplea una combinación de membranas y resinas de intercambio
iónico para eliminar iones del agua, bajo la influencia de un campo eléctrico. Al
igual que los lechos mixtos este sistema es instalado después de la ósmosis inversa
para realizar un pulido final, sin embargo mediante esta tecnología se obtiene agua
desmineralizada cuya conductividad puede llegar a 0.055µS/ cm.
Un módulo de electrodesionización (EDI) consiste fundamentalmente en un número
determinado de compartimentos formados alternando membranas catiónicas,
aniónicas y espaciadores, que se sitúan en medio de dos electrodos a los que se
aplica corriente eléctrica. Algunos de estos compartimentos se llenan con resinas de
intercambio iónico mezcladas.

RESINA ANIÓNICA MEMBRANA ANIÓNICA MEMBRANA CATIÓNICA RESINA CATIÓNICA

Na+
H+
Na+

CÁTODO
- Cl-
Cl-
+
ÁNODO

OH-
Na+

Cl- OH-
Na+ Cl-

Na+ Cl-

Compartimento Compartimento Compartimento Compartimento Compartimento Compartimento

de electrolito de alimentación de concentrado de alimentación de concentrado de electrolito
(cámara E) (cámara D) (cámara C) (cámara D) (cámara C) (cámara E)
CELDAS MÚLTIPLES

Figura 9 Esquema celda EDI

Los dos electrodos se encuentran en los extremos opuestos de la celda, como se

indica en la Figura 9. Estos electrodos proveen la corriente eléctrica al agua que fluye

68
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Memoria descriptiva

dentro de las celdas. Un electrodo es el cátodo, cargado negativamente y constituye

una fuente de electrones. El cátodo por lo tanto atraerá cationes (iones cargados
positivamente). El otro electrodo es el ánodo cuya carga positiva atraerá aniones
(iones cargados negativamente). Tanto la atracción como repulsión de las cargas es
debido a las cargas opuestas.

Las membranas de intercambio iónico que separan las cámaras son resinas fabricadas
en forma de láminas y son de dos tipos: una membrana de intercambio catiónico,
hecha a partir de resina catiónica, es permeable a los cationes, pero no a los aniones y
una membrana aniónica hecha a partir de resina aniónica es permeable a los aniones,
pero no a los cationes.
En la práctica las membranas empleadas en el intercambio iónico no son totalmente
impermeables, los iones de signo contrario y pequeñas cantidades de agua permean.
Las membranas se encuentran ubicadas de modo que se convierten en las paredes
que separan las cámaras. Hay dos tipos de cámaras: la cámara del Diluido lleno con
resina de intercambio iónico y la cámara del Concentrado
El agua proveniente de la ósmosis inversa entra en la cámara de diluido. Esta
contiene las resinas catiónicas y aniónicas confinadas entre las membranas aniónica y
catiónica.
Las resinas permiten que los iones se adsorban en los respectivos lechos y viajen a
través de cada partícula de resina hasta llegar a las membranas.
Una vez que los iones contaminantes pasan a través de las membranas, estos se
encontrarán con la cámara de concentrado. Los iones son barridos por un flujo de
recirculación, del cual una parte es drenado, y otra parte compensado por la
reposición de agua de alimentación.
La tensión eléctrica aplicada provoca un movimiento de iones desde el
compartimento de diluido al de concentrado a través de las membranas de
intercambio iónico. El agua que fluye a través del compartimento de diluido sale de
él ya purificada, mientras que el agua de alimentación, que fluye a través del
compartimento de concentrado, se emplea para arrastrar los iones previamente
separados.
La transferencia de iones conducidos por la corriente eléctrica ocurre
fundamentalmente a través de las resinas en vez de a través del agua. Este hecho
permite al EDI producir agua con resistividad de hasta 18 [Link], calidad que
sería imposible de conseguir sin las resinas, dado que una vez eliminados la mayor
parte de los iones en las primeras etapas del proceso, la resistividad del agua exigiría
aplicar diferencias de potencial muy grandes para que el proceso de transferencia
iónica continuase.

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Al mismo tiempo, en las etapas finales del proceso, cuando el agua tiene ya una
elevada pureza, la corriente eléctrica aplicada disocia el agua en iones hidrógeno e
hidróxilo, que sirven para mantener las resinas permanentemente regeneradas.
Sustituyen, por lo tanto, a los H+ introducidos con el HCl o a los OH  introducidos
con la NaOH en el proceso de regeneración de las resinas de intercambio iónico
convencionales.
La regeneración continua en el EDI se logra electroquímicamente, por medio de
membranas conductoras de iones y por la aplicación de una corriente eléctrica. Los
iones hidrógeno (H+) y los iones hidroxilo (OH-) necesarios para la regeneración son
formados in-situ, sin adición de reactivos químicos, por medio de la conocida
reacción de hidrólisis del agua.
Los módulos de EDI son instalados en un bastidor de acero al carbono, con
membranas de electrodiálisis, resinas de intercambio iónico y electrodos.
Y como instrumentación de control asociada: válvulas, manómetros, tuberías en PP y
AISI 316L en producción y accesorios varios.

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2.9.2 AGUA DE MAR COMO AGUA BRUTA

Ante este supuesto, se ha estudiado qué cambios habría que realizar en la planta de
tratamiento expuesta en el presente proyecto, tratando de conservar los sistemas
considerados; sistema de filtración, ósmosis inversa, desgasificador y lechos mixtos,
entre otros.
El agua de mar tienen un alto contenido en sales 35.000-45.000 mg/l TDS (cloruros
y sodio fundamentalmente) sales que el agua de red considerada en la parte principal
del proyecto no tiene y por los que hay que incluir los siguientes sistemas de
tratamiento que se exponen a continuación.

[Link] Sistema de filtración

El agua de mar se bombeará a la planta por medio de bombas centrífugas a la
filtración. La filtración actual de la planta se modificará para poder tratar todo el
caudal de agua de mar requerido a la entrada a la planta. Se instalará un sistema de
filtrado adicional en paralelo capaz de tratar el 100% de la necesidades de agua.
Al ser agua de mar el contenido en sales es muy alto por lo que se requiere de un
paso previo de ósmosis inversa de alta presión, la conversión del sistema de ósmosis
es del orden del 45% del caudal de entrada, lo que supone que prácticamente se
necesita duplicar el caudal de agua de mar, por lo tanto bastaría con duplicar el
sistema de filtración actual.
El sistema de filtración multimedia actualmente instalado en la planta se podría
reutilizar, el cambio que habría que realizar sería su disposición dentro de la planta y
habría que instalar más filtros de las mismas características.

[Link] Ósmosis inversa de alta presión

Después de la filtración de agua se instalará un paso de ósmosis de alta presión
formado por el grupo de bombeo de alta presión con sistema de recuperación de
energía. Las membranas que son utilizadas en la planta actual son para agua salobre,
por lo que si le introducimos agua de mar habría que cambiarlas. Sin embargo debido
al alto contenido en sales, el nuevo paso de ósmosis inversa de alta presión que hay
que instalar debe ser específico para agua de mar, por lo que el permeado producido
sale del sistema con un 90% menos en sales, siendo posible la utilización de los dos
pasos de osmosis inversa ya instalados para la producción de agua desmineralizada.

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[Link] Sistema de recuperación de energía

Al instalar un sistema de ósmosis inversa de alta presión, en torno a los 60bares, el
rechazo de la ósmosis sale a alta presión también por lo que es aconsejable instalar
un sistema de recuperación de energía para optimizar el consumo energético.
La clasificación de los sistemas se divide en:
 Turbinas: el rechazo impulsa una turbina transformando la energía de presión
en energía mecánica, la turbina es acoplada al motor de la bomba de alta
presión.
Las turbinas empleadas pueden ser Francis y Pelton.
 Sistemas de intercambio de presión (SIP): por medio de la transferencia de
energía de presión del rechazo de la ósmosis inversa y aprovechando las
propiedades de incompresibilidad del agua la energía se transfiere
directamente al agua de mar. Según su funcionamiento, se pueden distinguir
dos tipos:
o Intercambiadores de Presión de Rotación: se basa en el principio de
desplazamiento positivo y cámaras isobáricas.

o Intercambiadores de Presión Fijos por Desplazamiento, emplea dos

tubos horizontales con un disco separador entre la salmuera y el agua
de mar. El disco se encarga de trasmitir la presión de un extremo al
otro y dispone de un sistema de válvulas correderas.

[Link] Materiales empleados

En esta variante hay que tener especial cuidado con los materiales empleados en los
equipos ya que el agua de mar es un agua muy corrosiva, pudiendo provocar fallo
prematuro en los sistemas.
El sistema de contralavado de los filtros multimedia es el mismo que el empleado en
el proyecto con agua de red, pero como se ha comentado habría que prestar atención
a los materiales empleados.

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2.9.3 AGUAS NEGRAS COMO AGUA BRUTA

Ante este supuesto, se ha estudiado qué cambios habría que realizar en la planta de
tratamiento expuesta en el presente proyecto, tratando de conservar los sistemas
considerados; sistema de filtración, ósmosis inversa, desgasificador y lechos mixtos,
entre otros.
Las aguas negras tienen un alto contenido en materia orgánica biodegradable,
patógenos, nutrientes… contaminantes que el agua de red considerada en la parte
principal del proyecto no tiene y por los que hay que incluir los siguientes sistemas
de tratamiento que se exponen a continuación
El agua residual se bombeará a la planta siempre y cuando cumpla con un límite de
bacterias establecido dentro de unos márgenes de diseño de la planta. Para el análisis
del agua bruta se dispondrá de un analizador de materia orgánica para controlar la
demanda biológica de oxígeno (DBO). En el caso de exceder los límites establecidos
el suministro será cortado a la planta.

[Link] Tratamiento biológico aeróbico

Se propone como primer sistema, un tratamiento biológico aeróbico, en el que se
provoca la oxidación y la conversión de los compuestos orgánicos en CO2 y H2O y
en consecuencia se producen una gran cantidad de lodos que habrá que eliminar.
El tratamiento biológico se realiza en un reactor biológico secuencial, el cual realiza
la igualación, aireación y clarificación en un solo tanque. Como en todo el proyecto,
para que la planta produzca agua de forma continuada, se disponen dos reactores
biológicos, cuyo funcionamiento se alterna mediante el control con el PLC.
Las etapas que tienen lugar dentro de los reactores biológico son:

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 Llenado con mezcla

El objeto principal de esta fase consiste en acondicionar la masa biológica y
optimizar la destrucción de nutrientes bajo condiciones anóxicas.
El agua es mezclada para mantener los sólidos biológicos en suspensión. El efluente
es desnitrificado debido a la ausencia de oxigeno y a la entrada constante de agua
cruda cargada de DBO. Prácticamente la totalidad de los nitratos al reaccionar se
transforman en nitrógeno molecular en forma de gas, el cual es removido
naturalmente del sistema, mientras que las concentraciones de fósforo, de nitrógeno
amoniacal y de DBO aumentan rápidamente con la entrada del agua cruda.
 Llenado con reacción
Segunda etapa en la que continúa la entrada de agua cruda en el sistema, en este caso
bajo condiciones aeróbicas, la entrada de oxígeno se realiza por la apertura de las
válvulas y el arranque de los soplantes.
En el caso de necesitar condiciones anóxicas los soplantes se apagarán, sobre todo
depende de la concentración de nitrógeno disuelto presente en el agua cruda, si no es
muy elevada, los soplantes estarán encendidos de forma continua no siendo
necesarias las condiciones anóxicas.
La cantidad de oxígeno ha de ser acorde a las condiciones de diseño y de la calidad
del agua de entrada. La cantidad de aire dosificado es regulado por la medida de
oxígeno disuelto en el agua.
Debido a las reacciones que se producen en esta fase la concentración de nitrógeno
amoniacal disminuye al igual que la concentración de materia orgánica.
 Reacción
Se suspende la entrada de agua cruda al reactor utilizado, por lo que se desvía la
entrada de agua cruda al segundo reactor. Se mantienen el mezclador y los soplantes
encendidos.
Durante la fase de reacción se elimina la mayor parte de la DBO producido por la
reacción con los nutrientes contenidos en el agua residual, y a su vez provocando la
formación de dióxido de carbono, agua y energía.
 Sedimentación
Durante un tiempo establecido los soplantes y el mezclador se apagan provocando la
sedimentación de los lodos biológicos.
 Decantación y purga de lodos
El agua decantada por gravedad se bombea hacia un depósito de postigualación, al
que son enviados los efluentes de la deshidratación de los lodos.
El depósito postigualador tiene por objetivo alimentar de forma continua al
clarificador
Los lodos producidos son extraídos del reactor mediante bombas

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[Link] Clarificación primaria

En esta etapa se clarifica el agua a la calidad necesaria para la siguiente etapa. Se
disminuirán los sólidos en suspensión.
La calidad del efluente de esta etapa a de cumplir con los límites establecidos para no
dañar los sistemas de tratamiento posteriores, además de aumentar la eficacia del
sistema.
Se puede considerar un reactor del tipo “contacto de sólidos”, cuya eficacia en la
eliminación de sólidos suspendidos es del 93 % y en el que se producen las
siguientes etapas:
 Reacción
Inicialmente se dosifica coagulante para provocar la formación de flóculos.
Posteriormente el agua que entra es mezclada durante un corto periodo de tiempo, y a
la vez se adiciona floculante para aglomerar los flóculos y que decanten.
 Clarificación y sedimentación
En consecuencia de las reacciones de la fase previa se forman lodos inorgánicos los
cuales sedimentan en la parte inferior del reactor y son posteriormente extraídos de
forma periódica por medio de bombas.

[Link] Desinfección
Etapa en la que se añade el desinfectante, como por ejemplo hipoclorito sódico, cloro
gas o dióxido de cloro para desinfectar. Se dosificará a la entrada del agua en el
tanque donde se le dará el tiempo de residencia apropiado para realizar la
desinfección.

[Link] Espesamiento y secado de lodos

Los lodos extraídos del biológico y de la clarificación son enviados a un sistema de
espesado y secado de lodos que consiste en un espesador estático (depósito con
agitador) seguido por un filtro prensa al que le llegan los lodos por medio de
bombas.
El fango seco se almacena en un contenedor que se gestiona posteriormente.

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2.9.4 ANÁLISIS DE LA VARIANTE: AGUA DESMINERALIZADA CON

CONDUCTIVIDAD 10µS/CM.

Observando los parámetros de salida del primer paso de osmosis inversa obtenidos
mediante el programa ROSA, y comprobando temperaturas en el rango
comprendido entre 10 y 30ºC se llega a la siguiente conclusión.
A medida que aumentamos la temperatura, manteniendo la conversión del sistema, el
rechazo de las sales es menor, por lo que el TSD aumenta.
Teniendo en cuenta la relación que hay entre la conductividad y el parámetro TDS;
1000µS/cm es a 500ppm. Para obtener agua con calidad 10µS/cm, el rango de
temperaturas entre el que es posible conseguirla es de 10 a 15ºC.
El diseño de la planta, contempla un rango de temperaturas en el agua de entrada de
10 a 30ºC, por lo que se propone un sistema de enfriamiento del agua de entrada para
poder cubrir la demanda del agua con esa calidad en determinadas ocasiones que el
agua no se encuentre en el rango de temperaturas calculado, de 15 a 30ºC.
En las plantas de ósmosis inversa se instalan sistemas de calentamiento para
aumentar el caudal de agua tratada y disminuir la presión, siempre teniendo en
cuenta la superficie de membrana de osmosis inversa a instalar para el aseguramiento
de la calidad. Por ello este sistema d enfriamiento no se considera, habría que
aumentar considerablemente en consecuencia la presión de la bombas de entrada a la
ósmosis aumentando el consumo eléctrico y en consecuencia el precio específico del
agua.
Otra posibilidad seria, como se indica en el manual de DOW (fabricante de las
membranas elegidas) en la Figura 10. Cabria la posibilidad de aumentar la presión de
entrada y así provocar un aumento en el rechazo de las sales.

Figura 10 Efecto de aumentar la presión al agua de entrada

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Cálculos

Capítulo 3 CÁLCULOS

3.1 BALANCE DE MASAS

3.1.1 DATOS DE PARTIDA

Como datos de partida para la realización del balance de aguas se ha tenido en cuenta
las necesidades de la central de turbinas de gas y los efluentes generados que
requieren tratamiento químico para ser evacuados.

[Link] Cálculos
El balance de aguas es un diagrama en el que se encuentra descrita la producción y el
consumo horario de agua desmineralizada. En dicho diagrama se ha procedido a la
codificación de cada una de las líneas de flujo representadas.
El documento "Balance de Aguas" se anexa al presente documento.
A continuación se van a exponer los cálculos realizados para establecer los flujos de
agua en la planta de tratamiento de agua.
 Línea nº1 y 2. Las necesidades de agua desmineralizada es de 59.2 m3/h para
reducir la producción de NOx en las turbinas de gas y planta de tratamiento de
fuel.

 Línea nº2: representa el agua desmineralizada necesaria para el aporte a los

lechos mixtos para su regeneración. Se trata de un caudal discontinuo con un
volumen de 110 m3 cada 110 horas, resultando un caudal de 1m3/h.

 Línea nº3: Línea de flujo que representa el conjunto de las necesidades de

agua desmineralizada por la Central de turbinas de gas y la propia planta de
tratamiento de agua

Nº de línea Servicio Caudal (m3/h)

1 Agua desmineralizada 59.2
para turbinas y planta de
tratamiento de fuel.

2 Agua desmineralizada 1
para regeneración de los

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Cálculos

lechos mixtos
3 Necesidades de agua 60.2
desmineralizada

 Línea nº 4,5 y 6. Estas líneas representan los flujos correspondientes a los

lechos mixtos.

o Línea nº 4: indica la producción total de agua desmineralizada de la

Planta de tratamiento de agua. El agua es almacenada en un depósito
para abastecer a las líneas anteriormente descritas.

o Línea nº 5: representa el caudal requerido para la producción de 85

m3/h. Debido a que este tratamiento no tiene rechazos, el caudal de
aporte ha de ser el mismo que el caudal producido. El agua tratada es
agua osmotizada.

o Línea nº6: Efluente generado al realizar al regeneración de los lechos

mixtos, como se ha indicado anteriormente, se realiza cada 110 horas
para el correcto funcionamiento del tratamiento. Para ser evacuado
este efluente previamente ha de ser tratado en el sistema de
neutralización por su naturaleza química.

Nº de línea Servicio Caudal (m3/h)

4 Agua desmineralizada total 85
producida
5 Agua osmotizada a lechos 85
mixtos
6 Efluente generado en la 1
regeneración de los lechos
mixtos

 Línea nº 7 y 8. Estas líneas representan los flujos correspondientes al segundo

paso de ósmosis inversa, cuya conversión es del 85%.

o Línea nº 7: caudal de alimentación al segundo paso de ósmosis para

producir el caudal demandado por los lechos mixtos, teniendo en
cuenta la conversión del sistema.

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Cálculos

o Línea nº 8: caudal de rechazo del segundo paso de ósmosis inversa. El

contenido en sales es muy bajo por lo que es agua de buena calidad, se
envía al depósito de agua filtrada que más adelante se indicará.

Nº de línea Servicio Caudal (m3/h)

7 Agua de alimentación al 100
segundo paso de ósmosis
inversa.
8 Rechazo del segundo paso 15
de ósmosis inversa

 Línea nº 9,10 y 11. Estas líneas representan los flujos correspondientes al

primer paso de ósmosis inversa, cuya conversión es del 75%.

o Línea nº 9: caudal producido por el primer paso de la ósmosis,

posteriormente enviado al desgasificador para eliminar el CO 2
producido durante las etapas previas.

o Línea nº 10: caudal de alimentación teniendo en cuenta el rechazo

sufrido por la conversión del paso.

o Línea nº 11: rechazo del primer paso de ósmosis, debido a su alto

contenido en sales y mala calidad no es posible reutilizar este agua, se
envía directamente al sistema de neutralización.

Nº de línea Servicio Caudal (m3/h)

9 Agua alimentada al 100
desgasificador
10 Agua alimentada al primer 133.3
paso de ósmosis inversa
11 Rechazo del primer paso 33.3
de ósmosis inversa

 Línea nº 12 y 13. Estas líneas representan los flujos correspondientes al

depósito de agua filtrada. Los flujos de agua que llegan al depósito son los de
la línea 12, caudal de agua tratada mediante los filtros multimedia, y de la
línea 8, procedente del rechazo del segundo paso de ósmosis inversa. Desde
este depósito se alimenta al primer paso de ósmosis y a las bombas para el

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Cálculos

contralavado de los filtros multimedia cuando sea necesario, cuyo caudal se

estima en un 2% del caudal tratado por los filtros.

Nº de línea Servicio Caudal (m3/h)

12 Agua filtrada 100
13 Agua filtrada para 2.7
contralavado de los
filtros

 Línea nº 14 y 15. Estas líneas representan los flujos correspondientes a los

filtros multimedia, filtros a presión de arena y antracita.

o Línea nº 14: caudal demandado para alimentar al primer paso de

ósmosis, teniendo en cuenta las necesidades del primer paso de
ósmosis.

o Línea nº 15: efluente generado por el contralavado de los filtros

Nº de línea Servicio Caudal (m3/h)

14 Agua bruta de 121

alimentación de los
filtros multimedia
15 Efluente del 2.7
contralavado de los
filtros

 Línea nº 6, 11, 15, 16 y 17. Estas líneas representan los flujos efluentes de la
planta que son enviados al sistema de neutralización. Dichos efluentes previa
evacuación han de ser tratados debido a su naturaleza química. Provienen de
los efluentes de los contralavados de los filtros multimedia (línea 15), del
rechazo del primer paso de ósmosis inversa (línea 11), de la regeneración de
los lechos mixtos (línea 6) y de los drenaje procedente de la central de
turbinas de gas (línea 16) se produce en contadas ocasiones, por lo que no se
tiene en cuenta dentro del balance.

La línea nº17 representa el caudal de agua tratada mediante la adicción de

ácido sulfúrico y sosa para alcanzar un pH comprendido entre 6 y 9,
cumpliendo así con la normativa medioambiental del Banco Mundial.
Nº de línea Servicio Caudal (m3/h)
6 Efluente generado en la 1

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regeneración de los
lechos mixtos
11 Rechazo del primer 33.3
paso de ósmosis inversa
15 Efluente del 2.7
contralavado de los
filtros
16 Drenajes de caldera Volumen de 40m3
auxiliar (no se tiene en
cuenta en el
balance)
17 Efluente 37

 Línea nº 18: Esta línea representa el caudal de agua potable para abastecer a
todos los servicios de agua potable tanto de la planta como la central de
turbinas de gas

Nº de línea Servicio Caudal (m3/h)

18 Agua potable 2.2

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3.2 EQUIPOS

3.2.1 FILTROS MULTIMEDIA

Para dimensionar los filtros a presión de arena y antracita, se ha empleado el libro de

Ricardo Isla de Juana, en el que se indica, como se va a explicar a continuación, qué
parámetros hay que utilizar para el dimensionamiento de los filtros, y teniendo en
cuenta que han de trabajar de forma continua, de forma que cuando uno de los filtros
esté lavando, los otros dos darán el 100% de las necesidades, trabajando a una
velocidad máxima de 15 m/h.
El sistema de filtración tiene que tratar un caudal de agua bruta de 121 m3/h, debido a
lo anteriormente expuesto, cuando un filtro se encuentre en modo lavado, los otros
dos deberán ser capaces de filtrar el 100% del caudal de alimentación, es por ello que
cada uno se dimensiona para una caudal de 60.5m 3/h. Tomando los datos de la tabla
de parámetros del agua bruta (tabla 1), junto a los valores recomendados en el libro, a
su vez, las curvas de la granulometría de los materiales elegidos como materiales
filtrantes (arena y antracita) y los criterios básicos de diseño (velocidad máxima de
filtración, se opta por un valor por debajo de límite marcado, 15m3/h)

PARÁMETROS DE PARTIDA
1 Caudal de diseño 60,50
2 Nº unidades 1,00
3 Nº máximo de unidades lavando simultáneamente 0,00
4 Sólidos en suspensión en influente (mg/l) 25,00
5 Sólidos en suspensión en efluente (mg/l) 0,45
6 Velocidad de filtración (m3/m2*h) 10,00
7 Tiempo de operación por ciclo(h) 6,00
3 3
8 m de huecos por m de lecho del medio 1 0,60
3 3
9 m de huecos por m de lecho del medio 2 0,45
10 m3 de huecos por m3 de lecho del medio 3 0,00
3
11 Contenido materia seca del sólido/flóculo retenido (kg/ m ) 7,64
12 Máximo porcentaje de huecos a ocupar del lecho (%) 25,00
13 Profundidad del medio 1 (%) 66,67
14 Profundidad del medio 2 (%) 33,33
15 Profundidad del medio 3 (%)
16 Profundidad del lecho adicional sobre la de cálculo (m) 0,34
17 Expansión del lecho (%) 60,00

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18 Altura de resguardo de la virola (m) 0,35

19 Caudal normal por boquilla (m3/h) 0,89
20 Pérdida de carga del medio 1 limpio (m.c.a./m profundidad) 0,20
21 Pérdida de carga del medio 2 limpio (m.c.a./m profundidad) 0,35
22 Pérdida de carga del medio 3 limpio (m.c.a./m profundidad)
23 Pérdida de carga en la boquilla (m.c.a.) 0,50
24 Talla efectiva del medio 1 (mm) 1,08
25 Talla efectiva del medio 2 (mm) 0,52
26 Talla efectiva del medio 3 (mm)
27 Velocidad del agua de lavado (m3/m2*h) 25,00
28 Velocidad del aire de lavado (m3/m2*h) 50,00

RESULTADO DEL CÁLCULO

29 Caudal de diseño unitario(m3/h) 60,50
2
30 Sección unitaria (m ) 6,05
31 Diámetro interior (m) 2,78
3 2
32 Velocidad de filtración con filtro/s lavando (m /m *h) 10,00
3
33 Volumen de agua a filtrar por ciclo y filtro (m ) 363,00
34 Sólidos a retener por ciclo y filtro (kg) 8,91
3
35 Capacidad de retención de medio 1 (kg/m ) 1,15
3
36 Capacidad de retención de medio 2 (kg/m ) 0,86
37 Capacidad de retención de medio 3 (kg/m3) 0,00
3
38 Capacidad media de retención del lecho (kg/m ) 1,05
3
39 Volumen de lecho por filtro (m ) 8,48
40 Altura del lecho (m) 1,75
41 Altura del medio 1 (m) 1,16
42 Altura del medio 2 (m) 0,58
43 Altura del medio 3 (m) 0,00
3
44 Volumen total del medio 1 (m ) 7,04
45 Volumen total del medio 2 (m3) 3,52
3
46 Volumen total del medio 3 (m ) 0,00
47 Altura cilíndrica del filtro (m) 3,14
48 Número de boquillas por filtro 68,28
49 Número de boquillas por metro cuadrado 11,29
50 Número total del boquillas 68,28

83
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Cálculos

51 Caudal máximo por boquilla (m3/h) 0,89

52 Pérdida de carga del lecho limpio (m.c.a) 0,44
53 Pérdida de carga del lecho+boquillas limpias (m.c.a) 0,94
54 Pérdida de carga del filtro sucio (m.c.a) 2,71

En los anexos se encuentra la hoja de datos técnicos correspondiente a los filtros.

Se ha escogido el modelo FI-C-3000

3.2.2 ÓSMOSIS INVERSA

Para el estudio del sistema de ósmosis inversa se ha empleado el programa ROSA

(Reverse Osmosis System Analysis), programa gratuito proporcionado por el
principal fabricante de membranas de ósmosis inversa DOW. A continuación se
muestran los resultados obtenidos para 10,20 y 30ºC.
Las membranas elegidas han sido el modelo de Dow Chemical FILMTEC BW30-
400 para agua salobre de alta superficie, la hoja de características se encuentra en
losanexos.

84
 Reverse Osmosis System Analysis for FILMTEC™ Membranes ROSA 7.2.7 ConfigDB u392554_148
Project:Primer paso de osmosis Case: 1
1/30/2015

Project Information:

Case-specific:

System Details

Feed Flow to Stage 1 133.33 m³/h Pass 1 Permeate Flow 99.99 m³/h Osmotic Pressure:
Raw Water Flow to System 133.33 m³/h Pass 1 Recovery 75.00 % Feed 0.36 bar
Feed Pressure 16.44 bar Feed Temperature 10.0 C Concentrate 1.37 bar
Flow Factor 0.85 Feed TDS 765.79 mg/l Average 0.87 bar
Chem. Dose None Number of Elements 126 Average NDP 13.94 bar
Total Active Area 4682.16 M² Average Pass 1 Flux 21.36 lmh Power 76.12 kW
Water Classification: Well Water SDI < 3 Specific Energy 0.76 kWh/m³

Feed Feed Recirc Conc Conc Perm Avg Perm Boost Perm
Stage Element #PV #Ele Flow Press Flow Flow Press Flow Flux Press Press TDS
(m³/h) (bar) (m³/h) (m³/h) (bar) (m³/h) (lmh) (bar) (bar) (mg/l)
1 BW30-400 14 6 133.33 16.10 0.00 63.20 14.50 70.13 22.47 0.00 0.00 3.19
2 BW30-400 7 6 63.20 14.16 0.00 33.34 12.61 29.86 19.13 0.00 0.00 6.32

Pass Streams
(mg/l as Ion)
Concentrate Permeate
Name Feed Adjusted Feed
Stage 1 Stage 2 Stage 1 Stage 2 Total
NH4 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
K 1.88 1.88 3.96 7.48 0.01 0.02 0.01
Na 63.75 63.75 134.20 253.76 0.27 0.69 0.40
Mg 12.50 12.50 26.34 49.86 0.03 0.08 0.04
Ca 125.10 125.10 263.61 499.01 0.30 0.75 0.43
Sr 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Ba 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
CO3 0.26 0.26 1.32 5.37 0.00 0.00 0.00
HCO3 425.00 425.00 893.56 1684.83 2.24 3.97 2.72
NO3 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Cl 93.75 94.80 199.76 378.15 0.22 0.55 0.32
F 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
SO4 21.25 21.25 44.80 84.85 0.03 0.08 0.05
SiO2 21.25 21.25 44.74 84.64 0.08 0.18 0.11
Boron 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
CO2 68.89 68.88 69.34 71.06 68.37 69.41 68.70
TDS 764.74 765.79 1612.28 3047.96 3.19 6.32 4.08
pH 7.00 7.00 7.28 7.50 4.85 5.09 4.93

Permeate Flux reported by ROSA is calculated based on ACTIVE membrane area. DISCLAIMER: NO WARRANTY, EXPRESSED OR IMPLIED,
AND NO WARRANTY OF MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE, IS GIVEN. Neither FilmTec Corporation nor
The Dow Chemical Company assume any obligation or liability for results obtained or damages incurred from the application of this information.
Because use conditions and applicable laws may differ from one location to another and may change with time, customer is responsible for determining
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 Reverse Osmosis System Analysis for FILMTEC™ Membranes ROSA 7.2.7 ConfigDB u392554_148
Project:Primer paso de osmosis Case: 1
1/30/2015

Project Information:

Case-specific:

System Details

Feed Flow to Stage 1 133.33 m³/h Pass 1 Permeate Flow 99.99 m³/h Osmotic Pressure:
Raw Water Flow to System 133.33 m³/h Pass 1 Recovery 74.99 % Feed 0.37 bar
Feed Pressure 11.16 bar Feed Temperature 20.0 C Concentrate 1.42 bar
Flow Factor 0.85 Feed TDS 765.77 mg/l Average 0.89 bar
Chem. Dose None Number of Elements 126 Average NDP 8.84 bar
Total Active Area 4682.16 M² Average Pass 1 Flux 21.35 lmh Power 51.69 kW
Water Classification: Well Water SDI < 3 Specific Energy 0.52 kWh/m³

Feed Feed Recirc Conc Conc Perm Avg Perm Boost Perm
Stage Element #PV #Ele Flow Press Flow Flow Press Flow Flux Press Press TDS
(m³/h) (bar) (m³/h) (m³/h) (bar) (m³/h) (lmh) (bar) (bar) (mg/l)
1 BW30-400 14 6 133.33 10.82 0.00 61.60 9.47 71.73 22.98 0.00 0.00 5.04
2 BW30-400 7 6 61.60 9.13 0.00 33.34 7.84 28.26 18.10 0.00 0.00 12.18

Pass Streams
(mg/l as Ion)
Concentrate Permeate
Name Feed Adjusted Feed
Stage 1 Stage 2 Stage 1 Stage 2 Total
NH4 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
K 1.88 1.88 4.05 7.45 0.02 0.04 0.02
Na 63.75 63.75 137.38 252.60 0.52 1.41 0.77
Mg 12.50 12.50 26.99 49.72 0.06 0.16 0.09
Ca 125.10 125.10 270.11 497.70 0.57 1.53 0.84
Sr 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Ba 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
CO3 0.34 0.34 1.80 6.86 0.00 0.00 0.00
HCO3 425.00 425.00 914.62 1676.47 3.24 7.38 4.35
NO3 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Cl 93.75 94.70 204.49 376.82 0.42 1.14 0.62
F 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
SO4 21.25 21.25 45.92 84.71 0.06 0.16 0.09
SiO2 21.25 21.25 45.81 84.32 0.16 0.36 0.22
Boron 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
CO2 56.99 56.98 57.62 59.74 56.69 57.97 57.09
TDS 764.82 765.77 1651.17 3036.64 5.04 12.18 7.00
pH 7.00 7.00 7.29 7.49 5.01 5.34 5.13

Permeate Flux reported by ROSA is calculated based on ACTIVE membrane area. DISCLAIMER: NO WARRANTY, EXPRESSED OR IMPLIED,
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 Reverse Osmosis System Analysis for FILMTEC™ Membranes ROSA 7.2.7 ConfigDB u392554_148
Project:Primer paso de osmosis Case: 1
1/30/2015

Project Information:

Case-specific:

System Details

Feed Flow to Stage 1 133.33 m³/h Pass 1 Permeate Flow 99.98 m³/h Osmotic Pressure:
Raw Water Flow to System 133.33 m³/h Pass 1 Recovery 74.99 % Feed 0.39 bar
Feed Pressure 8.04 bar Feed Temperature 30.0 C Concentrate 1.45 bar
Flow Factor 0.85 Feed TDS 765.76 mg/l Average 0.92 bar
Chem. Dose None Number of Elements 126 Average NDP 5.86 bar
Total Active Area 4682.16 M² Average Pass 1 Flux 21.35 lmh Power 37.23 kW
Water Classification: Well Water SDI < 3 Specific Energy 0.37 kWh/m³

Feed Feed Recirc Conc Conc Perm Avg Perm Boost Perm
Stage Element #PV #Ele Flow Press Flow Flow Press Flow Flux Press Press TDS
(m³/h) (bar) (m³/h) (m³/h) (bar) (m³/h) (lmh) (bar) (bar) (mg/l)
1 BW30-400 14 6 133.33 7.70 0.00 59.59 6.55 73.74 23.62 0.00 0.00 8.48
2 BW30-400 7 6 59.59 6.21 0.00 33.35 5.14 26.24 16.81 0.00 0.00 23.93

Pass Streams
(mg/l as Ion)
Concentrate Permeate
Name Feed Adjusted Feed
Stage 1 Stage 2 Stage 1 Stage 2 Total
NH4 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
K 1.88 1.88 4.17 7.38 0.03 0.09 0.04
Na 63.75 63.75 141.47 250.54 0.95 2.82 1.44
Mg 12.50 12.50 27.84 49.49 0.11 0.31 0.16
Ca 125.10 125.10 278.62 495.39 1.04 3.07 1.57
Sr 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Ba 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
CO3 0.41 0.41 2.37 8.26 0.00 0.00 0.00
HCO3 425.00 425.00 942.04 1663.74 5.20 14.33 7.54
NO3 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Cl 93.75 94.61 210.75 374.74 0.76 2.29 1.16
F 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
SO4 21.25 21.25 47.41 84.46 0.11 0.32 0.16
SiO2 21.25 21.25 47.19 83.75 0.29 0.71 0.40
Boron 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
CO2 50.17 50.17 51.01 53.46 50.08 51.55 50.50
TDS 764.90 765.76 1701.85 3017.75 8.48 23.93 12.48
pH 7.00 7.00 7.29 7.48 5.20 5.62 5.36

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 Reverse Osmosis System Analysis for FILMTEC™ Membranes ROSA 7.2.7 ConfigDB u392554_148
Project:Segundo paso de osmosis Case: 1
1/30/2015

Project Information:

Case-specific:

System Details

Feed Flow to Stage 1 99.99 m³/h Pass 1 Permeate Flow 84.99 m³/h Osmotic Pressure:
Raw Water Flow to System 99.99 m³/h Pass 1 Recovery 85.00 % Feed 0.01 bar
Feed Pressure 18.61 bar Feed Temperature 10.0 C Concentrate 0.06 bar
Flow Factor 0.85 Feed TDS 16.54 mg/l Average 0.03 bar
Chem. Dose (100% NaOH) 5.59 mg/l Number of Elements 90 Average NDP 16.84 bar
Total Active Area 3344.40 M² Average Pass 1 Flux 25.41 lmh Power 64.62 kW
Water Classification: RO Per meate SDI < 1 Specific Energy 0.76 kWh/m³

Feed Feed Recirc Conc Conc Perm Avg Perm Boost Perm
Stage Element #PV #Ele Flow Press Flow Flow Press Flow Flux Press Press TDS
(m³/h) (bar) (m³/h) (m³/h) (bar) (m³/h) (lmh) (bar) (bar) (mg/l)
1 BW30-400 10 6 99.99 18.26 0.00 41.80 16.64 58.19 26.10 0.00 0.00 0.19
2 BW30-400 5 6 41.80 16.29 0.00 15.00 15.10 26.80 24.04 0.00 0.00 0.26

Pass Streams
(mg/l as Ion)
Concentrate Permeate
Name Feed Adjusted Feed
Stage 1 Stage 2 Stage 1 Stage 2 Total
NH4 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
K 0.01 0.01 0.02 0.07 0.00 0.00 0.00
Na 0.40 4.02 9.60 26.69 0.01 0.03 0.02
Mg 0.04 0.04 0.10 0.27 0.00 0.00 0.00
Ca 0.43 0.43 1.03 2.86 0.00 0.00 0.00
Sr 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Ba 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
CO3 0.00 0.01 0.05 0.38 0.00 0.00 0.00
HCO3 2.72 11.55 27.50 75.95 0.18 0.23 0.19
NO3 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Cl 0.32 0.32 0.76 2.13 0.00 0.00 0.00
F 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
SO4 0.05 0.05 0.12 0.33 0.00 0.00 0.00
SiO2 0.11 0.11 0.26 0.73 0.00 0.00 0.00
Boron 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
CO2 7.37 0.96 1.00 1.15 0.86 0.92 0.88
TDS 4.08 16.54 39.45 109.43 0.19 0.26 0.21
pH 5.90 7.40 7.75 8.11 5.67 5.75 5.69

Permeate Flux reported by ROSA is calculated based on ACTIVE membrane area. DISCLAIMER: NO WARRANTY, EXPRESSED OR IMPLIED,
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Project:Segundo paso de osmosis Case: 1
1/30/2015

Project Information:

Case-specific:

System Details

Feed Flow to Stage 1 99.99 m³/h Pass 1 Permeate Flow 85.00 m³/h Osmotic Pressure:
Raw Water Flow to System 99.99 m³/h Pass 1 Recovery 85.01 % Feed 0.01 bar
Feed Pressure 12.13 bar Feed Temperature 20.0 C Concentrate 0.09 bar
Flow Factor 0.85 Feed TDS 23.40 mg/l Average 0.05 bar
Chem. Dose (100% NaOH) 7.07 mg/l Number of Elements 90 Average NDP 10.54 bar
Total Active Area 3344.40 M² Average Pass 1 Flux 25.42 lmh Power 42.11 kW
Water Classification: RO Per meate SDI < 1 Specific Energy 0.50 kWh/m³

Feed Feed Recirc Conc Conc Perm Avg Perm Boost Perm
Stage Element #PV #Ele Flow Press Flow Flow Press Flow Flux Press Press TDS
(m³/h) (bar) (m³/h) (m³/h) (bar) (m³/h) (lmh) (bar) (bar) (mg/l)
1 BW30-400 10 6 99.99 11.78 0.00 41.08 10.40 58.91 26.42 0.00 0.00 0.27
2 BW30-400 5 6 41.08 10.05 0.00 14.99 9.06 26.09 23.40 0.00 0.00 0.44

Pass Streams
(mg/l as Ion)
Concentrate Permeate
Name Feed Adjusted Feed
Stage 1 Stage 2 Stage 1 Stage 2 Total
NH4 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
K 0.02 0.02 0.05 0.13 0.00 0.00 0.00
Na 0.77 5.39 13.07 35.69 0.03 0.07 0.04
Mg 0.09 0.09 0.22 0.60 0.00 0.00 0.00
Ca 0.84 0.84 2.04 5.58 0.00 0.01 0.00
Sr 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Ba 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
CO3 0.00 0.02 0.10 0.67 0.00 0.00 0.00
HCO3 4.35 16.12 38.96 105.55 0.24 0.35 0.27
NO3 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Cl 0.62 0.62 1.51 4.12 0.00 0.00 0.00
F 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
SO4 0.09 0.09 0.22 0.60 0.00 0.00 0.00
SiO2 0.22 0.22 0.53 1.45 0.00 0.00 0.00
Boron 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
CO2 9.63 1.10 1.15 1.39 1.00 1.09 1.03
TDS 7.00 23.40 56.71 154.42 0.27 0.44 0.32
pH 5.90 7.40 7.75 8.08 5.64 5.77 5.68

Permeate Flux reported by ROSA is calculated based on ACTIVE membrane area. DISCLAIMER: NO WARRANTY, EXPRESSED OR IMPLIED,
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the FilmTec Corporation nor The Dow Chemical Company.
 Reverse Osmosis System Analysis for FILMTEC™ Membranes ROSA 7.2.7 ConfigDB u392554_148
Project:Segundo paso de osmosis Case: 1
1/30/2015

Project Information:

Case-specific:

System Details

Feed Flow to Stage 1 99.98 m³/h Pass 1 Permeate Flow 84.98 m³/h Osmotic Pressure:
Raw Water Flow to System 99.98 m³/h Pass 1 Recovery 85.00 % Feed 0.02 bar
Feed Pressure 8.35 bar Feed Temperature 30.0 C Concentrate 0.14 bar
Flow Factor 0.85 Feed TDS 37.27 mg/l Average 0.08 bar
Chem. Dose (100% NaOH) 10.47 mg/l Number of Elements 90 Average NDP 6.90 bar
Total Active Area 3344.40 M² Average Pass 1 Flux 25.41 lmh Power 28.98 kW
Water Classification: RO Permeate SDI < 1 Specific Energy 0.34 kWh/m³

Feed Feed Recirc Conc Conc Perm Avg Perm Boost Perm
Stage Element #PV #Ele Flow Press Flow Flow Press Flow Flux Press Press TDS
(m³/h) (bar) (m³/h) (m³/h) (bar) (m³/h) (lmh) (bar) (bar) (mg/l)
1 BW30-400 10 6 99.98 8.00 0.00 40.16 6.82 59.82 26.83 0.00 0.00 0.48
2 BW30-400 5 6 40.16 6.47 0.00 15.00 5.63 25.16 22.57 0.00 0.00 1.01

Pass Streams
(mg/l as Ion)
Concentrate Permeate
Name Feed Adjusted Feed
Stage 1 Stage 2 Stage 1 Stage 2 Total
NH4 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
K 0.04 0.04 0.10 0.26 0.00 0.00 0.00
Na 1.44 8.31 20.58 54.74 0.08 0.21 0.12
Mg 0.16 0.16 0.40 1.06 0.00 0.00 0.00
Ca 1.57 1.57 3.90 10.39 0.01 0.02 0.01
Sr 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Ba 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
CO3 0.00 0.03 0.21 1.29 0.00 0.00 0.00
HCO3 7.54 25.43 62.68 165.29 0.38 0.74 0.48
NO3 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Cl 1.16 1.16 2.88 7.69 0.01 0.02 0.01
F 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
SO4 0.16 0.16 0.40 1.06 0.00 0.00 0.00
SiO2 0.40 0.40 0.99 2.62 0.01 0.02 0.01
Boron 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
CO2 14.47 1.50 1.59 2.00 1.41 1.59 1.47
TDS 12.47 37.27 92.14 244.43 0.48 1.01 0.63
pH 5.90 7.40 7.75 8.05 5.64 5.87 5.72

Permeate Flux reported by ROSA is calculated based on ACTIVE membrane area. DISCLAIMER: NO WARRANTY, EXPRESSED OR IMPLIED,
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The Dow Chemical Company assume any obligation or liability for results obtained or damages incurred from the application of this information.
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 UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)
INGENIERO INDUSTRIAL

Cálculos

3.2.3 BOMBAS

Para de selección de la bomba más apropiada para cada punto del proceso se
tendrá en cuenta el caudal y la presión del sistema, las pérdidas de carga
estimadas en función del tipo de diámetro y tipo de tubería, el fluido bombeado, el
tipo de bomba, centrífuga o volumétrica necesario, el material de la voluta, la
forma constructiva, los cierres mecánicos, el tipo de motor y su accionamiento,
con variador o sin él.
Así para las bombas de alta presión que alcanzan presiones de 21 bares, se
emplean bombas centrífugas multicelulares, situadas en línea en la instalación. El
resto de bombas de agua son normalmente centrífugas de media a baja presión de
hasta tres etapas.
Para las bombas dosificadoras de reactivos se emplean bombas volumétricas de
desplazamiento positivo, con materiales apropiados al fluido que bombea, acero
inoxidable, bronce o fundición.
Se eligen las que tienen mejor rendimiento en el punto de diseño y a partir de las
curvas de cada bomba se obtendrá el diámetro más apropiado de los rodetes y su
rendimiento.
Para la selección de los motores se tiene en cuenta su alimentación por variador de
frecuencia estableciendo las potencias máximas demandadas y el número de pares
de polos del motor.

3.2.4 LECHOS MIXTOS

El objetivo de la instalación de los lechos mixtos es realizar un pulido final al

agua alcanzando las calidades de conductividad, niveles de sodio, potasio y sílice
exigidas.
Para lograrlo primeramente se dimensionan las resinas necesarias para eliminar
todos los iones presentes en el agua. Cumpliendo con las condiciones de diseño, el
tiempo entre regeneraciones ha de ser superior a cinco días por ello se propone un
tiempo entre regeneraciones de 150 horas.
Del análisis del efluente del segundo paso de osmosis inversa proporcionados por
la simulación del programa ROSA (ver Tabla 7), extraemos por separado los
aniones y cationes, añadiendo el dióxido de carbono y el dióxido de silicio a los
cationes.

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Cálculos

Calcio mg/l Ca2+ 0,01 Bicarbonatos mg/l HCO3- 0,48

2+ -
Magnesio mg/l Mg 0 Carbonatos mg/l HCO3 0
Sodio mg/l Na+ 0,12 Cloruros mg/l Cl- 0,01
+
Potasio mg/l K 0 Sulfatos mg/l SO4- 0
Nitratos mg/l HNO3- 0
Sílice mg/l SiO2 0,01
Dióxido de carbono mg/l CO2 1,47
Tabla 7 Análisis agua salida del segundo paso de ósmosis inversa

Dividiendo los valores mostrados en la tabla por el peso molecular de cada uno, se
realizan sumas parciales de cationes y aniones y se multiplican por el caudal a
tratar y por el tiempo considerado entre regeneraciones, obteniendo así los
miliequivalentes totales que han de eliminar las resinas. Ver primera fila de Tabla
8.
Según las características del agua, se ha elegido una resina aniónica fuerte y una
resina catiónica fuerte y para separar ambas una resina inerte. Las resinas
aniónicas y catiónicas su principal característica es la capacidad de operación
dada en miliequivalentes por litro, por lo que dividiendo el total de aniones y
cationes se obtiene el volumen de resina necesario para eliminar los iones
presentes en el agua de entrada. Se ha tenido en cuenta un factor de diseño basado
en la experiencia para mayorar el volumen en caso de que la calidad del agua a la
entrada de los lechos mixtos sea peor que la considerada en este cálculo

Resina aniónica Resina catiónica

Total meq 86,58 531,98
Capacidad de operación. meq/l 0,12 0,4
Volumen resina l 937,92 1396,44
Tabla 8 Volumen de resinas aniónicas y catiónicas

El volumen de la resina inerte se estima en un 15% del total del volumen ocupado
por las resinas aniónicas y catiónicas, resultando un volumen de 360.45 litros.
Para las regeneraciones se empleará para la resina catiónica ácido sulfúrico en
concentración del 5% que será introducido por la parte inferior del lecho mixto y
para la resina aniónica se empleará sosa al 4% y será introducida por la parte
superior.
Otro parámetro característico de las resinas es el nivel, expresado en g/l. El nivel
indica el peso del químico necesario para la regeneración de un litro de resina.

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Cálculos

H2SO4 para la resina aniónica y NaOH para la resina catiónica En la Tabla 9 se

muestra la demanda de químicos necesaria.
La demanda es de químicos concentrados, para alcanzar las concentraciones
deseadas, H2SO4 al 5% y NaOH al 4% hay que adicionar agua para crear la
dilución a la concentración deseada.
Resina aniónica Resina catiónica
Volumen resina l 937,92 1396,44
Nivel g/l 100,00 100,00
Total kg 93,79 139,64
3
Agua para dilución m 1,78 3,35
Tabla 9 Demanda de químicos para regeneración

La cantidad de agua empleada durante las regeneraciones depende de si el lavado

es rápido o si es lento teniendo en cuenta que para el lavado lento la cantidad de
agua es del orden del 2% del caudal que tratan los lechos mixtos para la
regeneración con ácido sulfúrico y para la sosa es del orden del 37%. Para el
lavado rápido resultaría el volumen de agua empleada se muestra en la Tabla 10
Resina aniónica Resina catiónica
Lavado lento
Consumo de agua para reg. % 3% 5%
3
Volumen m 2,74 4,06
Lavado rápido
Consumo de agua para reg. % 27%
Volumen m3 22,7
Tabla 10 Volumen de agua empleada durante regeneración

Para calcular las dimensiones necesarias del lecho mixto primeramente se

dimensiona el diámetro con el caudal a tratar, en este caso 85 m3/h y la velocidad
de paso considerada para realizar un correcto tratamiento del agua, en este caso
50m/h.
Q
v  r= 750mm  Ø = 1500mm
 *r2
Con el diámetro calculado y el volumen de resinas aniónica y catiónica calculadas
anteriormente, se obtiene la altura del lecho de 3.2 metros

93
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Cálculos

3.2.5 TANQUES DE ALMACENAMIENTO

Para el dimensionamiento de los tanques, según las especificaciones se establece

que la capacidad de almacenamiento sea de al menos 30 días de autonomía en
condiciones normales de operación.
Determinación del tamaño del depósito de agua filtrada.
Se tiene en cuenta los caudales de entrada y salida, el caudal de rechazo del
segundo paso de ósmosis y la demanda de agua necesaria para contralavado de
cada uno de los filtros.
Se ha estimado que los filtros se colmatan cada 30 horas, el tiempo de lavado de
filtros se estima en 14 minutos por cada uno de los filtros, la obtención de agua
filtrada es continua y el lavado de los filtros se realiza de manera secuencial con
estas consideraciones resulta:
Caudal contralavado x t lavado/filtro x nº filtros = Vol. depósito.
163 m3/h x 11min x 3filtros = Vol. depósito.
Vol. depósito.=89,65m3, tomamos 100m3 de volumen de agua filtrada.

Análogamente se realiza un balance de aguas para el resto de depósitos.

Determinación del tamaño de los depósitos de reactivos químicos

Se considera un volumen de almacenamiento mínimo de 30 días de reserva,
teniendo en cuenta las necesidades de la planta y capacidad de los camiones de
suministro con la subdivisión que normalmente disponen.

Densidad Dosificación Dosificación m3

kg/m3 kg/año kg/30 día depósito
ÁCIDO SULFÚRICO 1.840 11.674 975,47 0,53
BISULFITO SÓDICO 1.480 5.274 440,73 0,30
COAGULANTE 2.900 2.672 223,30 0,08
DISPERSANTE 1.150 914 76,39 0,07
HIPOCLORITO SÓDICO 1.100 17.581 1469,08 1,34
SOSA 2.130 29.887 2497,44 1,17

Considerando una selección homogénea de depósitos, y teniendo en cuenta que el

dispersante es un material sintético y su corto ciclo de vida se establece:

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Cálculos

m3 depósito Material
ÁCIDO SULFÚRICO 5 P.R.F.V.

BISULFITO SÓDICO 2,5 P.R.F.V.

COAGULANTE 2 P.R.F.V.
DISPERSANTE 0,5 P.R.F.V.
HIPOCLORITO SÓDICO 2,5 Acero al carbono
SOSA 5 P.E.H.D.

P.R.F.V Plástico reforzado de fibra de vidrio.

P.E.H.D. Polietileno de alta densidad.

3.3 SISTEMA ELÉCTRICO

3.3.1 FÓRMULAS UTILIZADAS

[Link] Intensidad máxima admisible

En el cálculo de las instalaciones se comprobará que las intensidades máximas de
las líneas son inferiores a las admitidas por el Reglamento de Baja Tensión,
teniendo en cuenta los factores de corrección según el tipo de instalación y sus
condiciones particulares.
1. Intensidad nominal en servicio monofásico:

2. Intensidad nominal en servicio trifásico:

En las fórmulas se han empleado los siguientes términos:

 In: Intensidad nominal del circuito en A
 P: Potencia en W
 Uf: Tensión simple en V

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Cálculos

 Ul: Tensión compuesta en V

 cos(phi): Factor de potencia

[Link] Caída de tensión

Las caídas de tensión son:
 Línea general de alimentación: 0,5%
 Derivación individual: 1%

Para cualquier circuito interior, la caída de tensión no superará un porcentaje del

3% de la tensión nominal, siendo admisible la compensación de caída de tensión
junto con la derivación individual, de manera que conjuntamente no se supere un
porcentaje del 4% de la tensión nominal.

En circuitos interiores, la caída de tensión no superará un porcentaje del 3% de la

tensión nominal para circuitos de alumbrado y del 5% para el resto de circuitos,
siendo admisible la compensación de caída de tensión junto con las
correspondientes derivaciones individuales, de manera que conjuntamente no se
supere un porcentaje del 4% de la tensión nominal para los circuitos de alumbrado
y del 6% para el resto de circuitos.

Las fórmulas empleadas serán las siguientes:

1. Caída de tensión en servicio monofásico
Despreciando el término de reactancia, dado el elevado valor de R/X, la caída de
tensión viene dada por:

Siendo:

2. Caída de tensión en servicio trifásico

Despreciando también en este caso el término de reactancia, la caída de tensión

viene dada por:

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Cálculos

Siendo:

Los valores conocidos de resistencia de los conductores están referidos a una

temperatura de 20°C.

Los conductores empleados serán de cobre, siendo los coeficientes de variación

con la temperatura y las resistividades a 20°C los siguientes:
 Cobre

[Link] Intensidad de cortocircuito

Entre Fases:

Fase y Neutro:

En las fórmulas se han empleado los siguientes términos:

 Ul: Tensión compuesta en V
 Uf: Tensión simple en V
 Zt: Impedancia total en el punto de cortocircuito en mohm
 Icc: Intensidad de cortocircuito en kA

La impedancia total en el punto de cortocircuito se obtendrá a partir de la

resistencia total y de la reactancia total de los elementos de la red hasta el punto
de cortocircuito:

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Cálculos

Siendo:
 Rt = R1 + R2 + ... + Rn: Resistencia total en el punto de cortocircuito.
 Xt = X1 + X2 + ... + Xn: Reactancia total en el punto de cortocircuito.

Los dispositivos de protección deberán tener un poder de corte mayor o

igual a la intensidad de cortocircuito prevista en el punto de su instalación, y
deberán actuar en un tiempo tal que la temperatura alcanzada por los cables no
supere la máxima permitida por el conductor.
Para que se cumpla esta última condición, la curva de actuación de los
interruptores automáticos debe estar por debajo de la curva térmica del conductor,
por lo que debe cumplirse la siguiente condición:

para 0,01 <= 0,1 s, y donde:

 I: Intensidad permanente de cortocircuito en A.
 t: Tiempo de desconexión en s.
 C: Constante que depende del tipo de material.
 IncrementoT: Sobre temperatura máxima del cable en °C.
 S: Sección en mm2

Se tendrá también en cuenta la intensidad mínima de cortocircuito determinada

por un cortocircuito fase - neutro y al final de la línea o circuito en estudio.

Dicho valor se necesita para determinar si un conductor queda protegido en toda

su longitud a cortocircuito, ya que es condición imprescindible que dicha
intensidad sea mayor o igual que la intensidad del disparador electromagnético.
En el caso de usar fusibles para la protección del cortocircuito, su intensidad de
fusión debe ser menor que la intensidad soportada por el cable sin dañarse, en el
tiempo que tarde en saltar. En todo caso, este tiempo siempre será inferior a 5 seg.

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Cálculos

3.3.2 CÁLCULOS

[Link] Sección de las líneas

Las líneas se dimensionan teniendo en cuenta la caída de tensión en su extremo
con las intensidades que circulan y se comprueba que todas ellas cumplen lo
siguiente:
Caída de tensión: Caída de tensión acumulada:
 Circuitos interiores en planta:  Circuitos interiores en planta:

3% de la tensión nominal. 4% de la tensión nominal.

 Resto de Circuitos interiores:  Resto Circuitos interiores:

3% para circuitos de alumbrado. 4% para circuitos de alumbrado.

5% para el resto de circuitos. 6% para el resto de circuitos.

Imax: La intensidad que circula por la línea (I) no debe superar el valor de intensidad
máxima admisible (Iz).

Como ejemplo, los resultados obtenidos para la caída de tensión en las líneas
generales de alimentación de las bombas de agua de alta presión RO1, se resumen en
la siguiente tabla:
Líneas generales de alimentación. L.G.A.

Esquemas Tipo P Calc f.d.p L Línea Iz I c.d.t c.d.t

(kW) (m) (A) (A) (%) Acum (%)

Bombas de T 180.00 0.85 1.0 RZ1 0.6/1 kV 450.0 305.7 0.01 0.01
agua alta 3 x 185 + 2G
presión RO1 95

Análogamente, para las derivaciones individuales de cada línea se comprueban las

intensidades nominal, admisible por cable y caída de tensión acumulada en cada
Como ejemplo, en la línea bombas de agua tratada línea resultando:

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Esquemas Tipo P Calc f.d.p L Línea Iz I c.d.t c.d.t

(kW) (m) (A) (A) (%) Acum(%)
Bombas de T 17.55 0.85 20.0 RZ1 0.6/1 kV 86.0 29.8 0.32 0.36
agua bruta 5 G 16

Análogamente para el cuadro de planta que alimenta el alumbrado general de la

misma y teniendo en cuenta cada uno de sus esquemas se comprueban las caídas de
tensión en cada punto y acumulada, como ejemplo:

Esquemas Tipo P Calc f.d.p L Línea Iz I c.d.t c.d.t

(kW) (m) (A) (A) (%) Acum(%)

Alumbrado T 16.20 0.90 Puente H07Z1 5 G 6 32.0 26.0 0.02 0.09

de planta

[Link] Cálculo de las protecciones

Las líneas tienen que estar protegidas contra sobrecargas y al cortocircuito.
Protección a sobrecarga

Para que la línea quede protegida a sobrecarga, la protección debe cumplir

simultáneamente las siguientes condiciones:
Iuso <= In <= Iz cable
Itc <= 1.45 x Iz cable
Estando presentadas en la tabla de comprobaciones de la siguiente manera:
 Iuso = Intensidad de uso prevista en el circuito.
 In = Intensidad nominal del fusible o magnetotérmico.
 Iz = Intensidad admisible del conductor o del cable.
 Itc = Intensidad disparo del dispositivo a tiempo convencional.
Otros datos de la tabla son:
 P Calc = Potencia calculada.
 Tipo = (T) Trifásica, (M) Monofásica.

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Cortocircuito

Para que la línea quede protegida a cortocircuito, el poder de corte de la protección

debe ser mayor al valor de la intensidad máxima de cortocircuito:
Icu >= Icc máx

Además, la protección debe ser capaz de disparar en un tiempo menor al tiempo que
tardan los aislamientos del conductor en dañarse por la elevación de la temperatura.
Esto debe suceder tanto en el caso del cortocircuito máximo, como en el caso del
cortocircuito mínimo:
Para Icc máx: Tp CC máx < Tcable CC máx
Para Icc mín: Tp CC mín < Tcable CC mín
Estando presentadas en la tabla de comprobaciones de la siguiente manera:
 Icu = Intensidad de corte último del dispositivo.

 Ics = Intensidad de corte en servicio. Se recomienda que supere la Icc en

protecciones instaladas en acometida del circuito.
 Tp = Tiempo de disparo del dispositivo a la intensidad de cortocircuito.

 Tcable = Valor de tiempo admisible para los aislamientos del cable a la

intensidad de cortocircuito.

A modo de ejemplo se da el resultado de los cálculos de las protecciones de

sobrecarga y cortocircuito de la instalación en el cuadro general de protección para
las cuatro líneas, así se comprueban a sobrecarga y a cortocircuito el resto
Sobrecarga:

Esquemas P Calc Tipo Iuso Protecciones Iz Itc 1.45 x Iz

(kW) (A) (A) (A) (A)
Bombas de 180.00 T 305.7 IEC60269 gL/gG 450.0 640.0 652.5
agua alta In: 400 A; Un: 400 V; Icu:
presión RO1 100 kA; Tipo gL/gG

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Cortocircuito:

Esquemas Protecciones Icu Ics Icc Tcable Tp

(kA) (kA) máx CC máx CC máx
mín CC mín CC mín
(kA) (s) (s)
Bombas IEC60269 gL/gG 100.0 100.0 12.0 4.86>= 5 0.02
de agua In: 400 A; Un: 400 V; Icu: 4.0 1.33
alta 100 kA; Tipo gL/gG
presión
RO1

[Link] Cálculos de puesta a tierra

Resistencia de la puesta a tierra de las masas
El cálculo de la resistencia de puesta a tierra de la instalación se realiza según la
Instrucción 18 de Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión.

Se instalará un conductor de cobre desnudo de 35 milímetros cuadrados de sección

en anillo perimetral, embebido en la cimentación del edificio, con una longitud (L)
de 140 m, por lo que la resistencia de puesta a tierra tendrá un valor de:

El valor de resistividad del terreno supuesta para el cálculo es estimativo y no

homogéneo. Deberá comprobarse el valor real de la resistencia de puesta a tierra una
vez realizada la instalación y proceder a las correcciones necesarias para obtener un
valor aceptable si fuera preciso.

Según la instrucción 24 del Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión, para el

sistema de protección contra contactos indirectos, mediante la puesta de las masas a
tierra y el empleo de interruptores diferenciales, el valor de la resistencia de puesta a
tierra garantizará que en caso de defecto no se alcance la tensión de contacto límite
convencional sin que actúe la protección diferencial.

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Resistencia de la puesta a tierra del neutro

El cálculo de la resistencia de puesta a tierra de la instalación se realiza según la

Instrucción 18 de Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión.
La resistencia de puesta a tierra es de: 3.00 Ω

Protección contra contactos indirectos

La intensidad diferencial residual o sensibilidad de los diferenciales debe ser tal que
garantice el funcionamiento del dispositivo para la intensidad de defecto del esquema
eléctrico.
La intensidad de defecto se calcula según los valores definidos de resistencia de las
puestas a tierra, como:

Se comprueba que todos los diferenciales adoptados realizan la protección contra

contactos indirectos con las sensibilidades de 30 y 300 mA, la intensidad de defecto
calculada resulta de 28.86 A.

Por otro lado, esta sensibilidad debe permitir la circulación de la intensidad de

fugas de la instalación debida a las capacidades parásitas de los cables. Así, la
intensidad de no disparo del diferencial debe tener un valor superior a la intensidad
de fugas en el punto de instalación. La norma indica como intensidad mínima de no
disparo la mitad de la sensibilidad.
Como ejemplo, para la Línea bombas de agua alta presión RO1

Esquemas Tipo I Protecciones In disparo Ifugas

(A) (A) (A)
Bomba de alta presión T 339.6 ABB RD1 Hasta 1000 A Instantáneos 0.015 0.000
RO1-2y RO1-2 In: 1000 A; Un: 415 V; Id: 30 mA; (I)

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3.4 EDIFICIO
Para el cálculo de la estructura se ha empleado el programa CYPE Nuevo metal 3D.
A continuación se muestra la comprobación detallada para un pilar, y la tabla
resumen de las comprobaciones para una viga, una placa de anclaje, una zapata y una
viga de atado.

3.4.1 PILAR

[Link] Materiales utilizados

Materiales utilizados
Material E G fy ·t 

Tipo Designación (MPa) (MPa) (MPa) (m/m°C) (kN/m³)
Acero laminado S275 210000.00 0.300 81000.00 275.00 0.000012 77.01
Notación:
E: Módulo de elasticidad
: Módulo de Poisson
G: Módulo de cortadura
fy: Límite elástico
·t: Coeficiente de dilatación
: Peso específico

[Link] Descripción
Descripción
Longitud
Material LbSup
Barra Pieza Perfil(Seri (m) LbInf.
 xy  xz .
Designació (Ni/Nf) (Ni/Nf) e) Indeformab Deformabl Indeformab (m)
(m)
Tipo
n le origen e le extremo
Acero 2xUPN
N67/N21 N67/N6 0.7 0.7 7.00 7.00
laminad S275 280([]) - 6.890 0.110
4 8 0 0 0 0
o (UPN)
Notación:
Ni: Nudo inicial
Nf: Nudo final
 xy: Coeficiente de pandeo en el plano 'XY'
 xz: Coeficiente de pandeo en el plano 'XZ'
LbSup.: Separación entre arriostramientos del ala superior
LbInf.: Separación entre arriostramientos del ala inferior

[Link] Características mecánicas

Características mecánicas
Material Avy Avz
Ref A Iyy Izz It
Designaci Descripción (cm² (cm²
Tipo . (cm²) (cm4) (cm4) (cm4)
ón ) )
Acero 1 UPN 280, Doble en cajón soldado,
106.6 42.7 45.0 12560. 5976.7 11863.
laminad S275 (UPN)
0 5 0 00 2 31
o Cordón continuo

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Características mecánicas
Material Avy Avz
Ref A Iyy Izz It
Designaci Descripción (cm² (cm²
Tipo . (cm²) (cm4) (cm4) (cm4)
ón ) )
Notación:
Ref.: Referencia
A: Área de la sección transversal
Avy: Área de cortante de la sección según el eje local 'Y'
Avz: Área de cortante de la sección según el eje local 'Z'
Iyy: Inercia de la sección alrededor del eje local 'Y'
Izz: Inercia de la sección alrededor del eje local 'Z'
It: Inercia a torsión
Las características mecánicas de las piezas corresponden a la sección en el punto medio de las mismas.

[Link] Tabla de medición

Tabla de medición
Material Pieza Longitud Volumen Peso
Perfil(Serie)
Tipo Designación (Ni/Nf) (m) (m³) (kg)
Acero laminado S275 N67/N68 2xUPN 280([]) (UPN) 8.000 0.085 669.45
Notación:
Ni: Nudo inicial
Nf: Nudo final

[Link] Cargas

Barras
Referencias:
'P1', 'P2':
 Cargas puntuales, uniformes, en faja y momentos puntuales: 'P1' es el valor
de la carga. 'P2' no se utiliza.
 Cargas trapezoidales: 'P1' es el valor de la carga en el punto donde comienza
(L1) y 'P2' es el valor de la carga en el punto donde termina (L2).
 Cargas triangulares: 'P1' es el valor máximo de la carga. 'P2' no se utiliza.
 Incrementos de temperatura: 'P1' y 'P2' son los valores de la temperatura en
las caras exteriores o paramentos de la pieza. La orientación de la variación
del incremento de temperatura sobre la sección transversal dependerá de la
dirección seleccionada.

'L1', 'L2':
 Cargas y momentos puntuales: 'L1' es la distancia entre el nudo inicial de la
barra y la posición donde se aplica la carga. 'L2' no se utiliza.
 Cargas trapezoidales, en faja, y triangulares: 'L1' es la distancia entre el nudo
inicial de la barra y la posición donde comienza la carga, 'L2' es la distancia
entre el nudo inicial de la barra y la posición donde termina la carga.

Unidades:
 Cargas puntuales: kN
 Momentos puntuales: kN·m.
 Cargas uniformes, en faja, triangulares y trapezoidales: kN/m.
 Incrementos de temperatura: °C.

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CÁLCULOS

Cargas en barras
Valores Posición Dirección
Barra Hipótesis Tipo L1 L2
P1 P2 Ejes X Y Z
(m) (m)
N67/N214 Peso propio Uniforme 0.821 - - - Globales 0.000 0.000 -1.000
N67/N214 V 1 Uniforme 2.500 - - - Globales -0.000 1.000 -0.000
N67/N214 V 2 Uniforme 4.000 - - - Globales 0.000 -1.000 0.000

[Link] Resultados

[Link].1 Esfuerzos
Referencias:
N: Esfuerzo axil (kN)
Vy: Esfuerzo cortante según el eje local Y de la barra. (kN)
Vz: Esfuerzo cortante según el eje local Z de la barra. (kN)
Mt: Momento torsor (kN·m)
My: Momento flector en el plano 'XZ' (giro de la sección respecto al eje local 'Y' de
la barra). (kN·m)
Mz: Momento flector en el plano 'XY' (giro de la sección respecto al eje local 'Z' de
la barra). (kN·m)

[Link].2 Resistencia
Referencias:
N: Esfuerzo axil (kN)
Vy: Esfuerzo cortante según el eje local Y de la barra. (kN)
Vz: Esfuerzo cortante según el eje local Z de la barra. (kN)
Mt: Momento torsor (kN·m)
My: Momento flector en el plano 'XZ' (giro de la sección respecto al eje local 'Y' de
la barra). (kN·m)
Mz: Momento flector en el plano 'XY' (giro de la sección respecto al eje local 'Z' de
la barra). (kN·m)

Los esfuerzos indicados son los correspondientes a la combinación pésima, es decir,

aquella que demanda la máxima resistencia de la sección.

Origen de los esfuerzos pésimos:

 G: Sólo gravitatorias
 GV: Gravitatorias + viento
 GS: Gravitatorias + sismo
 GVS: Gravitatorias + viento + sismo

: Aprovechamiento de la resistencia. La barra cumple con las condiciones de

resistencia de la norma si se cumple que   100 %.

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Comprobación de resistencia a temperatura ambiente

Esfuerzos pésimos
 Posición
Barra N Vy Vz Mt My Mz Origen Estado
(%) (m)
(kN) (kN) (kN) (kN·m) (kN·m) (kN·m)
N67/N214 65.54 0.000 -50.275 9.584 -47.533 -3.30 -124.78 36.10 GV Cumple

Comprobación de resistencia en situación de incendio

R. req.(1): R 15
Esfuerzos pésimos Rev. mín. nec.(2)
 Posición Temperatura(4)
Barra N Vy Vz Mt My Mz Origen Pint. intumescente(3) Estado
(%) (m) (°C)
(kN) (kN) (kN) (kN·m) (kN·m) (kN·m) (mm)
N67/N214 19.40 0.000 -35.835 -0.002 -17.310 -0.01 -45.66 -0.01 GV No es necesario 451 Cumple
Notas:
(1)
Resistencia requerida (periodo de tiempo, expresado en minutos, durante el cual un elemento estructural debe mantener su capacidad portante).
(2)
Espesor de revestimiento mínimo necesario.
(3)
Pintura intumescente
(4)
Temperatura alcanzada por el perfil con el revestimiento indicado, en el tiempo especificado de resistencia al fuego.

[Link].3 Flechas
Referencias:
Pos.: Valor de la coordenada sobre el eje 'X' local del grupo de flecha en el punto
donde se produce el valor pésimo de la flecha.
L.: Distancia entre dos puntos de corte consecutivos de la deformada con la recta
que une los nudos extremos del grupo de flecha.

Flechas
Flecha máxima Flecha máxima Flecha activa Flecha activa
absoluta xy absoluta xz absoluta xy absoluta xz
Flecha máxima relativa Flecha máxima relativa Flecha activa relativa Flecha activa relativa
Grupo xy xz xy xz
Pos. Flecha Pos. Flecha Pos. Flecha Pos. Flecha
(m) (mm) (m) (mm) (m) (mm) (m) (mm)
N67/N6 6.029 3.12 5.598 4.14 6.029 6.15 6.029 4.53
8 6.029 L/(>1000) 5.598 L/(>1000) 6.029 L/(>1000) 5.167 L/(>1000)

[Link] Comprobaciones E.L.U. (Completo)

Barra N67/N214

Perfil: UPN 280, Doble en cajón soldado (Cordón continuo)

Material: Acero (S275)

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Perfil: UPN 280, Doble en cajón soldado (Cordón continuo)

Material: Acero (S275)
Nudos Características mecánicas
Longitud
(m) Área Iy(1) Iz(1) It(2)
Inicial Final
(cm²) (cm4) (cm4) (cm4)
N67 N214 7.000 106.60 12560.00 5976.72 11863.31
Notas:
(1)
Inercia respecto al eje indicado
(2)
Momento de inercia a torsión uniforme

Pandeo Pandeo lateral

Plano XY Plano XZ Ala sup. Ala inf.
 0.70 0.70 1.00 1.00
LK 4.900 4.900 7.000 7.000
Cm 1.000 1.000 1.000 1.000
C1 - 1.000
Notación:
 : Coeficiente de pandeo
LK: Longitud de pandeo (m)
Cm: Coeficiente de momentos
C1: Factor de modificación para el momento crítico

Situación de incendio
Resistencia requerida: R 15
Factor de forma: 87.85 m-1
Temperatura máx. de la barra: 451.0 °C
Pintura intumescente: No es necesario

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3.1.5.- Comprobaciones E.L.U. (Resumido)

COMPROBACIONES (CTE DB SE-A) - TEMPERATURA AMBIENTE
Barra Estado
 w Nt Nc MY MZ VZ VY MYVZ MZVY NMYMZ NMYMZVYVZ Mt MtVZ MtVY
  2.0 w  w,máx NEd = 0.00 x: 0 m x: 0 m x: 0 m x: 0 m x: 0 m CUMPLE
N67/N214  = 1.9  < 0.1  < 0.1  < 0.1  = 3.7  = 1.0  < 0.1
Cumple Cumple N.P.(1)  = 5.8  = 44.6  = 31.9  = 6.3  = 65.5  = 65.5
Notación:
: Limitación de esbeltez
w: Abolladura del alma inducida por el ala comprimida
Nt: Resistencia a tracción
Nc: Resistencia a compresión
MY : Resistencia a flexión eje Y
MZ: Resistencia a flexión eje Z
VZ: Resistencia a corte Z
VY : Resistencia a corte Y
MY VZ: Resistencia a momento flector Y y fuerza cortante Z combinados
MZVY: Resistencia a momento flector Z y fuerza cortante Y combinados
NMYMZ: Resistencia a flexión y axil combinados
NMYMZVYVZ: Resistencia a flexión, axil y cortante combinados
Mt: Resistencia a torsión
Mt VZ: Resistencia a cortante Z y momento torsor combinados
Mt VY: Resistencia a cortante Y y momento torsor combinados
x: Distancia al origen de la barra
: Coeficiente de aprovechamiento (%)
N.P.: No procede
Comprobaciones que no proceden (N.P.):
(1)
La comprobación no procede, ya que no hay axil de tracción.

COMPROBACIONES (CTE DB SE-A) - SITUACIÓN DE INCENDIO

Barra Estado
Nt Nc MY MZ VZ VY MYVZ MZVY NMYMZ NMYMZVYVZ Mt MtVZ MtVY
NEd = 0.00 x: 0 m x: 0 m x: 0 m x: 0 m x: 0 m CUMPLE
N67/N214  = 0.7  < 0.1  < 0.1  < 0.1  = 1.3  = 0.4  = 0.7
N.P.(1)  = 2.3  = 17.5  = 11.4  = 2.5  = 19.4  = 19.4
Notación:
Nt: Resistencia a tracción
Nc : Resistencia a compresión
MY : Resistencia a flexión eje Y
MZ: Resistencia a flexión eje Z
VZ: Resistencia a corte Z
VY: Resistencia a corte Y
MY VZ: Resistencia a momento flector Y y fuerza cortante Z combinados
MZVY: Resistencia a momento flector Z y fuerza cortante Y combinados
NMYMZ: Resistencia a flexión y axil combinados
NMYMZVY VZ: Resistencia a flexión, axil y cortante combinados
Mt : Resistencia a torsión
Mt VZ: Resistencia a cortante Z y momento torsor combinados
Mt VY : Resistencia a cortante Y y momento torsor combinados
x: Distancia al origen de la barra
: Coeficiente de aprovechamiento (%)
N.P.: No procede
Comprobaciones que no proceden (N.P.):
(1)
La comprobación no procede, ya que no hay axil de tracción.

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3.4.2 VIGA

[Link] Descripción
Descripción
Longitud
Material
(m) LbSu
Barra Pieza Perfil(Seri LbInf.
Indeforma  xy  xz p.
Designaci (Ni/Nf) (Ni/Nf) e) Indeforma Deforma (m)
Tipo ble (m)
ón ble origen ble
extremo
Acero
N214/N2 N199/N2 IPE 220 0.0 0.0 5.00 5.00
lamina S275 0.095 4.810 0.095
13 00 (IPE) 0 0 0 0
do
Notación:
Ni: Nudo inicial
Nf: Nudo final
 xy: Coeficiente de pandeo en el plano 'XY'
 xz: Coeficiente de pandeo en el plano 'XZ'
LbSup.: Separación entre arriostramientos del ala superior
LbInf.: Separación entre arriostramientos del ala inferior

[Link] Características mecánicas

Características mecánicas
Material A Avy Avz Iyy Izz It
Ref. Descripción
Tipo Designación (cm²) (cm²) (cm²) (cm4) (cm4) (cm4)
Acero 1
S275 IPE 220, (IPE) 33.40 15.18 10.70 2772.00 204.90 9.07
laminado
Notación:
Ref.: Referencia
A: Área de la sección transversal
Avy: Área de cortante de la sección según el eje local 'Y'
Avz: Área de cortante de la sección según el eje local 'Z'
Iyy: Inercia de la sección alrededor del eje local 'Y'
Izz: Inercia de la sección alrededor del eje local 'Z'
It: Inercia a torsión
Las características mecánicas de las piezas corresponden a la sección en el punto medio de las mismas.

[Link] Cargas
Cargas en barras
Valores Posición Dirección
Barra Hipótesis Tipo L1 L2
P1 P2 Ejes X Y Z
(m) (m)
N214/N213 Peso propio Uniforme 0.257 - - - Globales 0.000 0.000 -1.000

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[Link] Resultados

[Link] Comprobaciones E.L.U. (Completo)

Perfil: IPE 220
Material: Acero (S275)
Nudos Características mecánicas
Longitud
(m) Área Iy(1) Iz(1) It(2)
Inicial Final
(cm²) (cm4) (cm4) (cm4)
N214 N213 5.000 33.40 2772.00 204.90 9.07
Notas:
(1)
Inercia respecto al eje indicado
(2)
Momento de inercia a torsión uniforme

Pandeo Pandeo lateral

Plano XY Plano XZ Ala sup. Ala inf.
 0.00 0.00 1.00 1.00
LK 0.000 0.000 5.000 5.000
Cm 1.000 1.000 1.000 1.000
C1 - 1.000
Notación:
 : Coeficiente de pandeo
LK: Longitud de pandeo (m)
Cm: Coeficiente de momentos
C1: Factor de modificación para el momento crítico

Situación de incendio
Resistencia requerida: R 15
Factor de forma: 270.18 m-1
Temperatura máx. de la barra: 477.5 °C
Pintura intumescente: 0.4 mm

Se realizan las mismas comprobaciones que en el pilar.

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3.1.5.- Comprobaciones E.L.U. (Resumido)

COMPROBACIONES (CTE DB SE-A) - TEMPERATURA AMBIENTE
Barra Estado
 w Nt Nc MY MZ VZ VY MYVZ MZVY NMYMZ NMYMZVYVZ Mt MtVZ MtVY
  2.0 w  w,máx x: 0.095 m x: 4.905 m x: 0.095 m x: 0.095 m x: 4.905 m MEd = 0.00 CUMPLE
N214/N213  = 0.1  = 2.8  = 0.3  < 0.1  < 0.1 N.P.(2) N.P.(2)
Cumple Cumple  = 70.1  = 14.4  = 4.9  < 0.1  = 80.0 N.P.(1)  = 80.0
Notación:
: Limitación de esbeltez
w: Abolladura del alma inducida por el ala comprimida
Nt: Resistencia a tracción
Nc: Resistencia a compresión
MY : Resistencia a flexión eje Y
MZ: Resistencia a flexión eje Z
VZ: Resistencia a corte Z
VY : Resistencia a corte Y
MY VZ: Resistencia a momento flector Y y fuerza cortante Z combinados
MZVY: Resistencia a momento flector Z y fuerza cortante Y combinados
NMYMZ: Resistencia a flexión y axil combinados
NMYMZVYVZ: Resistencia a flexión, axil y cortante combinados
Mt: Resistencia a torsión
Mt VZ: Resistencia a cortante Z y momento torsor combinados
Mt VY: Resistencia a cortante Y y momento torsor combinados
x: Distancia al origen de la barra
: Coeficiente de aprovechamiento (%)
N.P.: No procede
Comprobaciones que no proceden (N.P.):
(1)
La comprobación no procede, ya que no hay momento torsor.
(2)
No hay interacción entre momento torsor y esfuerzo cortante para ninguna combinación. Por lo tanto, la comprobación no procede.

COMPROBACIONES (CTE DB SE-A) - SITUACIÓN DE INCENDIO

Barra Estado
Nt Nc MY MZ VZ VY MYVZ MZVY NMYMZ NMYMZVYVZ Mt MtVZ MtVY
x: 0.095 m x: 4.905 m x: 0.095 m x: 0.095 m x: 4.905 m MEd = 0.00 CUMPLE
N214/N213  < 0.1  = 1.3  = 0.1  < 0.1  < 0.1 N.P.(2) N.P.(2)
 = 41.4  = 5.5  = 2.1  < 0.1  = 45.1 N.P.(1)  = 45.1
Notación:
Nt: Resistencia a tracción
Nc : Resistencia a compresión
MY : Resistencia a flexión eje Y
MZ: Resistencia a flexión eje Z
VZ: Resistencia a corte Z
VY: Resistencia a corte Y
MY VZ: Resistencia a momento flector Y y fuerza cortante Z combinados
MZVY: Resistencia a momento flector Z y fuerza cortante Y combinados
NMYMZ: Resistencia a flexión y axil combinados
NMYMZVY VZ: Resistencia a flexión, axil y cortante combinados
Mt : Resistencia a torsión
Mt VZ: Resistencia a cortante Z y momento torsor combinados
Mt VY : Resistencia a cortante Y y momento torsor combinados
x: Distancia al origen de la barra
: Coeficiente de aprovechamiento (%)
N.P.: No procede
Comprobaciones que no proceden (N.P.):
(1)
La comprobación no procede, ya que no hay momento torsor.
(2)
No hay interacción entre momento torsor y esfuerzo cortante para ninguna combinación. Por lo tanto, la comprobación no procede.

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3.4.3 PLACAS DE ANCLAJE

[Link] Descripción
Descripción
Referenc
Placa base Disposición Rigidizadores Pernos
ia
Ancho X: 450
mm Posición X: Paralelos X: 8Ø25 mm L=60
Ancho Y: 550 Centrada 2(150x20x7.0) cm
N111
mm Posición Y: Paralelos Y: Prolongación
Espesor: 30 Centrada 2(150x20x7.0) recta
mm

[Link] Comprobación de las placas de anclaje

Referencia: N111
-Placa base: Ancho X: 450 mm Ancho Y: 550 mm Espesor: 30 mm
-Pernos: 8Ø25 mm L=60 cm Prolongación recta
-Disposición: Posición X: Centrada Posición Y: Centrada
-Rigidizadores: Paralelos X: 2(150x20x7.0) Paralelos Y: 2(150x20x7.0)
Comprobación Valores Estado
Separación mínima entre pernos: Mínimo: 75 mm
3 diámetros Calculado: 185 mm Cumple
Separación mínima pernos-borde: Mínimo: 37 mm
1.5 diámetros Calculado: 40 mm Cumple
Esbeltez de rigidizadores: Máximo: 50
- Paralelos a X: Calculado: 49.1 Cumple
- Paralelos a Y: Calculado: 49.9 Cumple
Longitud mínima del perno: Mínimo: 30 cm
Se calcula la longitud de anclaje necesaria por adherencia. Calculado: 60 cm Cumple
Anclaje perno en hormigón:
- Tracción: Máximo: 128.22 kN
Calculado: 107.56 kN Cumple
- Cortante: Máximo: 89.75 kN
Calculado: 8.11 kN Cumple
- Tracción + Cortante: Máximo: 128.22 kN
Calculado: 119.14 kN Cumple
Tracción en vástago de pernos: Máximo: 157.12 kN
Calculado: 100.52 kN Cumple

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Referencia: N111
-Placa base: Ancho X: 450 mm Ancho Y: 550 mm Espesor: 30 mm
-Pernos: 8Ø25 mm L=60 cm Prolongación recta
-Disposición: Posición X: Centrada Posición Y: Centrada
-Rigidizadores: Paralelos X: 2(150x20x7.0) Paralelos Y: 2(150x20x7.0)
Comprobación Valores Estado
Tensión de Von Mises en vástago de pernos: Máximo: 400 MPa
Calculado: 205.858 MPa Cumple
Aplastamiento perno en placa: Máximo: 412.5 kN
Límite del cortante en un perno actuando contra la placa Calculado: 7.56 kN Cumple
Tensión de Von Mises en secciones globales: Máximo: 275 MPa
- Derecha: Calculado: 117.578 MPa Cumple
- Izquierda: Calculado: 118.29 MPa Cumple
- Arriba: Calculado: 183.206 MPa Cumple
- Abajo: Calculado: 176.331 MPa Cumple
Flecha global equivalente:
Limitación de la deformabilidad de los vuelos Mínimo: 250
- Derecha: Calculado: 8832.2 Cumple
- Izquierda: Calculado: 8897.47 Cumple
- Arriba: Calculado: 4987.7 Cumple
- Abajo: Calculado: 5596.08 Cumple
Tensión de Von Mises local: Máximo: 275 MPa
Tensión por tracción de pernos sobre placas en voladizo Calculado: 231.861 MPa Cumple
Se cumplen todas las comprobaciones

3.4.4 ZAPATA

Referencia: N1
Dimensiones: 265 x 265 x 80
Armados: Xi:Ø16c/27 Yi:Ø16c/27 Xs:Ø16c/27 Ys:Ø16c/27
Comprobación Valores Estado
Tensiones sobre el terreno:
Criterio de CYPE Ingenieros

- Tensión media en situaciones persistentes: Máximo: 0.24525 MPa

Calculado: 0.0394362 MPa Cumple
- Tensión máxima en situaciones persistentes Máximo: 0.306563 MPa
sin viento: Calculado: 0.0327654 MPa Cumple
- Tensión máxima en situaciones persistentes Máximo: 0.306563 MPa
con viento: Calculado: 0.107027 MPa Cumple

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Referencia: N1
Dimensiones: 265 x 265 x 80
Armados: Xi:Ø16c/27 Yi:Ø16c/27 Xs:Ø16c/27 Ys:Ø16c/27
Comprobación Valores Estado
Vuelco de la zapata:
Si el % de reserva de seguridad es mayor que cero, quiere
decir que los coeficientes de seguridad al vuelco son mayores
que los valores estrictos exigidos para todas las
combinaciones de equilibrio.

- En dirección X: Reserva seguridad: 12.3 % Cumple

- En dirección Y: Reserva seguridad: 137.4 % Cumple
Flexión en la zapata:
- En dirección X: Momento: 133.10 kN·m Cumple
- En dirección Y: Momento: 55.35 kN·m Cumple
Cortante en la zapata:
- En dirección X: Cortante: 143.13 kN Cumple
- En dirección Y: Cortante: 38.75 kN Cumple
Compresión oblicua en la zapata:
- Situaciones persistentes:
Máximo: 5000 kN/m²
Criterio de CYPE Ingenieros Calculado: 81.8 kN/m² Cumple
Canto mínimo: Mínimo: 25 cm
Artículo 58.8.1 de la norma EHE-08 Calculado: 80 cm Cumple
Espacio para anclar arranques en cimentación:
Mínimo: 70 cm
- N1: Calculado: 72 cm Cumple
Cuantía geométrica mínima:
Artículo 42.3.5 de la norma EHE-08 Mínimo: 0.0009
- Armado inferior dirección X: Calculado: 0.001 Cumple
- Armado superior dirección X: Calculado: 0.001 Cumple
- Armado inferior dirección Y: Calculado: 0.001 Cumple
- Armado superior dirección Y: Calculado: 0.001 Cumple
Cuantía mínima necesaria por flexión:
Artículo 42.3.2 de la norma EHE-08 Calculado: 0.001
- Armado inferior dirección X: Mínimo: 0.0004 Cumple
- Armado inferior dirección Y: Mínimo: 0.0002 Cumple
- Armado superior dirección X: Mínimo: 0.0002 Cumple
- Armado superior dirección Y: Mínimo: 0.0001 Cumple
Diámetro mínimo de las barras:
Recomendación del Artículo 58.8.2 (norma EHE-08) Mínimo: 12 mm
- Parrilla inferior: Calculado: 16 mm Cumple

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Referencia: N1
Dimensiones: 265 x 265 x 80
Armados: Xi:Ø16c/27 Yi:Ø16c/27 Xs:Ø16c/27 Ys:Ø16c/27
Comprobación Valores Estado
- Parrilla superior: Calculado: 16 mm Cumple
Separación máxima entre barras:
Artículo 58.8.2 de la norma EHE-08 Máximo: 30 cm
- Armado inferior dirección X: Calculado: 27 cm Cumple
- Armado inferior dirección Y: Calculado: 27 cm Cumple
- Armado superior dirección X: Calculado: 27 cm Cumple
- Armado superior dirección Y: Calculado: 27 cm Cumple
Separación mínima entre barras:
Recomendación del libro "Cálculo de estructuras de
cimentación", J. Calavera. Ed. INTEMAC, 1991 Mínimo: 10 cm
- Armado inferior dirección X: Calculado: 27 cm Cumple
- Armado inferior dirección Y: Calculado: 27 cm Cumple
- Armado superior dirección X: Calculado: 27 cm Cumple
- Armado superior dirección Y: Calculado: 27 cm Cumple
Longitud de anclaje:
Criterio del libro "Cálculo de estructuras de cimentación", J.
Calavera. Ed. INTEMAC, 1991

- Armado inf. dirección X hacia der: Mínimo: 16 cm

Calculado: 46 cm Cumple
- Armado inf. dirección X hacia izq: Mínimo: 16 cm
Calculado: 46 cm Cumple
- Armado inf. dirección Y hacia arriba: Mínimo: 16 cm
Calculado: 42 cm Cumple
- Armado inf. dirección Y hacia abajo: Mínimo: 16 cm
Calculado: 42 cm Cumple
- Armado sup. dirección X hacia der: Mínimo: 19 cm
Calculado: 46 cm Cumple
- Armado sup. dirección X hacia izq: Mínimo: 19 cm
Calculado: 46 cm Cumple
- Armado sup. dirección Y hacia arriba: Mínimo: 19 cm
Calculado: 42 cm Cumple
- Armado sup. dirección Y hacia abajo: Mínimo: 19 cm
Calculado: 42 cm Cumple
Se cumplen todas las comprobaciones
Información adicional:
- Zapata de tipo rígido (Artículo 58.2 de la norma EHE-08)
- Relación rotura pésima (En dirección X): 0.24
- Relación rotura pésima (En dirección Y): 0.10

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Referencia: N1
Dimensiones: 265 x 265 x 80
Armados: Xi:Ø16c/27 Yi:Ø16c/27 Xs:Ø16c/27 Ys:Ø16c/27
Comprobación Valores Estado
- Cortante de agotamiento (En dirección X): 913.11 kN
- Cortante de agotamiento (En dirección Y): 913.11 kN

3.4.5 VIGA DE ATADO

Referencia: C.1 [N23-N1] (Viga de atado)

-Dimensiones: 40.0 cm x 40.0 cm
-Armadura superior: 2Ø12
-Armadura inferior: 2Ø12
-Estribos: 1xØ8c/30
Comprobación Valores Estado
Diámetro mínimo estribos: Mínimo: 6 mm
Calculado: 8 mm Cumple
Separación mínima entre estribos: Mínimo: 3.7 cm
Artículo 69.4.1 de la norma EHE-08 Calculado: 29.2 cm Cumple
Separación mínima armadura longitudinal:
Artículo 69.4.1 de la norma EHE-08 Mínimo: 3.7 cm
- Armadura superior: Calculado: 26 cm Cumple
- Armadura inferior: Calculado: 26 cm Cumple
Separación máxima estribos:
- Sin cortantes:
Máximo: 30 cm
Artículo [Link].1 de la norma EHE-08 Calculado: 30 cm Cumple
Separación máxima armadura longitudinal:
Artículo 42.3.1 de la norma EHE-08 Máximo: 30 cm
- Armadura superior: Calculado: 26 cm Cumple
- Armadura inferior: Calculado: 26 cm Cumple
Se cumplen todas las comprobaciones
Información adicional:
- Diámetro mínimo de la armadura longitudinal (Recomendación del Artículo 58.8.2 de
la EHE-08): Mínimo: 12.0 mm, Calculado: 12.0 mm (Cumple)
- No llegan estados de carga a la cimentación.

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BIBLIOGRAFÍA

Tibaquirá, J.E, Burbano,J.C. Técnicas para controlar las emisiones de NOx en turbinas de
gas
Manual técnico del agua. Dégremont

Proyectos de plantas de tratamiento de aguas. Aguas de proceso, residuales y de

refrigeración por Ricardo Isla de Juana. Bellisco Ediciones
Manual de ósmosis inversa DOW
Manual de las aguas residuales industriales por Mariano Seoánez Calvo. Mc Graw Hill
Wastewater Engineering Treatment and reuse. Metcalf & EDDY
PUROPACK: packed bed technology. Purolite.

Veolia Water Technologies, [Link]

Gedar[Link]
Purolite, [Link]
Lenntech, [Link]

- 118 -
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ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI)
INGENIERO INDUSTRIAL

Parte II PLANOS
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ESCUELLA TÉCNICA SUPERIOR DE
D INGENIER
RÍA (ICAI)
INGE
ENIERO INDU
USTRIAL

Índice de
d planoss

Balan
nce de masas
m ..................................................................... 5

Sistem
ma de tra
atamientto de agu
ua .............................................. 7
1. Sistema de filtración ............................................................................................... 8

2. Sistema de ósmosis invversa primerr paso .............................................................. 9

3. Sistema de ósmosis invversa segund

do paso .......................................................... 10

4. Sistema de desmineraliización ............................................................................. 11

5. Sistema de neutralizacción.................................................................................... 12

6. Flushing ................................................................................................................. 13

7. Modelo sisttema de reacctivos. Dispersante ......................................................... 14

Estru
uctura ................................................................................ 15
1. Estructura metálica .............................................................................................. 16

2. Replanteo de
d zapatas ............................................................................................ 17

3. Implantación equipos een planta.......................................................................... 18

Sistem
ma eléctrrico ..................................................................... 19
1. Alimentación a bombaas de alta presión ............................................................. 20

2. Alimentación a bombaas ....................................................................................... 21

3. Soplantes, sistema
s de d
dosificación y alumbrad
do y fuerza pplanta................... 22

4. Alumbrado
o sobre plan
nta ..................................................................................... 23

3
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ESCUELLA TÉCNICA SUPERIOR DE
D INGENIER
RÍA (ICAI)
INGE
ENIERO INDU
USTRIAL

1. BA
ALANCE DE
D MASAS
S

5
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de Comillas
Proyecto planta de tratamiento de agua para central
de turbinas de gas

1/06/2015

S/E
Balance de masas
1
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ENIERO INDU
USTRIAL

2. SISSTEMA DE
D TRATA
AMIENTO DE AGUA
A

7
 Salida contralavados

DE PRIMER PASO OSMOSIS

INVERSA ( MALA CALIDAD)

BOMBEO AGUA BRUTA

2x100%

2SO4
DE RECHAZO SEGUNDO PASO
PT=2,5 bar OSMOSIS INVERSA

100 m3

T DE MEZCLA
DE TEFLON
2 metros de longitud

A FILTROS DE CARTUCHO

BOMBEO AGUA FILTRADA

2x100%

PT=3,5 bar

FILTROS MULTIMEDIA DE
ARENA Y ANTRACITA
3X50%

SOPLANTES DE
LAVADO DE FILTROS
2x100%
Q= 350 Nm3/h
PD = 0,5 bar

BOMBEO AGUA DE
LAVADO
2x100%

PT=2,5 bar

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de Comillas
Proyecto planta de tratamiento de agua para central
de turbinas de gas

1/06/2015

S/E

1
 V

ENTRADA
7 TUBOS SALIDA

PERMEADO

SEGUNDA ETAPA

ENTRADA
14 TUBOS SALIDA
V
PERMEADO

PRIMERA ETAPA

V
DISPERSANTE

SALIDA DE MALA CALIDAD

V
AGUA FILTRADA

FLUSHING

BOMBEO DE ALTA
V
2x100%
ENTRADA
7 TUBOS SALIDA

PT=18 bar PERMEADO

SEGUNDA ETAPA
FILTROS DE CARTUCHO 2
x100%

ENTRADA
14 TUBOS SALIDA
V
PERMEADO

PRIMERA ETAPA

AL DESGASIFICADOR

PRIMER PASO (O.I.1)

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de turbinas de gas

1/06/2015

S/E

inversa 2
DESGASIFICADOR
PRFV

ENTRADA
5 TUBOS SALIDA

PERMEADO

SEGUNDA ETAPA

ROU-003

VENTILADORES DEL
DESGASIFICADOR
Q=6420 m /h ENTRADA
5 TUBOS SALIDA
V
PD=0'01 bar PERMEADO

SEGUNDA ETAPA

V
DESGASIFICADA
PRFV
V= 40 m

ENTRADA
5 TUBOS SALIDA

PERMEADO

SEGUNDA ETAPA

BOMBEO DE ALTA ROU-004

2x100%
ENTRADA
10 TUBOS SALIDA
V
PT=21 bar PERMEADO

PRIMERA ETAPA

SEGUNDO PASO (O.I.2)

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de Comillas
Proyecto planta de tratamiento de agua para central
de turbinas de gas

1/06/2015

Segundo paso de S/E

3
 V

T DE MEZCLA

METROS DE
LONGITUD

SEGUNDO PASO DE O.I

FI

T DE MEZCLA

METROS DE
LONGITUD

FILTRO
ATRAPARRESINAS
FLT-007

30 m3 (PRFV)

LECHO MIXTO
(ACERO AL CARBONO)

LECHOS MIXTOS T DE MEZCLA

2x100% METROS DE
LONGITUD

PT=4,5 bar

FI

TAG

T DE MEZCLA

METROS DE
DESMINERALIZADA LONGITUD

FILTRO
ATRAPARRESINAS
FLT-008

BOMBEO DE AGUA
DESMINERALIZADA
2x100%
PT= 2,5 bar

SOPLANTES DE
LECHO MIXTO
(ACERO AL CARBONO) 2x100%

P = 0,7 bar

2 SO 4 98%

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Proyecto planta de tratamiento de agua para central
de turbinas de gas

1/06/2015

Sistema de S/E

4
 NaOH

H2SO4

MEDIDA DE pH.

EFLUENTES A TRATAR
CONTROL DE
CONTRALAVADOS DE LOS FILTROS MULTIMEDIA MEDIDA DE pH.

NaOH

CONTROL DE

H2SO4

SOPLANTES DE
AIRE DE BALSA DE
EFLUENTES PARRILLA DE DIFUSORES
2x100%

PD=0,4 bar

BALSA DE EFLUENTES
V
Profundidad: 2'5 m

EFLUENTES
2x100%

PT=4 bar

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de turbinas de gas

1/06/2015

S/E

5
 AGUA OSMOTIZADA O.I.1

MEZCLADOR

FLUSHING

FILTRO DE CARTUCHO PRFV PRFV

PP R FLUSHING O.I.1

BOMBEO FLUSHING
2x100%

Pmax=4 bar

BOMBEO LIMPIEZA

2x100%

Pmax=4 bar

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de turbinas de gas

1/06/2015

S/E

flushing 6
 A AGUA FILTRADA

BOMBAS DOSIFICADORAS DE
DISPERSANTE
DISPERSANTE
2X100%

PE

BOMBA DE CARGA E.T.S Ingenieros Industriales ICAI Universidad Pontificia

1X100% de Comillas
Q=1m3/h Proyecto planta de tratamiento de agua para central
de turbinas de gas
Pt=0,5 bar
1/06/2015

S/E
Modelo sistema de
reactivos. Dispersante 7
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INGE
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USTRIAL

3. ESSTRUCTU
URA

15
1
 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5

0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
1

8
7

0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
1

8
7

2.5
5

10
5
15

5 2.5
2.5
2.5
5 2.5
2.5
2.5
2.5
5 2.5
2.5
2.5
5
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Proyecto planta de tratamiento de agua para central
de turbinas de gas

1/06/2015

1:200
Estructura edificio
1
Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3 Tipo 3 Tipo 3 Tipo 3 Tipo 3 Tipo 2 Tipo 1

Todas las vigas de atado son

C1.40x40

Las dimensiones de las

zapatas son
Tipo 1: 265x265x80
Tipo 2: 245x245x65
Tipo 3: 245x245x70

VER DETALLE

Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3 Tipo 3 Tipo 3 Tipo 3 Tipo 3 Tipo 2 Tipo 1

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1/06/2015

1:200
Replanteo de zapatas
2
 EQUIPOS
ITEM DENOMINACION
01 FILTROS FLA-300
02 TANQUE AGUA FILTRADA 100m
18 11 03
2
1 1 1 04 DESGASIFICADOR
17
05 BOMBA DE AGUA BRUTA
19 12 06 BOMBA DE LAVADO DE FILTROS
3 07 BOMBA DE AGUA FILTRADA
08 BOMBA DE ALTA PRESION RO 1
7 09 BOMBA DE ALTA PRESION RO 2
16
10 BOMBA A LECHOS MIXTOS
6 11 SOPLANTE LAVADO DE FILTROS
4 12 SOPLANTE REJILLA BALSA DE EFLUENTES
13 SOPLANTE DE LECHOS MIXTOS
20 14 FILTROS DE CARTUCHOS DE OSMOSIS
14
22 15.5 SKID LIMPIEZA QUIMICA Y FLUSHING
16
17
25 18
21 19
SALA 20
DE 8
QUIMICOS 21
22 SKID RO 1
9 23 SKID RO 2
13 24 LECHO MIXTO
25 SOPLANTE DESGASIFICADOR
15.5
24 23

10

15
SALA
ELECTRICA

SALA
CONTROL

1 bomba de carga
WC
2 bombas por cada sistema al que dosifiquen
LABORATORIO

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1:200

en planta 3
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USTRIAL

4. SISSTEMA ELÉCTRIC
E CO

19
1
Cuadro de fuerza
Cuadro de fuerza

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S/E

1
Cuadro de fuerza

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de turbinas de gas

1/06/2015

S/E

agua 2
Cuadro de fuerza

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de turbinas de gas

1/06/2015

S/E

alumbrado y fuerza planta. 3

 PUNTO DE LUZ EN TECHO DE NAVE
A H

B
O
I A CUADRO BOMBAS DOSIFICACION ANTI-INCRUSTANTE
C

J B CUADRO BOMBAS DOSIFICACION COAGULANTE

D
C CUADRO BOMBAS DOSIFICACION REDUCTOR

D CUADRO BOMBAS DOSIFICACION NaOCl

P E
E CUADRO BOMBAS DOSIFICACION NaOH

F CUADRO BOMBAS DOSIFICACION H2SO4

F
K G CUADRO SOPLANTES DE LECHOS MIXTOS

H CUADRO SOPLANTES DE LAVADO DE FILTROS

L
I CUADRO SOPLANTES REJILLA BALSA DE EFLUENTES

M J CUADRO BOMBAS AGUA FILTRADA Y LAVADO DE FILTROS

G
K CUADRO VENTILADOR PARA DESGASIFICAR
N

L CUADRO BOMBAS AGUA ALTA PRESION RO1

M CUADRO BOMBAS AGUA ALTA PRESION RO2

N CUADRO BOMBAS SKID DE LIMPIEZA QUIMICA Y FLUSHING

O CUADRO BOMBAS DE CARGA DE REACTIVOS

P CUADRO BOMBAS DE CARGA DE REACTIVOS

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1:200

cajas 4
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Parte III PLIEGO DE

CONDICIONES
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ÍNDICE DE LA MEMORIA

Índice de la memoria
Capítulo 1 Condiciones generales y económicas............................................7

1.1 Objetivo del pliego ........................................................................................7

1.2 Motivación del proyecto ...............................................................................7

1.3 Documentos del proyecto .............................................................................7

1.4 Documentación complementaria ..................................................................8

1.5 Industriales y subcontratistas ......................................................................9

1.6 Gastos e impuestos........................................................................................9

1.7 Asociación de constructores .........................................................................9

1.8 Subcontratistas ........................................................................................... 10

1.9 Relación entre la Propiedad y el contratista; y entre los diversos

contratistas y subcontratistas ................................................................................. 10

1.10 Representaciones ........................................................................................ 11

1.11 Obligaciones del contratista en materia social ........................................... 12

1.12 Gastos de carácter general por cuenta del contratista .............................. 14

1.13 Gastos de carácter general por cuenta de la propiedad ............................ 15

1.14 Indemnización por cuenta del contratista.................................................. 15

1.15 Rescisión de contrato .................................................................................. 16

1.16 Propiedad industrial y comercial ............................................................... 17

1.17 Modificaciones del proyecto ....................................................................... 18

1.18 Modificaciones de los planos ...................................................................... 19

1.19 Seguridad y salud ....................................................................................... 19

1.20 Control de calidad ...................................................................................... 20

1.21 Replanteo de obras ..................................................................................... 20

Capítulo 2 Condiciones técnicas .................................................................. 23

II
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ÍNDICE DE LA MEMORIA

2.1 Características técnicas de los materiales .................................................. 23

2.1.1 Calidad de materiales y materiales desechados ......................................................... 23
2.1.2 Procedencia, reconocimiento y calidad de los materiales........................................... 23
2.1.3 Muestras.................................................................................................................. 24
2.1.4 Movimiento de tierras y cimentaciones. Remodelación del terreno ........................... 24
2.1.5 Hormigón de la cimentación .................................................................................... 24
2.1.6 Acero laminado ....................................................................................................... 24
2.1.7 Cemento .................................................................................................................. 25
2.1.8 Aguas ...................................................................................................................... 25
2.1.9 Arenas y áridos ........................................................................................................ 25
2.1.10 Carpintería y cerrajería........................................................................................... 26
2.1.11 Otros materiales ..................................................................................................... 26

2.2 Ejecución y control de obras ...................................................................... 26

2.2.1 Estructura de acero .................................................................................................. 26
2.2.2 Andamios ................................................................................................................ 27
2.2.3 Apeos y vallas ......................................................................................................... 27

2.3 Mediciones y valoraciones .......................................................................... 27

Capítulo 3 Pliego de condiciones particulares ............................................. 29

3.1 Alcance de los trabajos ............................................................................... 29

3.2 Alcance del suministro ............................................................................... 29

3.2.1 Disciplina mecánica ................................................................................................. 29
3.2.2 Disciplina eléctrica .................................................................................................. 31
3.2.3 Disciplina instrumentación y control ........................................................................ 31
3.2.4 Condiciones de diseño ............................................................................................. 35
[Link] Análisis Agua Alimentación. ............................................................................ 35
[Link] Análisis Agua Desmineralizada ........................................................................ 36
[Link] Composición y capacidad de la planta............................................................... 36
[Link] Funcionamiento................................................................................................ 37

3.3 Acceso a las obras ....................................................................................... 38

3.4 Presencia en obra ....................................................................................... 38

3.5 Organización de las obras .......................................................................... 39

3.6 Dirección de la obra.................................................................................... 39

III
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INGENIERO INDUSTRIAL

ÍNDICE DE LA MEMORIA

3.7 Finalidad de las visitas de obra .................................................................. 39

3.8 Libro de órdenes ......................................................................................... 40

3.9 Vigilancia y policía en las obras ................................................................. 40

3.10 Empleo de materiales nuevos pertenecientes a la propiedad .................... 40

3.11 Uso anticipado de las instalaciones definitivas .......................................... 40

3.12 Planes de obra y montaje ........................................................................... 41

3.13 Plazos de ejecución ..................................................................................... 41

3.14 Retenciones por retrasos durante la ejecución de las obras ...................... 42

3.15 Incumplimiento de los plazos y multas ...................................................... 42

3.16 Supresión de las multas .............................................................................. 43

3.17 Premios y primas ........................................................................................ 43

3.18 Retrasos ocasionados por la Propiedad ..................................................... 43

3.19 Daños y ampliación de plazo en caso de fuerza mayor .............................. 43

3.20 Mediciones de las unidades de obra ........................................................... 44

3.21 Certificación y abono de las obras ............................................................. 44

3.22 Abono de unidades incompletas o defectuosas .......................................... 45

3.23 Recepción provisional de las obras ............................................................ 46

3.24 Plazo de garantía ........................................................................................ 46

3.25 Recepción definitiva de las obras ............................................................... 47

3.26 Liquidación definitiva de las obras ............................................................ 47

Capítulo 4 Pliego de condiciones eléctrico ................................................... 49

4.1 Calidad de los materiales ........................................................................... 49

4.1.1 Generalidades .......................................................................................................... 49
4.1.2 Conductores eléctricos ............................................................................................. 49
4.1.3 Conductores de neutro ............................................................................................. 51
4.1.4 Conductores de protección ....................................................................................... 51
4.1.5 Identificación de los conductores ............................................................................. 52
4.1.6 Tubos protectores .................................................................................................... 52

IV
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INGENIERO INDUSTRIAL

ÍNDICE DE LA MEMORIA

4.2 Normas de ejecución de las instalaciones ................................................... 53

4.2.1 Colocación de tubos ................................................................................................. 53
4.2.2 Cajas de empalme y derivación ................................................................................ 55
4.2.3 Aparatos de mando y maniobra ................................................................................ 56
4.2.4 Aparatos de protección ............................................................................................ 57
4.2.5 Instalaciones en cuartos de baño o aseo .................................................................... 62
4.2.6 Red equipotencial .................................................................................................... 63
4.2.7 Instalación de puesta a tierra .................................................................................... 64
4.2.8 Alumbrado .............................................................................................................. 65

4.3 Pruebas reglamentarias .............................................................................. 66

4.3.1 Comprobación de la puesta a tierra........................................................................... 66
4.3.2 Resistencia de aislamiento ....................................................................................... 66

4.4 Condiciones de uso, mantenimiento y seguridad ....................................... 66

4.5 Certificados y documentación .................................................................... 67

4.6 Libro de órdenes ......................................................................................... 67

V
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ÍNDICE DE LA MEMORIA

VI
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Condiciones generales y económicas

Capítulo 1 CONDICIONES GENERALES Y

ECONÓMICAS

1.1 OBJETIVO DEL PLIEGO

El objetivo del presente documento es el de regular la recepción y puesta

en obra de los materiales, la ejecución de la obra, los procedimientos y los medios
a utilizar.
Se entiende que el contratista al que se le adjudique la ejecución de los
trabajos se compromete a aceptar íntegramente todas y cada una de las cláusulas
del presente pliego.

1.2 MOTIVACIÓN DEL PROYECTO

Las normas contenidas en este pliego se complementarán, en toda ocasión

en la que no estén en contradicción, con lo acordado en el Pliego de Condiciones
Técnicas de la Dirección General de Arquitectura 1960.

1.3 DOCUMENTOS DEL PROYECTO

Los documentos que son base para el establecimiento de la correspondiente

obra y con arreglo a los cuales se ha de proceder son los siguientes:
 Memoria
 Planos
 Pliego de Condiciones
 Presupuesto

En el caso de que las mediciones y el presupuesto no sean presentadas como

documentos de proyecto, serán las facilitadas por el contratista, previa
conformidad de la Dirección de Obra y aceptación por parte de la Propiedad.

Si existiesen contradicciones entre los diferentes documentos será la Dirección

Facultativa, quien dictamine y formule el criterio de prelación.

7
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INGENIERO INDUSTRIAL

Condiciones generales y económicas

1.4 DOCUMENTACIÓN COMPLEMENTARIA

Además de los citados documentos e independientemente de los mismos,

tendrán también fuerza de obligar, las órdenes dadas por la Dirección de Obra, así
como los planos y detalles aclaratorios que se faciliten.
A efectos del cumplimiento de todas las normas vigentes, si se produce
alguna diferencia de grado entre los términos de una prescripción análoga
contenida en alguna de las normas mencionadas, será de aplicación la más
exigente. En los casos de incompatibilidad o contradicción de prescripciones,
prevalecerán las de este pliego, salvo autorización expresa por escrito de la
Dirección Facultativa.
La legalización completa de toda la construcción estructural, así como la
entrega de la correspondiente documentación, será condición imprescindible
previa a la recepción provisional de la obra.
Por otra parte, la Empresa Constructora será responsable de la entrega de
la documentación final de la obra en soporte magnético, así como de la confección
y entrega de todos los materiales puestos en obra.
Los planos finales responderán a la exacta realidad de la obra ejecutada,
recogiendo todos los trazados reales de cada parte de la estructura, con detalle de
dimensiones, bases de cálculo, modelos o clases de componentes y demás datos
que puedan resultar de interés.
Para el desarrollo de todos los trabajos definidos anteriormente, la empresa
adjudicataria dispondrá en la oficina de obra, durante todo el periodo de ejecución
de la misma, de los medios informáticos y humanos necesarios para la realización
de los mismos.
No se autorizará el inicio de trabajo alguno hasta que no se hayan
ejecutado los planos de montaje y cuenten con la verificación de todos y cada uno
de los instaladores que deben intervenir en la obra, la del representante de la
empresa constructora, la supervisión e informe favorable de la empresa de control
de calidad y la aprobación de la Dirección Facultativa de la obra.
Antes del inicio de un trabajo, deberán estar en obra todos los materiales
necesarios para su realización a fin de reducir al máximo los tiempos de
ejecución, en particular en las áreas que estén ocupadas. Para ello la empresa
dispondrá a su coste de los espacios de almacenamiento debidamente
acondicionados para tal fin, teniendo en cuento el carácter especial del
emplazamiento.
Siempre se estará a disposición de los representantes de la Propiedad,
adecuándose la ejecución a sus necesidades, dividiendo las obras en las fases

8
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INGENIERO INDUSTRIAL

Condiciones generales y económicas

necesarias y disponiéndose por parte de la Empresa Constructora de los medios

necesarios para que estas circunstancias no supongan demora en los plazos totales.

1.5 INDUSTRIALES Y SUBCONTRATISTAS

La adjudicación a industriales y/o subcontratistas, se realizará siempre con

sujeción al plan de trabajos y con multas por incumplimiento de plazo. El
contratista será el único responsable de la omisión de dichas condiciones.
Cualquier industrial o subcontratista que intervenga en la obra, lo hará con
conocimiento y sumisión al presente Pliego de Condiciones y en cuanto pueda
efectuarlo, siendo obligación del contratista el cumplimiento de esta cláusula.
El contratista se responsabilizará solidariamente al subcontratista, con
expresa renuncia a los beneficios de exclusión, división y orden de las
obligaciones. La Propiedad quedará el margen de las relaciones entre contratista y
subcontratista, no siendo en ningún caso responsable de las consecuencias
derivadas del contrato entre los dos últimos.

1.6 GASTOS E IMPUESTOS

Todos los gastos e impuestos de cualquier orden, que se deriven del

contrato serán por cuenta del contratista. Las modificaciones tributarias
establecidas con posterioridad al contrato afectarán al sujeto pasivo directo, sin
que las partes puedan repercutirlas entre sí. En ningún caso podrá ser causa de
revisión de los precios la modificación del sistema tributario vigente a la firma del
contrato.

1.7 ASOCIACIÓN DE CONSTRUCTORES

 Si las obras licitadas se adjudicasen en común a un grupo o asociación de

constructores, la responsabilidad será conjunta y solidaria, con relación al
compromiso contraído por el grupo o asociación.

 Los componentes del grupo o asociación delegarán en uno de ellos, a

todos los efectos, la representación ante la Propiedad. Esta delegación se
realizará por medio de un representante responsable provisto de poderes,

9
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INGENIERO INDUSTRIAL

Condiciones generales y económicas

tan amplios como proceda, para actuar ante la Propiedad en nombre del
grupo o asociación.

 La designación de representante, para surtir efecto, deberá ser aceptada y

aprobada por la Propiedad por escrito.

1.8 SUBCONTRATISTAS

El contratista podrá subcontratar cualquier parte de la obra, previa

autorización de la Dirección Técnica de la misma, para lo cual deberá informar
con anterioridad a esta, del alcance y condiciones técnico-económicas del
subcontrato.
La Propiedad, a través de la Dirección Técnica de la Obra, podrá en
cualquier momento requerir del contratista la exclusión de un subcontratista por
considerar al mismo incompetente, o que no reúne las necesarias condiciones,
debiendo el contratista tomar las medidas necesarias para la rescisión de este
subcontrato, sin que por ello pueda presentar una reclamación alguna a la
Propiedad.
En ningún caso podrá deducirse relación contractual alguna entre los
subcontratistas y la Propiedad, como consecuencia de la ejecución por aquellos de
trabajos parciales correspondientes al contrato principal, siendo siempre
responsable el contratista de la propiedad de todas las actividades del
subcontratista y de las obligaciones derivadas del cumplimiento de las
condiciones expresadas en este pliego.
Los trabajos específicos que requieran una determinada especialización y
que no estuviesen incluidos en el presupuesto del contrato, bien porque aun
estando previstos en la memoria y/o planos de concurso, no se hubiese solicitado
para ellos oferta económica, bien porque su necesidad surgiese a posteriori
durante la ejecución del contrato, podrán ser adjudicados por la Propiedad
directamente a la empresa que libremente elija, debiendo el contratista prestar las
ayudas necesarias para la realización de los mismos.

1.9 RELACIÓN ENTRE LA PROPIEDAD Y EL CONTRATISTA; Y

ENTRE LOS DIVERSOS CONTRATISTAS Y SUBCONTRATISTAS

 El contratista está obligado a suministrar, en todo momento, cualquier

información relativa a la realización del contrato, de la que la Propiedad

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juzgue necesario tener conocimiento, entre otras razones por la posible

incidencia de los trabajos confiados al contratista, sobre los de otros
contratistas y suministradores.

 El contratista debe ponerse oportunamente en relación con los demás

contratistas y suministradores, a medida que estos sean designados por la
Propiedad, con el fin de adoptar de común acuerdo las medidas pertinentes
para asegurar la coordinación de los trabajos, el buen orden de la obra, y la
seguridad de los trabajadores.

 Cuando varios contratistas y suministradores utilicen las instalaciones

generales pertenecientes a uno de ellos, se pondrán de acuerdo sobre su
uso suplementario y el reparto de los gastos correspondientes. Repartirán
también entre ellos, proporcionalmente a su utilización las cargas relativas
a los transportes que se deberán realizar hasta el emplazamiento.

 La Propiedad deberá estar permanentemente informada de los acuerdos

tomados al amparo del párrafo anterior, para tomar la resolución que
proceda en el caso de presentarse dificultades o diferencias, o designar el
árbitro que evalúe dichas diferencias. La decisión del árbitro designado
por la Propiedad es obligatoria para los interesados.

 Cuando varios contratistas trabajen en la misma obra, cada uno de ellos es

responsable de los daños y perjuicios de toda clase que pudiera derivarse
de su propia actuación.

1.10 REPRESENTACIONES

Antes de iniciarse las obras objeto del contrato, el contratista designará su

representante a pie de obra y se lo comunicará por escrito a la Propiedad
especificando sus poderes, que deberán ser lo suficientemente amplios para recibir
y resolver en consecuencia las comunicaciones y órdenes de la representación de
la Propiedad. En ningún caso constituirá motivo de excusa para el contratista la
ausencia de su representante a pie de obra.
El contratista está obligado a presentar a la representación de la Propiedad
antes de la iniciación de los trabajos, una relación comprensiva del personal
facultativo responsable de la ejecución de la obra contratada y a dar cuenta
posteriormente de los cambios que en el mismo se efectúen, durante la vigencia
del contrato. La designación del representante del contratista, así como la del

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personal facultativo, responsable de la obra contratada, requiere la conformidad y

aprobación de la Propiedad.

1.11 OBLIGACIONES DEL CONTRATISTA EN MATERIA SOCIAL

Estará obligado al cumplimiento de las disposiciones vigentes en materia

laboral, de seguridad social y de seguridad e higiene en el trabajo. En lo referente
a las obligaciones del contratista en materia de seguridad e higiene en el trabajo,
estas quedan detalladas de la forma siguiente:

1. El contratista es responsable de las condiciones de seguridad e higiene en

los trabajos, estando obligados a adoptar y hacer aplicar, a su costa, las
disposiciones vigentes sobre estas materias, en las medidas que dicte la
Inspección de Trabajo y demás organismos competentes, así como las
normas de seguridad complementarias que correspondan a las
características de las obras contratadas.

2. A tal efecto el contratista debe establecer un Plan de Seguridad e Higiene

y Primeros Auxilios que especifiquen con claridad las medidas prácticas
que, para la consecución de las precedentes prescripciones, estime
necesario tomar en la obra. Este plan debe precisar las formas de
aplicación de las medidas complementarias que correspondan a los riesgos
de la obra con el objeto de asegurar eficazmente:

 La seguridad de su propio personal y la de terceros.

 La higiene y primeros auxilios a accidentados.

 La seguridad de las instalaciones.

El Plan de Seguridad así concebido debe comprender la aplicación de

las Normas de Seguridad que al Propiedad prescribe a sus empleados
cuando realizan trabajos similares a los encomendados al personal del
contratista. El Plan de Seguridad, Higiene y Primeros Auxilios debe ser
comunicado a la Propiedad, en el plazo máximo que se señale en el Pliego
de Condiciones particulares y en su defecto, en el plazo de tres meses a
partir de la firma el contrato. El incumplimiento de este plazo puede ser
motivo de rescisión del contrato.
La adopción de cualquier modificación o ampliación al plan
previamente establecido, en razón de la variación de las circunstancias de
la obra, deberá ser inmediatamente comunicada a la Propiedad.

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3. Los gastos originados por la adopción de las medidas de seguridad,

higiene y primeros auxilios son a cargo del contratista y se considerarán
incluidos en los precios del contrato.
Quedan comprendidas en estas medidas, sin que su enumeración las
límite:
a) La formación del personal en sus distintos niveles profesionales en
materia de seguridad, higiene y primeros auxilios, así como la
información al mismo mediante carteles, avisos o señales de los
distintos riesgos que la obra presente.

b) El mantenimiento del orden, limpieza, comodidad y seguridad en las

superficies o lugares de trabajo, así como en los accesos a aquellos.

c) Las protecciones y dispositivos de seguridad en las instalaciones,

aparatos, máquinas, almacenes, polvorines, etc., incluida las
protecciones contra incendios.

d) El establecimiento de las medidas encaminadas a la eliminación de

factores nocivos, tales como polvos, humos, gases, vapores,
iluminación deficiente, ruidos, temperatura, humedad y aireación
deficiente, etc.

e) El suministro a los operarios de todos los elementos de protección

personal necesarios, así como de las instalaciones sanitarias,
botiquines, ambulancias, que las circunstancias hagan igualmente
necesarias. Asimismo el contratista debe proceder a su costa al
establecimiento de vestuarios, servicios higiénicos, servicio de
comedor y menaje, barracones, suministro de agua, etc., que las
características en cada caso de la obra y la reglamentación determinen.

4. Los contratistas que trabajan en una misma obra deberán agruparse en el

seno de un Comité de Seguridad, formado por los representantes de las
empresas. Comité que tendrá por misión coordinar las medidas de
seguridad, higiene y primeros auxilios, tanto a nivel individual como
colectivo.

De esta forma cada contratista debe designar un representante responsable

ante el Comité de Seguridad. Las decisiones adoptadas por el Comité se
aplicarán a todas las empresas, incluso a las que lleguen con posterioridad
a la obra.
Los gastos resultantes de esta organización colectiva se prorratearán
mensualmente entre las empresas participantes, proporcionalmente al

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Condiciones generales y económicas

número de jornales, horas de trabajo de sus trabajadores, o por cualquier

otro método establecido de común acuerdo.
El contratista remitirá a la representación de la Propiedad, con fines de
información copia de cada declaración de accidente que cause baja en el
trabajo, inmediatamente después de formalizar dicha baja.
5. El cumplimiento de estas obligaciones por parte del contratista o la
infracción de las disposiciones sobre seguridad por parte del personal
técnico designado por él, no implicará responsabilidad alguna para la
Propiedad.

1.12 GASTOS DE CARÁCTER GENERAL POR CUENTA DEL

CONTRATISTA

Se entiende como tales los gastos de cualquier clase ocasionados por la

comprobación del replanteo de la obra, los ensayos de materiales que deba
realizar por su cuenta el contratista; los de montaje y retirada de las
construcciones auxiliares, oficinas, almacenes y cobertizos pertenecientes al
contratista; los correspondientes a los caminos de servicio, señales de tráfico
provisionales para las vías públicas en las que se dificulte el tránsito, así como de
los equipos necesarios para organizar y controlar este evitando accidentes de
cualquier clase; los de protección de materiales y la propia obra contra todo
deterioro, daño o incendio, cumpliendo los reglamentos vigentes para el
almacenamiento de explosivos y combustibles; los de limpieza de los espacios
interiores y exteriores: los de construcción, conservación y retirada de pasos,
caminos provisionales y alcantarillas; los derivados de dejar tránsito a peatones y
vehículos durante la ejecución de las obras; los de desviación de alcantarillas,
tuberías, cables eléctricos y, en general, de cualquier instalación que sea necesario
modificar para las instalaciones provisionales del contratista; los de construcción,
conservación, limpieza y retirada de las instalaciones sanitarias provisionales y
limpieza de los lugares ocupados por las mismas; los de retirada al fin de la obra
de instalaciones, herramientas, materiales, etc., y limpieza general de la obra.
Salvo que se indique lo contrario, será por cuenta del contratista el
montar, conservar y retirar las instalaciones para el suministro del agua y de la
energía eléctrica necesaria para las obras y la adquisición de dichas aguas y
energía.
Serán por cuenta del contratista los gastos ocasionados por la retirada de la
obra, de los materiales rechazados, los de los jornales y materiales para las
mediciones periódicas para la redacción de certificaciones y los ocasionados por

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Condiciones generales y económicas

la medición final; los de pruebas, ensayos, reconocimientos y tomas de muestras

para las recepciones parciales y totales, provisionales y definitivas, de las obras; la
corrección de las deficiencias observadas en las pruebas, ensayos, etc., y los
gastos derivados de los asientos o averías, accidentes o daños que se produzcan en
estas pruebas y la reparación y conservación de las obras durante el plazo de
garantía.
En los casos de rescisión del contrato, cualquiera que sea la causa que lo
motive, serán de cuenta del contratista los gastos de jornales y materiales
ocasionados por la liquidación de las obras y los de las actas notariales que sean
necesarios levantar, así como los de retirada de los medios auxiliares que no
utilice la propiedad o que le devuelva después de utilizados.

1.13 GASTOS DE CARÁCTER GENERAL POR CUENTA DE LA

PROPIEDAD

Serán por cuenta de la Propiedad los gastos originados por la inspección de

las obras del personal de la empresa o contratados para este fin, la comprobación
o revisión de las certificaciones, la toma de muestras y ensayos de laboratorio para
la comprobación periódica de calidad de materiales y obras realizadas, salvo los
indicados en el apartado anterior, y el transporte de los materiales suministrados
por la Propiedad, hasta el almacén de la obra.
Serán también a cargo de la Propiedad los gastos de primera instalación,
conservación y mantenimiento de sus oficinas de obra, botiquines, laboratorios y
de cualquier edificio e instalación perteneciente a la Propiedad y utilizados por el
personal encargado de la dirección y vigilancia de las obras.

1.14 INDEMNIZACIÓN POR CUENTA DEL CONTRATISTA

Será por cuenta del contratista la reparación de cualquier daño que pueda
ocasionar sus instalaciones y construcciones auxiliares en propiedades
particulares; la extracción de tierras para la ejecución de terraplenes; los que se
originen por la habilitación de caminos y vías provisionales y, finalmente, los
producidos en las demás operaciones realizadas por el contratista para la
ejecución de la obra.

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Condiciones generales y económicas

1.15 RESCISIÓN DE CONTRATO

Cuando a juicio de la Propiedad el incumplimiento por parte del contratista de

alguna de las cláusulas del contrato pudiera ocasionar graves trastornos en la
realización de las obras en el cumplimiento de los plazos, o en su aspecto
económico, la Propiedad podrá decidir la rescisión del contrato, con las
penalidades a que hubiera lugar. Así mismo, podrá proceder a la resolución con
pérdida de fianza y garantía suplementaria si la hubiera, de producirse alguno de
los supuestos siguientes:
 Cuando no hubiese efectuado el montaje de las instalaciones y medios
auxiliares en los plazos previstos.

 Cuando durante un periodo de tres meses consecutivos y considerados

conjuntamente, no se alcanzase un ritmo de ejecución del 50% del
programa aprobado por la Obra.

 Cuando se cumpla el plazo final de las obras y falte por ejecutar más del
20% del presupuesto de la Obra. La imposición de las multas establecidas
por los retrasos sobre dicho plazo, no obligará a la Propiedad a la prórroga
del mismo, siendo potestativo por su parte elegir entre la resolución o la
continuidad del contrato.

Será así mismo causa suficiente para la rescisión, alguno de los siguientes:
 La quiebra, fallecimiento o incapacidad del contratista.

 La disolución, por cualquier causa, de la sociedad, si el contratista fuera

una persona jurídica.

 Si el contratista es una agrupación temporal de empresas y alguna de las

integrantes se encuentra incluida en alguno de los supuestos previstos
anteriores la Propiedad estará facultada para exigir el cumplimiento de las
obligaciones pendientes del contrato a las restantes empresas en que
constituyen la agrupación temporal o para acordar la resolución del
contrato. Si la Propiedad optara en ese momento por la rescisión, esta no
producirá pérdida de la fianza, salvo que concurriera alguna otra causa
suficiente para declarar tal pérdida.

Procederá asimismo la rescisión, sin pérdida de fianza por el contratista,

cuando se suspenda la obra comenzada, y en todo caso, siempre que por causas
ajenas al contratista, no sea posible dar comienzo a la obra adjudicada, dentro del
plazo de 3 meses, a partir de la fecha de adjudicación.

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Condiciones generales y económicas

En el caso que se incurriese en las causas de resolución del contrato conforme

a las cláusulas de este Pliego General de Condiciones, o del Particular de la obra,
la Propiedad se hará cargo de las obras en la situación en que se encuentren, sin
otro requisito que el del levantamiento de un acta notarial, si ambas partes prestan
su conformidad, que refleje la situación de la obra, así como de acopios de
materiales, maquinaria y medios auxiliares que el contratista tuviese en ese
momento en el emplazamiento de los trabajos. Con este acto de la Propiedad el
contratista no podrá poner interdicto ni ninguna otra acción judicial, a la que
renuncia expresamente.
Siempre y cuando el motivo de la rescisión sea imputable al contratista, éste
está obligado a dejar a disposición de la Propiedad, hasta la total terminación de
los trabajos, la maquinaria y medios auxiliares existentes en la obra que la
Propiedad estime necesario, pudiendo el contratista retirar los restantes.
La Propiedad abonará por los medios, instalaciones y máquinas, que decida que
continúen en la obra, un alquiler igual al estipulado en el baremo para trabajos por
administración, pero descontando los porcentajes de gastos generales y beneficio
industrial del contratista.
El contratista se compromete como obligación subsidiaria de la cláusula
anterior a conservar la propiedad de las instalaciones, medios auxiliares y
maquinaria seleccionada por la Propiedad o reconocer como obligación preferente
frente a terceros, la derivada de dicha condición.
La Propiedad comunicará al contratista, con treinta días de anticipación, la
fecha en que desea reintegrar los elementos que venía utilizando, los cuales
dejarán de devengar importe alguno a partir de su devolución, o a los 30 días de la
notificación si el contratista no se hubiese hecho cargo de ellos. En todo caso la
devolución se realizará siempre a pie de obra, siendo por cuenta del contratista los
gastos de su traslado definitivo.
En los contratos rescindidos, se procederá a efectos de garantías y fianzas
a ejecutar las recepciones provisionales y definitivas de los trabajos ejecutados
por el contratista hasta la fecha de la rescisión.

1.16 PROPIEDAD INDUSTRIAL Y COMERCIAL

Al suscribir el contrato, el contratista garantiza a la Propiedad contra toda

clase de reivindicaciones que se refieran a suministros y materiales,
procedimientos y medios utilizados para la ejecución de las obras y que procedan
de titulares de patentes, licencias, planos, modelos, marcas de fábrica o comercio.

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Condiciones generales y económicas

En el caso que fuera necesario, corresponde al contratista la obtención de

las licencias o autorizaciones precisas y soportar la carga de los derechos e
indemnizaciones correspondientes.
En el caso de acciones dirigidas contra la Propiedad por terceros titulares
de licencias, autorizaciones, planos, modelos, marcas de fábrica o de comercio
utilizadas por el contratista para la ejecución de los trabajos, el contratista
responderá ante la Propiedad del resultado de dichas acciones estando obligado
además a prestarle su plena ayuda en el ejercicio de las excepciones que competan
a la Propiedad.

1.17 MODIFICACIONES DEL PROYECTO

La Propiedad podrá incluir en el proyecto, antes de empezar las obras o

durante su ejecución, las modificaciones que sean precisas para la normal
construcción de las mismas, aunque no se hayan previsto en el proyecto y
siempre, que no varíen las características principales de las obras.
También podrá introducir aquellas modificaciones que produzcan aumento
o disminución y aún supresión de las unidades de obra marcadas en el
presupuesto, o sustitución de una clase de fábrica por otra, siempre que ésta sea de
las comprendidas en el contrato.
Todas estas modificaciones serán obligatorias para el contratista y siempre
que, a los precios del contrato, sin ulteriores omisiones, no alteren el Presupuesto
Total de Ejecución Material contratado en más de un 35 %, tanto en más como en
menos, el contratista no tendrá ningún derecho a ninguna variación en los precios
ni a indemnización de ninguna clase.
Si la cuantía total de la certificación final, correspondiente a la obra
ejecutada por el contratista, fuese a causa de las modificaciones del Proyecto,
inferior al Presupuesto Total de Ejecución Material del contrato en un porcentaje
superior al 35 %, el contratista tendrá derecho a indemnizaciones.
Para fijar su cuantía, el contratista deberá de presentar a la Propiedad en el
plazo máximo de dos meses a partir de la fecha de dicha certificación final, una
petición de indemnización con las justificaciones necesarias debido a los posibles
aumentos de los gastos generales e insuficiente amortización de equipos e
instalaciones, y en que la que se valore el perjuicio que le resulte de las
modificaciones introducidas en las previsiones del Proyecto. Al efectuar esta
valoración el contratista deberá tener en cuenta que el primer 35% de reducción
no tendrá repercusiones a estos efectos.

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Condiciones generales y económicas

1.18 MODIFICACIONES DE LOS PLANOS

Los planos de construcción podrán modificar a los provisionales de

concurso, respetando los principios esenciales y el contratista no podrá por ello
hacer reclamación alguna a la Propiedad.
El carácter complejo y los plazos limitados de que se dispone en la
ejecución de un Proyecto, obligan a una simultaneidad entre las entregas de las
especificaciones técnicas de los suministradores de equipos y la elaboración de
planos definitivos del proyecto.
Esta simultaneidad implica la entrega de planos de detalle de obra civil,
relacionada directamente con la implantación de los equipos, durante todo el plazo
de ejecución de la obra. La Propiedad tomará las medidas necesarias para que
estas modificaciones no alteren los plazos de trabajo del contratista entregando los
planos con la suficiente antelación para que la preparación y ejecución de estos
trabajos se realice de acuerdo con el programa previsto.

1.19 SEGURIDAD Y SALUD

La Empresa Constructora deberá disponer de todos los medios necesarios

y adecuados que permitan garantizar la seguridad del personal adscrito a la obra,
así como del personal subcontratado, ateniéndose estrictamente a las condiciones
fijadas en el Proyecto de Seguridad y Salud, que figura como anexo de éste, que a
tal fin se ha redactado por técnico competente, quién asumirá la condición de
Coordinador de Seguridad.
El Contratista será responsable de todos los accidentes, daños, perjuicios y
transgresiones que pudiesen ocurrir o sobrevenir como consecuencia directa o
indirecta de la ejecución de las obras, debiendo tener presente cuanto se determina
en las disposiciones legales en vigor que afecten a cuestiones relacionadas con la
seguridad e higiene en los trabajos de construcción, como son:
 Reglamento de Seguridad del Trabajo en la Industria de la Construcción.

 Prescripciones de Seguridad e Higiene en la Industria de la Edificación.

 Ordenanza laboral de Construcción, Vidrio y Cerámica.

 Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el trabajo.

 Comités de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

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Condiciones generales y económicas

 Reglamento electrotécnico de Baja Tensión e instrucciones

complementarias.

 Cualquier otra que tengan relación directa con la seguridad de la obra.

1.20 CONTROL DE CALIDAD

El Control de Calidad de las obras será responsabilidad de la Empresa de

Control de Calidad competente que se determine, presentando periódicamente los
resultados obtenidos en los ensayos correspondientes a cada unidad de obra que lo
requiera a la Dirección Facultativa.
Todos los materiales empleados deberán ser objeto de los controles de
calidad, análisis, etc. Que señale la citada Empresa de control así como de la
Dirección Facultativa.
Se realizarán las pruebas, ensayos y todos aquellos elementos de Control
de Calidad que queden fijados, bien en el estudio de Seguridad y salud, así como
los que determine la Dirección Facultativa y la Empresa de Control de Calidad,
debiendo realizarse por laboratorios homologados, según las clasificaciones
exigidas en el Estudio de Seguridad y previa aprobación por la Dirección
Facultativa.
El Control de Calidad comprenderá la revisión de los documentos de
proyecto, materiales, planos de montaje, ejecución de las obras, pruebas parciales
y finales de las instalaciones y revisión de la documentación final de la obra.
Serán extensivos a todos y cada uno de los capítulos que comprenden el
proyecto, definiéndose en cada caso y en función de los resultados que se
obtengan en el muestreo inicial la amplitud y número de ensayos que se deberán
realizar.
En cualquier caso, como documento de referencia, se utilizará el Estudio
de Seguridad y Salud de la obra, siendo los ensayos allí definidos de acuerdo con
la empresa de control de calidad los mínimos a realizar.

1.21 REPLANTEO DE OBRAS

 La Propiedad entregará al contratista los hitos de triangulación y

referencias de nivel establecidos por ella en la zona de obras a realizar.

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Condiciones generales y económicas

La posición de estos hitos y sus coordenadas figurarán en un plano general

de situación de las obras. Será por cuenta de la Empresa Constructora,
facilitar todos los medios auxiliares necesarios para materializar el
replanteo. Todos los puestos de referencia deberán ser fijados de forma
que no se altere su situación al ejecutar los vaciados y la excavación de
zanjas y pozos.
 Dentro de los 15 días siguientes a la fecha de adjudicación el contratista
verificará en presencia de los representantes de la Propiedad el plano
general de replanteo y las coordenadas de los hitos, levantándose el acta
correspondiente.

 La Propiedad precisará sobre el plano de replanteo las referencias a estos

hitos de los ejes principales de cada una de las obras

 El contratista será responsable de la conservación de todos los hitos

referencias que se le entreguen. Si durante la ejecución de los trabajos, se
destruye alguno, deberá reponerlos por su cuenta y bajo su
responsabilidad.

El contratista establecerá en caso necesario, hitos secundarios y efectuará

todos lo replanteos precisos para la perfecta definición de las obras a ejecutar,
siendo de su responsabilidad los perjuicios que puedan ocasionarse por errores
cometidos en dichos replanteos.

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Condiciones generales y económicas

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Condiciones técnicas

Capítulo 2 CONDICIONES TÉCNICAS

2.1 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS MATERIALES

2.1.1 CALIDAD DE MATERIALES Y MATERIALES DESECHADOS

Todos los materiales básicos y la elaboración de mezclas se ajustarán a las

calidades y dimensiones descritas en el proyecto. Dichas determinaciones se
extenderán a los detalles de obra que la dirección facultativa desarrolle en el
transcurso de la ejecución material de los trabajos.
Previamente a la colocación en obra de los materiales se exigirá la
aprobación de la dirección facultativa. Dicha dirección se reserva el derecho de
desechar aquellos que no reúnan las condiciones exigidas en este pliego. Los
materiales desechados serán retirados de la obra en un plazo máximo de 24 horas.

2.1.2 PROCEDENCIA, RECONOCIMIENTO Y CALIDAD DE LOS

MATERIALES

Todos los materiales que intervengan en las obras, procederán de fábricas

que merezcan plenas garantías, exigiéndose en su caso los certificados
correspondientes, de la calidad propuesta en los documentos de proyecto y
siempre de las zonas donde mejor se produzcan.
Cumplirán con las condiciones que para cada uno de ellos se especifica en
los artículos que siguen, desechándose los que, a juicio de la Dirección Facultativa
no se reúnan.
Para lo cual y con la debida antelación por parte del contratista, se
presentarán a la Dirección Facultativa, cuantos materiales se vayan a emplear en
la obra, para su reconocimiento y aprobación, sin la cual, no se autorizará su
colocación, debiéndose demoler lo ejecutado con ellos, bajo responsabilidad del
contratista y sin derecho a reclamación por su parte del abono de los mismos,
siendo por su cuenta los gastos que ocasione el incumplimiento del presente
apartado.

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Condiciones técnicas

La Dirección Facultativa determinará los ensayos y análisis que se deban

realizar, siendo por cuenta y cargo del contratista, siempre y cuando no
sobrepasen el valor del 1% del presupuesto total de la contrata. El examen y
aprobación de los materiales, no supone recepción de ellos, puesto que la
responsabilidad del contratista adjudicatario no termina hasta que se cumplan los
plazos marcados por la ley.

2.1.3 MUESTRAS

La Empresa Constructora, presentará oportunamente a la Dirección

Facultativa, muestras de toda clase de materiales necesarios para la ejecución de
la obra, debiendo conservarse éstas para comprobar y confrontar en su día los
materiales empleados en la misma.

2.1.4 MOVIMIENTO DE TIERRAS Y CIMENTACIONES. REMODELACIÓN

DEL TERRENO

Todo movimiento de tierras deberá ajustarse exactamente a los planos del

proyecto, con la obligación expresa del contratista de obtener de la Dirección
Facultativa, la aprobación del sistema a emplear, así como la comprobación de los
niveles y taludes del terreno, trazados por el contratista.

2.1.5 HORMIGÓN DE LA CIMENTACIÓN

Antes de rellenar la cimentación, el contratista deberá obtener la

conformidad de la excavación, por parte de la Dirección Facultativa, la cual,
previa inspección, ordenará los trabajos oportunos a realizar.

2.1.6 ACERO LAMINADO

Los materiales ferrosos laminados serán perfectamente homogéneos y

estarán exentos de sopladuras, impurezas, pajas, actas y otros defectos de
fabricación. Su fractura presentará una textura fina y gránula y la superficie
exterior estará limpia y desprovista de defectos.
Los hierros perfilados, deberán estar perfectamente laminados,
presentando superficies planas, perfectamente lisas y exentas de defectos, las
aristas vivas, rectas y sin defectos, con sus secciones extremas perpendiculares al
eje y bien cortadas, no presentando tampoco rebabas y menos aún falta de metal

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Condiciones técnicas

en los ángulos. Los alambres de hierro y acero serán de diámetro uniforme por
cualquier sección perpendicular al eje, no admitiéndose variación alguna en sus
galgas.

2.1.7 CEMENTO

Los cementos deberán cumplir las condiciones de la Instrucción para la

Recepción de Cementos, y lo estipulado en la vigente Norma EHE-98.
El cemento se suministra en sacos de 50 kg, en los que figurarán impresos
los datos recogidos en la legislación vigente, o a granel mediante las instalaciones
adecuadas, en cuyo caso se acompañará a cada partida el albarán correspondiente
con los datos precisos.
El cemento no será recibido en obra si su temperatura excede de 70 grados
centígrados, cuando se manipule con medios mecánicos, o de 40 grados más que
la temperatura ambiente. Su almacenamiento en obra estará protegido y defendido
de la humedad ambiente del suelo.

2.1.8 AGUAS

El agua para la confección de los morteros y hormigones cumplirá las

condiciones exigidas en la vigente Norma EHE-98. No contendrá sustancias
perjudiciales en cantidad suficiente para alterar el fraguado ni disminuirá con el
sistema de condiciones útiles exigidas en aquella fábrica.
Son admisibles, sin necesidad de ensayos, todas las aguas que por sus
características físicas y químicas sean potables. El contratista vendrá obligado a
tener los depósitos para almacenar el agua necesaria que pueda consumirse en los
días de trabajo, que se deberán situar en el emplazamiento.

2.1.9 ARENAS Y ÁRIDOS

Igualmente, para estos componentes, regirá la norma EHE-98. Las arenas

deberán estar limpias de arcilla o sustancias orgánicas, no enturbiando
apreciablemente el agua contenida en un recipiente al ser introducidas en él. Si
esto sucede se autoriza el empleo de las mismas previo lavado con riesgo, una vez
extendidas en capas de pequeño espesor en remanso de agua corriente. Las arenas
de mar requieren, para su empleo, un lavado previo con agua potable.
Como áridos para la fabricación de morteros y hormigones, pueden
emplearse arenas y gravas procedentes de yacimientos naturales, rocas

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Condiciones técnicas

suficientemente trituradas y otros productos que por su naturaleza, resistencia y

diversos tamaños, reúnan las condiciones que al respecto recoge la mencionada
Norma.

2.1.10 CARPINTERÍA Y CERRAJERÍA

La carpintería del conjunto de obras que se proyectan, será la que se especifique

en cada caso.

2.1.11 OTROS MATERIALES

Todo material que haya de ser empleado en obra y cuyas características no

se especifiquen en el presente pliego de condiciones, reunirá todas las garantías de
la buena construcción y podrá, igualmente que los restantes, ser empleado en las
obras sin previo examen y aprobación del técnico-director de las mismas.
La Dirección técnica exigirá cuando lo considere pertinente el certificado
de origen industrial Documento Idoneidad Técnica, en su caso, de cualquier
material como requisito previo a su puesta en obra.

2.2 EJECUCIÓN Y CONTROL DE OBRAS

2.2.1 ESTRUCTURA DE ACERO

La forma y dimensiones de la estructura será la especificada en los

documentos del proyecto, no permitiéndose al contratista modificaciones de los
mismos, sin previa autorización del Arquitecto-Técnico.
Dentro de la jornada laboral, el contratista deberá permitir la entrada en su taller al
Director de Obra o a sus representantes, a los que dará toda clase de facilidades,
durante el período de construcción de la estructura.
Queda expresamente prohibido el corte de perfiles en obra mediante arco
eléctrico. Queda prohibido el soldeo con temperatura inferior a 0_C, ni con lluvia
o viento sin protección. Se evitarán las soldaduras a techo o en cornisa.
El constructor redactará un programa de montaje de la estructura en obra que
deberá ser aprobado por el Director de la misma y contendrá los siguientes
puntos:
 Ejecución en fases del montaje, con los tiempos de cada fase.

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Condiciones técnicas

 Equipo que se empleará en el montaje de cada fase.

 Aperos, cimbras y elementos de sujeción previstos.

 Elementos de seguridad y protección previstos.

2.2.2 ANDAMIOS

Los andamios se construirán atendiendo a las indicaciones de la Dirección

Facultativa.
En ellos, se colocarán antepechos de 1 m de altura para evitar la caída de
operarios. Los tableros tendrán al menos 20 cm de ancho y 7 cm de espesor.
En la construcción de andamios se observará el Reglamento de Seguridad
del trabajo, recayendo sobre el contratista la responsabilidad de las desgracias que
puedan ocurrir, así como dejar de tomar otro tipo de precauciones previstas en
dicho reglamento en materia de seguridad en el trabajo.

2.2.3 APEOS Y VALLAS

Se ejecutarán los apeos precisos bajo la supervisión del Arquitecto Técnico

y conforme a la norma de la buena construcción. Además se colocarán vallas de
obra si lo exige el municipio donde se sitúe la planta.

2.3 MEDICIONES Y VALORACIONES

Las estructuras de acero se abonarán, en general por metro lineal de acero

del tipo especificado en la memoria.
Cuando en el Proyecto no se especifique precio para el abono de las soldaduras,
estribos o cualquier tipo de unión, se considerará que está incluido en el precio
unitario.

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Condiciones técnicas

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Pliego de condiciones particulares

Capítulo 3 PLIEGO DE CONDICIONES

PARTICULARES

3.1 ALCANCE DE LOS TRABAJOS

Además de lo recogido de forma explícita en este documento, el

Suministrador deberá incluir en su alcance todos aquellos elementos que
considere necesarios para una correcta y segura operación de las plantas de
desmineralización por osmosis inversa y de agua desmineralizada objeto de esta
Especificación según la buena práctica habitual.

3.2 ALCANCE DEL SUMINISTRO

El alcance básico de la planta incluida en este documento comprenderá los

siguientes componentes y servicios:

3.2.1 DISCIPLINA MECÁNICA

El alcance básico de la disciplina mecánica incluirá como mínimo los siguientes

equipos:
- Dos (2) bombas de agua bruta de alimentación a los filtros de arena, del 100%
de capacidad cada una y dotadas de variador de velocidad.
- Tres (3) filtros a presión de arena del 50% de capacidad unitaria.
- Un (1) equipo de lavado para filtros de arena, compuesto por un tanque de
agua filtrada para lavado, dos bombas de lavado del 100% de capacidad
unitaria y dos (2) soplantes al 100% de aire.
- Un depósito de agua filtrada, de capacidad suficiente para el funcionamiento
del sistema de contralavado de filtros y para la aspiración de las bombas de
aporte a la ósmosis inversa.
- Dos (2) bombas para contralavado de filtros a presión que aspiren del tanque
de agua filtrada

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Pliego de condiciones particulares

- Dos (2) soplantes para contralavado de filtros a presión.

- Dos (2) filtros de cartuchos del 50% de capacidad cada uno.
- Dos (2) bombas de alta presión de alimentación a los módulos de Ósmosis
Inversa con el 100% de capacidad unitaria.
- Dos (2) líneas de Osmosis Inversa del 100% de capacidad unitaria, con todos
sus elementos de acoplamiento, control y toma de muestras.
- Un (1) desgasificador atmosférico, común a las dos líneas de ósmosis inversa,
si fuera necesario por el contenido en CO2 a la salida de los módulos de
Osmosis Inversa.
- Dos (2) bombas para impulsión del agua desgasificada, del 100% de
capacidad cada una.
- Dos (2) bombas de alta presión de alimentación a los módulos de Ósmosis
Inversa del segundo paso con el 100% de capacidad unitaria.
- Dos (2) líneas de Osmosis Inversa del segundo paso del 100% de capacidad
unitaria, con todos sus elementos de acoplamiento, control y toma de
muestras.
- Un (1) equipo de limpieza de los módulos de Osmosis Inversa formado por
un tanque de almacenamiento de producto, agitador, resistencia de
calentamiento y filtro de cartucho para seguridad y dos (2) bombas de lavado.
- Un (1) tanque de desplazamiento de agua bruta o preservación de membranas
para paradas, formado por un tanque y dos (2) bombas de impulsión al 100%
de capacidad unitaria.
- Un (1) tanque de almacenamiento de agua osmotizada de segundo paso, de
capacidad ajustada a las necesidades del proceso.
- Dos (2) bombas de alimentación a los lechos mixtos.
- Dos (2) intercambiadores iónicos de lecho mixto del 100% de capacidad
unitaria.
- Dos (2) soplantes para suministro de aire en la regeneración de los lechos
mixtos, del 100% de capacidad cada una.
- Dos (2) bombas para impulsión del agua desmineralizada de regeneración, del
100% de capacidad cada una.
- Sistemas de dosificación de químicos completos formado por:
 Dos (2) bombas dosificadoras, una de reserva.
 Un (1) tanque de almacenamiento de capacidad la menos de 30 días
 Una (1) bomba para llenado del tanque de almacenamiento.

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Pliego de condiciones particulares

- Dos (2) bombas centrífugas horizontales de extracción y recirculación de

efluentes del 100% de capacidad unitaria.
- Válvulas todo-nada automáticas necesarias para realizar el ajuste de pH de
forma automática.
- Un (1) sistema de agitación sumergido por inyección de aire con difusores de
burbuja media o gruesa.
- Dos soplantes (2) para la agitación con aire.
- Válvulas de control todo-nada en la tubería de descarga y otra en la de
recirculación, controlada por las medidas de pH.
- Toda la tubería, válvulas y accesorios para enlazar entre si todas las partes de
los equipos de desmineralización, regeneración, soplantes y bombas. de
manera que se consiga un completo, correcto y seguro funcionamiento del
sistema de desmineralización.
- Duchas lavaojos necesarias en la zona de reactivos.

3.2.2 DISCIPLINA ELÉCTRICA

- Todos los motores de las bombas, válvulas y mecanismos operados a motor,

serán identificados con placas si las necesitan.
- Cableado de instrumentación y control desde los instrumentos a cajas de
agrupamiento.
- Centro de control con sus contactores, interruptores, protecciones…
- Todo cableado eléctrico, bandejas de cables y conductos necesarios.

3.2.3 DISCIPLINA INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

El Suministrador incluirá, al menos, la siguiente instrumentación:

- Un (1) equipo de medida de turbidez (SDI) para medida a la salida de los
filtros de arena y de los filtros de cartuchos.

- Tres (3) transmisores de presión diferencial para inicio de secuencia de lavado

de cada filtro de arena instalado.
- Dos (2) manómetros en la aspiración de las bombas de agua bruta.
- Dos (2) manómetros en la impulsión de las bombas de agua bruta.

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Pliego de condiciones particulares

- Dos (2) manómetros de presión diferencial, con contactos de alta presión

diferencial, para filtros de cartuchos.
- Un (1) equipo de medida de pH a la entrada de la ósmosis, que controle la
dosificación de ácido a la entrada a los filtros de cartuchos.
- Un (1) equipo de medida de cloro para comprobar que no hay cloro residual a
la entrada a la ósmosis y controle la dosificación del reductor.
- Dos (2) transmisores de caudal a la entrada a cada cadena, con placa de
orificio y transmisor de presión diferencial.
- Un transmisor de nivel para el tanque de agua desgasificada.
- Dos (2) manómetros en la aspiración de las bombas de agua desgasificada.
- Dos (2) manómetros en la impulsión de las bombas de agua desgasificada.
- Cuatro (4) manómetros a la entrada y salida de los lechos mixtos.
- Dos (2) conductivímetros a la salida de los lechos mixtos.
- Dos (2) conductivímetros para supervisión y alarma de la concentración de
sosa diluida y ácido diluido.

- Dos (2) presostatos diferenciales para detección de alta pérdida de carga en

filtros atraparresinas.
- Un (1) medidor de pH a la salida de los lechos mixtos.
- Dos (2) transmisores de caudal a la salida de los lechos mixtos, con placa de
orificio y transmisor de presión diferencial.
- Un (1) rotámetro en línea para caudal de aire, con contacto por bajo caudal de
aire.
- Una (1) resistencia eléctrica para calentamiento del tanque de sosa cáustica.
- Un (1) termostato con diferencial ajustable, para control de temperatura en el
tanque de sosa caústica.
- Un (1) termómetro para medida de temperatura en depósito de sosa.
- Dos (2) indicadores de nivel de vidrio para medición de nivel en tanque de
ácido y sosa.
- Dos (2) interruptores de alto nivel para la parada de las bombas de trasiego a
los tanques de ácido sulfúrico y sosa caústica.
- Dos (2) interruptores de muy bajo nivel en los tanques para la parada de las
bombas de dosificación de ácido sulfúrico y sosa caústica.
- Dos (2) manómetros en la impulsión de las bombas de llenado de ácido y sosa.
- Dos (2) manómetros en la aspiración de las bombas de llenado de ácido y
sosa.

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Pliego de condiciones particulares

- Dos (2) transmisores de caudal para medida del caudal de ácido y de sosa, con
placas de orificio y transmisor de presión diferencial.
- Dos (2) transmisores de caudal para medida del caudal de agua
desmineralizada de dilución de ácido y sosa, con placa de orificio y transmisor
de presión diferencial.
- Dos (2) manómetros en la aspiración de las bombas de agua desmineralizada
para regeneración.
- Dos (2) manómetros en la impulsión de las bombas de agua desmineralizada
para regeneración.
- Un (1) indicador de nivel en el tanque de agua caliente para dilución de sosa.
- Una (1) resistencia eléctrica para calentamiento del tanque de agua caliente
para la dilución de sosa.
- Un (1) termostato con diferencial ajustable para control de la temperatura en el
tanque de agua caliente.
- Un (1) termómetro para medida de la temperatura en el tanque de agua
caliente.
- Un (1) medidor de pH para control, supervisión y alarma de los efluentes.
- Dos (2) manómetros en la aspiración de las bombas de efluentes.
- Dos (2) manómetros en la impulsión de las bombas de efluentes.
- Un (1) transmisor de nivel por ultrasonidos para control de nivel en la balsa de
efluentes.
- Todas las válvulas de control necesarias para el correcto funcionamiento de la
planta.

El ofertante incluirá entre otros, los siguientes equipos:

a) Un PLC capaz de llevar a cabo todas las tareas de control
(automático/manual) y supervisión relacionadas con los procesos de:

 Filtración
 Osmosis Inversa.
 Desmineralización de lecho mixto.
 Desgasificación.
 Regeneración de resinas catiónicas por ácido.
 Regeneración de resinas aniónicas por sosa.
 Almacenamiento y neutralización periódico en balsa de efluentes.

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Pliego de condiciones particulares

Todo el sistema de mando y control secuencial, tanto lógico como

analógico, asi como las protecciones y enclavamientos de los distintos equipos y
subsistemas de los que consta la planta.
La planta podrá ser supervisada y operada desde la sala de control
principal de la central, a través de una interfase mediante bus de comunicaciones,
entre el PLC y el sistema de control distribuido (SCD).
La selección del modo de operación de la planta (local o remoto) residirá
en el sistema de mando local (SCADA). En el modo de funcionamiento local, se
inhibirán las órdenes o comandos procedentes del SCD, proviniendo estas del
sistema local de operación. No obstante, el control principal de la central seguirá
recibiendo todas las señales de supervisión representativas del funcionamiento de
la planta.
Todos los autómatas a suministrar serán de la misma marca y familia,
pudiendo variar el modelo para adecuarse a las diferentes características de cada
sistema, pero ofreciendo una estructura hardware similar.
Serán de ejecución modular, constituido por bastidores conectados entre si
por cables conformados, prolongación de su bus interno y tarjetas enchufables.
Dispondrán de una fuente de alimentación interna con separación galvánica y
sistema de protección electrónica contra cortocircuitos.
Las tarjetas de E/S analógica (4  20 mA) serán las adecuadas para
transmisores a dos hilos con alimentación a 24 V.c.c.
Dispondrán de, al menos, un 20% de capacidad de reserva, tanto en E/S como en
memoria.
Será capaz de comunicarse con otros sistemas de control digital de la
planta, especialmente con el SCD, mediante un bus digital de comunicaciones.
Las comunicaciones serán de tipo bidireccional y conforme a un estándar de uso
generalizado compatible con el SCD.
Los PLC´s a suministrar serán de una de las siguientes marcas: Allen
Bradley, Siemens, GE o Telemecanique. La elección definitiva de la marca se
realizará en una fase más avanzada del proyecto, y será de obligado cumplimiento
por parte del suministrador de la planta.
Del mismo modo, el protocolo de comunicaciones entre PLC / SCADA de la
planta y el SCD se definirá en dicha fase, siendo posibles estándares como fibra
óptica y Modbus.

b) Dispondrá de un PC con su correspondiente sistema de adquisición y

supervisión de datos (SCADA) que permitirá la operación y
mantenimiento local de la planta. El SCADA tendrá las pantallas

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Pliego de condiciones particulares

adecuadas para mando y supervisión de todos los elementos de dicha

planta.

c) Una estación de ingeniería y mantenimiento para el PLC formado por un

PC de sobremesa y todo el hardware y software necesario para la
configuración adecuada de dicho PLC.
d) Toda la tubería de aire distribuida desde las soplantes, así como la tubería
de aire de instrumentos a partir de un punto de toma de aire comprimido
de instrumentos en la Central.

Se considerarán, por tanto, suministrados por otros los siguientes equipos y

servicios:
- Tanque de agua bruta.
- Tanque de agua desmineralizada.
- Centro de Control de Motores (CCM).
- Aire para instrumentos hasta una única conexión a 1 metro de la planta de
agua desmineralizada.

3.2.4 CONDICIONES DE DISEÑO

[Link] Análisis Agua Alimentación.

La planta de agua desmineralizada se diseñará para el caso de que el agua
de alimentación a la planta sea agua de red procedente de la red pública de
abastecimiento.
Agua de red:

PARÁMETRO UNIDADES VALOR

pH ud pH 7,0
Conductividad μS/cm 1161,28
Temperatura ºC 10-30
Calcio mg/l Ca2+ 125,1
Magnesio mg/l Mg2+ 12,5
Sodio mg/l Na+ 63,75

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Pliego de condiciones particulares

Potasio mg/l K+ 1,87

Cloruros mg/l Cl- 93,75
Sulfatos mg/l SO4 - 21,25
Bicarbonatos mg/l HCO3- 425
Sílice mg/l SiO2 21,2
Sólidos en suspensión mg/l 25

[Link] Análisis Agua Desmineralizada

El agua desmineralizada deberá cumplir en cualquier caso los siguientes
requisitos:
Conductividad: <0.1µS/cm
Sodio+ Potasio: <0.5mg/l
Sílice total: <0.5mg/l
Calcio: <0.5mg/l

[Link] Composición y capacidad de la planta

La planta estará formada por dos líneas de desmineralización de 84 m3/h
de capacidad neta cada una, una vez descontada el agua desmineralizada utilizada
en su propia regeneración. Es decir, que cada línea producirá 85 m3 netos de agua
desmineralizada por hora.
Las líneas de desmineralización se dimensionarán para ciclos de servicio
de 150horas entre regeneraciones. Funcionarán de forma una línea en operación y
la otra en regeneración ó espera.
Si es necesario se dispondrá un desgasificador atmosférico común a las
dos líneas de ósmosis inversa.
En entrada a las líneas de ósmosis se instalará un filtro de cartucho, en
previsión de presencia eventual de compuestos de hierro en suspensión en el agua
bruta de la red exterior. La velocidad de paso no será superior a 10 m3/h/m².
Los Lechos Mixtos dispondrán de resina catiónica, aniónica e inerte, para
favorecer la separación de las dos primeras durante la regeneración.
Composiciones alternativas podrán ser consideradas por los ofertantes, teniendo
en cuenta el funcionamiento de la cadena primaria.

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Pliego de condiciones particulares

El desgasificador atmosférico será dimensionado para el caudal de las dos

líneas desmineralizadoras, de forma que permita la operación simultánea de
ambas, con tanque de agua desgasificada con capacidad de retención de cinco (5)
minutos en estas condiciones.
Los tanques de almacenamiento de ácido y sosa serán dimensionados para
descargar las cisternas de los camiones y un mes de funcionamiento.
Desde un punto de llegada a la planta los Ofertantes deberán prever las
tuberías y válvulas necesarias para distribución a las dos cadenas.
Los depósitos de reactivos que deberán localizarse en cubetos situados en
el interior del edificio. La balsa de neutralización se localizará en el exterior del
edificio.
Todo el equipo se diseñará para la instalación interior.

[Link] Funcionamiento
a) La planta funcionará 24 horas diarias, produciendo 85 m3/h netos de agua
desmineralizada, con una línea en operación y la otra en regeneración o
espera.
b) Cuando la presencia de hierro lo haga necesario, el agua pasará a través de los
filtros de cartuchos situados en cabeza de la instalación. El Suministrador de
la planta preverá una toma de muestras manual, para su análisis de laboratorio,
del agua de entrada a la misma.

c) El flujo específico del primer paso de la osmosis será inferior a 25 l/h/m2.

d) Desgasificador atmosférico si fuera necesario por el contenido en CO2 a la

salida de los módulos de Osmosis Inversa. Velocidad máxima de paso será de
60 m3/h/m2. El caudal mínimo de aire será de 20 Nm3/h por cada m3/h de
caudal de diseño.

e) El flujo específico del segundo paso de la osmosis será inferior a 30 l/h/m2.

f) Los períodos de regeneración serán inferiores a 4 horas, efectuándose la

regeneración de una linea durante el funcionamiento de la otra.
g) La regeneración de las resinas catiónicas se hará con ácido sulfúrico y la de las
resinas aniónicas con sosa cáustica. El agua utilizada en la regeneración será
agua desmineralizada.
h) El sistema de calentamiento de limpieza química será capaz de calentar el
agua en un máximo de 3 horas.

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Pliego de condiciones particulares

i) El sistema de neutralización de efluentes será capaz de neutralizar los

efluentes en un máximo de 2 horas.

j) La planta podrá ser operada y supervisada desde la sala de control principal de

la central, a través de una interfase mediante bus de comunicaciones, entre el
PLC local y el sistema de control distribuido (SCD). La selección del modo de
operación de la planta (local o remoto) residirá en el sistema de mando local
(SCADA). En el modo de funcionamiento local, se inhibirán las órdenes o
comandos procedentes del SCD, proviniendo estas del sistema local de
operación.
k) La cadena permanecerá en operación hasta que se detecte alta conductividad
en el efluente o hasta que se alcance una producción de agua desmineralizada
prefijada por el operador de la planta. Esta situación se acusará mediante
alarma en la pantalla de operación y provocará la parada de la cadena en
cuestión.
l) La regeneración se iniciará manualmente, desde la pantalla de operación
(SCADA) de la planta, o automáticamente, según la secuencia establecida en
el PLC del proceso de regeneración, y continuará de forma automática hasta
su completa finalización, pudiéndose realizar desde la pantalla de operación
de la planta cualquier maniobra de regeneración que se requiera.
m) Los filtros de cartucho dispondrán de un by-pass de accionamiento manual.

3.3 ACCESO A LAS OBRAS

No se construirá ningún tipo de acceso para no dañar el entorno en el que

se sitúa la estructura. Cualquier alteración ocasionada deberá ser restaurada al
finalizar la obra. Los transportes hasta el emplazamiento se realizarán en
helicóptero.

3.4 PRESENCIA EN OBRA

El contratista deberá presentarse en la obra siempre que le convoque la

Dirección Facultativa de la misma.

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Pliego de condiciones particulares

3.5 ORGANIZACIÓN DE LAS OBRAS

El contratista tendrá un conocimiento completo de la disposición de

conjunto de terrenos, de la importancia y situación de las obras objeto de contrato,
de las zonas reservadas para la obra y de los medios de acceso. La Propiedad
pondrá gratuitamente a disposición del contratista, mientras duren los trabajos,
todos los terrenos cuya ocupación definitiva sea necesaria para la implantación de
las obras objeto del contrato.
También pondrá la Propiedad gratuitamente a disposición del contratista,
los terrenos de su propiedad y que puedan ser adecuados para las obras auxiliares
e instalaciones.

3.6 DIRECCIÓN DE LA OBRA

Para la Dirección Facultativa de obra, será designado un técnico competente.

3.7 FINALIDAD DE LAS VISITAS DE OBRA

Serán realizadas por la Dirección Facultativa de obra. Estas serán el medio

normal de que se sirva la Dirección para resolver cualquier tipo de cuestión
relacionada con la ejecución de los trabajos y cursar las órdenes oportunas al
Contratista, o en su defecto al jefe de obra (Encargado), y a cada uno de los
industriales que en dicho momento estén trabajando en la obra.
Las visitas atenderán a los siguientes puntos específicos:
 Comprobar que las obras se realizan ajustadas al proyecto aprobado,
exigiendo al Contratista el cumplimiento de las condiciones contractuales.

 Definir aquellas condiciones técnicas que el Pliego de Prescripciones deje

a decisión del momento.

 Resolver cuantas cuestiones técnicas surjan en cuanto a la interpretación

de los planos, condiciones de los materiales y ejecución de las unidades de
obra.

 Participar en la recepción provisional y definitiva, dando su conformidad a

las certificaciones conforme a las normas legalmente establecidas.

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3.8 LIBRO DE ÓRDENES

En la obra tendrá el contratista un libro de órdenes, convenientemente

diligenciado y visado, en el que se reflejarán las órdenes oportunas a lo largo del
desarrollo de las obras, firmándose la hoja correspondiente, dándose el contratista
por enterado de las mismas. El cumplimiento de estas órdenes, es tanto obligatorio
por el contratista como las condiciones constitutivas del pliego.
En todo aquello no definido en el presente Pliego de Condiciones
Técnicas, se estará a lo dispuesto y especificado en el Pliego General de
Condiciones Técnicas de la Edificación, redactado por la Dirección General de
Arquitectura.

3.9 VIGILANCIA Y POLICÍA EN LAS OBRAS

El contratista es responsable del orden, limpieza y condiciones sanitarias

de las obras objeto del contrato. Deberá adoptar a este respecto, a su cargo y bajo
su responsabilidad, las medidas que le sean señaladas por las autoridades
competentes y con la representación de la Propiedad. En caso de conflicto de
cualquier clase, que pudiera implicar alteraciones del orden público, corresponde
al contratista la obligación de ponerse en contacto con las autoridades
competentes y convenir con ellos y disponer las medidas adecuadas para evitar
incidentes.

3.10 EMPLEO DE MATERIALES NUEVOS PERTENECIENTES A

LA PROPIEDAD

Cuando fuera de las previsiones del contrato, la Propiedad juzgue

conveniente emplear materiales nuevos que le pertenezcan, el contratista no podrá
oponerse a ello y las condiciones que regulen este suministro serán establecidas de
común acuerdo o, en su defecto, se establecerá mediante arbitraje de Derecho
Privado.

3.11 USO ANTICIPADO DE LAS INSTALACIONES DEFINITIVAS

La Propiedad se reserva el derecho de hacer uso de las partes de la obra

contratada, antes de que los trabajos prescritos en el contrato se hayan terminado

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en su totalidad, bien por necesidades de servicio, bien para permitir la realización

de otros trabajos que no forman parte del contrato.
Si la Propiedad desease hacer uso del citado derecho se lo comunicará al
contratista con una semana de antelación a la fecha de utilización. El uso de este
derecho no implica recepción provisional de la zona afectada.

3.12 PLANES DE OBRA Y MONTAJE

Independientemente del plan de trabajo que los contratistas ofertantes

deben presentar con sus ofertas, el contratista presentará con posterioridad a la
firma del contrato, un plan más detallado. Se indicará el plazo máximo a partir de
la formalización del contrato, en el que debe presentarlo y tipo de programa
exigido. Este plan, que deberá ser lo más completo, detallado y razonado posible,
respetará obligatoriamente los plazos parciales y finales fijados, y deberá venir
acompañado del programa de certificaciones mensuales.

3.13 PLAZOS DE EJECUCIÓN

Se establecerán los plazos parciales y plazo final de terminación a los que

el contratista deberá ajustarse obligatoriamente. Los plazos parciales
corresponderán a la terminación y puesta a disposición de determinados
elementos, obras o conjuntos de obras, que se consideren necesarios para la
consecución de otras fases de la construcción o montaje.
Estas obras o conjunto de obras que condicionan un plazo parcial, se
definirán bien por un estado de dimensiones, bien por la posibilidad de prestar en
ese momento y sin restricciones, el uso, servicio o utilización que de ellas se
requiere.
En consecuencia, y a efectos del cumplimiento del plazo, la terminación de
la obra y su puesta a disposición, será independiente del importe de los trabajos
realizados a precio de contrato, salvo que el importe de la Obra realizada supere
como mínimo en un 10% el presupuesto asignado para esa parte de la obra.
Para valorar a estos efectos la obra realizada, no se tendrá en cuenta los
aumentos del coste producidos por revisiones de precios y sí únicamente los
aumentos reales del volumen de obra. En el caso de que el importe de la Obra
realizada supere en un 10% al presupuesto para esa parte de obra, los plazos
parciales y finales se prorrogarán en un plazo igual al incremento porcentual que
exceda de dicho 10 %.

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Pliego de condiciones particulares

3.14 RETENCIONES POR RETRASOS DURANTE LA EJECUCIÓN

DE LAS OBRAS

Los retrasos sobre el plan de obra y programa de certificaciones

imputables al contratista, tendrán como sanción económica para cada mes la
retención por la Propiedad, con abono a una cuenta especial denominada
Retenciones", del 50% de la diferencia entre el 90% de la Obra que hasta ese mes
debería haberse justificado y la que realmente se haya realizado. Para este
cómputo de obra realizada no se tendrá en cuenta la correspondiente a Obras
complementarias.
El contratista que en meses sucesivos realizase Obra por un valor superior
a lo establecido en el Plan de trabajos para esos meses, tendrá derecho a recuperar
de la cuenta de Retenciones la parte proporcional que le corresponda.
Cuando se alcance el plazo total previsto para la ejecución de la obra con
un saldo acreedor en la cuenta de Retenciones quedará éste bloqueado a
disposición de la Propiedad para responder de las posibles multas y sanciones
correspondientes a una posible rescisión. En el momento de la total terminación y
liquidación de la obra contratada, se procederá a saldar esta cuenta abonando al
contratista el saldo acreedor si lo hubiere, exigiéndole el deudor si así resultase.

3.15 INCUMPLIMIENTO DE LOS PLAZOS Y MULTAS

En el caso de incumplimiento de los plazos fijados por causas

directamente imputables al contratista, satisfará éste las multas con cargo a las
certificaciones, fondo de retenciones o fianza definitiva, sucesivamente sin
prejuicio de la responsabilidad por daños.
Si el retraso producido en el cumplimiento de los plazos ocasionara a su
vez retrasos en otros contratistas, lesionando los intereses de estos, la Propiedad
podrá hacer repercutir sobre el contratista las indemnizaciones a que hubiera lugar
por tales perjuicios.
En el caso de que los retrasos se produzcan por causas imputables a la
Propiedad en los suministros a que venga obligada la Propiedad, por órdenes
expresas de la Dirección de Obra o por demoras en los montajes de maquinaria o
equipos, se prorrogarán los plazos en un tiempo igual al estimado por la Propiedad
como retaso producido de acuerdo con lo establecido en el apartado
correspondiente de este Pliego de Condiciones Particulares.

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3.16 SUPRESIÓN DE LAS MULTAS

Cuando la Propiedad advierta de la posibilidad de que un retraso en la

ejecución de las obras o en el montaje, no va a repercutir en la puesta en marcha
de la instalación ni causar perjuicios a terceros, podrá acordar libremente la
supresión de multas, o la ampliación de los plazos de ejecución.
En este último caso, la Propiedad podrá diferir a la nueva fecha de
terminación, y en el supuesto de que ésta tampoco se cumpla, la aplicación de las
multas establecidas.

3.17 PREMIOS Y PRIMAS

La Propiedad podrá establecer premios en el caso de cumplimiento de los

plazos parciales y total y/o un sistema de primas para premiar los posibles
adelantos sobre dichos plazos de terminación de obras.
La Propiedad podrá supeditar el pago de los premios, siempre que así lo
indique expresamente, al cumplimiento estricto de los plazos, incluso en el caso
de retrasos producidos por causas no imputables al contratista o de fuerza mayor.

3.18 RETRASOS OCASIONADOS POR LA PROPIEDAD

Los retrasos que pudieran ocasionar la falta de planos, demoras en el

suministro de materiales que deba ser realizado por la Propiedad, o interferencias
ocasionadas por otros contratistas, serán valorados por la Dirección de la Obra,
después de oír al contratista, prorrogándose los plazos conforme a dicha
estimación.
Para efectuar ésta, la Dirección Técnica tendrá en cuenta la influencia
sobre la parte de obra realmente afectada, y la posibilidad de adelantar la
ejecución de obras y unidades de obras, cuya realización estuviese prevista para
fecha posterior.

3.19 DAÑOS Y AMPLIACIÓN DE PLAZO EN CASO DE FUERZA

MAYOR

Cuando se produjeran daños en las obras por causa de fuerza mayor, si su

prevención o minoración hubiera correspondido a las partes, la que hubiese sido

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negligente soportará sus consecuencias. Si fuese por completo ajena a la actuación

del contratista el riesgo sobre la obra ejecutada será soportado por la Propiedad en
cuanto a las unidades de que se hubiese hecho previa medición.
Si por causa de fuerza mayor no imputable al contratista hubiese de sufrir
demora el curso de la obra, lo pondrá en conocimiento de la Propiedad con la
mayor prontitud posible, concretando el tiempo en que estima necesario prorrogar
los plazos establecidos, la Propiedad deberá manifestar su conformidad o reparos
a la procedencia y alcance de la prórroga propuesta en un plazo igual al que
hubiese mediado entre el hecho originario y la comunicación del contratista.

3.20 MEDICIONES DE LAS UNIDADES DE OBRA

Servirán de base para la medición y posterior abono de las obras los datos
del replanteo general y los replanteos parciales que haya exigido el curso de la
obra; los vencimientos y demás partes ocultas de las obras, tomados durante la
ejecución de los trabajos y autorizados con las firmas del contratista y del Director
de la Obra; la medición que se lleve a efecto de las partes descubiertas de las
obras de fábrica y accesorias y, en general, los que convengan al procedimiento
consignado en este Pliego Particular de Condiciones, o en los Pliegos oficiales
que se citen como preceptivos. En ningún caso podrá alegar al contratista los usos
y costumbres del país respecto de la aplicación de los precios o de la forma de
medir las unidades de obra ejecutadas cuando se hallen en contradicción con las
normas establecidas a estos efectos en este Pliego Particular de la obra, o en su
defecto, con las establecidas en el presente Pliego de Condiciones Generales.
El contratista no podrá dejar de firmar las mediciones. En caso de negarse
a hacerlo, podrá levantarse acta notarial a su cargo. Si la firmara con reservas,
dispondrá de un plazo de 10 días a partir de la fecha de redacción de las mismas
para formular por escrito sus observaciones. Pasado el plazo, las mediciones se
suponen aceptadas sin reserva alguna.

3.21 CERTIFICACIÓN Y ABONO DE LAS OBRAS

Las unidades de obra se medirán mensualmente sobre las partes realmente

ejecutadas con arreglo al Proyecto, modificaciones posteriores y órdenes de la
Dirección Técnica de Obra, y de acuerdo con los artículos del Pliego de
Condiciones. Corresponderá a la empresa la redacción de dichas certificaciones.
Las certificaciones y abonos de las obras, no suponen aprobación ni recepción de
las mismas. Las certificaciones mensuales se deben entender siempre como

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abonos a buena cuenta, y en consecuencia, las mediciones de unidades de obras y

los precios aplicados no tienen el carácter de definitivos, pudiendo surgir
modificaciones en certificaciones posteriores y definitivamente en la liquidación
final.
Si el contratista rehusase firmar una certificación mensual o lo hiciese con
reservas por no estar conforme con ella, deberá exponer por escrito y en el plazo
máximo de diez días, a partir de la fecha de que se requiera para la firma, los
motivos que fundamenten su reclamación e importe de la misma. La Propiedad
considerará esta reclamación y decidirá si procede atenderla.
Tanto en las certificaciones, como en la liquidación final, las obras serán en
todo caso abonadas a los precios que para cada unidad de obra figuren en la oferta
aceptada, o a los precios contradictorios fijados en el transcurso de la obra, de
acuerdo con el epígrafe siguiente:
 Los precios de unidades de obra, así como los de los materiales,
maquinaria y mano de obra que no figuren entre los contratados, se fijarán
contradictoriamente entre al Director de Obra y el contratista, o su
representante expresamente autorizado a estos efectos.

 La Dirección Técnica de Obra podrá exigir para su comprobación la

presentación de los documentos necesarios que justifique la
descomposición del precio presentado por el contratista.

 La negociación del precio contradictorio será independiente de la

ejecución de la unidad de obra de que se trate, viniendo obligado el
contratista a realizarla, una vez recibida la orden correspondiente. A falta
de acuerdo se certificará provisionalmente a base de los precios
establecidos por la Propiedad.

 Cuando circunstancias especiales hagan imposible el establecer nuevos

precios, o así le convenga a la Propiedad, corresponderá exclusivamente a
esta Sociedad la decisión de abonar estos trabajos en régimen de
administración, aplicando los baremos de mano de obra, materiales y
maquinaria, aprobados en al contrato.

3.22 ABONO DE UNIDADES INCOMPLETAS O DEFECTUOSAS

La Dirección de Obra, determinará si las unidades que han sido realizadas

en forma incompleta o defectuosa, deben rehacerse o no. Caso de rehacerse el
contratista vendrá obligado a ejecutarlas, siendo de su cuenta y cargo dicha

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reparación, en el caso de que ya le hubiesen sido abonadas. De no haberlo sido, se

certificará la obra como realizada una sola vez.
Cuando existan obras defectuosas o incompletas y la Propiedad considere, que a
pesar de ello puedan ser aceptables para el fin previsto, se abonarán teniendo en
cuenta la depreciación correspondiente a las deficiencias observadas. Se fijarán
resistencias, densidades, grados de acabado, tolerancias en dimensiones, etc.
Se podrá hacer una proporcionalidad con las obtenidas, siempre que sean
admisibles, o bien fijar de entrada una depreciación en los precios de un 10% para
las obras defectuosas pero aceptables.

3.23 RECEPCIÓN PROVISIONAL DE LAS OBRAS

A partir del momento en que todas las obras que le han sido
encomendadas, hayan sido terminadas, el contratista lo pondrá en conocimiento
de la Propiedad, mediante carta certificada.
La Propiedad procederá entonces a la recepción provisional de esas obras,
habiendo convocado previamente al contratista por escrito, al menos con 15 días
de anticipación. Si el contratista no acude a la convocatoria, se hará mención de su
ausencia en el Acta de Recepción.
Del resultado del reconocimiento de las obras, se levantará un acta de
recepción en la que se hará constar el estado final de las obras y las deficiencias
que pudieran observarse.

3.24 PLAZO DE GARANTÍA

Una vez terminadas las obras, se efectuará la recepción provisional de las

mismas, a partir de cuyo momento comenzará a contar el plazo de garantía, al
final del cual se llevará a cabo la recepción definitiva.
Durante el plazo, será de cuenta del contratista la conservación y
reparación de las obras, así como todos los desperfectos que pudiesen ocurrir en
las mismas, desde la terminación de estas, hasta que se efectúe la recepción
definitiva, excepción hecha de los daños que se deriven del mal trato o uso
inadecuado de las obras por parte de la Propiedad.
Si el contratista incumpliese lo estipulado en el párrafo anterior, la
Propiedad podrá encargar a terceros la realización de dichos trabajos o ejecutarlos
directamente por administración, deduciendo su importe del fondo de garantía y si
no bastase, para cubrir el importe de los gastos en dichos trabajos de reparación,
de la fianza definitiva.

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3.25 RECEPCIÓN DEFINITIVA DE LAS OBRAS

Una vez transcurrido el plazo de garantía fijado se procederá a efectuar la

recepción definitiva de las obras de un modo análogo al indicado para la
recepción provisional.
En el caso de que hubiese sido necesario conceder un plazo para subsanar
los defectos hallados, el contratista no tendrá derecho a cantidad alguna en
concepto de ampliación del plazo de garantía, debiendo continuar encargado de la
conservación de las obras durante esa ampliación.
Si la obra se arruinase con posterioridad a la recepción definitiva por
vicios ocultos de la construcción debidos a incumplimiento doloso del contrato
por parte del contratista, responderá éste de los daños y perjuicios en el término de
15 años. Transcurrido este plazo, quedará totalmente extinguida la
responsabilidad del contratista.

3.26 LIQUIDACIÓN DEFINITIVA DE LAS OBRAS

Una vez efectuada la recepción provisional se procederá a la medición

general de las obras que han de servir de base para valoración de las mismas. La
liquidación de las obras se llevará a cabo después de la recepción definitiva,
saldando las diferencias existentes por los abonos a cuenta y descontando el
importe de las reparaciones u obras de conservación que haya habido necesidad de
efectuar durante el plazo de garantía, en el caso de que el contratista no las haya
realizado por su cuenta.
Después de realizada la liquidación, se saldarán el fondo de garantía y la
fianza definitiva. También se liquidará, si existe, la cuenta especial de retenciones
por retrasos durante la ejecución de las obras.

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Capítulo 4 PLIEGO DE CONDICIONES

ELÉCTRICO

4.1 CALIDAD DE LOS MATERIALES

4.1.1 GENERALIDADES

Todos los materiales empleados en la ejecución de la instalación tendrán,

como mínimo, las características especificadas en este Pliego de Condiciones,
empleándose siempre materiales homologados según las normas UNE citadas en
la instrucción ITC-BT-02 que les sean de aplicación.

4.1.2 CONDUCTORES ELÉCTRICOS

Línea general de alimentación

Los conductores a utilizar, tres de fase y uno de neutro, serán de cobre o de
aluminio, unipolares y aislados, siendo su nivel de aislamiento de 0,6/1 kV. La
sección mínima de dichos cables será de 10 mm² en cobre o 16 mm² en aluminio.
Según ITC BT 14 en su apartado 1 las líneas generales de alimentación estarán
constituidas por:
 Conductores aislados en el interior de tubos empotrados.
 Conductores aislados en el interior de tubos enterrados.
 Conductores aislados en el interior de tubos de montaje superficial.
 Conductores aislados en el interior de canales protectoras cuya tapa sólo se
pueda abrir con la ayuda de un útil.
 Canalizaciones eléctricas prefabricadas que deberán cumplir la norma UNE-
EN 60.439 - 2.
 Conductores aislados en el interior de conductos cerrados de obra de fábrica,
proyectados y construidos al efecto.

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Derivaciones individuales
Según ITC BT 15 en su apartado 1, las derivaciones individuales estarán
constituidas por:
 Conductores aislados en el interior de tubos empotrados.
 Conductores aislados en el interior de tubos enterrados.
 Conductores aislados en el interior de tubos de montaje superficial.
 Conductores aislados en el interior de canales protectoras cuya tapa sólo se
pueda abrir con la ayuda de un útil.
 Canalizaciones eléctricas prefabricadas que deberán cumplir la norma UNE-
EN 60.439 - 2.
 Conductores aislados en el interior de conductos cerrados de obra de fábrica,
proyectados y construidos al efecto.

Los conductores a utilizar serán de cobre, unipolares y aislados, siendo su

nivel de aislamiento 450/750 V. Para el caso de multiconductores o para el caso
de derivaciones individuales en el interior de tubos enterrados, el aislamiento de
los conductores será de 0,6/1 kV. La sección mínima de los conductores será de 6
mm² para los cables polares, neutro y protección.
Según la Instrucción ITC BT 16, con objeto de satisfacer las disposiciones
tarifarias vigentes, se deberá disponer del cableado necesario para los circuitos de
mando y control. El color de identificación de dicho cable será el rojo, y su
sección mínima será de 1,5 mm².
Circuitos interiores
Los conductores eléctricos empleados en la ejecución de los circuitos
interiores serán de cobre aislados, siendo su tensión nominal de aislamiento de
750 V.
La sección mínima de estos conductores será la fijada por la instrucción
ITC BT 19.
En caso de que vayan montados sobre aisladores, los conductores podrán
ser de cobre o aluminio desnudos, según lo indicado en la ITC BT 20.
Los conductores desnudos o aislados, de sección superior a 16 milímetros
cuadrados, que sean sometidos a tracción mecánica de tensado, se emplearán en
forma de cables.

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4.1.3 CONDUCTORES DE NEUTRO

La sección mínima del conductor de neutro para distribuciones

monofásicas, trifásicas y de corriente continua, será la que a continuación se
especifica:
Según la Instrucción ITC BT 19 en su apartado 2.2.2, en instalaciones
interiores, para tener en cuenta las corrientes armónicas debidas a cargas no
lineales y posibles desequilibrios, la sección del conductor del neutro será como
mínimo igual a la de las fases.
Para el caso de redes aéreas o subterráneas de distribución en baja tensión,
las secciones a considerar serán las siguientes:
 Con dos o tres conductores: igual a la de los conductores de fase.
 Con cuatro conductores: mitad de la sección de los conductores de fase, con
un mínimo de 10 mm² para cobre y de 16 mm² para aluminio.

4.1.4 CONDUCTORES DE PROTECCIÓN

Cuando la conexión de la toma de tierra se realice en el nicho de la CGP,

por la misma conducción por donde discurra la línea general de alimentación se
dispondrá el correspondiente conductor de protección.
Según la Instrucción ITC BT 26, en su apartado 6.1.2, los conductores de
protección serán de cobre y presentarán el mismo aislamiento que los conductores
activos. Se instalarán por la misma canalización que estos y su sección será la
indicada en la Instrucción ITC BT 19 en su apartado 2.3.
Los conductores de protección desnudos no estarán en contacto con
elementos combustibles. En los pasos a través de paredes o techos estarán
protegidos por un tubo de adecuada resistencia, que será, además, no conductor y
difícilmente combustible cuando atraviese partes combustibles del edificio.
Los conductores de protección estarán convenientemente protegidos contra
el deterioro mecánico y químico, especialmente en los pasos a través de elementos
de la construcción.

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Las conexiones en estos conductores se realizarán por medio de empalmes

soldados sin empleo de ácido, o por piezas de conexión de apriete por rosca. Estas
piezas serán de material inoxidable, y los tornillos de apriete estarán provistos de
un dispositivo que evite su desapriete.
Se tomarán las precauciones necesarias para evitar el deterioro causado por
efectos electroquímicos cuando las conexiones sean entre metales diferentes.

4.1.5 IDENTIFICACIÓN DE LOS CONDUCTORES

Los conductores de la instalación se identificarán por los colores de su

aislamiento:
 Negro, gris, marrón para los conductores de fase o polares.
 Azul claro para el conductor neutro.
 Amarillo - verde para el conductor de protección.
 Rojo para el conductor de los circuitos de mando y control.

4.1.6 TUBOS PROTECTORES

Clases de tubos a emplear

Las líneas generales de alimentación se instalarán en tubos con grado de
resistencia al choque no inferior a 7, según la Norma UNE 20324. Cuando la
alimentación sea desde la red aérea y la CGP se coloque en fachada, los
conductores de la línea general de alimentación estarán protegidos con tubo rígido
aislante, curvable en caliente e incombustible, con grado de resistencia al choque
no inferior a 7, desde la CGP hasta la centralización de contadores.
En edificios de hasta 12 viviendas por escalera, las derivaciones
individuales se podrán instalar directamente empotradas con tubo flexible
autoextinguible y no propagador de la llama. En los demás casos, discurrirán por
el interior de canaladuras empotradas o adosadas al hueco de la escalera,
instalándose cada derivación individual en un tubo aislante rígido autoextinguible
y no propagador de la llama, de grado de protección mecánica 5 si es rígido, y 7 si
es flexible. La parte de las derivaciones individuales que discurra por fuera de la
canaladura irá bajo tubo empotrado.

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Los tubos empleados en la instalación interior de las viviendas serán

aislantes flexibles normales en instalación empotrada.
Los tubos deberán soportar, como mínimo, sin deformación alguna, las siguientes
temperaturas:
 60 °C para los tubos aislantes constituidos por policloruro de vinilo o
polietileno.
 70 °C para los tubos metálicos con forros aislantes de papel impregnado.

Diámetro de los tubos y número de conductores por cada uno de ellos

Los diámetros exteriores mínimos y las características mínimas para los
tubos en función del tipo de instalación y del número y sección de los cables a
conducir, se indican en la Instrucción ITC BT 21, en su apartado 1.2. El diámetro
interior mínimo de los tubos deberá ser declarado por el fabricante.

4.2 NORMAS DE EJECUCIÓN DE LAS INSTALACIONES

4.2.1 COLOCACIÓN DE TUBOS

Se tendrán en cuenta las prescripciones generales siguientes, tal y como

indica la ITC BT 21.
Prescripciones generales
El trazado de las canalizaciones se hará siguiendo preferentemente líneas
paralelas a las verticales y horizontales que limitan el local dónde se efectúa la
instalación.
Los tubos se unirán entre sí mediante accesorios adecuados a su clase que
aseguren la continuidad que proporcionan a los conductores.
Los tubos aislantes rígidos curvables en caliente podrán ser ensamblados
entre sí en caliente, recubriendo el empalme con una cola especial cuando se
desee una unión estanca.
Las curvas practicadas en los tubos serán continuas y no originarán
reducciones de sección inadmisibles. Los radios mínimos de curvatura para cada
clase de tubo serán los indicados en la norma UNE EN 5086 -2-2

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Será posible la fácil introducción y retirada de los conductores en los tubos

después de colocados y fijados éstos y sus accesorios, disponiendo para ello los
registros que se consideren convenientes, y que en tramos rectos no estarán
separados entre sí más de 15 m. El número de curvas
en ángulo recto situadas entre dos registros consecutivos no será superior a tres.
Los conductores se alojarán en los tubos después de colocados éstos.
Los registros podrán estar destinados únicamente a facilitar la introducción
y retirada de los conductores en los tubos, o servir al mismo tiempo como cajas de
empalme o derivación.
Cuando los tubos estén constituidos por materias susceptibles de
oxidación, y cuando hayan recibido durante el curso de su montaje algún trabajo
de mecanización, se aplicará a las partes mecanizadas pintura antioxidante.
Igualmente, en el caso de utilizar tubos metálicos sin aislamiento interior,
se tendrá en cuenta la posibilidad de que se produzcan condensaciones de agua en
el interior de los mismos, para lo cual se elegirá convenientemente el trazado de
su instalación, previendo la evacuación de agua en los puntos más bajos de ella y,
si fuera necesario, estableciendo una ventilación apropiada en el interior de los
tubos mediante el sistema adecuado, como puede ser, por ejemplo, el empleo de
una "te" dejando uno de los brazos sin utilizar.
Cuando los tubos metálicos deban ponerse a tierra, su continuidad eléctrica
quedará convenientemente asegurada. En el caso de utilizar tubos metálicos
flexibles, es necesario que la distancia entre dos puestas a tierra consecutivas de
los tubos no exceda de 10 m.
No podrán utilizarse los tubos metálicos como conductores de protección o
de neutro.
Tubos en montaje superficial
Cuando los tubos se coloquen en montaje superficial se tendrán en cuenta
además las siguientes prescripciones:
Los tubos se fijarán a las paredes o techos por medio de bridas o
abrazaderas protegidas contra la corrosión y sólidamente sujetas. La distancia
entre éstas será, como máximo, 0.50 metros. Se dispondrán fijaciones de una y
otra parte en los cambios de dirección, en los empalmes y en la proximidad
inmediata de las entradas en cajas o aparatos.
Los tubos se colocarán adaptándolos a la superficie sobre la que se
instalan, curvándolos o usando los accesorios necesarios.

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En alineaciones rectas, las desviaciones del eje del tubo con respecto a la
línea que une los puntos extremos no será superior al 2%.
Es conveniente disponer los tubos normales, siempre que sea posible, a
una altura mínima de 2.5 m sobre el suelo, con objeto de protegerlos de eventuales
daños mecánicos.
En los cruces de tubos rígidos con juntas de dilatación de un edificio
deberán interrumpirse los tubos, quedando los extremos del mismo separados
entre sí 5 cm aproximadamente, y empalmándose posteriormente mediante
manguitos deslizantes que tengan una longitud mínima de 20 cm.
Tubos empotrados
Cuando los tubos se coloquen empotrados se tendrán en cuenta, además,
las siguientes prescripciones:
La instalación de tubos empotrados será admisible cuando su puesta en
obra se efectúe después de terminados los trabajos de construcción y de enfoscado
de paredes y techos, pudiendo el enlucido de los mismos aplicarse posteriormente.
Las dimensiones de las rozas serán suficientes para que los tubos queden
recubiertos por una capa de 1 cm de espesor, como mínimo, del revestimiento de
las paredes o techos. En los ángulos el espesor puede reducirse a 0.5 cm.
En los cambios de dirección, los tubos estarán convenientemente curvados,
o bien provistos de codos o "tes" apropiados, pero en este último caso sólo se
admitirán los provistos de tapas de registro.
Las tapas de los registros y de las cajas de conexión quedarán accesibles y
desmontables una vez finalizada la obra. Los registros y cajas quedarán enrasados
con la superficie exterior del revestimiento de la pared o techo cuando no se
instalen en el interior de un alojamiento cerrado y practicable. Igualmente, en el
caso de utilizar tubos normales empotrados en paredes, es conveniente disponer
los recorridos horizontales a 50 cm, como máximo, del suelo o techo, y los
verticales a una distancia de los ángulos o esquinas no superior a 20 cm.

4.2.2 CAJAS DE EMPALME Y DERIVACIÓN

Las conexiones entre conductores se realizarán en el interior de cajas

apropiadas de material aislante o, si son metálicas, protegidas contra la corrosión.
Sus dimensiones serán tales que permitan alojar holgadamente todos los
conductores que deban contener, y su profundidad equivaldrá, cuanto menos, al

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diámetro del tubo mayor más un 50 % del mismo, con un mínimo de 40 mm para
su profundidad y 80 mm para el diámetro o lado interior.
Cuando se quieran hacer estancas las entradas de los tubos en las cajas de
conexión, deberán emplearse prensaestopas adecuados.
En ningún caso se permitirá la unión de conductores por simple
retorcimiento o arrollamiento entre sí de los mismos, sino que deberá realizarse
siempre utilizando bornes de conexión montados individualmente o constituyendo
bloques o regletas de conexión. Puede permitirse, asimismo, la utilización de
bridas de conexión. Las uniones deberán realizarse siempre en el interior de cajas
de empalme o de derivación.
Si se trata de cables deberá cuidarse al hacer las conexiones que la
corriente se reparta por todos los alambres componentes, y si el sistema adoptado
es de tornillo de apriete entre una arandela metálica bajo su cabeza y una
superficie metálica, los conductores de sección superior a 6 mm2 deberán
conectarse por medio de terminales adecuados, comprobando siempre que las
conexiones, de cualquier sistema que sean, no queden sometidas a esfuerzos
mecánicos.
Para que no pueda ser destruido el aislamiento de los conductores por su
roce con los bordes libres de los tubos, los extremos de éstos, cuando sean
metálicos y penetren en una caja de conexión o aparato, estarán provistos de
boquillas con bordes redondeados o dispositivos equivalentes, o bien
convenientemente mecanizados, y si se trata de tubos metálicos con aislamiento
interior, este último sobresaldrá unos milímetros de su cubierta metálica.

4.2.3 APARATOS DE MANDO Y MANIOBRA

Los aparatos de mando y maniobra (interruptores y conmutadores) serán

de tipo cerrado y material aislante, cortarán la corriente máxima del circuito en
que están colocados sin dar lugar a la formación de arcos permanentes, y no
podrán tomar una posición intermedia.
Las piezas de contacto tendrán unas dimensiones tales que la temperatura
no pueda exceder de 65°C en ninguna de ellas.
Deben poder realizarse del orden de 10.000 maniobras de apertura y cierre
a la intensidad y tensión nominales, que estarán marcadas en lugar visible.

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4.2.4 APARATOS DE PROTECCIÓN

Protección contra sobreintensidades

Los conductores activos deben estar protegidos por uno o varios
dispositivos de corte automático contra las sobrecargas y contra los cortocircuitos.
Aplicación
Excepto los conductores de protección, todos los conductores que forman parte de
un circuito, incluido el conductor neutro, estarán protegidos contra las
sobreintensidades (sobrecargas y cortocircuitos).
Protección contra sobrecargas
Los dispositivos de protección deben estar previstos para interrumpir toda
corriente de sobrecarga en los conductores del circuito antes de que pueda
provocar un calentamiento perjudicial al aislamiento, a las conexiones, a las
extremidades o al medio ambiente en las canalizaciones.
El límite de intensidad de corriente admisible en un conductor ha de
quedar en todo caso garantizado por el dispositivo de protección utilizado.
Como dispositivos de protección contra sobrecargas serán utilizados los
fusibles calibrados de características de funcionamiento adecuadas o los
interruptores automáticos con curva térmica de corte.
Protección contra cortocircuitos
Deben preverse dispositivos de protección para interrumpir toda corriente
de cortocircuito antes de que esta pueda resultar peligrosa debido a los efectos
térmicos y mecánicos producidos en los conductores y en las conexiones.
En el origen de todo circuito se establecerá un dispositivo de protección
contra cortocircuitos cuya capacidad de corte estará de acuerdo con la intensidad
de cortocircuito que pueda presentarse en el punto de su instalación.
Se admiten como dispositivos de protección contra cortocircuitos los
fusibles de características de funcionamiento adecuadas y los interruptores
automáticos con sistema de corte electromagnético.
Situación y composición
Se instalarán lo más cerca posible del punto de entrada de la derivación
individual en el local o vivienda del abonado. Se establecerá un cuadro de
distribución de donde partirán los circuitos interiores, y en el que se instalará un
interruptor general automático de corte omnipolar que permita su accionamiento
manual y que esté dotado de dispositivos de protección contra sobrecargas y
cortocircuitos de cada uno de los circuitos interiores de la vivienda o local, y un
interruptor diferencial destinado a la protección contra contactos indirectos.

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En general, los dispositivos destinados a la protección de los circuitos se

instalarán en el origen de éstos, así como en los puntos en que la intensidad
admisible disminuya por cambios debidos a sección, condiciones de instalación,
sistema de ejecución, o tipo de conductores utilizados.
Normas aplicables
Pequeños interruptores automáticos (PIA)
Los interruptores automáticos para instalaciones domésticas y análogas
para la protección contra sobreintensidades se ajustarán a la norma UNE-EN 60-
898. Esta norma se aplica a los interruptores automáticos con corte al aire, de
tensión asignada hasta 440 V (entre fases), intensidad asignada hasta 125 A y
poder de corte nominal no superior a 25000 A.
Los valores normalizados de las tensiones asignadas son:
- 230 V Para los interruptores automáticos unipolares y bipolares.
- 230/400 V Para los interruptores automáticos unipolares.
- 400 V Para los interruptores automáticos bipolares, tripolares y
tetrapolares.

Los valores 240 V, 240/415 V y 415 V respectivamente, son también

valores normalizados.
Los valores preferenciales de las intensidades asignadas son: 6, 10, 13, 16,
20, 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100 y 125 A.
El poder de corte asignado será: 1500, 3000, 4500, 6000, 10000 y por
encima 15000, 20000 y 25000 A.
La característica de disparo instantáneo de los interruptores automáticos
vendrá determinada por su curva: B, C o D.
Cada interruptor debe llevar visible, de forma indeleble, las siguientes
indicaciones:
- La corriente asignada sin el símbolo A precedido del símbolo de la
característica de disparo instantáneo (B,C o D) por ejemplo B16.
- Poder de corte asignado en amperios, dentro de un rectángulo, sin
indicación del símbolo de las unidades.
- Clase de limitación de energía, si es aplicable.

Los bornes destinados exclusivamente al neutro, deben estar marcados con

la letra "N".
Interruptores automáticos de baja tensión

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Los interruptores automáticos de baja tensión se ajustarán a la norma

UNE-EN 60-947-2: 1996.
Esta norma se aplica a los interruptores automáticos cuyos contactos
principales están destinados a ser conectados a circuitos cuya tensión asignada no
sobrepasa 1000 V en corriente alterna o 1500 V en corriente continua. Se aplica
cualesquiera que sean las intensidades asignadas, los métodos de fabricación y el
empleo previsto de los interruptores automáticos.
Cada interruptor automático debe estar marcado de forma indeleble en
lugar visible con las siguientes indicaciones:
- Intensidad asignada (In).
- Capacidad para el seccionamiento, si ha lugar.
- Indicaciones de las posiciones de apertura y de cierre
respectivamente por O y | si se emplean símbolos.

También llevarán marcado aunque no sea visible en su posición de

montaje, el símbolo de la naturaleza de corriente en que hayan de emplearse, y el
símbolo que indique las características de desconexión, o en su defecto, irán
acompañados de las curvas de desconexión.
Fusibles
Los fusibles de baja tensión se ajustarán a la norma UNE-EN 60-269-
1:1998.
Esta norma se aplica a los fusibles con cartuchos fusibles limitadores de
corriente, de fusión encerrada y que tengan un poder de corte igual o superior a 6
kA. Destinados a asegurar la protección de circuitos, de corriente alterna y
frecuencia industrial, en los que la tensión asignada no sobrepase 1000 V, o los
circuitos de corriente continua cuya tensión asignada no sobrepase los 1500 V.
Los valores de intensidad para los fusibles expresados en amperios deben
ser: 2, 4, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315,
400, 500, 630, 800, 1000, 1250.
Deberán llevar marcada la intensidad y tensión nominales de trabajo para
las que han sido construidos.
Interruptores con protección incorporada por intensidad diferencial residual
Los interruptores automáticos de baja tensión con dispositivos
reaccionantes bajo el efecto de intensidades residuales se ajustarán al anexo B de
la norma UNE-EN 60-947-2: 1996.
Esta norma se aplica a los interruptores automáticos cuyos contactos
principales están destinados a ser conectados a circuitos cuya tensión asignada no

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sobrepasa 1000 V en corriente alterna o 1500 V en corriente continua. Se aplica

cualesquiera que sean las intensidades asignadas.
Los valores preferentes de intensidad diferencial residual de
funcionamiento asignada son: 0.006A, 0.01A, 0.03A, 0.1A, 0.3A, 0.5A, 1A, 3A,
10A, 30A.
Características principales de los dispositivos de protección
Los dispositivos de protección cumplirán las condiciones generales siguientes:
- Deberán poder soportar la influencia de los agentes exteriores a que
estén sometidos, presentando el grado de protección que les corresponda de
acuerdo con sus condiciones de instalación.
- Los fusibles irán colocados sobre material aislante incombustible y
estarán construidos de forma que no puedan proyectar metal al fundirse.
Permitirán su recambio de la instalación bajo tensión sin peligro alguno.
- Los interruptores automáticos serán los apropiados a los circuitos a
proteger, respondiendo en su funcionamiento a las curvas intensidad - tiempo
adecuadas. Deberán cortar la corriente máxima del circuito en que estén
colocadas, sin dar lugar a la formación de arco permanente, abriendo o cerrando
los circuitos, sin posibilidad de tomar una posición intermedia entre las
correspondientes a las de apertura y cierre. Cuando se utilicen para la protección
contra cortocircuitos, su capacidad de corte estará de acuerdo con la intensidad de
cortocircuito que pueda presentarse en el punto de su instalación, salvo que vayan
asociados con fusibles adecuados que cumplan este requisito, y que sean de
características coordinadas con las del interruptor automático.
- Los interruptores diferenciales deberán resistir las corrientes de
cortocircuito que puedan presentarse en el punto de su instalación, y de lo
contrario deberán estar protegidos por fusibles de características adecuadas.

Protección contra sobretensiones de origen atmosférico

Según lo indicado en la Instrucción ITC BT 23 en su apartado 3.2:
Cuando una instalación se alimenta por, o incluye, una línea aérea con
conductores desnudos o aislados, se considera necesaria una protección contra
sobretensiones de origen atmosférico en el origen de la instalación.
El nivel de sobretensiones puede controlarse mediante dispositivos de
protección contra las sobretensiones colocados en las líneas aéreas (siempre que
estén suficientemente próximos al origen de la instalación) o en la instalación
eléctrica del edificio.
Los dispositivos de protección contra sobretensiones de origen atmosférico deben
seleccionarse de forma que su nivel de protección sea inferior a la tensión

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soportada a impulso de la categoría de los equipos y materiales que se prevé que

se vayan a instalar.
En redes TT, los descargadores se conectarán entre cada uno de los
conductores, incluyendo el neutro o compensador y la tierra de la instalación.
Protección contra contactos directos e indirectos
Los medios de protección contra contactos directos e indirectos en
instalación se ejecutarán siguiendo las indicaciones detalladas en la Instrucción
ITC BT 24, y en la Norma UNE 20.460 -4-41.
La protección contra contactos directos consiste en tomar las medidas
destinadas a proteger las personas contra los peligros que pueden derivarse de un
contacto con las partes activas de los materiales eléctricos. Los medios a utilizar
son los siguientes:
 Protección por aislamiento de las partes activas.
 Protección por medio de barreras o envolventes.
 Protección por medio de obstáculos.
 Protección por puesta fuera de alcance por alejamiento.
 Protección complementaria por dispositivos de corriente diferencial residual.

Se utilizará el método de protección contra contactos indirectos por corte

de la alimentación en caso de fallo, mediante el uso de interruptores diferenciales.
La corriente a tierra producida por un solo defecto franco debe hacer
actuar el dispositivo de corte en un tiempo no superior a 5 s.
Una masa cualquiera no puede permanecer en relación a una toma de tierra
eléctricamente distinta, a un potencial superior, en valor eficaz, a:
 24 V en los locales o emplazamientos húmedos o mojados.
 50 V en los demás casos.

Todas las masas de una misma instalación deben estar unidas a la misma
toma de tierra.
Como dispositivos de corte por intensidad de defecto se emplearán los
interruptores diferenciales.

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Debe cumplirse la siguiente condición:

Vc
R <= ——
Is
Donde:
 R: Resistencia de puesta a tierra (Ohm).
 Vc: Tensión de contacto máxima (24 V en locales húmedos y 50 V en los
demás casos).
 Is: Sensibilidad del interruptor diferencial (valor mínimo de la corriente de
defecto, en A, a partir del cual el interruptor diferencial debe abrir
automáticamente, en un tiempo conveniente, la instalación a proteger).

4.2.5 INSTALACIONES EN CUARTOS DE BAÑO O ASEO

La instalación se ejecutará según lo especificado en la Instrucción ITC BT

27.
Para las instalaciones en cuartos de baño o aseo se tendrán en cuenta los
siguientes volúmenes y prescripciones:
 VOLUMEN 0: Comprende el interior de la bañera o ducha. En un lugar que
contenga una ducha sin plato, el volumen 0 está delimitado por el suelo y por
un plano horizontal a 0.05 m por encima el suelo.
 VOLUMEN 1: Está limitado por el plano horizontal superior al volumen 0, es
decir, por encima de la bañera, y el plano horizontal situado a 2,25 metros por
encima del suelo. El plano vertical que limita al volumen 1 es el plano
vertical alrededor de la bañera o ducha.
 VOLUMEN 2: Está limitado por el plano vertical tangente a los bordes
exteriores de la bañera y el plano vertical paralelo situado a una distancia de
0,6 m; y entre el suelo y plano horizontal situado a 2,25 m por encima del
suelo.
 VOLUMEN 3: Esta limitado por el plano vertical límite exterior del volumen
2 y el plano vertical paralelo situado a una distancia de éste de 2,4 metros. El
volumen 3 está comprendido entre el suelo y una altura de 2,25 m.

Para el volumen 0 el grado de protección necesario será el IPX7, y no está

permitida la instalación de mecanismos.

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En el volumen 1, el grado de protección habitual será IPX4, se utilizará el

grado IPX2 por encima del nivel más alto de un difusor fijo, y el IPX5 en los
equipos de bañeras de hidromasaje y en baños comunes en los que se puedan
producir chorros de agua durante su limpieza. Podrán ser instalados aparatos fijos
como calentadores de agua, bombas de ducha y equipo eléctrico para bañeras de
hidromasaje que cumplan con su norma aplicable, si su alimentación está
protegida adicionalmente con un dispositivo de corriente diferencial de valor no
superior a 30 mA.
En el volumen 2, el grado de protección habitual será IPX4, se utilizará el
grado IPX2 por encima del nivel más alto de un difusor fijo, y el IPX5 en los
baños comunes en los que se puedan producir chorros durante su limpieza. Se
permite la instalación de bloques de alimentación de afeitadoras que cumplan con
la UNE EN 60.742 o UNE EN 61558-2-5. Se podrán instalar también todos los
aparatos permitidos en el volumen 1, luminarias, ventiladores, calefactores, y
unidades móviles de hidromasaje que cumplan con su normativa aplicable, y que
además estén protegidos con un diferencial de valor no superior a 30 mA.
En el volumen 3 el grado de protección necesario será el IPX5, en los
baños comunes cuando se puedan producir chorros de agua durante su limpieza.
Se podrán instalar bases y aparatos protegidos por dispositivo de corriente
diferencial de valor no superior a 30 mA.

4.2.6 RED EQUIPOTENCIAL

Se realizará una conexión equipotencial entre las canalizaciones metálicas

existentes (agua fría, caliente, desagüe, calefacción, gas, etc.) y las masas de los
aparatos sanitarios metálicos y todos los demás elementos conductores accesibles,
tales como marcos metálicos de puertas, radiadores, etc. El conductor que asegure
esta protección deberá estar preferentemente soldado a las canalizaciones o a los
otros elementos conductores, o si no, fijado solidariamente a los mismos por
collares u otro tipo de sujeción apropiado a base de metales no férreos,
estableciendo los contactos sobre partes metálicas sin pintura. Los conductores de
protección de puesta a tierra, cuando existan, y de conexión equipotencial deben
estar conectados entre sí. La sección mínima de este último estará de acuerdo con
lo dispuesto en la Instrucción ITC-BT-19 para los conductores de protección.

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4.2.7 INSTALACIÓN DE PUESTA A TIERRA

Estará compuesta de toma de tierra, conductores de tierra, borne principal

de tierra y conductores de protección. Se llevarán a cabo según lo especificado en
la Instrucción ITC-BT-18.
Naturaleza y secciones mínimas
Los materiales que aseguren la puesta a tierra serán tales que:
El valor de la resistencia de puesta a tierra esté conforme con las normas
de protección y de funcionamiento de la instalación, teniendo en cuenta los
requisitos generales indicados en la ITC-BT-24 y los requisitos particulares de las
Instrucciones Técnicas aplicables a cada instalación.
Las corrientes de defecto a tierra y las corrientes de fuga puedan circular
sin peligro, particularmente desde el punto de vista de solicitaciones térmicas,
mecánicas y eléctricas.
En todos los casos los conductores de protección que no formen parte de la
canalización de alimentación serán de cobre con una sección al menos de: 2,5
mm² si disponen de protección mecánica y de 4 mm² si no disponen de ella.
Las secciones de los conductores de protección, y de los conductores de
tierra están definidas en la Instrucción ITC-BT-18.
Tendido de los conductores
Los conductores de tierra enterrados tendidos en el suelo se considera que
forman parte del electrodo.
El recorrido de los conductores de la línea principal de tierra, sus
derivaciones y los conductores de protección, será lo más corto posible y sin
cambios bruscos de dirección. No estarán sometidos a esfuerzos mecánicos y
estarán protegidos contra la corrosión y el desgaste mecánico.
Conexiones de los conductores de los circuitos de tierra con las partes
metálicas y masas y con los electrodos
Los conductores de los circuitos de tierra tendrán un buen contacto
eléctrico tanto con las partes metálicas y masas que se desea poner a tierra como
con el electrodo. A estos efectos, las conexiones deberán efectuarse por medio de
piezas de empalme adecuadas, asegurando las superficies de contacto de forma
que la conexión sea efectiva por medio de tornillos, elementos de compresión,
remaches o soldadura de alto punto de fusión. Se prohíbe el empleo de soldaduras
de bajo punto de fusión tales como estaño, plata, etc.

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Los circuitos de puesta a tierra formarán una línea eléctricamente continua

en la que no podrán incluirse en serie ni masas ni elementos metálicos cualquiera
que sean éstos. La conexión de las masas y los elementos metálicos al circuito de
puesta a tierra se efectuará siempre por medio del borne de puesta a tierra. Los
contactos deben disponerse limpios, sin humedad y en forma tal que no sea fácil
que la acción del tiempo destruya por efectos electroquímicos las conexiones
efectuadas.
Deberá preverse la instalación de un borne principal de tierra, al que irán
unidos los conductores de tierra, de protección, de unión equipotencial principal y
en caso de que fuesen necesarios, también los de puesta a tierra funcional.
Prohibición de interrumpir los circuitos de tierra
Se prohíbe intercalar en circuitos de tierra seccionadores, fusibles o
interruptores. Sólo se permite disponer un dispositivo de corte en los puntos de
puesta a tierra, de forma que permita medir la resistencia de la toma de tierra.

4.2.8 ALUMBRADO

Alumbrado general
Las redes de alimentación para puntos de luz con lámparas o tubos de
descarga deberán estar previstas para transportar una carga en voltamperios al
menos igual a 1.8 veces la potencia en vatios de las lámparas o tubos de descarga
que alimenta. El conductor neutro tendrá la misma sección que los de fase.
Si se alimentan con una misma instalación lámparas de descarga y de
incandescencia, la potencia a considerar en voltamperios será la de las lámparas
de incandescencia más 1.8 veces la de las lámparas de descarga.
Deberá corregirse el factor de potencia de cada punto de luz hasta un valor
mayor o igual a 0.90, y la caída máxima de tensión entre el origen de la
instalación y cualquier otro punto de la instalación de alumbrado, será menor o
igual que 3%.
Los receptores consistentes en lámparas de descarga serán accionados por
interruptores previstos para cargas inductivas, o en su defecto, tendrán una
capacidad de corte no inferior al doble de la intensidad del receptor. Si el
interruptor acciona a la vez lámparas de incandescencia, su capacidad de corte
será, como mínimo, la correspondiente a la intensidad de éstas más el doble de la
intensidad de las lámparas de descarga.

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En instalaciones para alumbrado de locales donde se reúna público, el

número de líneas deberá ser tal que el corte de corriente en una cualquiera de ellas
no afecte a más de la tercera parte del total de lámparas instaladas en dicho local.

4.3 PRUEBAS REGLAMENTARIAS

4.3.1 COMPROBACIÓN DE LA PUESTA A TIERRA

La instalación de toma de tierra será comprobada por los servicios

oficiales en el momento de dar de alta la instalación. Se dispondrá de al menos un
punto de puesta a tierra accesible para poder realizar la medición de la puesta a
tierra.

4.3.2 RESISTENCIA DE AISLAMIENTO

Las instalaciones eléctricas deberán presentar una resistencia de

aislamiento, expresada en ohmios, por lo menos igual a 1000xU, siendo U la
tensión máxima de servicio expresada en voltios, con un mínimo de 250.000
ohmios.
El aislamiento de la instalación eléctrica se medirá con relación a tierra y
entre conductores, mediante la aplicación de una tensión continua suministrada
por un generador que proporcione en vacío una tensión comprendida entre 500 y
1000 V y, como mínimo, 250 V con una carga externa de 100.000 ohmios.

4.4 CONDICIONES DE USO, MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD

La propiedad recibirá a la entrega de la instalación, planos definitivos del

montaje de la instalación, valores de la resistencia a tierra obtenidos en las
mediciones, y referencia del domicilio social de la empresa instaladora.
No se podrá modificar la instalación sin la intervención de un Instalador
Autorizado o Técnico Competente, según corresponda.

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Cada cinco años se comprobarán los dispositivos de protección contra

cortocircuitos, contactos directos e indirectos, así como sus intensidades
nominales en relación con la sección de los conductores que protegen.
Las instalaciones del garaje serán revisadas anualmente por instaladores
autorizados libremente elegidos por los propietarios o usuarios de la instalación.
El instalador extenderá un boletín de reconocimiento de la indicada revisión, que
será entregado al propietario de la instalación, así como a la delegación
correspondiente del Ministerio de Industria y Energía.
Personal técnicamente competente comprobará la instalación de toma de
tierra en la época en que el terreno esté más seco, reparando inmediatamente los
defectos que pudieran encontrarse.

4.5 CERTIFICADOS Y DOCUMENTACIÓN

Al finalizar la ejecución, se entregará en la Delegación del Ministerio de

Industria correspondiente el Certificado de Fin de Obra firmado por un técnico
competente y visado por el Colegio profesional correspondiente, acompañado del
boletín o boletines de instalación firmados por un Instalador Autorizado.

4.6 LIBRO DE ÓRDENES

La dirección de la ejecución de los trabajos de instalación será llevada a

cabo por un técnico competente, que deberá cumplimentar el Libro de Órdenes y
Asistencia, en el que reseñará las incidencias, órdenes y asistencias que se
produzcan en el desarrollo de la obra.

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Presupuesto

Parte IV PRESUPUESTO
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Presupuesto

Capítulo 1 PRESUPUESTO

En este capítulo se realiza el presupuesto dividido en tres partes:

- Sistema de tratamiento
- Sistema eléctrico
- Edificio

1.1 SISTEMA DE TRATAMIENTO

Mediciones Cantidad €/medición Precio

Sistema de pretratamiento 528.570,56 €
Suministro de filtros multimedia ud 3 147.359,78 442.079,35 €
Instalación equipos ud 3 25.612,11 76.836,33 €
Pruebas y puesta en marcha ud 3 3.218,29 9.654,88 €
Sistema de ósmosis inversa 1.036.085,44 €
Suministro de skids de ósmosis
ud 2 451.675,90 903.351,80 €
inversa
Instalación equipos ud 2 55.102,80 110.205,60 €
Pruebas y puesta en marcha ud 2 11.264,02 22.528,04 €
Desgasificador 112.435,22€
Suministro deL desgasificador ud 1 101.693,10 101.693,10 €
Instalación de equipo ud 1 7.982,59 7.982,59 €
Pruebas y puesta en marcha ud 1 2.759,53 2.759,53 €
Sistema de desmineralización 535.785,14 €
Suministro de lechos mixtos ud 2 133.996,64 401.989,92 €
Instalación equipos ud 2 38.944,16 116.832,48 €
Pruebas y puesta en marcha ud 2 5.654,25 16.962,74 €
Sistema de neutralización 167.113,59 €
Suministro de equipos ud 2 38.222,38 114.667,13 €
Instalación equipos ud 2 14.137,30 42.411,89 €
Pruebas y puesta en marcha ud 2 3.344,86 10.034,58 €
Sistema de potabilización 26.642,54 €
Suministro equipos ud 1 4.473,94 13.421,82 €
Instalación equipos ud 1 3.940,69 11.822,07 €
Pruebas y puesta en marcha ud 1 466,22 1.398,66 €
Total 2.406.632,50 €
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Presupuesto

1.2 SISTEMA ELÉCTRICO

Mediciones Cantidad €/medición Precio

Red de toma de tierras formada por ud 4 28,00 € 112,00 €
Cuatro picas de cobre de 15mm de
diámetro y 2m de longitud m 140 4,80 € 672,00 €
140m de cable desnudo enterrado.
Canalización de bandeja metálica de
ud 243 27,10 € 6.585,30 €
acero con tapa. Suministro e instalación
Cajas generales de protección.
ud 4 680,00 € 2.720,00 €
Suministro montaje y conexionado

Líneas generales de alimentación

Bombas RO1 y RO2 4x185mm+1x95mm m 180 122,00 € 21.960,00 €
de cobre RZ1K (AS)
Resto de equipos en secciones varias
m 11.380,00 €
Derivaciones individuales de cuadros a
equipos. Suministro y conexionado bajo m 4.980,00 €
tubo
Cuadros de maniobra de equipos ud 28 430,00 € 12.040,00 €
Sistema de alimentación
ud 2 4.704,00 € 9.408,00 €
ininterrumpida de 8kW
Sistema externo de pararrayos tipo
punta Franklin para protección de un
ud 7.495,00 €
volumen 12x25x40 nivel de protección
3 según C.T.E DB SUA.
Sistema interno de protección contra
sobretensiones de líneas de suministro ud 6.845,00 €
eléctrico, telefónicas e informáticas.
TOTAL 84.197,30 €
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Presupuesto

1.3 EDIFICIO

Mediciones Cantidad €/medición Precio

Movimiento de tierras: Excavación y 1.099,00 7,87 € 8.643,70 €
m3
relleno extendido y compactación
Hormigón para limpieza y nivelación m3 121,00 101,40 € 12.269,56 €

Hormigón para armar cimentaciones 838,44 104,41 € 87.538,89 €

m3
resistente a sulfatos
Encofrado y desencofrado de madera m2 128,34 20,72 € 2.659,36 €

Suministro y colocación de acero 76.246,58 1,21 € 92.258,36 €

kg
corrugado
Bloques huecos de hormigón kg 1.449,50 27,97 € 40.541,08 €

Acero laminado de límite elástico 108.964,69 4,39 € 478.246,03 €

kg
fy=275 N/mm2 S275
Falso techo de placas de escayola m2 143,92 19,22 € 2.766,38 €

Tabique de ladrillo hueco sencillo m2 224,49 23,19 € 5.206,54 €

Pintura plástica lisa mate color blanco,

sobre guarnecido y enlucido de yeso o m2 2.026,58 8,42 € 17.072,16 €
sobre enfoscado.
Cubierta de chapa de acero. m2 1.049,95 116,89 € 122.724,73 €

Acero laminado en placas de anclaje 11.142,66 4,57 € 50.906,67 €

Emparrillado electrosoldado m2 34,13 102,52 € 3.499,06 €

Puertas metálicas, con bastidor de

perfiles tubulares y doble chapa m2 40,70 111,77 € 4.549,01 €
plegada exterior galvanizada
Puerta de paso en madera m2 7,00 309,06 € 2.163,44 €

Ducha de emergencia combinada con 2,00 371,40 € 742,80 €

ud
lavaojos tipo pedestal.
Pintura especial para protección frente 70,47 59,39 € 4.185,39 €
m2
a productos químicos

TOTAL 935.973,17 €
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Presupuesto

1.3.1 BALSA DE EFLUENTES. OBRA

Mediciones Cantidad €/medición Precio

Movimiento de tierras: Excavación y 781,84 7,87 € 6.149,23 €

m3
relleno extendido y compactación

Hormigón para limpieza y nivelación m3 13,77 101,40 € 1.396,09 €

Hormigón para armar cimentaciones 51,46 104,41 € 5.372,89 €

m3
resistente a sulfatos

Hormigón para armar en muros y losas 56,51 99,84 € 5.641,93 €

m3
de fondo para balsas con hormigón

Encofrado y desencofrado de madera m2 21,85 20,72 € 452,77 €

Suministro y colocación de acero

corrugado fy=500 N/mm2, cortado, kg 9.628,41 1,21 € 11.650,38 €
doblado, armado y colocado en obra.
Barandilla formada por tubos en acero 57,68 125,04 € 7.212,42 €
m
galvanizado soldados.

Pintura especial para protección frente 168,41 65,33 € 11.002,14 €

m2
a productos químicos

TOTAL 48.877,85 €

Presupuesto
Sistema de tratamiento 2.406.632,50 €
Sistema eléctrico 84.197,3 €
Edificio 935.973,17 €
Balsa de efluentes. Obra civil 48.877,85 €
Total 3.475.680,82 €