TPM
El Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés) comenzó como un método de
gestión de activos físicos centrado en el mantenimiento y la mejora de la maquinaria de
fabricación, con el fin de reducir los costes operativos de una organización.
Tras la creación del premio PM y su concesión a Nippon Denso en 1971, el Instituto Japonés de
Mantenimiento de Plantas (JIPM) lo amplió para incluir 8 pilares del TPM, que requerían la
implicación de todas las áreas de fabricación en los conceptos del Lean Manufacturing.
Es así como surgió el Mantenimiento Productivo Total o TPM que conocemos hoy. Pero, ¿qué es
exactamente el TPM y cuáles son sus 8 pilares?
¿Qué es el TPM?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema de mejora continua basado en un
concepto de origen japonés, que se centra en el mantenimiento y funcionamiento de los equipos.
El TPM se basa en la idea de que todos los empleados deben participar en el mantenimiento de su
propio entorno de trabajo. Esto significa que los miembros de los equipos individuales de todos los
niveles de gestión deben participar en las inspecciones periódicas, el mantenimiento preventivo y
los sistemas de revisión de cualquier máquina o equipo utilizado en el trabajo.
También requiere la aplicación de nuevos métodos para detectar posibles problemas, como el
mantenimiento predictivo, mediante el estudio de las tendencias operativas o el análisis de los
datos de las máquinas para adoptar medidas preventivas.
Además, la metodología TPM implica mejorar la formación de los operarios para que las máquinas
funcionen con mayor eficacia y eficiencia. Por último, el TPM incluye la mejora de la comunicación
entre departamentos para garantizar un flujo de información fluido entre todos los miembros del
equipo. Como lo describen Tina Kanti Agustiady y Elizabeth A. Cudney (2018), en pocas palabras,
“el Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un enfoque holístico del mantenimiento de equipos,
que aspira a lograr procesos de producción casi perfectos”.
LOS 8 PILARES DEL TPM
Los 8 pilares en los que se debe basar cualquier programa de TPM son los siguientes:
1. Mejoras específicas
2. Pilar JH (Mantenimiento autónomo)
3. Pilar PM (Mantenimiento planificado)
4. Pilar QM (Mantenimiento de calidad)
5. Pilar DM (Mantenimiento del desarrollo)
6. Pilar E&T (Educación y Formación)
7. Pilar OTPM (Office TPM)
8. Pilar SHE (Seguridad, Salud y Medio Ambiente)
Recuerda que estos pilares están relacionados con los conceptos del Lean Manufacturing, por lo
que es común que se asocien con términos como TPM Lean y Manufacturing TPM para hacer
referencia a este tema.
Mejoras específicas
Este pilar tiene que ver con el desarrollo y la realización de mejoras en los procesos existentes,
mediante pequeños cambios dirigidos. Hace hincapié en la introducción de mejoras graduales en
los procesos existentes, con el fin de maximizar la eficacia y reducir los costes. Estas mejoras
concretas se aplican utilizando un enfoque científico como el ciclo: Planificar-Hacer-Verificar-Actuar
(PDCA, por sus siglas en inglés), que permite identificar pequeños problemas, crear soluciones para
ellos y evaluar posteriormente su eficacia antes de aplicar cualquier cambio.
Pilar JH (Mantenimiento Autónomo)
El Pilar JH tiene que ver con capacitar a los operarios para supervisar sus propios equipos,
mediante comprobaciones e inspecciones diarias. Esto incluye la limpieza, así como las tareas de
mantenimiento básicas, como la lubricación de piezas o el cambio de filtros, cinturones, entre
otros.
Pilar PM (Mantenimiento Planificado)
Este pilar establece la programación de inspecciones y actividades de mantenimiento periódicas,
para detectar posibles problemas antes de que se conviertan en problemas graves. Esto incluye
actividades de mantenimiento preventivo, por ejemplo lubricación y limpieza, así como actividades
de mantenimiento predictivo, entre las que se puede mencionar la medición de los niveles de
vibración en los componentes de la máquina.
Pilar QM (Mantenimiento de Calidad)
El Pilar QM busca garantizar el cumplimiento de las normas de calidad en todas las fases de
producción, mediante el uso de análisis basados en datos. Esto incluye el seguimiento de las
reclamaciones de los clientes, así como la realización de análisis de causa raíz cuando surgen
problemas, con el fin de identificar áreas de mejora.
Pilar DM (Mantenimiento del desarrollo)
Este pilar establece el desarrollo de estrategias basadas en análisis de datos para la compra de
nuevos equipos. Esto incluye el análisis de los patrones de uso actuales, para determinar el mejor
equipo para cada aplicación específica dentro de las necesidades de la empresa.
Pilar E&T (Educación y Formación)
El Pilar E&T está relacionado con formar a los empleados en el uso adecuado de los equipos, para
reducir el desgaste con el paso del tiempo. Esto incluye impartir cursos de actualización sobre
procedimientos de seguridad, así como ofrecer oportunidades de formación adicionales a los
empleados que deseen adquirir conocimientos relacionados con sus funciones laborales.
Pilar OTPM (Office TPM o TPM de oficina)
Este pilar establece la aplicación de los mismos principios utilizados en las áreas de producción
(Mantenimiento Autónomo/Mantenimiento Planificado/Gestión de la Calidad) a las operaciones
de oficina. Esto incluye desarrollar sistemas para el seguimiento electrónico de los documentos y
archivos, en lugar de almacenarlos físicamente en archivadores u otros.
Pilar SHE (Seguridad, Salud y Medio Ambiente)
El Pilar SHE busca garantizar la seguridad de los empleados en todo momento, mediante la
aplicación de protocolos de seguridad, como el uso de equipos de protección individual
adecuados. Esto también incluye la supervisión de las condiciones ambientales en torno a la
maquinaria, para garantizar que cumplen determinadas normativas, como las normas de calidad
del aire.
LOS 5 PRINCIPIOS DEL TPM
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se basa en cinco principios fundamentales que buscan
maximizar la eficiencia operativa y optimizar el uso de recursos en una organización.
Planificación
Este principio establece un sistema integral para la planificación del mantenimiento, asegurando
que todas las actividades se realicen de manera estructurada y proactiva. Esto implica programar
inspecciones, reparaciones y mantenimientos preventivos para minimizar el tiempo de inactividad
y evitar fallos inesperados.
Auto-reparación
Promueve la autonomía de los operadores en el mantenimiento de sus equipos. Los operadores
son entrenados para identificar y resolver problemas menores, lo que reduce la dependencia del
personal especializado y aumenta la capacidad de respuesta ante posibles fallos. Este enfoque
también fomenta una mayor responsabilidad y cuidado por parte de los operadores hacia las
máquinas que utilizan.
Eficiencia
Se centra en mejorar la eficacia de las máquinas y equipos. Esto se logra a través de la
implementación de prácticas que buscan reducir los tiempos de inactividad, optimizar los procesos
de producción y mantener las máquinas en condiciones óptimas de funcionamiento. Al centrarse
en la eficiencia, las empresas pueden producir más con menos recursos, mejorando así su
rentabilidad.
Capacitación
El desarrollo continuo del personal es crucial en el TPM. Este principio enfatiza la importancia de
capacitar a los empleados no solo en técnicas de mantenimiento, sino también en la comprensión
de los principios del TPM y su aplicación práctica. La formación continua asegura que el personal
esté siempre actualizado con las mejores prácticas y tecnologías disponibles, lo que contribuye a la
mejora continua de la organización.
Ciclo de Vida
La gestión del ciclo de vida de los activos es otro pilar del TPM. Este principio abarca desde la
adquisición y el uso eficiente de los equipos hasta su eventual reemplazo. Una gestión adecuada
del ciclo de vida implica monitorear el rendimiento de los activos, planificar su mantenimiento y
eventualmente su renovación, asegurando que cada activo aporte el máximo valor a lo largo de su
vida útil.
La correcta implementación de estos principios no solo mejora la eficiencia operativa, sino que
también contribuye a un ambiente de trabajo más seguro y a una cultura de mejora continua,
llevando a la organización hacia un rendimiento operativo global superior.
¿CÓMO IMPLEMENTAR EL TPM EN UNA ORGANIZACIÓN?
Para implementar el Mantenimiento Productivo Total (TPM) hay que poner en marcha una serie de
procesos. En primer lugar, es importante asignar funciones específicas para gestionar las
actividades de mantenimiento dentro de la organización. Estas funciones pueden ir desde el
establecimiento de programas de mantenimiento preventivo, hasta la supervisión de los técnicos
que llevan a cabo las reparaciones y otras [Link], la implementación del TPM continúa
con estos 4 pasos principales:
1. Desarrollo de estrategias de mantenimiento preventivo
La organización debe desarrollar una serie de estrategias destinadas a prevenir los fallos de los
equipos, antes de que se produzcan. Esto incluye actividades regulares de mantenimiento
preventivo como lubricación, limpieza, inspecciones y calibración, así como medidas más agresivas
como el mantenimiento predictivo a través de herramientas de análisis de datos, o sistemas de
monitoreo basados en la condición.
2. Creación de procedimientos de mantenimiento autónomo
Los procedimientos de mantenimiento autónomo están diseñados para ayudar a los trabajadores
de primera línea a hacerse cargo del mantenimiento de sus equipos, permitiéndoles identificar
problemas y ocuparse de tareas básicas de mantenimiento como la lubricación y la limpieza, sin
necesidad de formación especial o autorización de la dirección.
3. Establecer objetivos y métricas
La organización debe establecer metas relacionadas con sus objetivos de TPM (por ejemplo, el
tiempo de actividad de la máquina o el rendimiento de la producción), junto con las métricas
correspondientes que se pueden seguir a lo largo del tiempo, con el fin de medir el progreso hacia
las metas establecidas.
4. Formación de los empleados
Por último, la organización debe proporcionar formación a todos los empleados que participan en
las iniciativas de TPM, para que todos entiendan su papel en el proceso, así como la mejor manera
de ejecutar sus tareas para lograr la máxima eficacia del programa en general. La formación puede
incluir desde operaciones básicas y técnicas de resolución de problemas, hasta tecnologías
avanzadas de detección o herramientas de análisis utilizadas con fines de mantenimiento
predictivo.