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Aplicaciones de Ensayos No Destructivos
¿Qué son los END?
Cómo se utilizan en la industria
Cómo se utilizan en construcciones soldadas
Certificación de personas
Métodos, técnicas y procedimientos
Etapas básicas de un inspección por END
Conclusiones
Introducción
Los ensayos no destructivos son técnicas utilizadas para evaluar materiales sin dañarlos.
En la industria, su uso es fundamental para garantizar la seguridad y calidad de los
productos. sin modificar sus condiciones de uso o aptitud para el servicio.
Los ensayos no destructivos pueden realizarse según diferentes requerimientos de
distintas etapas, desde la recepción de materiales ,durante el proceso de construcción y
hasta la determinación de vida útil de un producto, equipo, línea de conducción
determinada. Permiten detectar defectos y anomalías en los materiales antes de que se
conviertan en problemas mayores. Esto puede ayudar a prevenir accidentes, ahorrar
costos y mejorar la calidad de los productos.
Descripción General de E.N.D
Existen varios técnicas de ensayos no destructivos que se utilizan en la
industria entre los mas utilizados se encuentran:
• Inspeccion Visual.
• Líquidos Penetrantes.
• Partículas Magnetizables.
• Ultrasonido para Medición de espesores –deteccion de fallas
• Radiografía Industrial.
Cada uno de ellos tiene sus propias ventajas y desventajas, y se utilizan
para detectar diferentes tipos de defectos o irregularidades en los
materiales.
Selección del método de Ensayo a Realizar
La selección del método adecuado a utilizar depende de la aplicación especifica , del
tipo de defecto, sensibilidad requerida o característica que se busque detectar y/o evaluar,
como también así del tamaño forma del objeto ,producto o proceso a inspeccionar.
Se pueden dividir en 2 grandes grupos:
Ensayos Superficiales y Subsuperficiales
• Líquidos penetrantes
• Inspección Visual
• Partículas Magnetizables
Ensayos Volumétricos
• Radiografía Industrial
• Ultrasonido
Proceso correcto de aplicación de END
Selección de Método correcto.
Elaboración de procedimiento. Alcance, objetivo,códigos de
referencia técnicas utilizadas
Personal certificado.(Argentina IRAM-ISO 9712)
Realización del Ensayo bajo procedimiento.
Evaluación e Interpretación del Resultado.
Redacción de un Informe o registro de los parámetros de
ensayo y su resultado.
Metodología de aplicación de los END
Indicaciones y defectos
APLICACIÓN DETECCIÓN
END INTERACCIÓN INDICACIÓN INTERPRETACIÓN
RX-LP-UT-PM- CON MATERIAL E INFORMACIÓN
IV (discontinuidad)
FUERA DE
RELEVANTE EVALUACION
STANDARS
QUE TIPO DE
INDICACION ES?
NO RELEVANTE
REPARACION
DENTRO DE
SIGUE PROCESO
STANDARS RECHAZO
Inspeccion Visual
La inspección visual es una de las más antiguas actividades en los sectores industriales y el
primer ensayo no destructivo aplicado en cualquier tipo de pieza o componente.
Las características distintivas del método son simplicidad de realización y bajo costo operativo,
aunque se requiere una técnica documentada y personal capacitado para
ser correctamente aplicados.
La inspección visual directa se realiza directamente sobre el objeto o área de interés, mientras
que la inspección visual indirecta utiliza herramientas o dispositivos para observar el objeto o área de
forma remota o a través de imágenes.
PROCEDIMIENTO DE LA INSPECCION VISUAL
1. Preparación del área de inspección. Buena Iluminación ,posición correcta de observación,
instrumentos adicionales.
2. Identificación de los puntos críticos a inspeccionar.
3. Inspección visual detallada de cada punto crítico.
4. Documentación de los resultados y hallazgos de la inspección.
5. Evaluación de los hallazgos y toma de acciones correctivas si es necesario.
Inspeccion Visual
Líquidos Penetrantes
Este método de inspección consiste en la detección de discontinuidades superficiales que son
indetectable a simple vista, es ampliamente aplicado en soldaduras, estructuras, recipientes
sujetos a presión, tanques de almacenamiento, tuberías sus diversos componentes o elementos y
en conexiones roscadas, en todo tipo de materiales (Aceros, Aluminio, Cobre, Plásticos,
Cerámicos, etc.) aplicando las técnicas Visibles o fluorescentes.
Es un método independiente de la forma o geometría de la pieza a examinar, requiere de un
equipamiento mínimo y tiene gran sensibilidad de detección de fisuras superficiales, superior a RI o
US.
El método se fundamenta en la capacidad de ciertos líquidos, para penetrar y ser retenidos
en fisuras, poros, y discontinuidades. Esta capacidad depende de tres propiedades, mojabilidad o
ángulo de contacto entre líquido y sólido, tensión superficial y el tamaño de la discontinuidad. El
efecto de capilaridad es clave para entender este método.
Procedimiento ensayo líquidos penetrantes
1. Preparación de la superficie: limpiar y desengrasar la superficie a inspeccionar.
2. Aplicación del líquido penetrante: cubrir la superficie con el líquido penetrante y dejar que penetre
durante un tiempo determinado.
3. Remoción del exceso de líquido penetrante: limpiar la superficie para eliminar el exceso de
líquido, dejando solo el que haya penetrado en las posibles discontinuidades.
4. Aplicación del revelador: aplicar un revelador en polvo o en aerosol sobre la superficie para que
absorba el líquido penetrante remanente y revele las discontinuidades.
5. Inspección visual: examinar la superficie en busca de cualquier indicación de discontinuidades,
como líneas, manchas o cambios de color.
6. Evaluación y documentación: evaluar los resultados de la inspección y documentar cualquier
hallazgo relevante.
Método líquidos penetrantes
LIMPIEZA APLICACION TIEMPO PENETRACION REMOCION REVELADO
/OBSERVACION
PENETRACION REVELADO OBSERVACION
Conclusiones por Líquidos Penetrantes
Es un método superficial.
El método parece sencillo pero no lo es. Existen diversas
clases de clases de ensayo que dependen de la
sensibilidad requerida
Depende fuertemente de la habilidad del personal de END.
El alcance del ensayo es amplio.
La inversión de equipamiento y materiales es baja para la
clase de ensayo mas usada.
Partículas Magnetizables
El método de partículas magnéticas es una técnica de ensayo no destructivo que utiliza partículas
magnéticas finas y un campo magnético para detectar defectos superficiales y subsuperficiales en materiales
ferromagnéticos
Las piezas a ensayar, de material ferromagnético, se someten a campos magnéticos, generados por
corrientes eléctricas de alta intensidad.
La presencia de discontinuidades superficiales o subsuperficiales, en el material determina distorsiones
en la trayectoria de las líneas de campo magnético, esta distorsión se conoce como campo de fuga.
Si sobre la superficie de las piezas se aplica un medio de detección como partículas magnetizables,
éstas quedan retenidas por el campo de fuga, formando una indicación visible de la ubicación y extensión del
defecto.
Una condición determinante es que las líneas de fuerza del campo magnético aplicado sean normales al
plano de la discontinuidad.
Las sensibilidades relativas varían según que el campo magnético aplicado sea continuo o alterno.
Con campo continuo se pueden detectar discontinuidades hasta profundidades de 10 a 15 mm.
Acumulación de partículas
Magnetizables debido a la
fuga del campo.
Líneas de
campo
Variables Partículas Magnetizables
Dependiendo de la técnica de magnetización seleccionada el tipo de partículas y la secuencia de
magnetización se obtienes ensayos de diferentes tipos de resultados , por eso se debe seleccionar de acuerdo
a la sensibilidad que se requiere para cada caso en particular .
Técnicas tipo de magnetización Técnicas tipo de partículas Secuencia magnetización
• electrodos (puntas) • vía húmeda
• magnetización longitudinal • vía seca • continua
• magnetización circular • fluorescentes
• yugo • coloreados • residual
• magnetización multidireccional
Procedimiento ensayo partículas Magnetizables
1. Preparación de la superficie: limpiar y desengrasar la superficie a inspeccionar.
2. Magnetización: aplicar un campo magnético en la superficie utilizando un electroimán o una
bobina de magnetización.
3. Aplicación de partículas magnetizables: esparcir partículas magnetizables sobre la superficie
magnetizada.
4. Inspección visual: observar la superficie en busca de acumulación de partículas en áreas de
posibles discontinuidades.
5. Evaluación y documentación: evaluar los resultados de la inspección y documentar cualquier
hallazgo relevante.
Partículas Magnetizables húmedas visibles
Partículas Magnetizables húmedas Visibles
Partículas Magnetizables Fluorescentes
Conclusiones por Partículas Magnetizables
• Es un método superficial y subsuperficial (dependiendo de la técnica).
• Es común para inspección en servicio (fisuras de fatiga).
• El método es menos sensible a la preparación superficial de la pieza y a la
habilidad del operador (comparando con LP).
• Depende fuertemente del procedimiento utilizado, las variables son complejas.
• El alcance del ensayo esta limitado a materiales ferromagnéticos.
• La inversión de equipamiento y materiales es mayor que el LP
Radiografía Industrial
El ensayo de radiografía industrial se utiliza una fuente de radiación, como el isótopo
radioactivo de cobalto-60 o iridio-192, o bien un generador de rayos X. Esta radiación penetra en el
material a inspeccionar y es absorbida de manera diferente por las diferentes estructuras internas
del material, generando una imagen radiográfica. La película radiográfica o el detector digital
capturan la imagen formada por la radiación que ha atravesado el material. Luego, esta imagen se
revela y se interpreta para detectar posibles defectos o anomalías en la estructura del material,
como fisuras, inclusiones de materiales extraños o porosidades.
Procedimiento Radiografía Industrial
1. Preparación de la muestra: preparar la muestra o componente a inspeccionar, asegurando que
esté limpio y en posición adecuada.
2. Configuración del equipo: configurar el equipo de radiografía, incluyendo la selección de la fuente
de radiación y el detector.
3. Exposición radiográfica: realizar la exposición radiográfica, colocando la fuente de radiación en
un lado de la muestra y el detector en el otro lado.
4. Revelado y procesamiento: revelar y procesar la película radiográfica o capturar y procesar la
imagen digital obtenida.
5. Inspección visual: examinar la imagen radiográfica para detectar posibles defectos o
discontinuidades.
6. Evaluación y documentación: evaluar los resultados de la inspección, documentar cualquier
hallazgo relevante y tomar las acciones necesarias en caso de detección de defectos
Equipos Radiografía Industrial
Equipo Gammagrafia Equipo Rayos X
• Radiación Gamma. • Radiación X
• Fuente Ir 192-Se-75 –Co 60 • Necesidad de electricidad y/o
• No se necesita electricidad baterías para su uso
para su uso
Condiciones de operación
Variables Radiografía Industrial
La sensibilidad del ensayo depende de:
• Tipo de Fuente
• Dimensión del Foco
• Calidad del Film
• Técnica de ensayo
• Geometría del componente
Fuente de:
Rayos X t
Rayos γ
Io Io
µ2 µ1
película
t1
t2
Variables Radiografía Industrial
La sensibilidad del ensayo depende de:
• Tipo de Fuente
• Dimensión del Foco
• Calidad del Film
• Técnica de ensayo
• Geometría del componente a ensayar
Fuente de:
Rayos X t
Rayos γ
Io Io
µ2 µ1
película
t1
t2
Tecnicas Radiografía Industrial en cañerias
Discontinuidades en soldaduras
Discontinuidades en soldadura
Verificación de elementos internos
Comprobación de espesor y condición interna
Concusiones Radiografía Industrial
• La RI es un método de ensayo volumétrico, pero permite también la detección y evaluación de
defectos superficiales pero con menor sensibilidad que otros métodos.
• Una limitación del método de RI, reside en la necesidad de disponer de acceso de ambas caras del
material a ensayar.
• Este método utiliza energía ionizante que pone en riesgo a la seguridad de las personas y al medio
ambiente.
• Una ventaja del método es que brinda un registro objetivo e inviolable del resultado del ensayo.
• El fenómeno físico asociado es la absorción diferencial de la radiación X y/o gama con la materia.
• Es común para inspección de fabricación de construcciones soldadas.
• La sensibilidad depende fuertemente del procedimiento utilizado.
• La inversión de equipamiento y materiales es alta.
Ultrasonido
La inspección no destructiva por ultrasonido (UT) es una técnica que utiliza ondas sonoras de
alta frecuencia para detectar y medir defectos internos en materiales y estructuras, como grietas,
porosidades, inclusiones y corrosión. Se aplica en la industria para evaluar la integridad de
componentes críticos, como tuberías, recipientes a presión, piezas de aviones, entre otros.
• Esa onda sonora que se propaga en el solido se refleja en una superficie limite o en una
discontinuidad presente en el material y se manifiesta en la pantalla del equipo en forma de señales.
• La energía utilizada se genera por palpadores que poseen en su interior cristales piezoeléctrico,
estimulados en su vibración por circuitos electrónicos.
• El acoplamiento mecánico entre el palpador y la pieza ensayada se realiza mediante un medio
acoplante.
initial
pulse
back surface
crack echo
echo
crack
0 2 4 6 8 10 plate
Oscilloscope, or flaw
detector screen
Procedimiento Ultrasonido
1. Preparación de la muestra: preparar la muestra o componente a Acoplamiento del transductor:
aplicar un gel o líquido acoplante
2. Configuración del equipo: configurar los parámetros del equipo ultrasónico.
3. Escaneo: mover el transductor a lo largo de la superficie de la muestra, emitiendo pulsos
ultrasónicos y registrando los ecos reflejados.
4. Interpretación de las señales: identificar posibles discontinuidades o defectos
5. Evaluación y documentación: evaluar los resultados de la inspección, documentar cualquier
hallazgo relevante y tomar las acciones necesarias en caso de detección de defectos.
Variables Ultrasonido
.
1. Elección de/los palpadores
2. Calibración de equipos
3. Geometría del componente a ensayar.
4. Material de la pieza
Ultrasonido
.
Detección de Fallas Medición de espesores
Conclusiones Ultrasonido
. El fenómeno físico asociado es la propagación de las ondas mecánicas en los materiales
Es un método volumétrico
Es común para inspección de fabricación de construcciones soldadas
Depende fuertemente del procedimiento utilizado y del proceso de calibración.
Depende de la expertis del operador.
La inversión de equipamiento y materiales es media
Es un método de ensayo apto para el control de prácticamente todos los materiales sólidos,
metálicos y no metálicos
Los equipos son fáciles de transportar.
.
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