Dureza

La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones físicas como la penetración, la abrasión y el rayado.

Escalas de uso industrial

En metalurgia la dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo de penetración de un indentador. Dependiendo del tipo de punta
empleada y del rango de cargas aplicadas, existen diferentes escalas, adecuadas para distintos rangos de dureza.

El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba en la correlación existente entre la dureza y la resistencia mecánica, siendo un
método de ensayo más económico y rápido que el ensayo de tracción, por lo que su uso está muy extendido.

Hasta la aparición de la primera máquina Brinell para la determinación de la dureza, ésta se medía de forma cualitativa empleando una lima de
acero templado que era el material más duro que se empleaba en los talleres.

Las escalas de uso industrial actuales son las siguientes:1 ​

Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de wolframio. Para
materiales duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco precisa con chapas de menos de
6 mm de espesor. Estima resistencia a tracción.
Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se valoran con la
profundidad de señales grabadas sobre un mineral mediante un utensilio con una punta de
diamante al que se le ejerce una fuerza estándar.
Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de
acero). Es la más extendida, ya que la dureza se obtiene por medición directa y es apto para
todo tipo de materiales. Se suele considerar un ensayo no destructivo por el pequeño tamaño
de la huella.
Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell superficial, para la
caracterización de piezas muy delgadas, como cuchillas de afeitar o capas de materiales que
han recibido algún tratamiento de endurecimiento superficial.
Dureza Rosiwal: Mide en escalas absoluta de durezas, se expresa como la resistencia a la
abrasión medidas en pruebas de laboratorio y tomando como base el corindón con un valor
de 1000.
Dureza Shore: Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en la superficie del
material y se ve el rebote. Es adimensional, pero consta de varias escalas. A mayor rebote, Durómetro
mayor dureza. Aplicable para control de calidad superficial. Es un método elástico; no de
penetración como los otros.
Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide cuadrangular. Para materiales blandos, los
valores Vickers coinciden con los de la escala Brinell. Mejora del ensayo Brinell para efectuar ensayos de dureza con chapas
de hasta 2 mm de espesor.
Dureza Webster: Emplea máquinas manuales en la medición, siendo apto para piezas de difícil manejo como perfiles largos
extruidos. El valor obtenido se suele convertir a valores Rockwell.

Nanoindentación
La nanoindentación es un ensayo de dureza llevado a cabo a la escala de longitudes nanométricas. Se utiliza una punta pequeña para indentar el
material objeto de estudio. La carga impuesta y el desplazamiento se miden de manera continua con una resolución de micronewtons y
subnanómetros, respectivamente. La carga y el desplazamiento se miden simultáneamente durante el proceso de indentación y por ello también
se la denomina «nanoindentación instrumentada». Las técnicas de nanoindentación son importantes para la medición de las propiedades
mecánicas en aplicaciones microelectrónicas y para la deformación de estructuras a micro y nanoescala. Los nanoindentadores incorporan
microscopios ópticos para la localización del área a estudiar. Sin embargo, a diferencia de los métodos de indentacion a macro y microescala, en
la técnica de nanoindentación instrumentada no esposible medir directamente el área de la indentación.

Las puntas de los nanopenetradores vienen en una variedad de formas. A una forma común se le conoce como penetrador de Berkovich, el cual
es una pirámide con 3 lados.

Oliver y Pharr inventaron un método para calcular el área proyectada de la indentación durante la máxima carga.2 ​La primera etapa de una
prueba de nanoindentación involucra el desarrollo de indentaciones sobre un patrón de calibración. La sílice fundida es un patrón de calibración
común, debido a que tiene propiedades mecánicas homogéneas y bien caracterizadas. El propósito de efectuar indentaciones sobre el estándar
de calibración es determinar el área de contacto proyectada de la punta del penetrador Ac como una función de la profundidad de la indentación.
Para una punta de Berkovich perfecta,
Sin embargo, en general la punta no perfecta, se desgasta y cambia de forma con cada uso. Por tanto, debe llevarse a cabo regularmente una
calibración de la punta que se utiliza. Para ello es necesario encontrar la función relaciona el área Ac de la sección transversal del penetrador a
máxima carga con la distancia de la punta hc que está en contacto con el material que se está indentando.

La profundidad total de la indentación h es la suma de la profundidad de contacto hc y la profundidad hs en la periferia de la indentación donde
el indentador no hace contacto con la superficie del material, es decir,

donde,

donde Pmax es la carga máxima y Ɛ es una constante geométrica igual a 0.75 para un penetrador de
Berkovich. S es la rigidez al descargar, que se calcula en la curva de nanoindentación:

La dureza de un material determinada por la nanoindentación instrumentada se calcula entonces

como:

La dureza (determinada por la nanoindentación) se reporta con unidades de GPa y los resultados de
indentaciones múltiples por lo general se promedian para incrementar la precisión.

Este análisis permite el cálculo del módulo elástico y la dureza durante la carga máxima y es Esquema de la curva carga-
conocido como nanoindentación instrumentada; sin embargo, actualmente se emplea de modo desplazamiento para una
nanoindentación instrumentada
normal una técnica experimental conocida como nanoindentación dinámica. Durante ésta, se
superpone una carga oscilante pequeña sobre la carga total en la muestra. De esta manera, la muestra
se descarga de manera elástica continuamente a medida que se incrementa la carga total. Esto permite mediciones continuas del módulo elástico
y de la rigidez como una función de la profundidad de la indentación.

Escala usadas en mineralogía

En mineralogía se utiliza la escala de Mohs, creada por el alemán Friedrich Mohs en 1820, que mide la resistencia al rayado de los materiales.

Dureza Material Composición química

1 Talco, (se puede rayar fácilmente con la uña) Mg3Si4O10(OH)2

2 Yeso, (se puede rayar con la uña con más dificultad) CaSO4·2H2O

3 Calcita, (se puede rayar con una moneda de cobre) CaCO3

4 Fluorita, (se puede rayar con un cuchillo) CaF2

5 Apatita, (se puede rayar difícilmente con un cuchillo) Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F-)

6 Feldespato, (se puede rayar con una cuchilla de acero) KAlSi3O8

7 Cuarzo, (raya el acero) SiO2

8 Topacio, Al2SiO4(OH-,F-)2

9 Corindón, (solo se raya mediante diamante) Al2O3

10 Diamante, (el mineral natural más duro) C

A un nivel profesional, se utilizan en mineralogía, las escala de Rosiwal y de Knoop, ya que estas permiten realizar la valoración de medias con
una cuantificación absoluta.

Equivalencia entre escalas de dureza

Lista de equivalencias aproximadas para escalas de dureza de aceros no austeníticos (en el rango de la escala Rockwell C):3 ​
 Equivalencia Factor

(para pequeñas cargas)

Acero (Matriz-Fe Cúbica centrada en el cuerpo) 3,5

Cu y sus aleaciones, templado 5,5

Cu y sus aleaciones, deformado en frío 4,0

Al y sus aleaciones 3,7

 Dureza Dureza
Dureza Dureza Dureza
Brinell, Brinell, Dureza
Dureza Dureza Dureza superficial superficial superficial Dureza
bola bola de Knoop,
Rockwell Dureza Rockwell, Rockwell, Rockwell, Rockwell, Rockwell, Rockwell
estándar carburo 500 gf Dureza
C Vickers escala A, escala D, escala escala escala C
de de y escleroscopio
150 kgf (HV) 60 kgf 100 kgf 15N, 30N, 45N, 150 kgf
10 mm, 10 mm, mayor
(HRC) (HRA) (HRD) 15 kgf (HR 30 kgf (HR 45 kgf (HR (HRC)
3000 kgf 3000 kgf (HK)
15-N) 30-N) 45-N)
(HBS) (HBW)

68 940 … … 920 85,6 76,9 93,2 84,4 75,4 97,3 68

67 900 … … 895 85,0 76,1 92,9 83,6 74,2 95,0 67

66 865 … … 870 84,5 75,4 92,5 82,8 73,3 92,7 66

65 832 … -739 846 83,9 74,5 92,2 81,9 72,0 90,6 65

64 800 … -722 822 83,4 73,8 91,8 81,1 71,0 88,5 64

63 772 … -705 799 82,8 73,0 91,4 80,1 69,9 86,5 63

62 746 … -688 776 82,3 72,2 91,1 79,3 68,8 84,5 62

61 720 … -670 754 81,8 71,5 90,7 78,4 67,7 82,6 61

60 697 … -654 732 81,2 70,7 90,2 77,5 66,6 80,8 60

59 674 … 634 710 80,7 69,9 89,8 76,6 65,5 79,0 59

58 653 … 615 690 80,1 69,2 89,3 75,7 64,3 77,3 58

57 633 … 595 670 79,6 68,5 88,9 74,8 63,2 75,6 57

56 613 … 577 650 79,0 67,7 88,3 73,9 62,0 74,0 56

55 595 … 560 630 78,5 66,9 87,9 73,0 60,9 72,4 55

54 577 … 543 612 78,0 66,1 87,4 72,0 59,8 70,9 54

53 560 … 525 594 77,4 65,4 86,9 71,2 58,6 69,4 53

52 544 -500 512 576 76,8 64,6 86,4 70,2 57,4 67,9 52

51 528 -487 496 558 76,3 63,8 85,9 69,4 56,1 66,5 51

50 513 -475 481 542 75,9 63,1 85,5 68,5 55,0 65,1 50
49 498 -464 469 526 75,2 62,1 85,0 67,6 53,8 63,7 49

48 484 451 455 510 74,7 61,4 84,5 66,7 52,5 62,4 48

47 471 442 443 495 74,1 60,8 83,9 65,8 51,4 61,1 47
46 458 432 432 480 73,6 60,0 83,5 64,8 50,3 59,8 46

45 446 421 421 466 73,1 59,2 83,0 64,0 49,0 58,5 45

44 434 409 409 452 72,5 58,5 82,5 63,1 47,8 57,3 44
43 423 400 400 438 72,0 57,7 82,0 62,2 46,7 56,1 43

42 412 390 390 426 71,5 56,9 81,5 61,3 45,5 54,9 42

41 402 381 381 414 70,9 56,2 80,9 60,4 44,3 53,7 41
40 392 371 371 402 70,4 55,4 80,4 59,5 43,1 52,6 40

39 382 362 362 391 69,9 54,6 79,9 58,6 41,9 51,5 39

38 372 353 353 380 69,4 53,8 79,4 57,7 40,8 50,4 38
37 363 344 344 370 68,9 53,1 78,8 56,8 39,6 49,3 37

36 354 336 336 360 68,4 52,3 78,3 55,9 38,4 48,2 36

35 345 327 327 351 67,9 51,5 77,7 55,0 37,2 47,1 35
34 336 319 319 342 67,4 50,8 77,2 54,2 36,1 46,1 34

33 327 311 311 334 66,8 50,0 76,6 53,3 34,9 45,1 33

32 318 301 301 326 66,3 49,2 76,1 52,1 33,7 44,1 32
31 310 294 294 318 65,8 48,4 75,6 51,3 32,5 43,1 31

30 302 286 286 311 65,3 47,7 75,0 50,4 31,3 42,2 30

29 294 279 279 304 64,8 47,0 74,5 49,5 30,1 41,3 29
28 286 271 271 297 64,3 46,1 73,9 48,6 28,9 40,4 28

27 279 264 264 290 63,8 45,2 73,3 47,7 27,8 39,5 27

26 272 258 258 284 63,3 44,6 72,8 46,8 26,7 38,7 26
25 266 253 253 278 62,8 43,8 72,2 45,9 25,5 37,8 25

24 260 247 247 272 62,4 43,1 71,6 45,0 24,3 37,0 24
 23 254 243 243 266 62,0 42,1 71,0 44,0 23,1 36,3 23
22 248 237 237 261 61,5 41,6 70,5 43,2 22,0 35,5 22

21 243 231 231 256 61,0 40,9 69,9 42,3 20,7 34,8 21

20 238 226 226 251 60,5 40,1 69,4 41,5 19,6 34,2 20

Equivalencias de dureza y resistencia

Para aceros no aleados y fundiciones, existe una relación aproximada y directa entre la dureza Vickers y el límite elástico, siendo el límite
elástico aproximadamente 3,3 veces la dureza Vickers.

Rp0,2==3,3*HV
 Tabla de equivalencias4 ​para el límite elástico, Brinell5 ​-, Rockwell-, dureza Vickers.

Límite elástico (aproximado)nota 1 ​ Dureza Brinell Dureza Rockwell Dureza Vickers

MPa HB HRC HRA HRB HV

— — 68 86 — 940
— — 67 85 — 920

— — 66 85 — 880
— — 65 84 — 840

— — 64 83 — 800

— — 63 83 — 760
— — 62 83 — 740

— — 61 82 — 720

— — 60 81 — 690
— — 59 81 — 670

2180 618 58 80 — 650

2105 599 57 80 — 630

2030 580 56 79 — 610

1955 561 55 78 — 590

1880 542 54 78 — 570

1850 517 53 77 — 560

1810 523 52 77 — 550

1740 504 51 76 — 530

1665 485 50 76 — 510

1635 473 49 76 — 500

1595 466 48 75 — 490

1540 451 47 75 — 485

1485 437 46 74 — 460

1420 418 45 73 — 440

1350 399 43 72 — 420

1290 380 41 71 — 400

1250 370 40 71 — 390

1220 376 39 70 — 380

1155 342 37 69 — 360

1095 323 34 68 — 340

1030 304 32 66 — 320

965 276 30 65 — 300

930 276 29 65 105 290

900 266 27 64 104 280

865 257 26 63 102 270

835 247 24 62 101 260

800 238 22 62 100 250

770 228 20 61 98 240

740 219 — — 97 230

705 209 — — 95 220

675 199 — — 94 210

640 190 — — 92 200

610 181 — — 90 190

575 171 — — 87 180

545 162 — — 85 170

510 152 — — 82 160

480 143 — — 79 150

 450 133 — — 75 140
415 124 — — 71 130

385 114 — — 67 120

350 105 — — 62 110

320 95 — — 56 100

285 86 — — 48 90

255 76 — — — 80

Véase también
Durómetro
Anexo:Dureza de los elementos químicos

Notas
1. Para acero no aleado o de baja aleación y fundición

Referencias
Askeland, Ronald R. (2011). «6». Ciencia e ingeniería de materiales (6° edición). México, D. F.: Cengage Learning. pp. 223-226.

1. Broitman, Esteban (2017). «Indentation Hardness Measurements at Macro-, Micro-, and Nanoscale: A Critical Overview» (http
s://[Link]/content/pdf/10.1007%[Link]). Tribology Letters 65: 23.
2. W.C. Oliver and G.M. Pharr (2011). «Measurement of hardness and elastic modulus by instrumented indentation: Advances in
understanding and refinements to methodology» ([Link]
chtest/docs/untitled/MTS%20Info/Oliver%20Pharr%[Link]). Journal of Materials Research 19: 3. doi:10.1557/jmr.2004.19.1.3
([Link] Archivado desde el original ([Link]
20Info/Oliver%20Pharr%[Link]) el 7 de septiembre de 2012. Consultado el 4 de mayo de 2018.
3. Norma ASTM E140-02 ([Link]
4. Gültig für unlegierte und niedriglegierte Stähle. Für Vergütungs-, Kaltarbeits-, Schnellarbeitsstähle sowie für verschiedenen
Hartmetallsorten die anderen Tabellen der Norm EN ISO 18265 verwenden. Gerade bei hochlegierten oder kaltverfestigten
Stählen sind hohe Abweichungen zu erwarten.
5. Die Durchmesserangabe bei der Brinellhärte bezieht sich auf eine 10 mm Prüfkugel.

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