Controladores Neumáticos:
Los controladores neumáticos son dispositivos de toma de decisiones que funcionan
con la presión del aire.
Controladores Eléctricos:
Los controladores eléctricos (o electrónicos) operan con señales eléctricas.
Ambos tipos se utilizan extensamente en la industria. Por razones de seguridad, los
controladores neumáticos se usan en la industria química y petroquímica. Son más
baratos y sencillos que los controladores eléctricos comparables. Sin embargo, los
controladores neumáticos son difíciles de conectar con ordenadores digitales, una
gran desventaja en vista de la popularidad creciente de los ordenadores en los
procesos de control. Los controladores eléctricos no tienen esta desventaja.
Los controladores también se clasifican según su tipo de control que proporcionan.
El principio de la realimentación
El principio puede expresarse de la siguiente manera:
Incremente la variable manipulada cuando la variable de salida del proceso es más
baja que su valor deseado (o set-point) y disminuya la variable manipulada cuando
la variable del proceso es más grande que el set-point.
Este tipo de realimentación se llama realimentación negativa, porque la variable
manipulada se mueve en dirección opuesta a la variable del proceso. La razón por la
cual los sistemas con realimentación negativa son de interés es que la misma hace
que la variable del proceso pueda permanecer cercana al valor deseado a pesar de las
perturbaciones y de las variaciones en las características de la planta o del proceso.
Esquema general de un control realimentado
En la figura se muestra un esquema general del bucle de control realimentado, la
función de transferencia del proceso normalmente incluye, además de su propia
dinámica, los bloques correspondientes a actuadores y/o bloques de amplificación
necesario para accionarlos. Se observa que para implementar un lazo tecnológico
son necesarios los siguientes componentes básicos:
Con los sensores y transmisores se realizan las operaciones de medición en el sistema
de control. En el sensor se produce un fenómeno mecánico, eléctrico o similar, el
cual se relaciona con la variable de proceso que se mide; el transmisor, a su vez,
convierte este fenómeno en una señal que se puede transmitir y, por lo tanto, esta
tiene relación con la variable del proceso. El elemento final de control o actuador, es
el encargado de llevar a cabo la decisión tomada por el controlador. Frecuentemente
se trata de una válvula de control, aunque no siempre.
Acciones de Control
Donde Gp(s) representa la función de transferencia del sistema cuya variable de salida
y(t) se desea controlar y Gc(s) representa la función de transferencia del controlador;
r(t) es el valor deseado, valor de referencia o set point de la variable controlada y
p(t) representa posibles perturbaciones; e(t) es la señal de error (diferencia entre el
valor deseado r(t) y la variable controlada y(t)), y u(t) es la señal de control que
genera el controlador para anular ese error.
Controla Todo o Nada
• Revisa si la Variable del Proceso está por encima o por debajo del set-point
determinado.
• Se utiliza para controles simples que no requieren precisión.
• Ejm: Control de Temperatura de los aires acondicionados, Nivel de líquido en
un tanque
En el control de todo o nada, el elemento de control final está, bien en estado on
(todo), o en estado off (nada). En el ejemplo de la pasteurización de la leche, si el
controlador fuera del tipo todo o nada, la válvula estaría abierta o cerrada. Algunas
veces, este tipo de control se llama también control de dos posiciones, ya que el
elemento de control final está en posición de abierto o cerrado. Es decir, el
controlador no mantendrá nunca el elemento de control final en una posición
intermedia.
Indudablemente, el control de todo o nada es el más popular en la industria actual.
Este tipo de control también tiene aplicaciones domésticas. Por ejemplo, la mayoría
de los sistemas de calefacción domésticos utilizan el modo de control de todo o nada.
Si la temperatura de la habitación baja por debajo de un valor predeterminado, la
calefacción se enciende.
Fig. 1: Grafica de la variable medida y de la posición del elemento de control final en función del tiempo
Fig. 2: Umbral de activación(set point alto) y desactivación(set point bajo)
Fig. 3: Nivel de líquido de un tanque
Acción P(proporcional):
Si la acción del controlador es proporcional tendremos que la señal de control será
proporcional al error:
𝑢𝑢(𝑡𝑡) = 𝐾𝐾𝑐𝑐 . 𝑒𝑒(𝑡𝑡) = 𝐾𝐾𝑐𝑐 . (𝑥𝑥 (𝑡𝑡) − 𝑦𝑦(𝑡𝑡)) (4)
𝑈𝑈(𝑠𝑠) = 𝐾𝐾𝑐𝑐 . 𝐸𝐸(𝑠𝑠) ( 5)
El error de estado estacionario solo se puede anular haciendo muy grande la ganancia
del controlador proporcional, pero esto puede ocasionar que el sistema se torne
inestable. Como conclusión de la acción proporcional podemos decir que tiene el
inconveniente de poseer error de estado estacionario u offset y que el ajuste implica
un compromiso entre disminuir este error y la estabilidad del lazo. En resumen,
cuando se incrementa K:
Nivel de un tanque:
Fig. 4: Esquema y Diagrama a lazo cerrado
Donde:
• Proceso es todo el taque.
• LC es el Controlador.
• Y(t) es la salida que entrega el sensor de nivel LT.
• SP es la referencia (set point).
• ae es una válvula.
• as es la perturbación, también es una válvula.
Veamos la acción de control en términos del tanque:
𝑎𝑎𝑒𝑒 = 𝐾𝐾𝑐𝑐 . (𝐴𝐴𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅 − 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 ) ( 6)
Fig. 5: Banda Proporcional
Bias:
• Sirve para eliminar el error de offset del lazo de control
• El valor del BIAS varía según el punto de operación del sistema.
Acción I (integral):
Debido a las limitaciones del controlador proporcional, presentamos ahora la acción
integral. En este controlador, la señal de control es la integral (acumulación) de la
señal de error, es decir:
𝑡𝑡
𝑢𝑢(𝑡𝑡) = 𝐾𝐾𝑖𝑖 � 𝑒𝑒(𝑡𝑡)𝑑𝑑𝑑𝑑
0 (7)
1
𝑈𝑈(𝑠𝑠) = 𝐾𝐾𝑖𝑖 . 𝐸𝐸(𝑠𝑠)
𝑠𝑠
Si se asegura la estabilidad del sistema realimentado entonces en el estado
estacionario u(t) es constante, condición que solo se verifica para error nulo. Por
tanto, el error en estado estacionario debe ser cero. Es decir, el controlador integra
(acumula) el error hasta que el sistema llega a un punto de equilibrio. Si el sistema
es estable este punto de equilibrio se logra cuando el error se anula. En resumen,
cuando se introduce una acción Integral:
• El error de estado estacionario se anula para valores finitos de Ti.
• Si reducimos Ti la respuesta se vuelve más rápida pero también más oscilatoria,
inclusive el lazo cerrado puede volverse inestable.
• Si aumentamos Ti la respuesta es más estable, pero se demora más tiempo.
• Tenemos un BIAS automático.
Fig. 6: Diagrama en bloque d controlador PI
Fig. 7: Integral del error en el tiempo
Acción PI:
El efecto desestabilizador de la acción integral pura puede ser reducido si se le
adiciona una acción proporcional, en la cual la acción de control responde a la
siguiente ecuación:
𝑡𝑡
𝑢𝑢(𝑡𝑡) = 𝐾𝐾𝑝𝑝 𝑒𝑒(𝑡𝑡) + 𝐾𝐾𝑖𝑖 � 𝑒𝑒 (𝑡𝑡)𝑑𝑑𝑑𝑑 (8)
0
1 𝑡𝑡 𝐾𝐾𝑐𝑐
𝑢𝑢(𝑡𝑡) = 𝐾𝐾𝑐𝑐 �𝑒𝑒(𝑡𝑡) + � 𝑒𝑒(𝑡𝑡)𝑑𝑑𝑑𝑑� , 𝐾𝐾𝑖𝑖 =
𝑇𝑇𝑖𝑖 0 𝑇𝑇𝑖𝑖
1 1
𝑈𝑈(𝑠𝑠) = 𝐾𝐾𝑐𝑐 (1 + . )𝐸𝐸(𝑠𝑠) ( 9)
𝑠𝑠 𝑇𝑇𝑖𝑖
El hecho de sumar una acción proporcional a la acción integral tiene el efecto de
reducir el retardo de fase respecto de la acción integral pura. Esto tiende a disminuir
la inestabilidad producida por la acción integral sola.
Fig. 8: Diagrama del Control PI
Acción PD:
El tipo de control derivativo no se utiliza solo ya que cuando la señal de error (que
generalmente es una función escalón) ingresa al mismo, la derivada del error, es
decir, su pendiente es infinita lo que produce una acción muy brusca a nuestra señal
de control (u(t)) provocando muchas oscilaciones y causando que el sistema se
vuelva inestable. Por lo tanto, se lo suele utilizar en conjunto con el control
proporcional.
La estructura básica de un control PD es:
𝑑𝑑𝑑𝑑(𝑡𝑡)
𝑢𝑢(𝑡𝑡) = 𝐾𝐾𝑐𝑐 . 𝑒𝑒(𝑡𝑡) + 𝐾𝐾𝑐𝑐 . 𝑇𝑇𝑑𝑑 (10)
𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑑𝑑𝑑𝑑(𝑡𝑡)
𝑢𝑢(𝑡𝑡) = 𝐾𝐾𝑐𝑐 �𝑒𝑒(𝑡𝑡) + 𝑇𝑇𝑑𝑑 � ; 𝐾𝐾𝑑𝑑 = 𝐾𝐾𝑐𝑐 . 𝑇𝑇𝑑𝑑 (11)
𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑈𝑈(𝑠𝑠) = 𝐾𝐾𝑐𝑐 (1 + 𝑇𝑇𝑑𝑑 𝑠𝑠)𝐸𝐸(𝑠𝑠) (12)
Si bien la acción integral elimina el error en estado estacionario, introduce un retardo
de fase en el lazo y, por consiguiente, la respuesta se vuelve más lenta y hasta podría
inestabilizar todo el conjunto. Una acción derivativa por el contrario introduce un
aporte de fase en el lazo lo cual aumenta la frecuencia crítica. En resumen:
• El propósito de la acción derivativa es mejora la velocidad del sistema del lazo
cerrado.
• La variable manipulada en un controlador con acción proporcional y derivativa
puede interpretarse como si el control fuese proporcional a una predicción de
la salida de la planta.
• La predicción de la salida se hace extrapolando el error por medio de la tangente
a la curva del error.
• La derivada del error es simplemente calcular la tangente en el punto actual,
dará una estimación de la información del futuro de la acción.
Fig. 9: Derivada del error en el tiempo
Acción PID:
La popularidad de los controladores PID se puede atribuir parcialmente a su
comportamiento robusto en un rango de condiciones de operación y parcialmente
también a su simplicidad funcional que permite a los ingenieros y técnicos operarlos
de una forma simple y directa. Para implementar un controlador de este tipo, se debe
determinar tres parámetros para el proceso: Ganancia proporcional, ganancia integral
y ganancia derivativa.
Entonces, como hemos visto, utilizando la acción derivativa puede mejorarse el
controlador PI analizado anteriormente, dando lugar al controlador PID
(proporcional, integral y derivativo). La acción de control resulta:
1 𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑(𝑡𝑡)
𝑢𝑢(𝑡𝑡) = 𝐾𝐾𝑐𝑐 �𝑒𝑒(𝑡𝑡) + � 𝑒𝑒(𝑡𝑡)𝑑𝑑𝑑𝑑 + 𝑇𝑇𝑑𝑑 �
𝑇𝑇𝑖𝑖 0 𝑑𝑑𝑑𝑑 (13)
1 1
𝑈𝑈(𝑠𝑠) = 𝐾𝐾𝑐𝑐 (1 + . + 𝑇𝑇𝑑𝑑 . 𝑠𝑠)𝐸𝐸(𝑠𝑠) ( 14)
𝑠𝑠 𝑇𝑇𝑖𝑖
Fig. 10: Control PID de una planta en el dominio temporal
Fig. 11: Control PID de una planta en el dominio de Lapalce
Sintonizar los Controladores PID:
El proceso de seleccionar los parámetros del controlador que cumplan con las
especificaciones de comportamiento dadas se conoce como sintonía del controlador
(esto significa dar valores a Kp, Ti y Td), Ziegler y Nichols sugirieron reglas para
sintonizar los controladores PID basándose en las respuestas escalón experimentales
o en el valor de Kp que produce estabilidad marginal cuando sólo se usa la acción de
control proporcional.
Diagrama general de un controlador PID:
Fig. 12: Diagrama de bloques de un controlador general PID
Conexión de los Controladores PID
Control PID Paralelo
Veamos la función de transferencia del PID Paralelo, donde cada parcela es
sumada para enviar la acción del control hacia el proceso. La fórmula PID paralelo
es mostrada a continuación:
Fig. 13: Diagrama de bloques control PID Paralelo
Control PID Serie
Por último, una de las modificaciones del controlador, se puede ver a continuación,
donde veremos la Función de Transferencia del PID Serie, donde las parcelas se
ubican una después de la otra en el lazo de control. La fórmula PID seerie es mostrada
a continuación:
Fig. 14: Diagrama de bloques control PID Serie