SOLDADURA
DEFINICIONES
Coalescer: Crecer juntos en un solo cuerpo
Coalescencia: Fenómeno debido a la tensión superficial por el que los gránulos de una
suspensión coloidal o de un metal, o las gotitas de un líquido, se unen para formar gránulos y
gotas más grandes. Es la posibilidad de dos o más materiales de unirse en un único cuerpo.
La soldadura es una coalescencia localizada en un material metálico o termoplástico.
Esta es producida por un calentamiento hasta temperaturas adecuadas, con o sin aplicación de
presión y con o sin el uso de material de aporte.
CLASIFICACION
Una clasificación GENERAL es de considerar el proceso de soldadura como:
Con metal de aporte y sin metal de aporte, luego tenemos otras clasificaciones.
1° - Soldadura: a) Heterogénea b) Homogénea
2° - Según el proceso (ver apéndice adjunto)
3° -Según la finalidad: c) De producción, d) De mantenimiento o reparación
4° - Otra clasificación: También se las puede clasificar en químicas, mecánicas y térmicas
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE DISTINTOS TIPOS DE SOLDADURAS.
- Soldadura heterogénea. Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de
aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser: blanda o
fuerte.
Entendemos como “soldadura fuerte”, el método de unión que utiliza un metal de aportación de
punto de fusión superior a los 450º C e inferior al punto de fusión de los materiales a unir y que
forma una unión metalúrgica con los materiales base.
Y “soldadura blanda”, el método de unión que utiliza un metal de aportación de punto de fusión
inferior a los 450º C e inferior al punto de fusión de los materiales a unir y que forma una unión
metalúrgica con los materiales base.
Soldadura blanda
Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400º C.
El material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que funde a
230º C aproximadamente.
Procedimiento para soldar.
Lo primero que se debe hacer es limpiar las superficies, tanto mecánicamente como desde el punto
de vista químico, es decir, desengrasarlas, desoxidarlas y posteriormente recubrirlas con una capa
de material fundente que evite la posterior oxidación y facilite el «mojado» de las mismas.
A continuación, se calientan las superficies con un soldador y, cuando alcanzan la temperatura de
fusión del metal de aportación, se aplica éste; el metal corre libremente, «moja» las superficies y se
endurece cuando enfría.
El estaño se une con los metales de las superficies que se van a soldar. Comúnmente se estañan,
por el procedimiento antes indicado, ambas caras de las piezas que se van a unir y posteriormente
se calientan simultáneamente, quedando así unidas.
En muchas ocasiones, el material de aportación se presenta en forma de hilo enrollado en un
carrete. En este caso, el interior del hilo es hueco y va relleno con la resma antioxidante, lo que
hace innecesario recubrir la superficie.
Tiene multitud de aplicaciones, entre las que destacan:
- Electrónica. Para soldar componentes en placas de circuitos impresos.
- Soldaduras de plomo. Se usan en fontanería para unir tuberías de plomo, o tapar grietas
existentes en ellas.
- Soldadura de cables eléctricos.
- Soldadura de chapas de hojalata.
Aunque la soldadura blanda es muy fácil de realizar, presenta el inconveniente de que su resistencia
mecánica es menor que la de los metales soldados; además, da lugar a fenómenos de corrosión.
Soldadura fuerte
También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta
800º C. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (conocida como
soldadura de plata); o de cobre y cinc.
Como material fundente para cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete
de gas aporta el calor necesario para la unión. La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero
también se suelda a solape y en ángulo.
Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unión de
dos piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy
elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es más
resistente que el mismo metal que une.
VENTAJAS
-- Fabricación económica de uniones complejas y formadas por componentes múltiples.
-- Método sencillo de obtención de superficies extensas o de gran longitud de unión.
-- Excelente distribución de tensiones y buenas propiedades de transferencia de calor.
-- Capacidad de no dañar recubrimientos metálicos.
-- Posibilidad de unión de materiales de fundición con otro tipo de metales.
-- Se pueden unir metales a no metales.
-- Posibilidad de unión de piezas de diferentes espesores y tamaño.
-- Capacidad de soldar metales disímiles.
-- Se pueden unir metales porosos.
-- Capacidad de evitar el cambio de características metalúrgicas de los metales.
-- Buena calidad dimensional de los conjuntos soldados.
-- Técnicas de control de calidad fiables y reproducibles.
- Soldadura homogénea: Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de
la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si
no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas.
Por soldadura autógena se entiende aquélla que se realiza sin metal de aportación, de manera que
se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así, al enfriarse, forman
un todo único.
FASE SOLIDA
1 – EN FRIO
1.1 SOLDADURA EN FRIÓ
La soldadura en frió (CW) es un proceso de soldadura en estado sólido que se realiza aplicando
alta presión entre superficies en contacto a temperatura ambiente. Las superficies de empalme
deben estar excepcionalmente limpias para que funcione la CW, y por lo general esta limpieza se
hace mediante un desengrasado y pulido de alambre antes de la unión.
También al menos uno de los metales que se va a soldar, y de preferencia ambos, deben ser muy
dúctiles y libres de endurecimiento por trabajo. Los metales como el aluminio suave y el cobre
pueden soldarse en frío con facilidad.
Las fuerzas de compresión aplicadas en el proceso producen el trabajo en frío de las piezas
metálicas y reducen el espesor hasta en 50% pero también producen deformación plástica
localizadas en las superficies de contacto, produciendo coalescencia. Para piezas pequeñas, las
fuerzas se aplican mediante herramientas sencillas operadas en forma manual. Para trabajos más
pesados se requieren prensas poderosas para ejercer la fuerza necesaria. En la CW no se aplica
calor de fuentes externas, pero el proceso de deformación eleva algo la temperatura de trabajo. Las
aplicaciones de CW incluyen la fabricación de conexiones eléctricas.
1.2 SOLDADURA POR EXPLOSION
El proceso de soldadura por explosión se conoce técnicamente como EXW (Explosión Welding),
basándose en la detonación de una carga explosiva colocada adecuadamente y que obliga a uno
de los metales que se desean soldar a precipitarse aceleradamente sobre otro.
Una de las condiciones fundamentales para que se realice esta soldadura es la existencia de un
flujo o chorro limpiador que viaja inmediatamente por delante del punto de colisión en el que la
velocidad de la onda de presión en la chapa, ángulo y velocidad del punto de colisión se controlan
de manera que este flujo sea forzado a salir de entre las chapas a alta velocidad, expulsando óxidos
y contaminantes, dejando así limpias las superficies de unión.
Entre las reducidas aplicaciones de esta soldadura están la calderería, para la fabricación de
recipientes a presión, y la industria eléctrica, para la fabricación de juntas de transición donde entran
en juego materiales difícilmente soldables entre sí como el aluminio y el cobre.
SODADURA DE METALES POR ULTRASONIDOS:
Es aplicada en la industria de electrodomésticos, automovilística, de técnica de batería, así como en
la industria eléctrica y electrónica.
Una aplicación de la tecnología del ultrasonido especialmente útil es, junto a la soldadura de
materiales plásticos, justamente la soldadura de metales no ferruginosos, como los que se utilizan
en las conexiones y enchufes. Métodos convencionales son, por ejemplo, la soldadura de puntos y
por arco eléctrico empleando medios de limpieza y fundentes, así como metales de aportación. Si
bien este procedimiento puede unir metales, su característica de procesos están en contradicción
con los requisitos relativos al compuesto de material.
La soldadura de metales no ferruginosos por ultrasonidos es un buen ejemplo de cómo resolver la
mayoría de estos problemas, sino incluso todos. En efecto, cada vez más la soldadura de metales
por ultrasonidos es preferida frente a otros procedimientos por constructores e ingenieros. Las
aplicaciones actuales y una comparación de los costes de producción muestran rápidamente las
ventajas inherentes a su empleo en la realización de conexiones eléctricas y uniones enchufables.
Dividimos la soldadura de metal por ultrasonidos en cuatros áreas de aplicación principales:
- Ultraweld – Sistemas de soldadura por puntos
- Ultrasplice – Sistemas de soldadura de trenzas de cables
- Ultraseal – Soldadura de tubos metálicos
- Ultraseam – Sistemas de soldadura para costuras continúas
2- EN CALIENTE
2.1- FORJA: La soldadura por forja consiste en caldear las piezas en una forja u horno hasta
alcanzar el estado plástico y martillarlas conjuntamente, debiendo usarse un fundente apropiado
para eliminar las escamas u oxido formado por contacto del aire con el metal caliente
2.2- FRICCION: La soldadura por fricción es un método de soldadura que aprovecha el calor
generado por la fricción mecánica entre dos piezas en movimiento.
Es utilizada para unir dos piezas aun cuando una de ellas por lo menos sea de igual o distinta
naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero suave, aluminio y aleaciones, acero y cobre, etc. El
principio de funcionamiento consiste en que la pieza de revolución gira en un movimiento de
rotación fijo o variable alrededor de su eje longitudinal y se asienta sobre la otra pieza.
Cuando la cantidad de calor producida por rozamiento es suficiente para llevar las piezas a la
temperatura de soldadura, se detiene bruscamente el movimiento, y se ejerce un empuje el cual
produce la soldadura por interpenetración granular.
FUSION
GENERALIDADES
Una fuente térmica para soldadura por fusión debe satisfacer cuatro requerimientos básicos. Estos
son:
• Producir energía térmica con una velocidad suficiente para satisfacer a la demanda del
proceso
• Debe producir dicha energía a alta temperatura
• El calor producido debe estar contenido en una zona definida.
• No debe producir daño metalúrgico al material bajo proceso o al aporte que se emplee.
3 – SODADURA ELECTRICA POR RESISTENCIA
En la soldadura eléctrica por resistencia o de cortocircuito, el calor necesario para calentar el material
y llevarlo al estado pastoso se genera por la resistencia (de la pieza) al flujo de una corriente eléctrica
de gran intensidad a través de la capa de aire ionizado existente entre las dos piezas a soldar.
Es una soldadura tipo autógena que no interviene material de aporte.
Por medio de transformadores adecuados se puede suministrar la intensidad necesaria para elevar
la temperatura de material hasta el reblandecimiento y llegado a este punto basta presionar una
parte contra la otra para que se suelden.
Las intensidades de corriente varían en general entre 100 y 550 amperios. Es necesario que la zona
a soldar sea reducida porque así aumentara la resistencia disminuyendo el tiempo de calentamiento.
Al aumentar la temperatura también lo hace la resistencia, entonces la circulación de corriente se
desplaza hacia las zonas más frías calentando de esta forma toda la sección a soldar.
Por este procedimiento es posible soldar muy variados metales como son el acero, plata, oro,
aluminio, bronce, platino, cobre, tungsteno, como así también se pueden soldar entre si algunos
metales distintos como el hierro con cobre, cobre con latón. Las piezas a unir deben estar limpias
de óxidos, barnices, grasas, etc., pues sino al calentarse y soldarse quedarían inclusiones que
perjudican la resistencia mecánica de la soldadura.
3.1 Por puntos
La pieza superior se ha fabricado con dos puntos grabados para entrar en contacto con la otra pieza
al principio del proceso, y al aplicarles un voltaje se generará la pepita de la soldadura.
Puede argumentarse que la operación de grabado aumenta el costo de la pieza, pero este
incremento puede más que compensarse por los ahorros en el costo de la soldadura.
4 . SOLDADADURA OXY - GAS
Descripción del Proceso:
Las temperaturas promedio de la combustión de llamas para distintos gases es de:
Oxi – acetileno . . . . . 3.000 °C Oxi - propano . . . . . 2.500 °C
Oxi – hidrogeno . . . . . 2.300 °C = SOLDADURA OXIDRICA
De estos gases el único que satisface los primeros tres requerimientos mencionados más arriba
(FUSION – Generalidades) es el proceso OXI – ACETILENICO
Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El metal de aporte es agregado para
cubrir biseles y orificios.
A medida que la llama se mueve a lo largo de la unión, el metal base y el metal de aporte se
solidifican para producir el cordón.
Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado, que normalmente posee
elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena calidad.
En algunos casos se requiere el uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales.
Ventajas y Aplicaciones del Proceso
El proceso oxigas posee las siguientes ventajas: el equipo es portátil, económico y puede ser
utilizado en toda posición.
El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta ¼” de espesor. Se puede
utilizar también para metales de mayor espesor, pero no es recomendable.
Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de mantención, reparación, soldadura
de cañerías de diámetro pequeño y manufacturas livianas. También puede ser usado como fuente
de energía calórica para doblar, calentar, forjar, endurecer, etc.
PROCESO DE SOLDADURA
Es el conjunto de elementos que agrupados permiten el paso de gases (Oxígeno-Acetileno) hasta
un soplete en cuyo interior se produce la mezcla. La misma, en contacto con una chispa, produce la
combustión, base del sistema oxiacetilénico.
Ventajas y desventajas de la soldadura
La principal ventaja de la soldadura en general, es que permite la reparación de elementos que de
otra manera deberían ser desechados y reemplazados por uno nuevo, como es el caso de
estructuras metálicas (puentes, pasarelas, etc.), que, si presentan roturas o fisuras, éstas pueden
ser soldadas entregándole un alto nivel de resistencia y durabilidad a distintos tipos de esfuerzos
(tracción, compresión, etc.) y alargando la vida útil de las estructuras.
La gran desventaja de la soldadura es que para trabajos de alta precisión el costo es muy elevado,
ya que se necesita un alto grado de expertos técnica por parte del soldador, debido a que el producto
final no debe tener poros ni imperfecciones, todo esto visto mediante inspección radiográfica.
Soplete
Boquilla inyectora
Provisión de acetileno
Provisión de oxigeno
4.1 OXI – CORTE
La llama producida durante el proceso de soldadura por oxi – gas puede
utilizarse para cortar piezas y planchas de acero.
Definimos como oxi – corte el proceso de corte de metales que emplea una reacción química
entre el metal que se desea cortar a alta temperatura y oxigeno de alta pureza.
El proceso se basa en que los materiales férricos arden con gran facilidad en presencia de
oxígeno cuando están a elevada temperatura (son ávidos de oxígeno a altas temperaturas) Para
realizar el corte se procede de la siguiente manera:
Se calienta hasta incandescencia las zonas a cortar mediante la llama oxiacetilénica neutra.
Se oprime la válvula de maniobra con lo que se cierra la salida de acetileno y se abre la salida de
oxígeno. Se mantiene el soplete fijo hasta que comienza la fusión del metal produciendo luego a
hacer el corte previsto.
SOLDADURA ELECTRICA POR ARCO
El calor se obtiene del arco voltaico generado entre dos electrodos convenientemente
distanciados.
Existen varios métodos entre ellos el Zerner, Bernardos y Slavianoff.
En el de Zerner salta el arco entre dos electrodos de carbón o grafito y es desviado hacia la
pieza por el soplo magnético de una bobina, el metal de aporte lo da una varilla sostenida dentro del
arco (Fig. 9.1).
En el Bernardos el arco salta entre un electrodo de carbón o grafito y la pieza y el material de
aporte se obtiene de una varilla mantenida dentro del arco (Fig. 9.2).
En el método Slavianoff (es el más empleado) el arco salta entre la pieza a soldar que
constituye el electrodo positivo y un electrodo especial que lleva incorporado el material de
aportación (Fig. 9.3).
Figura 9.1 Figura 9.2 Figura 9.3
La gran cantidad de calor que se produce es debida al paso de electrones desde la varilla al
metal a través de la capa de aire interpuesto que está fuertemente ionizado llegándose a
temperaturas de alrededor de 3800 ºC
Al fundirse el metal de la varilla, es transportado en forma de gotitas por el arco hasta
depositarse sobre la pieza a soldar en la que el propio arco ha formado un pequeño cráter
(Fig. 9.4)
Para iniciar la emisión de electrones hay que cebar el arco, poniendo el electrodo en contacto
con la pieza durante breves instantes, separándolo y manteniéndolo luego a una distancia de 2 o 3
mm. Los electrodos usados pueden ser desnudos o revestidos.
Figura 9.4
La soldadura por arco va extendiéndose rápidamente pues con ella pueden soldarse casi todos los
metales y sus aleaciones. En relación a la oxiacetilénica presenta las siguientes ventajas.
El arco eléctrico representa la alternativa más usada para unir materiales por fusión. Los avances
tecnológicos mejoran las características de trabajo de las fuentes de poder, obteniéndose:
• Mejor soldabilidad (posición de soldadura, arco más suave, etc.)
• Mejor acabado de las soldaduras (buena apariencia, menos cantidad de salpicadura, menos
defectos, etc.)
• Menores dificultades para soldar piezas de distinto espesor.
• No precisa precalentar las piezas.
• Mayor velocidad de operación.
• Deformaciones mínimas ya que los esfuerzos quedan bastante localizados en la zona de soldadura
Mayor sanidad
• Mejores características mecánicas
• Mayor facilidad para la aplicación
La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) o soldadura GTAW (del inglés Gas Tungsten Arc Welding), se
caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en
porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410
°C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado.
Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de
ambos.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas
protector impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica
notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las
deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en
atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y
proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que
está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón
obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de
acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se produce
en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la subsiguiente
instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Además, este método de soldadura
requiere una mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de
los métodos más utilizados, sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado
superficial y precisión.
5 - Bajo electrodo consumible
Soldadura (MIG/MAG ó GMAW). Este procedimiento, conocido también como soldadura MIG/MAG, consiste
en mantener un arco entre un electrodo de hilo sólido continuo y la pieza a soldar. Tanto el arco como el baño
de soldadura se protegen mediante un gas que puede ser activo o inerte. El procedimiento es adecuado
para unir la mayoría de materiales, disponiéndose de una amplia variedad de metales de aportación. Se
obtiene temperaturas de hasta 7.200°C.
Descripción del proceso de soldadura MIG/MAG La soldadura por arco bajo gas protector con
electrodo consumible es un proceso en el que el Arco se establece entre un electrodo de alambre continuo y
la pieza a soldar, estando protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (proceso MIG) o por un
gas activo (proceso MAG).
En la siguiente figura se indican los elementos más importantes que intervienen en el proceso:
Fig. 1. Soldadura MIG El proceso puede ser:
SEMIAUTOMÁTICO: La tensión de arco, la velocidad de alimentación del hilo, la intensidad de
soldadura y el caudal de gas se regulan previamente. El avance de la antorcha de soldadura se realiza
manualmente.
▪ AUTOMÁTICO: Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan previamente, y
su aplicación en el proceso es de forma automática.
▪ ROBOTIZADO: Todos los parámetros de soldeo, así como las coordenadas de localización de la junta
a soldar, se programan mediante una unidad específica para este fin. La soldadura la efectúa un robot
al ejecutar esta programación.
Este tipo de soldadura se utiliza principalmente para soldar aceros de bajo y medio contenido de
carbono, así como para soldar acero inoxidable, aluminio y otros metales no férricos y tratamientos de
recargue.
Ventajas de soldadura MIG/MAG:
Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:
▪ Se puede soldar en todas las posiciones
▪ Ausencia de escoria para retirar
▪ Buena apariencia o acabado (pocos salpicados)
▪ Poca formación de gases contaminantes y tóxicos
▪ Soldadura de buena calidad radiográfica
▪ Soladura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes
▪ Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de operador)
▪ Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja)
▪ Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente calidad; en otras
palabras, se puede depositar grandes cantidades de metal (tres veces más que con el proceso de
electrodo revestido), con una buena calidad.
Polaridad: Lo más normal es que en las máquinas de hoy en día se trabaje con polaridad inversa o
positiva (la pieza al negativo y el hilo de soldadura al positivo. En algunos casos concretos en los que se
requiera mayor temperatura en la pieza que en el hilo se utilizan la polaridad directa o negativa ya que los
electrones siempre van de polo negativo al positivo produciéndose un mayor aumento de temperatura en este
último.
Constitución equipo de soldadura MIG/MAG: Las máquinas del tipo estándar están formadas por
diferentes elementos para poder llevar a cabo la soldadura MIG/MAG.
Fig. 3. Máquina de soldadura MIG/MAG
Hilos o alambres de soldadura: En la soldadura MIG/MAG, el electrodo consiste en un hilo macizo o tubular
continuo de diámetro que oscila entre 0,8 y 1,6 mm. Los diámetros comerciales son 0,8; 1,0; 1,2; y 1,6 mm,
aunque no es extraño encontrarse en grandes empresas con el empleo de diámetros diferentes a estos, y
que han sido hechos fabricar a requerimiento expreso. En ciertos casos de soldeo con fuerte intensidad, se
emplea hilo de 2,4 mm de diámetro.
6- BAJO ESCORIA
Electrodo manual: La técnica de la soldadura por arco eléctrico tomó importancia en el sector industrial
cuando el sueco Oscar Kjellberg en 1.904 descubre el electrodo revestido.
Este hecho es de suma importancia y el punto de inflexión que permitió posteriormente el gran
desarrollo de la soldadura por arco. Hasta entonces se habían podido hacer experimentos de soldar
electrodos desnudos, pero su uso acarreaba muchos inconvenientes como son:
- la fijación de elementos nocivos en el baño de fusión;
- la generación de una fuerte porosidad dentro de la soldadura por los gases ocluidos;
- hay problemas de estabilización y soplado del arco eléctrico; - y en general, se consigue una
soldadura de mala calidad.
El desarrollo del arco revestido va a permitir solventar todas estas cuestiones, y tendrá una aplicación
fundamental para la soldadura de metales férreos.
Fundamentos
El fundamento de la soldadura por arco eléctrico es la diferencia de potencial que se establece entre
el electrodo que pende de la pinza y la pieza a soldar o metal base que se conecta a masa.
Esta diferencia de potencial ioniza la atmósfera circundante, por lo que el aire pasa a ser conductor,
cerrándose el circuito y estableciéndose un arco eléctrico entre el electrodo y la pieza a soldar. El calor del
arco eléctrico va a fundir el extremo del electrodo y parcialmente el metal base, creando el baño de fusión,
donde se irá depositando el electrodo fundido originando así el cordón de soldadura.
A continuación, se resume a grandes rasgos los principios de la soldadura por arco eléctrico:
- Fuente de calor: arco eléctrico;
- Tipo de protección: revestimiento del electrodo;
- Aportación: con el propio electrodo;
- Aplicaciones: todos lo metales férreos principalmente;
- Tipo de proceso: manual, automático (soldadura por gravedad).
Principios del proceso manual con electrodo revestido
Generalidades
El proceso de la soldadura manual por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW, del inglés
Shielded Metal Arc Welding) comienza con el cebado o establecimiento del arco entre el extremo del electrodo
y la pieza a soldar.
Una vez conseguido el mantenimiento y estabilización del arco, el calor generado funde el
revestimiento y la varilla metálica del electrodo, a la vez que la combustión del revestimiento sirve para
originar una atmósfera protectora que impide la contaminación del material fundido.
Así, las gotas de metal fundido procedentes de la varilla metálica del electrodo van a depositarse en
el baño de fusión rodeadas de escoria. Esta escoria, por efecto de la viscosidad, flota en el baño protegiéndolo
contra un enfriamiento rápido y de la contaminación del aire circundante.
Una vez frío el cordón, se procede a eliminar esta escoria que queda como una especie de costra en
la superficie del cordón.
Equipo de soldadura
Básicamente, el equipo de soldadura está compuesto por los siguientes elementos:
- una fuente de corriente continua o alterna;
- pinza porta-electrodo y pinza de masa;
- cables de conexión;
- electrodos revestidos.
En general, los electrodos revestidos están constituidos por un alma metálica que contiene el metal
de aporte, y un revestimiento que rodea al anterior.
El revestimiento
Funciones del revestimiento
Los revestimientos de los electrodos son mezclas muy complejas de materiales que actúan durante
el proceso de fusión del electrodo para cumplir las funciones que a continuación se relacionan.
Tipos de revestimientos
La composición química del revestimiento influye de manera decisiva en aspectos de la soldadura,
tales como, la estabilidad del arco, la profundidad de penetración, la transferencia de material, la pureza del
baño, etc. A continuación, se indican los principales tipos de revestimientos utilizados para los electrodos:
- Revestimiento celulósico:
Su composición química está formada básicamente por celulosa integrada con aleaciones ferrosas
(magnesio y silicio). La celulosa va a desprender gran cantidad de gases en su combustión, lo que va a
reducir la producción de escorias en el cordón, a la vez que va a permitir ejecutar la soldadura en posición
vertical descendente.
El baño de fusión que se obtiene con este tipo de revestimiento va a ser "caliente", con la fusión de
una notable cantidad de material base, lo que provoca cordones con una gran profundidad de penetración.
Ello es debido al elevado desarrollo de hidrógeno, presente en la composición química de este tipo de
revestimiento.
En general, las características mecánicas de la soldadura que se obtienen con este tipo de
revestimientos son óptimas, aunque el aspecto final del cordón pueda ser mejorable. Ello es debido a la casi
total ausencia de la protección líquida ofrecida por este revestimiento, lo cual va a impedir una modelación
óptima del baño durante su solidificación.
Para electrodos que utilicen este revestimiento, la corriente de soldadura, dada la escasa estabilidad
del arco, es normalmente en corriente continua (CC) con polaridad inversa.
- Revestimiento ácido:
Su composición química se basa principalmente en óxidos de hierro, y en aleaciones ferrosas de
manganeso y silicio. Va a generar un baño muy fluido, lo que no va a permitir ejecutar la soldadura en
determinadas posiciones. Por otro lado, este tipo de revestimiento no va a dotar al flujo de un gran poder de
limpieza en el material base, por lo que puede generar grietas en el cordón.
Su aplicación se centra fundamentalmente en aceros de bajo contenido en carbono, azufre y fósforo.
La escoria que produce se elimina fácilmente y presenta una estructura esponjosa.
Las características mecánicas que va a presentar el cordón son aceptables, aunque de resiliencia
baja. Este tipo de revestimiento va a garantizar una buena estabilidad del arco, lo que los hace idóneos tanto
para el empleo de corriente alterna (CA) como para la corriente continua (CC).
- Revestimiento de rutilo:
En su composición química predomina un mineral denominado rutilo, compuesto en un 95% de bióxido
de titanio, que ofrece mucha estabilidad y garantiza una óptima estabilidad del arco y una elevada fluidez del
baño, lo que se traduce en un buen aspecto final del cordón de soldadura.
El revestimiento de rutilo, en cualquier caso, va a garantizar una fusión dulce, de fácil realización, con
formación abundante de escoria de una consistencia viscosa y de fácil eliminación, lo cual va a permitir un
buen deslizamiento, sobre todo en posición plana. Se aconseja su uso para aquellos casos donde el material
base no presente muchas impurezas, debido a que estos revestimientos no tienen efectos limpiadores.
Además, no secan bien y por lo tanto pueden desarrollar mucho hidrógeno ocluido en el cordón de soldadura.
Para aplicaciones donde se requiera mejorar el rendimiento, manteniendo la estabilidad del arco, se
pueden emplear electrodos donde se combina el revestimiento de rutilo con otros componentes, como la
celulosa (electrodos rutilo-celulósicos) o la fluorita (electrodos rutilo-básicos).
Debido a la gran estabilidad del arco que presenta este tipo de revestimiento en los electrodos, se
hace posible su empleo tanto con corriente alterna (CA) como con corriente continua (CC) en polaridad directa
o inversa. Tiene gran aplicación cuando los espesores a soldar son reducidos.
- Revestimiento básico:
La composición química de este revestimiento está formada básicamente por óxidos de hierro,
aleaciones ferrosas y por carbonatos de calcio y magnesio a los cuales, añadiendo fluoruro de calcio se
obtiene la fluorita, que es un mineral muy apto para facilitar la fusión del baño.
Este tipo de revestimiento posee una gran capacidad de depuración del metal base, con lo que se
obtienen soldaduras de calidad y de buenas propiedades mecánicas. Los electrodos con este tipo de
revestimiento soportan elevadas temperaturas de secado, y por lo tanto el baño no se contamina con
hidrógeno.
Tienen una escoria poco abundante, aunque muy densa y de difícil eliminación. Los electrodos con
este tipo de revestimientos son aptos para ejecutar soldaduras en posición, verticales, por encima de la
cabeza, etc.
Por otro lado, la fluorita hace que el arco sea muy inestable, con un baño menos fluido, que da lugar
a frecuentes cortocircuitos debidos a una transferencia del material de aporte a base de grandes gotas. Sin
embargo, el arco debe mantenerse muy corto debido a la escasa volatilidad de este revestimiento. En
definitiva, todo esto hace necesario que el soldador que haga uso de este revestimiento para los electrodos
de soldadura tenga mucha experiencia y buena pericia en el proceso.
Para electrodos con este tipo de revestimiento se recomienda el empleo de generadores de corriente
continua (CC) en polaridad inversa. Los electrodos básicos se distinguen por la gran cantidad de material
depositado, y son buenos para la soldadura de grandes espesores.
Los electrodos con revestimiento básico son muy higroscópicos, por lo que se recomienda
mantenerlos en ambiente seco y en recipientes cerrados.
6- 2.d) Soldadura por arco sumergido, o método SAW, consiste en la fusión de un electrodo
continuo, que puede ser macizo o tubular, protegida por la escoria generada por un flux, granulado o en polvo,
con el que se alimenta el arco por separado.
El proceso de Arco Sumergido permite depositar grandes volúmenes de metal de soldadura de
excelente calidad (tasas de deposición de hasta 50 kg/hr) a bajo coste para una amplia gama de aplicaciones.
El sistema es totalmente automático y permite obtener grandes rendimientos en producción. Se puede usar
también como un proceso semiautomático, mediante una pistola manual, similar a la que se usa en soldadura
MIG/MAG, pero con diámetros de hilo mayores (hasta 2,4 mm) y, de forma parecida a como en el proceso
MIG se aportaría gas de protección, se aporta en este caso el flux que nos viene alimentado de un tanque a
presión.
El arco eléctrico se establece entre el electrodo metálico y la pieza a soldar. Como electrodos, pueden
utilizarse uno o varios alambres o hilos simultáneamente o bien flejes o bandas.
El flux protege el arco y el baño de fusión de la atmósfera circundante, de tal manera que ambos
permanecen invisibles durante el proceso. Parte del flux se funde con un papel similar al del recubrimiento
en los electrodos revestidos: protege el arco, lo estabiliza, genera una escoria de viscosidad y tensión
superficial adecuadas e incluso permite añadir elementos de aleación o compensar la pérdida de ellos. El
resto de flux, no fundido, puede recuperarse y reciclarse en el proceso.
La figura de abajo muestra cómo funciona el proceso de arco sumergido.
CORDONES DE SOLDADURAS
En todo cordón de soldadura se pueden distinguir las siguientes partes que se representan en la
figura siguiente:
Partes del cordón de soldadura
a) Zona de soldadura: Es la parte central del cordón, que está formada fundamentalmente
por el metal de aportación.
b) Zona de penetración: Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los electrodos. La
mayor o menor profundidad de esta zona define la penetración de la soldadura. Una soldadura
de poca penetración es una soldadura generalmente defectuosa.
c) Zona de transición: Es la más próxima a la zona de penetración. Esta zona, aunque no ha
sufrido la fusión, sí ha soportado altas temperaturas, que la han proporcionado un tratamiento
térmico con posibles consecuencias desfavorables, provocando tensiones internas.
Las dimensiones fundamentales que sirven para determinar un cordón de soldadura son la garganta
y la longitud.
La garganta (a) es la altura del máximo triángulo isósceles cuyos lados iguales están contenidos
en las caras de las dos piezas a unir y es inscribible en la sección transversal de la soldadura.
Por otro lado, se llama longitud eficaz (l) a la longitud real de la soldadura menos los cráteres
extremos. Se suele admite que la longitud de cada cráter es igual a la garganta.
Leficaz= Lgeométrica - 2xa
Clasificación de los cordones de soldadura
Los cordones de soldadura se pueden clasificar según los siguientes criterios:
• Por la posición geométrica de las piezas a unir:
- Soldaduras a tope;
- Soldaduras en ángulo;
• Por la posición del cordón de soldadura respecto al esfuerzo:
- Cordón frontal;
- Cordón lateral;
- Cordón oblicuo;
• Por la posición del cordón de soldadura durante la operación de soldeo:
- Cordón plano (se designa con H);
- Cordón horizontal u horizontal en ángulo (se designa por C);
- Cordón vertical (se designa con V);
- Cordón en techo o en techo y en ángulo (se designa con T);
EJEMPLOS DE SOLDADURAS A TOPE
En prolongación
A tope en T
A tope en L
EJEMPLOS DE SOLDADURAS EN ÁNGULO
Ángulo en rincón
Ángulo en solape
Ángulo en esquina
Ángulo en ranura
TRABAJO PRÁCTICO N° :
TEMA: SOLDADURAS
1. Dibuje los siguientes cordones de soldadura:
A. Cordón en V
B. Cordón de canto
C. Cordón a solapa
D. Cordón angular doble
2. ¿Qué fuente de calor conoce para realizar una soldadura por fusión? Solo menciónelas.
3. ¿Cuáles son los requerimientos básicos que debe cumplir el proceso de soldadura por fusión?
4. La llama que produce un soplete puede utilizarse para cortar piezas y planchas de acero. ¿Cuál es la
razón por la que se produce el corte?
5. ¿Qué diferencia hay entre una soldadura blanda y dura o fuerte?
6. ¿Qué se entiende por soldadura por resistencia?, como es el proceso?
7. ¿Cómo consideraría la soldadura por resistencia por puntos cuando se la usa en la fabricación de
automóviles: ¿Homogénea, heterogénea o autógena?
8. Qué diferencia hay entre la soldadura oxidrica y la oxi acetilénica??
9. a) ¿En que consiste el procedimiento de soldadura conocido como MIG/MAG, que temperaturas se
obtienen? ¿Qué diferencia hay entre ambos?
b) Como la clasificarías??
c) Que ventajas tiene?
d) Como es el proceso??
10. Describa como es el proceso en la soldadura por arco.
11. Esquematice el proceso de soldadura por testa, por puntos y continua.
12. ¿Qué función cumple el revestimiento de un electrodo? De ejemplos
13. Croquice un cordón de soldadura e indique sus partes
14. ¿Qué significa ZAT?
15. ¿La escoria que se produce durante el proceso de soldadura es un inconveniente o es un beneficio?,
¿Por qué?
16. ¿Qué es la Soldabilidad?
17. Nombre tres defectos que se pueden producir en una soldadura
SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO:
DENOMINACION ELECTRODOS:
-
EQUIPO DE TRABAJO
1) Realizar un croquis de conexión en polaridad directa y en inversa e indica las ventajas de cada
conexión.
2) Indicar los pasos a seguir para realizar una soldadura a tope.
3) Indicar los pasos a seguir para realizar una soldadura a solape.
4) Se necesita soldar dos piezas de acero SAE 1045 de 3/8 de pulgada la primera de 300 x 200 mm
y la otra de 50x400 mm, como puede realizar dicha soldadura en que posición y que electrodo puedo usar?
5) Para soldar dos planchuelas de ½ pulg. de Acero Inoxidable - AISI 301 (Fe/Cr17/Ni 7/C 0.1max)
de un ancho de 3 pulg. a tope en prolongación, que electrodo puedo utilizar para tal operación.
6) Si se unen dos chapas Nº 18 de acero al carbono, que electrodo utilizo y como puedo realizar
dicha operación (croquizar las distintas formas)
7) Explicar las designaciones del siguiente tipo de electrodo:
a) E6013
b) E7014
c) E7018
d) E308L-16
e) AW 2201 E4043
8) Para los puntos 4, 5 y 6 calcular la corriente que utilizaría en una Maquina Inverter.