UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA
MATERIA: DINAMICA Y CONTROL DE PROCESOS
DOCENTE: DR. WILSON GONZALO AGUILAR MAMANI
ASISTENTE: ING. CARLA JHOVANA FERREYRA YUCRA
Clasificación de las Variables en un Proceso Químico
Variables de entrada: Fi, Ti, Fst,(F)
Variables de salida: F, V, T
Para el sistema de calentador de tanque
(Figura 1.1), las entradas Fi y Ti son
perturbaciones, mientras que Fst y F son
entradas manipuladas. Las variables de salida
V (h) y T pueden medirse fácilmente y se
Figura 1.1 Calentador de tanque agitado consideran salidas medidas.
Los objetivos de control son mantener la temperatura de salida (T) y el volumen
del fluido (V) en el tanque en valores deseados. Para este ejemplo, la
cuantificación de los objetivos de control es directa y sencilla, es decir:
T=TS V=VS
donde TS y VS son valores dados y deseados.
Clasificación de las Variables en un Proceso Químico
Consideremos un reactor por lotes donde
ocurren las siguientes dos reacciones
consecutivas:
A⟶B⟶C
Ambas reacciones se asumen endotérmicas
y siguen cinética de primer orden. El calor
requerido para las reacciones se suministra
mediante vapor de agua que fluye a través
de la camisa del reactor
Figura 1.10 Reactor discontinuo con dos reacciones consecutivas
El producto deseado es B, mientras que C es un subproducto no deseado o residuo. El
objetivo económico de operar el reactor por lotes es maximizar la ganancia Φ durante un
período de tiempo tR
La única variable de decisión que podemos modificar libremente para maximizar la
ganancia es el caudal de vapor Q(t). Este caudal, que puede variar en el tiempo, afectará la
temperatura en el reactor, y esta a su vez influirá sobre las velocidades de las reacciones
deseada e indeseada.
¿cómo debe variar Q(t) a lo largo del tiempo para maximizar la ganancia Φ?
Elementos de Diseño de un Sistema de Control
A continuación, veamos las preguntas básicas que
debemos formularnos y tratar de responder al diseñar un
sistema de control que satisfaga las necesidades de
control de un proceso químico.
Definir los objetivos de control
El elemento central en cualquier configuración de control
es el proceso que queremos controlar. La primera
pregunta que plantea el diseñador del sistema de control
es:
Pregunta 1: ¿Cuáles son los objetivos operacionales que
se espera que logre un sistema de control?
La respuesta a esta pregunta determina los objetivos de
control.
Estos pueden estar relacionados con:
• Garantizar la estabilidad del proceso,
• Suprimir la influencia de perturbaciones externas,
• Optimizar el rendimiento económico de una planta,
• O una combinación de los anteriores.
Al principio, los objetivos de control se definen de manera
cualitativa; posteriormente, se cuantifican, usualmente en
términos de las variables de salida.
Selección de Mediciones
Cualesquiera que sean nuestros objetivos de control,
necesitamos algún medio para monitorear el desempeño del
proceso químico.
Esto se hace midiendo los valores de ciertas variables del
proceso (temperaturas, presiones, concentraciones, caudales,
etc.).
La segunda pregunta que surge es:
Pregunta 2: ¿Qué variables deberíamos medir para
monitorear el desempeño operacional de una planta?
Es evidente que deseamos monitorear directamente las
variables que representan nuestros objetivos de control, y esto
es lo que se hace siempre que sea posible. Estas mediciones se
denominan mediciones primarias.
A veces sucede que nuestros objetivos de control no son
cantidades medibles; es decir, pertenecen a la clase de
salidas no medidas. En tales casos, debemos medir otras
variables que puedan medirse fácil y confiablemente.
Estas mediciones de apoyo se denominan mediciones
secundarias.
Luego desarrollamos relaciones matemáticas entre las
salidas no medidas y las mediciones secundarias; es decir:
salida no medida = f (mediciones secundarias)
Esto nos permite determinar los valores de las salidas no
medidas (una vez que se disponga de los valores de las
mediciones secundarias).
Tres sistemas diferentes para el control de la
composición del destilado en una columna de
destilación simple
Consideremos una columna de destilación simple que separa una
mezcla binaria de pentano y hexano en dos corrientes producto:
pentano (destilado) y hexano (fondos).
Nuestro objetivo de control es mantener la producción de una
corriente de destilado con 95 % molar de pentano, aun con
cambios en la composición de alimentación.
Es evidente que nuestra primera reacción sería usar un analizador
de composición para medir la concentración de pentano en el
destilado y luego usar un control en lazo cerrado (feedback) para
manipular la relación de reflujo, de modo que mantengamos el 95 %
de pentano en el destilado.
(a) retroalimentación (feedback)
Un sistema de control alternativo es usar un analizador de
composición para monitorear la concentración de
pentano en la alimentación.
Luego, en un esquema de control anticipativo
(feedforward), podemos cambiar la relación de reflujo
para alcanzar nuestro objetivo.
Este esquema de control se muestra a continuación.
Ambos sistemas de control mencionados dependen de
analizadores de composición. Es posible que estos
dispositivos de medición sean muy costosos o de muy
baja confiabilidad para un entorno industrial (fallan con
frecuencia o no proporcionan mediciones precisas).
(b) acción anticipada (feedforward);
En tales casos, se puede medir la temperatura del líquido en varias
bandejas a lo largo de la columna con bastante fiabilidad, usando
termopares simples. Luego, utilizando los balances de materia y
energía alrededor de las bandejas de la columna y las relaciones de
equilibrio termodinámico entre las corrientes de líquido y vapor, se
puede desarrollar una relación matemática que proporcione la
composición del destilado si se conocen las temperaturas de
algunas bandejas seleccionadas.
La Figura a continuación muestra este tipo de esquema de control,
que usa mediciones de temperatura (mediciones secundarias) para
estimar o inferir la composición del pentano en el destilado (es
decir, el valor del objetivo de control).
(c) inferencial.
La tercera clase de mediciones que podemos realizar para
monitorear el comportamiento de un proceso químico
incluye la medición directa de las perturbaciones
externas.
Medir las perturbaciones antes de que ingresen al proceso
puede ser muy ventajoso, porque nos permite conocer a
priori cómo se comportará el proceso químico y así tomar
acciones correctivas de control para mitigar consecuencias
no deseadas. El control anticipado (feedforward) usa
mediciones directas de las perturbaciones.
Selección de variables manipuladas
Una vez que se han especificado los objetivos de control y
se han identificado las mediciones necesarias, la siguiente
pregunta se relaciona con cómo provocar un cambio en el
proceso:
Pregunta 3: ¿Cuáles son las variables manipuladas que se
deben usar para controlar un proceso químico?
Por lo general, en un proceso tenemos varias variables de
entrada disponibles que pueden ajustarse libremente. La
elección de cuáles usar como variables manipuladas es
una cuestión crucial, ya que afectará la calidad de las
acciones de control que se implementen.
Selección de la configuración de control
Una vez que se han definido los objetivos de
control, se han identificado las posibles
mediciones y las variables manipuladas
disponibles, el problema final a resolver es definir
la configuración de control.
Una configuración de control es la estructura de información
utilizada para conectar las mediciones disponibles con las variables
manipuladas disponibles.
Está claro por los ejemplos anteriores que normalmente tendremos
muchas configuraciones de control posibles para un mismo
proceso químico, lo que plantea la siguiente pregunta:
Pregunta 4: ¿Cuál es la mejor configuración de control para una
situación específica de control de procesos químicos?
Dependiendo de cuántas salidas controladas y cuántas entradas
manipuladas tengamos en un proceso químico, podemos istinguir
las configuraciones de control como sistemas de una entrada y una
salida (SISO) o de múltiples entradas y múltiples salidas (MIMO).
Por ejemplo, para el sistema de calentador de tanque:
(a) Si el objetivo de control (salida controlada) es
mantener el nivel del líquido en un valor deseado
manipulando el caudal del efluente, tenemos un sistema
SISO.
(b) Por el contrario, si nuestros objetivos de control son
(más de uno) mantener el nivel y la temperatura del
líquido en valores deseados, manipulando (más de una) el
caudal de vapor y el caudal del efluente, tenemos un
sistema MIMO.
Tres tipos generales de configuraciones de control
Figura 2.3 Estructura general de las configuraciones de control por retroalimentación.
Figura 2.4 Estructura general de las configuraciones de control inferencial.
Figura 2.5 Estructura general de las configuraciones de control anticipativo (feedforward).
Diseño del controlador
En toda configuración de control, el controlador es el elemento activo
que recibe la información de las mediciones y toma las acciones de
control apropiadas para ajustar los valores de las variables
manipuladas.
Para diseñar el controlador debemos responder la siguiente pregunta:
Pregunta 5: ¿Cómo se usa la información obtenida de las mediciones
para ajustar los valores de las variables manipuladas?
La respuesta a esta pregunta constituye la ley de control, la cual es
implementada automáticamente por el controlador.
Consideremos el problema de controlar la temperatura T de un líquido
en un tanque (Figura 1.1) cuando la temperatura de entrada Ti cambia.
Asumimos que los caudales de entrada y salida son iguales. Nuestra
variable medida será la temperatura del líquido, y la variable manipulada
es la tasa de ingreso de calor Q, proporcionada por vapor. La pregunta
es: ¿Cómo debe cambiar Q para mantener constante T cuando Ti
cambia? En otras palabras, queremos desarrollar la ley de control.
Supongamos que el calentador ha estado funcionando por un tiempo y
que la temperatura del líquido se ha mantenido constante en Ts,
mientras que el volumen del líquido ha permanecido constante en un
valor V. Decimos que el calentador ha estado operando en estado
estacionario (donde nada cambia). Bajo estas condiciones, el balance de
energía alrededor del tanque se expresa como:
donde F, ρ y cp son respectivamente el caudal de entrada (o salida), la
densidad y la capacidad calorífica del líquido; Ti,s, Ts y Qs son los valores
de temperatura y calor en estado estacionario.
Supongamos que repentinamente Ti aumenta como se muestra en la
figura (escalón de temperatura). Si no se hace nada sobre Q, la
temperatura T empezará a aumentar con el tiempo. Cómo varía T con el
tiempo estará dado por el balance de energía transitorio alrededor del
tanque:
Restando la ecuación (2.1) de la (2.2) y considerando:
Definimos ε = T−Ts como el error o desviación de la temperatura del líquido con
respecto al valor deseado. Queremos llevar este error a cero manipulando
apropiadamente el valor del ingreso de calor Q.
La forma más simple de ley de control es requerir que Q cambie
proporcionalmente al error T−Ts
Esta ley es conocida como control proporcional, y el parámetro α se denomina
ganancia proporcional. Sustituyendo la ecuación (2.4) en (2.3), obtenemos:
La ecuación (2.5) se resuelve para (T−Ts), y para varios valores de la ganancia α, se
obtienen soluciones como las mostradas en la Figura 2.7. Se observa que ninguna
de las soluciones es satisfactoria, ya que T−Ts≠0. Por tanto, se concluye que la ley
de control proporcional no es aceptable.
Una mejora considerable en la calidad del control resultante puede lograrse
usando otra ley de control conocida como control integral. En este caso, Q es
proporcional a la integral en el tiempo de (T−Ts):
Sustituyendo nuevamente Q de la ecuación (2.6) en la (2.3), se continúa con el
análisis.
Respuesta de la temperatura bajo control por retroalimentación proporcional
La solución de la ecuación (2.7) para varios valores del parámetro α′ se muestra en la
Figura 2.8.
Respuesta de la temperatura bajo control por retroalimentación integral.
Observamos que el control integral es aceptable ya que lleva el error T−Ts a cero.
También notamos que, dependiendo del valor de α′, el error T−Ts regresa a cero
más rápido o más lento, oscila por más o menos tiempo, etc. En otras palabras, la
calidad del control depende del valor de α′.
Combinando la acción proporcional con la acción integral, obtenemos una nueva
ley de control conocida como control proporcional-integral. Según esta ley, el
valor del calor suministrado Q está dado por:
debe recordarse que la selección de la ley de control apropiada es una cuestión importante
que debe ser respondida por el ingeniero químico diseñador del sistema de control
Aspectos de Control de una Planta Química Completa
Figura 2.9 La planta química simple del Ejemplo 2.13.
Los objetivos operacionales para esta planta simple son:
1. Especificaciones del producto:
(a) Mantener el caudal del producto deseado FP en el nivel especificado.
(b) Mantener la pureza requerida de C en la corriente de producto.
2. Restricciones operativas:
(a) Evitar que el CSTR se desborde.
(b) Evitar que la columna de destilación se inunde o se quede seca.
3. Consideraciones económicas:
Maximizar la ganancia de la operación de la planta. Dado que el caudal y la
composición de la corriente de producto están especificados, maximizar la
ganancia es equivalente a minimizar los costos operativos.
Cabe destacar que los costos operativos incluyen: la compra de materias primas, el
vapor usado en el CSTR y en el rehervidor de la columna de destilación, y el agua
de enfriamiento usada en el condensador.
Las perturbaciones que afectarán estos objetivos operacionales son:
• (a) Los caudales, composiciones y temperaturas de las corrientes de las dos
materias primas.
• (b) La presión en la columna de destilación.
• (c) La temperatura del refrigerante usado en el condensador de la columna
de destilación (por ejemplo, si el refrigerante es agua, su temperatura será
distinta durante el día y la noche).
A primera vista, el diseño del sistema de control para esta planta simple parece
muy complejo. Y lo es. La característica nueva fundamental para el diseño del
control de este sistema es la interacción entre las unidades (reactor y
columna). La salida del reactor afecta profundamente la operación de la
columna, y el producto de cabeza de la columna influye en la conversión del
CSTR. Esta fuerte interacción entre ambas unidades complica seriamente el
diseño del sistema de control del proceso global.
Supongamos que se desea controlar la composición del producto
de fondo manipulando el vapor en el rehervidor. Esta acción de
control afectará la composición del producto de cabeza (A + B), lo
cual a su vez afectará la conversión de reacción en el CSTR.
Por otro lado, para mantener la conversión en el CSTR constante
en el nivel deseado, se intenta mantener constante la relación
FA/FB y la temperatura T en el CSTR.
Cualquier cambio en FA/FB o en T afectará la conversión en el
reactor y, por ende, la composición de la alimentación a la
columna de destilación. Un cambio en la composición de la
alimentación de la columna afectará la pureza de las dos
corrientes de producto.