Guía Base para el Desarrollo del Proyecto Final – Software Aplicado

Objetivo General:

Desarrollar un sistema automatizado con interfaz HMI funcional, que permita

aplicar los conocimientos adquiridos en el uso del TIA Portal, el PLC S7-1200 y la
pantalla KTP700, integrando control, visualización, alarmas, seguridad y manejo
de usuarios.

Contenidos mínimos obligatorios:

1. Animación de Objetos:
Elementos gráficos que reflejen el estado del proceso (movimiento, niveles,
luces, etc.).

2. Botones de Operación:
Incluir botones de marcha, parada, modo automático/manual, reset, entre
otros.

3. Sistema de Alarmas:
Alarmas activadas por condiciones anormales o fallas, con visibilidad en
pantalla y opción de reset.

4. Administración de Usuarios:
Mínimo dos roles: operador (control básico) y supervisor (acceso a
parámetros y reset de alarmas).

5. Programación en el PLC:
Implementar toda la lógica del sistema con bloques estructurados,
temporizadores, contactos, bobinas, etc.

Herramientas disponibles:

• PLC Siemens S7-1200 (CPU 1214C AC/DC/RLY).

• HMI Siemens KTP700 Basic.

• Software TIA Portal V17

Entregables:

1. Archivo del Proyecto en TIA Portal (.ap17).

2. Informe técnico (mínimo 5 páginas), que debe contener:

 o Introducción y objetivos.

o Descripción del proceso automatizado.

o Diagrama de flujo o GRAFCET del funcionamiento.

o Capturas de pantallas HMI y segmentos PLC.

o Explicación de la lógica programada.

o Pruebas realizadas y observaciones.

o Conclusiones y recomendaciones.

3. Presentación final cada grupo realizará una exposición con demostración

del sistema en tiempo real.

Cronograma sugerido:

Semana Actividades del grupo

1 Asignación del proyecto, análisis del proceso, diseño de interfaz.

2 Programación del PLC y diseño inicial de la HMI.

3 Implementación de alarmas, usuarios, pruebas en simulador o

hardware.

4 Validación final, preparación del informe y presentación grupal.

PROYECTOS

Proyecto 1: Control de llenado y vaciado de tanques

Objetivo: Automatizar el proceso de llenado y vaciado de dos tanques con

bombas y válvulas controladas.
Incluye:

• Animación de niveles de los tanques (barras o siluetas que suben/bajan).

• Botones para modo automático y manual.

• Alarmas por nivel alto/bajo.

• Roles: operador (control) y supervisor (reset de alarmas).

• Programación del PLC con enclavamientos y temporizadores.

Descripción: Automatización de un sistema con dos tanques conectados entre sí

mediante válvulas y una bomba.
Funcionamiento:

• El tanque 1 se llena hasta cierto nivel.

• Una vez lleno, se activa una válvula que transfiere el líquido al tanque 2.
• Si el nivel del tanque 2 es alto, se activa una bomba para vaciarlo.
• Alarmas por nivel bajo/alto en ambos tanques.
• Animación: nivel de líquidos, apertura de válvulas y bomba en
funcionamiento.
• Gestión de Usuarios: solo el supervisor puede modificar los niveles de
control.

Proyecto 2: Sistema de fajas transportadoras con conteo

Objetivo: Controlar dos fajas transportadoras con sensores de presencia y

contador de productos.
Incluye:

• Animación de movimiento de bandas y objetos.

• Botones de inicio/parada/reset.

• Alarmas por atasco o sobreconteo.

• Usuarios con permisos de acceso al reset de alarmas y contadores.

• Programación de sensores, contadores y temporizadores.

Descripción: Sistema de clasificación de objetos por color o tamaño con

sensores y actuadores.

Funcionamiento:

• Los objetos se detectan al ingresar a la banda.

• Sensores determinan si deben desviarse por una compuerta A o B.

• La cinta transportadora se detiene si hay una acumulación de objetos.

• Alarmas por error en sensores o atasco de compuerta.

• Animación: movimiento de cinta, objetos y compuertas.

• Gestión de Usuarios: el operador puede iniciar/parar, el supervisor accede

a parámetros de conteo.

Proyecto 3: Control de climatización de ambiente

Objetivo: Automatizar el control de temperatura y humedad dentro de un
invernadero.

Incluye:

• Animación de ventiladores y calefactor según el estado.

• Operación mediante botones de consigna de temperatura.

• Alarmas de sobretemperatura y falla de sensor.

• Administración de usuarios para modificar consigna y resetear alarmas.

• Programación con comparadores y ciclos PID básicos (simulado).

Descripción: Control de temperatura y humedad dentro de un invernadero.

Funcionamiento:

• Se mide temperatura y humedad (simulado por botones/variables).

• Se activa un ventilador o sistema de riego si están fuera de los rangos

definidos.

• Alarmas si no se alcanza el valor deseado tras cierto tiempo.

• Animación: estado de sensores, ventiladores, aspersores.

• Gestión de Usuarios: solo el supervisor puede modificar los rangos de

temperatura/humedad.

Proyecto 4: Escalera automática con temporizador

Objetivo: Simular un sistema de control de iluminación para una escalera de

varios pisos, mediante sensores de presencia y temporizadores, incluyendo
animación gráfica en HMI, gestión de alarmas y usuarios con distintos niveles de
acceso.

Incluye:

• Animación de luces encendidas/apagadas por pisos.

• Botones para activar/desactivar sensores.

• Alarmas por sensor defectuoso o tiempo excesivo de encendido.

• Usuarios con acceso a diagnóstico y tiempos de encendido.

• Programación de sensores, flancos y temporizadores.

Descripción: Simulación de ilu

Funcionamiento:

• El sistema monitorea los sensores de presencia ubicados en diferentes

pisos.
• Al activarse un sensor, el PLC enciende automáticamente la luz
correspondiente al piso.
• Cada luz permanece encendida durante un tiempo determinado
(configurable por el supervisor en la HMI).
• Cada luz tiene asociado un temporizador TON que inicia al activarse el
sensor.
• Si no se detecta nueva presencia, al finalizar el tiempo, la luz se apaga
automáticamente.
• Se muestran los pisos en la pantalla HMI con luces animadas
(encendidas/apagadas).
• Si un sensor permanece activado más allá de un tiempo máximo o no
responde, el sistema genera una alarma visual en la HMI.
• También se emite una alarma si una luz permanece encendida más tiempo
del permitido (por fallo de sensor o error lógico).
• Gestión de Usuarios: Operador: puede visualizar el estado del sistema y
simular sensores.
o Mantenimiento: puede reconocer y borrar alarmas.
o Supervisor: puede ajustar los tiempos de encendido de cada piso y
ver el diagnóstico del sistema (número de activaciones, duración
promedio, etc.).

Proyecto 5: Mezcladora de ingredientes

Objetivo: Automatizar el funcionamiento de una mezcladora industrial que

combina tres ingredientes mediante dosificación controlada por tiempo y mezcla
secuencial, supervisada desde una HMI con animaciones, alarmas y control por
niveles de usuario.
Incluye:

• Animación del proceso de llenado y mezcla (agitador girando).

• Botones de iniciar mezcla, dosificar, detener.

• Alarmas por dosificación incompleta o mezcla fuera de secuencia.

• Gestión de Usuarios: operador, supervisor (parámetros).

• Programación secuencial, temporizada, con enclavamientos.

Descripción: Simulación del proceso mezclado de ingredientes

Funcionamiento:
 • El operador inicia el proceso desde la pantalla HMI mediante el botón
"Iniciar mezcla".
• Se activa la secuencia de dosificación: los tres ingredientes se cargan uno
tras otro, cada uno durante un tiempo determinado.
• Cada ingrediente tiene un tiempo de dosificación preestablecido.
• Las válvulas se abren en orden y el PLC activa un temporizador (TON) por
cada ingrediente.
• La dosificación es secuencial, y no se permite avanzar al siguiente
ingrediente hasta que el anterior haya terminado.
• Una vez finalizada la carga de los tres ingredientes, se activa el motor de la
mezcladora (agitador), representado en la HMI con una animación giratoria.
• El tiempo de mezcla también está controlado por un temporizador.
• Si un ingrediente no es dosificado completamente (fallo de válvula o tiempo
incorrecto), se genera una alarma de dosificación incompleta.
• Si se activa la mezcla sin completar la secuencia correcta de ingredientes,
se activa una alarma de mezcla fuera de secuencia.
• Las alarmas se muestran en la HMI y requieren intervención del usuario con
permisos adecuados.
• Gestión de Usuarios: Operador: solo puede iniciar/detener procesos y
visualizar el estado.
o Supervisor: puede modificar los tiempos de dosificación y mezcla
directamente desde la HMI, así como visualizar alarmas detalladas.
o El sistema emplea enclavamientos para garantizar que no se
puedan mezclar ingredientes sin completar el ciclo de carga.

Proyecto 6: Simulación de control de cruce peatonal

Objetivo: Simular un semáforo con cruce peatonal controlado por botones.

Incluye:

• Animación de luces del semáforo y peatonales.

• Botones de solicitud de paso peatonal.

• Alarmas por botón dañado o ciclo anómalo.

• Administración de usuarios para prueba de luces y ciclos.

• Programación con ciclos temporizados y prioridades.

Descripción:

• El semáforo vehicular alterna de forma automática entre las luces verde →

amarillo → rojo con tiempos definidos.
 • El semáforo peatonal permanece en rojo por defecto, indicando que el
cruce no está permitido.

• Un peatón presiona el botón físico de solicitud de cruce.

• El sistema evalúa el momento adecuado dentro del ciclo para permitir el

cruce.

• Al finalizar el ciclo del semáforo (espera de seguridad), el sistema cambia

el semáforo vehicular a rojo y activa el verde peatonal durante un tiempo
configurado.

• Después, el sistema vuelve al ciclo normal, priorizando el flujo vehicular.

• Se muestran las luces del semáforo vehicular y del peatonal

encendiéndose en tiempo real.

• Una luz piloto virtual permite simular la solicitud de cruce.

• Luces de prueba para verificar el correcto funcionamiento desde el menú

de mantenimiento o supervisor.

• Si el botón de cruce se presiona y no se registra la solicitud (falla del botón),

se genera una alarma de botón dañado.

• Si el sistema detecta que el ciclo se ejecuta fuera del orden o con tiempos
incoherentes, lanza una alarma de ciclo anómalo.

• Las alarmas se visualizan y registran en la HMI, y pueden ser reconocidas

por usuarios autorizados.

• Gestión de Usuarios: Operador: puede iniciar/parar el sistema y visualizar

el estado del semáforo y las solicitudes.

o Supervisor: puede ajustar los tiempos de cada luz y revisar el

historial de alarmas.

o Mantenimiento: puede activar manualmente cada luz para pruebas

de diagnóstico desde la HMI (modo prueba).

Proyecto 7: Control de elevador de tres pisos

Objetivo: Automatizar la operación de un ascensor con tres niveles.

Incluye:

• Animación del elevador moviéndose entre pisos.

• Botones de llamada por piso e interior.

 • Alarmas por apertura forzada de puerta o sobrepeso.

• Usuarios: operador (control normal), mantenimiento (diagnóstico).

• Programación de lógica de secuencias y seguridad.

Descripción: Simulación de un ascensor con paradas en tres niveles.

Funcionamiento:

• Botones en HMI simulan la llamada a pisos.

• El ascensor sube o baja según solicitud.

• Puerta se abre solo cuando llega al piso.

• Alarmas si hay una parada de emergencia o puerta abierta.

• Animación del ascensor en movimiento y puertas.

• Gestión de Usuarios: técnico puede habilitar modo de mantenimiento.

Proyecto 8: Clasificador de piezas por color (simulado)

Objetivo: Simular un sistema de clasificación de piezas con sensores de color y

actuadores.
Incluye:

• Animación de piezas y desviadores.

• Botones de inicio, pausa, y simulación de color.

• Alarmas por lectura fallida o desviador inactivo.

• Usuarios: operador y supervisor.

• Programación de sensores virtuales, contadores y actuadores.

Descripción: Simulación de un sistema automático de clasificación de piezas

basado en el reconocimiento de color mediante sensores virtuales y desviadores
controlados por el PLC, con visualización gráfica, alarmas, y control desde la HMI.

Funcionamiento:

• El sistema se inicia desde la HMI mediante el botón “Inicio”, activando la

cinta transportadora simulada.
• Las piezas (representadas gráficamente) avanzan y son detectadas por un
sensor físico de color.
• El usuario puede seleccionar desde la HMI el color de la siguiente pieza a
clasificar (ej. Rojo, Azul, Verde).
• El sensor detecta el color simulado y envía esta información al PLC.
• Según el color detectado, el PLC activa el desviador correspondiente para
guiar la pieza al contenedor correcto.
• La animación en la HMI muestra el cambio del desviador y el movimiento
de la pieza hacia su destino.
• El sistema lleva el conteo de las piezas clasificadas por color.
• Estos contadores se visualizan en tiempo real en la pantalla HMI y pueden
ser reiniciados por el supervisor.
• Se puede pausar el proceso en cualquier momento desde la HMI con el
botón “Pausa”, deteniendo la simulación de la cinta y los actuadores.
• Si una pieza pasa sin ser detectada por el sensor de color, se genera una
alarma de lectura fallida.
• Si el desviador correspondiente no se activa cuando debería, se genera una
alarma de desviador inactivo.
• Las alarmas aparecen en la HMI y pueden ser reconocidas por usuarios
con permisos.
• Gestión de Usuarios: Operador: puede iniciar y pausar el sistema, simular
colores, visualizar contadores.
o Supervisor: puede borrar contadores, reconocer alarmas y acceder
a la configuración de simulación y diagnóstico.