UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE ARQUITECTURA Y URBANISMO
Docente
ARQ. JUAN CARLOS TORRES ESPINOZA, MSc.
Asignatura
EDIFICACIONES 7 – SÉPTIMO SEMESTRE
Tema:
“SISTEMAS DE SOLDADURA”
2018
SOLDADURA
Es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más
piezas de un material (generalmente metales), usualmente logrado a
través de la fusión, en la cual las piezas son soldadas fundiendo.
Se puede agregar un material de aporte, que al fundirse forma un
charco de material fundido entre las piezas a soldar (baño de
soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se
denomina cordón.
A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por
sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la
soldadura blanda y la soldadura fuerte, que implican el derretimiento
de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para
formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
La soldadura es la forma más común de conexión del acero
estructural y consiste en unir dos piezas de acero mediante la
fusión superficial de las caras a unir en presencia de calor y
con o sin aporte de material agregado.
Cuando se trabaja a bajas temperaturas y con aporte de un
material distinto al de las partes que se están uniendo, como
por ejemplo el estaño, se habla de soldadura blanda, que es
utilizada en el caso de la hojalatería, pero no tiene aplicación
en la confección de estructuras.
Cuando el material de aporte es el mismo o similar al
material de los elementos que se deben unir conservando la
continuidad del material y sus propiedades mecánicas y
químicas el calor debe alcanzar a fundir las caras expuestas
a la unión. De esta forma se pueden lograr soldaduras de
mayor resistencia capaces de absorber los esfuerzos que
con frecuencia se presentan en los nudos.
Las ventajas de las conexiones soldadas son lograr una
mayor rigidez en las conexiones, eventuales menores costos
por reducción de perforaciones, menor cantidad de acero
para materializarlas logrando una mayor limpieza y acabado
en las estructuras.
Tienen algunas limitaciones importantes que se relacionan
con la posibilidad real de ejecutarlas e inspeccionarlas
correctamente en obra lo que debe ser evaluado en su
momento (condiciones ergonométricas del trabajo del
soldador, condiciones de clima, etc.).
Hoy en día, una tendencia ampliamente recomendada es
concentrar las uniones soldadas en trabajos en el taller y
hacer conexiones apernadas en obra.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la
soldadura, incluyendo:
Una llama de gas.
Un arco eléctrico
Un láser
Un rayo de electrones
Procesos de fricción o ultrasonido.
La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de
metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía
para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene
del contacto directo con una herramienta o un gas caliente.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial,
pero puede realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al
aire libre, bajo del agua y en el espacio. Independientemente de la
localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se
deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga
eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz
ultravioleta.
UNIONES SOLDADAS
El sistema de soldadura actualmente más adoptado en las
construcciones de acero es el del arco eléctrico. Con este sistema la
soldadura se obtiene por medio de una varita metálica (electrodo) llevada
a la fusión por el arco eléctrico puesto entre los elementos a unir y el
mismo electrodo.
Las uniones soldadas, aparte de simplificar la ejecución de las uniones
complejas, reducen del 10 al 15% el peso de las estructuras con
respecto a otro tipo de uniones.
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura
de fragua, usada por siglos para juntar metales calentándolos y
golpeándolos.
La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros
procesos en desarrollarse tardíamente en ese mismo siglo, siguiéndoles,
poco después, la soldadura por resistencia y soldadura eléctrica.
La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente durante el principio del
siglo XX mientras que la Primera y Segunda Guerra Mundial condujeron la
demanda de métodos de unión fiables y baratos.
Después de las guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de
soldadura, incluyendo métodos manuales como la soldadura manual de
metal por arco, ahora uno de los más populares métodos de soldadura,
así como procesos semiautomáticos y automáticos tales como soldadura
GMAW, de arco sumergido, de arco con núcleo de fundente y por
electro-escoria.
Los progresos continuaron con la invención de la soldadura por rayo
láser y con rayo de electrones, a mediados del siglo XX.
Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los
elementos propios de este, es decir, las 5 M: mano de obra,
materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos
(procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe
pasar las pruebas mecánicas (tensión y doblez).
Las posiciones de
soldadura típicas son:
plana, vertical, horizontal y
sobre cabeza; y expresan
parcialmente las
dificultades de la
soldadura en terreno
Los tipos de conexiones de perfiles y planchas por soldadura
son las siguientes:
Las uniones soldadas son de dos tipos: a) juntas al
tope,; b) juntas en T de completa penetración, y juntas
con cordones de ángulo.
Las soldaduras al tope se realizan para uniones donde
las dos piezas a unir son aproximadamente del mismo
espesor y, por lo tanto, coplanares. Para realizar estas
juntas hay que preparar los bordes en forma
adecuada, creando entre las dos piezas un espacio
apto para recibir el material que aporta el electrodo.
Se prevé dos clases de juntas para las soldaduras al
tope. La clase I es de una ejecución muy exacta y
debe responder a determinados requisitos que se
verifican hasta con controles radiográficos. La clase II
puede satisfacerse con condiciones menos rigurosas.
Según la clase de soldadura se adopta una distinta
tensión admisible en la junta.
Las juntas en T se realizan cuando los elementos
a unir son ortogonales entre sí y pueden
realizarse preparando oportunamente las piezas,
obteniendo así juntas de penetración completa, o
también realizando dos cordones de ángulo
laterales.
Las juntas con cordones de ángulos se realizan
por lo general para unir piezas superpuestas sin
preparar los bordes y, por lo tanto, resultan más
económicas que las juntas al tope. Las juntas en
T de penetración completa y las juntas con
cordones de ángulo se consideran como
pertenecientes a una única clase, caracterizada
por una razonable ausencia de defectos.
Por su parte, los tipos de soldaduras que se pueden practicar
se detallan en el siguiente esquema:
A su vez, hay diferentes formas de practicar los biseles en los
perfiles o planchas a soldar:
Soldadura Fuerte
Aplicaciones: Para uniones de latón, cobre, aleaciones de plata, bronce, acero y
fundición.
Tipo: Heterogénea.
Materiales de Aportación: Latón o Cobre.
Temperatura de la Soldadura: 800ºC.
Instrumento: Soplete de Gas.
Es una técnica de unión térmica en la que un metal de aportación fundido penetra
al interior de un huelgo capilar comprendido entre los metales a unir. Los
metales de aportación para soldadura fuerte tienen una temperatura de fusión
superior a 450 ˚C, pero siempre inferior a la de los metales que van a unirse
En las soldaduras por gas el oxígeno actúa como comburente, mientras como
combustible se pueden emplear varios gases (propano, butano, acetileno…) en
función del tipo de aplicación.
Si se usa el material de aporte adecuado, proporciona una unión con
características resistentes incluso superior a la del metal base.
Soldadura Oxiacetilénica, en que la temperatura se logra encendiendo
una mezcla de gases de oxígeno y acetileno en el soplete capaz de fundir
los bordes de las planchas a unir a la que se le agrega el material de aporte
proveniente de una varilla con la que se rellena el borde a soldar. El
principio de la soldadura con mezcla de oxígeno y acetileno se emplea
también en el corte de planchas.
Soldadura al Arco, los procesos más utilizados hoy son la soldadura por
arco eléctrico en que se genera un arco voltaico entre la pieza a soldar y la
varilla del electrodo que maneja el operador que produce temperaturas de
hasta 3.000ºC. Los materiales que revisten el electrodo se funden con
retardo, generando una protección gaseosa y neutra en torno al arco
eléctrico, evitando la oxidación del material fundido a tan alta temperatura.
Este proceso puede ser manual, con electrodo revestido o automática con
arco sumergido.
Soldadura Oxiacetilénica
Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en la
industria naval y en la automovilística.
Tipo: Homogénea.
Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir.
Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.
Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.
La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena.
No es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con
material de aportación de la misma naturaleza que la del material base (soldadura
homogénea) o de diferente material (heterogénea) y también sin aporte de
material (soldadura autógena).
Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un
soplete que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible)
El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se
caracteriza por la creación y mantenimiento de un arco
eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo, y la
pieza a soldar.
La soldadura puede ser hecha en muchos ambientes
diferentes incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el
espacio, sin importar la localización. Sin embargo, la
soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar
precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica,
humos venenosos, la sobreexposición a la luz ultravioleta y
accidentes propios del taller.
En el cálculo de las estructuras, la resistencia de las uniones está dada por
la longitud de la soldadura en el sentido longitudinal de los elementos
traccionados o comprimidos. Cada unión deberá tener determinada
cantidad de centímetros lineales de soldadura. Sin embargo, esta situación
es, frecuentemente, imposible de lograr, especialmente si se está
trabajando con perfiles de menor tamaño. Para suplir esta dificultad se
agregan planchas en las uniones llamadas “gousset”, cuyo único objeto es
permitir conexiones entre elementos a unir y lograr el largo de soldadura
requerido para el nudo.
La soldadura es una operación que requiere un trabajo delicado, realizado
por un operario calificado. Una soldadura mal realizada puede quedar
porosa y frágil y expone a la totalidad de la estructura a un desempeño
diferente al que ha sido diseñado con el consecuente riesgo de colapso. En
muchos países la calificación de los soldadores se hace ante instituciones
certificadoras y debe revalidarse cada cierta cantidad de años.
Soldadura blanda y fuerte
La soldadura blanda y la soldadura fuerte son procesos en los cuales no
se produce la fusión de los metales base, sino únicamente del metal de
aportación. Siendo el primer proceso de soldadura utilizado por el
hombre, ya en la antigua Sumeria.
La soldadura blanda se da a temperaturas inferiores a 450 ºC.
La soldadura fuerte se da a temperaturas superiores a 450 ºC.
Y la soldadura fuerte a altas temperaturas se da a temperaturas
superiores a 900 ºC.
SOLDADURA DE ARCO
Se trata, en realidad, de distintos sistemas de soldadura, que
tienen en común el uso de una fuente de alimentación
eléctrica. Ésta se usa para generar un arco voltaico entre un
electrodo y el material base, que derrite los metales en el
punto de la soldadura.
Se puede usar tanto corriente continua (CC)
como alterna (AC), e incluyen electrodos consumibles o no
consumibles, los cuales se encuentran cubiertos por un
material llamado revestimiento.
A veces, la zona de la soldadura es protegida por un cierto
tipo de gas inerte o semi inerte, conocido como gas de
protección, y, en ocasiones, se usa un material de relleno.
El tipo de corriente usado en la soldadura de arco también
juega un papel importante. Los electrodos de proceso
consumibles como los de la soldadura de arco de metal
blindado y la soldadura de arco metálico con gas
generalmente usan corriente directa (continua), por lo que el
electrodo puede ser cargado positiva o negativamente
En la soldadura, en caso de cargar el electrodo positivamente
generará mayor de calor en el mismo, y como resultado, la
soldadura resulta más superficial (al no fundirse casi el
material base).
Si el electrodo es cargado negativamente, el metal base
estará más caliente, incrementando la penetración del aporte
y la velocidad de la soldadura.
Un electrodo positivamente cargado causa soldaduras
superficiales y un electrodo negativamente cargado, también
provoca soldaduras más profundas.
SISTEMAS DE SOLDADURA:
SOLDADURA POR ARCO DE METAL
BLINDADO
SISTEMAS DE SOLDADURA
Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco es
la SOLDADURA MANUAL CON ELECTRODO
REVESTIDO (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que
también es conocida como soldadura manual de arco
metálico (MMA) o soldadura de electrodo.
La corriente eléctrica se usa para crear un arco entre el
material base y la varilla de electrodo consumible, que es de
acero y está cubierto con un fundente que protege el área de
la soldadura contra la oxidación y la contaminación, por medio
de la producción del gas CO2 durante el proceso de la
soldadura.
El núcleo en sí mismo del electrodo actúa como material de
relleno, haciendo innecesario un material de relleno adicional.
El proceso es versátil y puede realizarse con un equipo
relativamente barato, haciéndolo adecuado para trabajos
domésticos y para trabajos de campo.
Un operador puede hacerse razonablemente competente con
una modesta cantidad de entrenamiento y puede alcanzar la
maestría con la experiencia.
Los tiempos de soldadura son algo lentos, puesto que los
electrodos consumibles deben ser sustituidos con frecuencia y
porque la escoria, el residuo del fundente, debe ser retirada
después de soldar.
Además, el proceso es generalmente limitado a materiales de
soldadura ferrosos, aunque electrodos especializados han
hecho posible la soldadura del hierro fundido, níquel, aluminio,
cobre, acero inoxidable y de otros metales.
La SOLDADURA DE ARCO METÁLICO CON GAS (GMAW,
Gas Metal Arc Welding), también conocida como soldadura de
metal y gas inerte o por las siglas en inglés MIG (Metal Inert
Gas) y MAG (Metal Active Gas), es un proceso
semiautomático o automático que usa una alimentación
continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas
inerte o semi-inerte para proteger la soldadura contra la
contaminación.
Un proceso relacionado, la SOLDADURA DE ARCO DE
NÚCLEO FUNDENTE (FCAW), usa un equipo similar pero
utiliza un alambre que consiste en un electrodo de acero
relleno de un material en polvo.
La SOLDADURA DE ARCO, TUNGSTENO Y GAS (GTAW), o
soldadura de tungsteno y gas inerte (TIG) (también a veces
designada erróneamente como soldadura heliarc), es un
proceso manual de soldadura que usa un electrodo
de tungsteno no consumible, una mezcla de gas inerte o semi-
inerte, y un material de relleno separado.
La GTAW pueden ser usada en casi todos los metales
soldables, aunque es aplicada más a menudo a aleaciones
de acero inoxidable y metales livianos. Se usa en los casos
en que son extremadamente importantes las soldaduras de
calidad, por ejemplo en fabricación de cuadros de bicicletas,
aviones y aplicaciones navales. Un proceso relacionado,
la SOLDADURA DE ARCO DE PLASMA, también usa un
electrodo de tungsteno pero utiliza un gas de plasma para
hacer el arco.
La SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO (SAW) es un
método de soldadura de alta productividad en el cual el arco se
genera inmerso en un fluido. Esto aumenta la calidad del arco,
puesto que los contaminantes de la atmósfera son
desplazados por dicho fluido.
Otros procesos de soldadura de arco incluyen la SOLDADURA
DE HIDRÓGENO ATÓMICO, la SOLDADURA DE ARCO DE
CARBONO, la SOLDADURA DE ELECTROESCORIA,
la SOLDADURA POR ELECTROGAS, y la SOLDADURA DE
ARCO DE PERNO.
SOLDADURA A GAS
Soldadura a gas de una
armadura de acero usando el
proceso de oxiacetileno.
El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica,
también conocida como soldadura autógena o soldadura oxi-combustible.
Es uno de los más viejos y más versátiles procesos de soldadura, pero
en años recientes ha llegado a ser menos popular en aplicaciones
industriales. Todavía es usada extensamente para soldar tuberías y
tubos, como también para trabajo de reparación. El equipo es
relativamente barato y simple, generalmente empleando la combustión
del acetileno en oxígeno para producir una temperatura de la llama de
soldadura de cerca de 3100 °C. Puesto que la llama es menos
concentrada que un arco eléctrico, causa un enfriamiento más lento de la
soldadura, que puede conducir a mayores tensiones residuales y
distorsión de soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta
aleación.
Un proceso similar, generalmente llamado corte de oxi-combustible, es
usado para cortar los metales. Otros métodos de la soldadura a gas,
tales como soldadura de acetileno y aire, soldadura de hidrógeno y
oxígeno y soldadura de gas a presión son muy similares, generalmente
diferenciándose solamente en el tipo de gases usados. La soldadura a
gas también es usada en la soldadura de plástico, aunque la sustancia
calentada es el aire, y las temperaturas son mucho más bajas.
SOLDADURA POR RESISTENCIA
La soldadura por resistencia implica la generación de calor al atravesar la
corriente eléctrica dos o más superficies de metal. Se forman pequeños
charcos de metal fundido en el área de soldadura a medida que la
elevada corriente traspasa el metal. En general, los métodos de la
soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminación,
pero sus aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser
alto.
SOLDADURA DE PUNTO
La soldadura de puntos es un popular
método de soldadura por resistencia
usado para juntar hojas de metal
solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos
electrodos son usados simultáneamente
para sujetar las hojas de metal juntas y
para pasar la corriente a través de ellas.
Las ventajas del método incluyen el uso eficiente de la energía, una
limitada deformación de la pieza de trabajo, altas velocidades de
producción, fácil automatización, y el no requerimiento de materiales de
relleno. La fuerza de la soldadura es perceptiblemente más baja que con
otros métodos de soldadura, haciendo el proceso solamente conveniente
para ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en la industria de
automóviles. Los coches ordinarios puede tener varios miles de puntos
soldados hechos por robots industriales. Un proceso especializado,
llamado soldadura de choque, puede ser usada para los puntos de
soldadura del acero inoxidable.
Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confía en dos
electrodos para aplicar la presión y la corriente para juntar hojas de metal.
Sin embargo, en vez de electrodos de punto, los electrodos con forma de
rueda, ruedan a lo largo y a menudo alimentan la pieza de trabajo,
haciendo posible las soldaduras continuas largas. En el pasado, este
proceso fue usado en la fabricación de latas de bebidas, pero ahora sus
usos son más limitados. Otros métodos de soldadura por resistencia
incluyen la soldadura de destello, la soldadura de proyección, y
la soldadura de volcado.
SOLDADURA POR RAYO DE ENERGÍA
Los métodos de soldadura por rayo de energía, llamados soldadura por rayo
láser y soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que
han llegado a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta producción.
Los dos procesos son muy similares, diferenciándose más notablemente en su
fuente de energía, La soldadura de rayo láser emplea un rayo láser altamente
enfocado, mientras que la soldadura de rayo de electrones es hecha en un vacío
y usa un haz de electrones. Ambas tienen una muy alta densidad de energía,
haciendo posible la penetración de soldadura profunda y minimizando el
tamaño del área de la soldadura. Ambos procesos son extremadamente rápidos,
y son fáciles de automatizar, haciéndolos altamente productivos.
Las desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo (aunque éstos
están disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. Los desarrollos en
esta área incluyen la soldadura de láser híbrido, que usa los principios de la
soldadura de rayo láser y de la soldadura de arco para incluso mejores
propiedades de soldadura.