Trabajo recepcional con opción a título de:
Ingeniero en Mantenimiento Industrial
Tema: Integración de 2 líneas de ensamble
Presentado por: Erick David Aguirre Santiago
Asesor empresarial: Hector Saenz Barrón
Asesor universitario: Fluvio Cesar Ramos
[Link], Tamaulipas. Enero - Abril 2025
Dedicatoria
Agradecimientos
Agradezco primeramente a Dios por darme la fuerza, salud y sabiduría para
culminar esta etapa tan importante de mi formación académica.
A mis padres, por su gran amor hacia mi, por todo el apoyo y motivación constante
durante toda mi carrera. Gracias por poder darme la educación que desde un
principio ellos quisieron.
A mi novia, porque siempre estuvo apoyándome en los momentos de mayor
presión, y por siempre creer en mí incluso cuando yo lo dudaba. Gracias por
acompañarme en esta etapa de mi vida, por tus palabras de aliento y por estar
siempre a mi lado en este camino.
A la empresa donde realicé mis estadías, por brindarme la oportunidad de formar
parte de su equipo y permitirme aplicar y fortalecer mis conocimientos en un
entorno real.
Índice
Table of Contents
Introducción...............................................................................................................2
Presentación de la empresa ....................................................................................3
Datos generales de la empresa ...............................................................................4
Misión ....................................................................................................................4
Visión.....................................................................................................................5
Política de calidad. ....................................................................................................5
Objetivos de calidad. .............................................................................................5
Valores ..................................................................................................................6
Planteamiento del problema ....................................................................................6
Objetivos del Área de Producción............................................................................7
Cambio de mobiliario ............................................................................................8
Integración de líneas ..............................................................................................10
Metodología de las 5S ............................................................................................10
Mantenimiento ........................................................................................................13
Importancia del mantenimiento ..............................................................................14
Revisión mensual de extintores e hidrantes ..........................................................16
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Introducción
En la industria manufacturera, mejorar la eficiencia y reducir costos es una
prioridad constante. Una de las formas de lograrlo es mediante la integración de
líneas de ensamble, lo que permite optimizar recursos, reducir tiempos de
producción y mejorar la distribución del trabajo.
Este proyecto se centra en la unificación de dos líneas de ensamble con el objetivo
de reducir costos y movimientos dentro del proceso. Actualmente, se requiere un
total de 17 operadores, pero con una mejor distribución de las estaciones de
trabajo y una optimización del flujo de materiales, se busca reducir esa cantidad a
12 sin comprometer la calidad ni la productividad.
Para esto, se realizará un análisis detallado del proceso actual, identificando
oportunidades de mejora en la asignación de tareas, balanceo de la línea y
distribución del espacio. Se emplearán herramientas como estudios de tiempos y
movimientos, diagramas de flujo y simulaciones para evaluar distintas
configuraciones y encontrar la más eficiente.
Además de la reducción de costos, esta integración permitirá un mejor
aprovechamiento del espacio y una mayor flexibilidad en la operación. Los
resultados de este estudio servirán como base para futuras mejoras y podrán
aplicarse en otros procesos dentro de la empresa
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Presentación de la empresa
FFW de México S.A. de C.V., también conocida como Fontaine Fifth Wheel, es
una empresa ubicada en Matamoros, Tamaulipas, dedicada al diseño y
fabricación de quintas ruedas para vehículos de carga. Su planta se encuentra en
la Avenida Uniones #2200, Colonia Industrial del Norte, Matamoros, Tamaulipas,
87316, México.
La empresa ha sido certificada bajo la norma IATF 16949:2016, lo que avala su
sistema de gestión de calidad en el diseño y fabricación de quintas ruedas. Esta
certificación fue emitida por Intertek el 30 de julio de 2021 y es válida hasta el 29
de julio de 2024.
En febrero de 2019, FFW de México S.A. de C.V. fue una de las empresas en
Matamoros que enfrentó movimientos laborales, durante los cuales los
trabajadores exigieron mejoras salariales y condiciones laborales más justas.
Además, en septiembre de 2016, la empresa estuvo involucrada en un incidente
relacionado con la importación de madera desde Estados Unidos. Durante una
inspección, la Procuraduría Federal de Protección al Ambiente (PROFEPA)
detectó la presencia de "hormigas carpinteras" en un embarque de madera
destinado a FFW de México S.A. de C.V., lo que llevó a medidas preventivas para
evitar la introducción de plagas al país.
A lo largo de los años, FFW de México S.A. de C.V. ha mantenido su compromiso
con la calidad y la mejora continua en la fabricación de componentes para la
industria del transporte de carga.
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Datos generales de la empresa
Nombre: Fontaine Fifth Wheel
Domicilio: Avenida Uniones #2200, Colonia Industrial del Norte
Localidad: Heroica Matamoros
Codigo Postal: 87316
Telefono: 868 263 8858
Misión
A través del proceso de mejora continua, nos convertiremos en una empresa líder
mundial en los productos que ofrecemos, satisfaciendo las necesidades de
nuestros clientes con productos de calidad, precios competitivos y un servicio
inigualable.
Estamos comprometidos a mantener los costos totales más bajos entre nuestros
competidores, brindando así un valor inigualable a nuestros clientes y un retorno
de la inversión aceptable. Mediante el proceso de mejora continua, mantendremos
el crecimiento de la cuota de mercado. Reconocemos que solo a través del
refinamiento continuo y el crecimiento sostenido podemos asegurar el futuro de
nuestros empleados, clientes y proveedores.
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Visión
Nuestra visión para la dirección y el futuro de Fontaine International se establece
en nuestra declaración de misión.
Política de calidad.
Como un manufacturador líder de la industria de Quintas Ruedas fabricadas y
fundidas para el mercado de los camiones pesados, Fontaine Fifth Wheel produce
un producto de alta calidad por la aplicación consistente de un sistema de calidad,
basado en los requerimientos de nuestro Manual de Calidad y en el contexto de
la organización. Nuestro compromiso es la satisfacción total del cliente y cumplir
con la normativa aplicable / reglamentaria y otros requerimientos. Para cumplir
con esto, los objetivos y metas de calidad serán establecidos y monitoreados para
su cumplimiento y mejoramiento continuo del Sistema de Gestión de Calidad
Objetivos de calidad.
• Rechazos de los Clientes OEM
• Calidad a Primera Vez Brkt-Riel Std
• Costo total de la pobre Calidad
• Horas-Hpmbre en unidad de Quinta Ruedas
• Auditoria de proceso de capas completad
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Valores
Confianza: Creencia firme en la honestidad, capacidad y buena intención de una
persona o institución. Es la base para relaciones sólidas y efectivas.
Gente: Reconocimiento del valor de las personas como el recurso más importante
de una organización. Implica respeto, inclusión y desarrollo del talento humano.
Igualdad: Trato justo y equitativo para todas las personas, sin importar su género,
origen, edad, religión u otras diferencias. Promueve la justicia y la inclusión.
Ética: Conjunto de principios y normas que guían el comportamiento correcto y
honesto dentro y fuera del entorno laboral.
Compromiso: Responsabilidad y dedicación con la que una persona cumple sus
deberes y promesas, buscando siempre dar lo mejor de sí misma.
Respeto: Consideración y valoración hacia los demás, sus ideas, derechos y
diferencias. Fomenta la armonía y el buen trato.
Innovación: Capacidad de crear o mejorar productos, procesos o ideas para
aportar valor y adaptarse a los cambios del entorno.
Excelencia: Búsqueda constante de calidad, superación y mejora continua en
todas las actividades que se realizan.
Flexibilidad: Habilidad para adaptarse a los cambios y nuevas circunstancias de
forma positiva y eficiente.
Trabajo en equipo: Colaboración y cooperación entre personas para lograr
objetivos comunes, aprovechando las fortalezas de cada miembro.
Planteamiento del problema
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Durante el comienzo de mis prácticas en la empresa Fontaine Fifth Wheel, pude
ir observando diversas áreas de oportunidad dentro del proceso de ensamble. La
planta contaba con dos líneas de ensamble operando de forma independiente,
cada una con procesos específicos, equipos, operadores y distribución de
materiales separados. Sin embargo, se identificaron varios problemas: recorridos
largos e innecesarios, tiempos muertos entre estaciones, duplicidad de
movimientos y una alta demanda de operadores para mantener ambas líneas
activas.
Esta situación afectaba directamente la eficiencia operativa, aumentando los
costos de producción y generando desperdicios de tiempo y recursos. A partir de
este diagnóstico, se propuso un proyecto de mejora enfocado en la integración de
ambas líneas de ensamble, con el objetivo de optimizar los procesos, reducir el
número de operadores, mejorar el flujo de materiales y aprovechar mejor el
espacio físico disponible.
Objetivos del Área de Producción
El área de producción de la empresa Fontaine Fifth Wheel se encarga de
ensamblar las quintas ruedas que forman parte del sistema de enganche en los
vehículos pesados. Su principal objetivo es lograr una producción eficiente, segura
y de calidad, cumpliendo con los tiempos de entrega establecidos. En esta área
se busca aprovechar al máximo los recursos disponibles, reducir tiempos de
operación y evitar errores durante el proceso de ensamblaje.
Durante mi estadía, identifiqué que dos líneas de ensamble trabajaban de forma
separada, lo que generaba tiempos muertos, movimientos innecesarios y uso
excesivo de personal. A partir de este análisis, se propuso integrar ambas líneas
con el objetivo de mejorar el flujo de trabajo, disminuir el número de operadores y
aumentar la productividad.
La integración de las líneas permitió:
• Optimizar el flujo de trabajo, al eliminar pasos repetidos y recorridos largos
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de materiales.
• Reducir el número de operadores, pasando de 17 a 12 personas sin afectar
la producción.
• Aprovechar mejor el espacio, reorganizando las estaciones de trabajo de
manera más eficiente.
• Disminuir errores y desperdicios, ya que ahora el proceso es más claro y
ordenado.
• Aumentar la productividad, al tener una línea más rápida y con menos
interrupciones.
Este proyecto contribuye directamente a los objetivos del área, ya que mejora la
eficiencia en la producción y permite mantener la calidad del producto final.
Además, ayuda a que el personal trabaje de forma más cómoda y organizada, lo
cual también es importante para el buen desempeño de la planta.
Cambio de mobiliario
Durante la implementación de mi proyecto de integración de dos líneas de
ensamble en el área de manufactura vi que uno de los puntos más importantes
fue la renovación y reorganización del mobiliario industrial. Este aspecto, aunque
a veces puede parecer secundario frente a los grandes equipos o los procesos
productivos, resultó ser fundamental para lograr una transición ordenada y
eficiente en el nuevo entorno de trabajo.
Cuando hablamos de “mobiliario”, nos referimos a todos los elementos físicos que,
si bien no son considerados maquinaria ni herramientas, cumplen una función
estructural clave dentro del proceso productivo. En el caso del área de
manufactura, esto incluye estanterías metálicas (racks), mesas de trabajo,
bancos, gabinetes, carros de transporte, contenedores, entre otros.
Cada uno de estos elementos está diseñado para facilitar las tareas diarias del
operador, mantener el orden en el área, optimizar el uso del espacio disponible y
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garantizar condiciones de trabajo seguras y eficientes.
Por ejemplo, al cambiar el layout, fue necesario ubicar ciertos racks de forma que
no interrumpieran el flujo de materiales, ni representaran un obstáculo para el
tránsito del personal o el paso de los carros transportadores.
De igual forma, las mesas de trabajo se ajustaron en tamaño y posición para
adaptarse a las nuevas actividades asignadas a cada estación. Incluso se
reorganizó el contenido de los gabinetes y se etiquetaron adecuadamente los
contenedores, lo cual permitió un acceso más rápido a los insumos, reduciendo
tiempos muertos y evitando pérdidas de materiales.
Este tipo de acciones, aunque parezcan pequeñas, tienen un impacto directo en
el rendimiento de toda la línea. Un mobiliario bien dispuesto contribuye a la
estandarización del trabajo, además, al renovar algunos de estos elementos,
también se aprovechó para reemplazar mesas de trabajo más resistentes, para
poder brindar una mayor estabilidad y seguridad.
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Integración de líneas
La integración de líneas de ensamble es una estrategia aplicada dentro del
entorno industrial que busca optimizar la producción al combinar dos o más líneas
de trabajo en una sola estructura operativa.
Esta acción permite reorganizar los recursos humanos, materiales y tecnológicos
con el objetivo de mejorar la eficiencia, reducir tiempos de ciclo, disminuir
movimientos innecesarios y, en muchos casos, liberar espacio físico dentro del
área de producción
En su esencia, la integración de líneas responde al principio de mejora continua,
ya que parte de una evaluación crítica del estado actual de los procesos y sugiere
una modificación basada en evidencia para alcanzar mejores resultados.
Esta práctica es común en entornos donde se producen componentes similares o
compatibles, ya que facilita la estandarización y reduce la duplicidad de esfuerzos.
Objetivos principales de integrar líneas de ensamble:
• Reducción del número de operadores: Al eliminar tareas duplicadas o
distribuir mejor las estaciones de trabajo.
• Mejor aprovechamiento del espacio: Se compactan las líneas,
eliminando recorridos innecesarios o zonas muertas.
• Optimización de tiempos de ciclo: Se reduce el tiempo que tarda una
pieza en completarse desde el inicio hasta el final del ensamble.
• Disminución de costos operativos: Menor consumo de energía,
herramientas, y reducción de tiempos improductivos.
• Incremento de la productividad: Se logra producir más en menos tiempo
y con los mismos o menos recursos.
Metodología de las 5S
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Para lograr una transición ordenada, eficiente y sin contratiempos durante la
integración de las dos líneas de ensamble, fue muy fundamental el uso de
herramientas de mejora continua.
Estas herramientas no solo permitieron mantener el control del proceso, sino que
también ayudaron a prevenir posibles errores, desorganización o pérdidas
innecesarias.
Una de las metodologías más efectivas que se aplicó de manera estratégica desde
el inicio del proyecto fue la metodología 5S, ampliamente reconocida y utilizada
en entornos industriales por sus beneficios al momento de optimizar los espacios
de trabajo y fomentar una cultura organizacional enfocada en la eficiencia y la
disciplina.
La metodología 5S tiene su origen en Japón y debe su nombre a cinco principios
que comienzan con la letra “S” en ese idioma:
1. Seiri (Clasificar - Separar lo necesario de lo innecesario)
Se inició con una revisión detallada de los materiales, herramientas, piezas y
objetos presentes en ambas líneas. Se identificaron aquellos elementos que no
eran indispensables para el proceso de ensamblaje o que estaban duplicados.
Muchos artículos en mal estado, obsoletos o que pertenecían a procesos ya
descontinuados fueron retirados del área, permitiendo liberar espacio físico y
reducir el desorden visual.
2. Seiton (Ordenar - Colocar cada cosa en su lugar)
Una vez clasificados los objetos necesarios, se asignó un lugar fijo y claramente
identificado para cada herramienta y componente. Se utilizaron etiquetas,
estanterías, tableros de herramientas y señalización en el piso para facilitar la
identificación y localización rápida de todo lo que se necesitaba en el nuevo layout
integrado. Esto fue especialmente importante al unificar las estaciones de ambas
líneas, ya que evitó la pérdida de tiempo al buscar herramientas entre líneas.
3. Seiso (Limpiar - Mantener el lugar de trabajo limpio)
Antes de comenzar con las pruebas de la línea integrada, se realizó una limpieza
profunda del área de manufactura, incluyendo pisos, estaciones, superficies de
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trabajo, portaherramientas y áreas de almacenamiento. Además, se programó una
rutina diaria de limpieza ligera y una semanal más profunda para mantener el
orden logrado y evitar acumulación de residuos de metal, grasa o polvo que
pudieran afectar la calidad de las piezas o la seguridad del personal.
4. Seiketsu (Estandarizar - Crear normas para mantener el orden y limpieza)
Se documentaron las nuevas posiciones de estaciones de trabajo, rutas de
materiales, secuencia de operaciones y ubicación de herramientas. Se elaboraron
estándares visuales para los operadores, como instructivos, etiquetas
codificadas por colores y procedimientos de limpieza, para que todos supieran qué
hacer y cómo hacerlo. Estas normas fueron compartidas con el equipo de
manufactura y supervisión para asegurar la uniformidad en la ejecución de tareas.
5. Shitsuke (Disciplina - Hacer del orden un hábito)
La última etapa consistió en fomentar la cultura de disciplina entre los operadores.
Se promovió la participación de todos en el mantenimiento del nuevo orden y en
la identificación de mejoras. Se realizaron breves sesiones de retroalimentación
durante las juntas de piso para reforzar los hábitos positivos, corregir desviaciones
y mantener el enfoque en la mejora continua.
Cada uno de estos pasos tiene un propósito específico, pero en conjunto forman
una base sólida para mantener un entorno laboral donde todo esté en su lugar,
visible, limpio y en condiciones óptimas para el desarrollo del trabajo.
La implementación de esta metodología no solo ayuda a mejorar la apariencia del
lugar, sino que también influye directamente en la productividad, reduce tiempos
muertos, minimiza desperdicios y mejora la seguridad dentro del área de
producción.
La finalidad de este proyecto, donde se buscaba integrar dos líneas de ensamble
que anteriormente operaban de forma independiente, se presentaban diferentes
factores. Entre ellos, la necesidad de reubicar estaciones de trabajo, redistribuir a
los operadores y rediseñar el flujo completo de producción.
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Estos cambios, aunque necesarios para lograr una operación más eficiente y
compacta, también implicaban riesgos importantes como la pérdida de materiales,
el uso innecesario de recursos, la duplicación de herramientas, la generación de
desperdicio y la posibilidad de confusión entre el personal.
Por esa razón, desde las primeras etapas del proyecto se tomó la decisión de
aplicar la metodología 5S como base para el nuevo diseño del área.
Esto permitió establecer criterios claros sobre qué materiales y herramientas eran
realmente necesarios, en qué lugar debían colocarse, cómo mantener todo limpio
y ordenado, y cómo asegurar que estas prácticas se mantuvieran en el tiempo.
Además, la aplicación de 5S ayudó a generar una cultura de orden y disciplina
entre los operadores, facilitando su adaptación a los nuevos procesos y
reduciendo la resistencia al cambio.
Mantenimiento
El mantenimiento es un conjunto de actividades técnicas, administrativas y de
gestión destinadas a preservar o restaurar un equipo, instalación o sistema en
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condiciones óptimas de funcionamiento. Su objetivo principal es asegurar que los
activos físicos de una empresa, organización o sistema continúen cumpliendo su
función de manera eficiente, segura y económica durante su ciclo de vida útil.
Existen distintos enfoques de mantenimiento, que se aplican en función del tipo
de equipo, la criticidad del sistema, los costos involucrados y las políticas de la
organización.
Los tipos de mantenimiento más conocidos son el correctivo, el preventivo y el
predictivo, aunque también existen otros como el proactivo y el autónomo. El
mantenimiento correctivo consiste en reparar una falla después de que ha
ocurrido. Es una forma reactiva de mantenimiento que puede implicar altos costos
y tiempos de inactividad si no está bien planificado. El mantenimiento preventivo,
en cambio, se realiza de manera anticipada, programada y periódica, con el
objetivo de evitar que las fallas ocurran. Esto puede incluir lubricación, limpieza,
inspecciones y reemplazo de piezas.
Importancia del mantenimiento
El mantenimiento es fundamental en muchos sectores como la industria, la
informática, la construcción, el transporte, la medicina y más. Algunas razones por
las que es tan importante son:
• Evita fallas o daños graves.
• Aumenta la vida útil de los equipos.
• Reduce costos a largo plazo.
• Garantiza la seguridad de los trabajadores o usuarios.
• Mejora la calidad del servicio o producto.
• Permite planificar las reparaciones en lugar de que ocurran de manera
inesperada.
Mantenimiento Preventivo
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Definición:
Es un conjunto de acciones programadas y sistemáticas que se realizan a
intervalos regulares para prevenir fallas antes de que ocurran.
Características:
• Se realiza de forma periódica, reemplazando piezas, utensilios o
comprobando parámetros para evitar desperfectos durante el
funcionamiento o deterioro de la estructura edilicia.
• Incluye actividades como inspecciones regulares, ajustes, limpieza y
sustitución de piezas desgastadas.
• Se basa en el tiempo o uso del equipo, no en su estado actual.
Mantenimiento Predictivo
Definición:
Es un enfoque basado en la medición del estado real del equipo mediante
tecnologías de monitoreo (como análisis de vibraciones, termografía, ultrasonido,
etc.) para predecir cuándo ocurrirá una falla y actuar justo a tiempo.
Características:
• Utiliza herramientas tecnológicas para la supervisión continua.
• Requiere personal especializado y equipo de diagnóstico.
• Permite intervenir justo antes de que ocurra la falla, sin hacer
mantenimiento innecesario.
Mantenimiento Correctivo
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Definición:
Es el que se realiza después de que ocurre una falla, para restaurar el
funcionamiento del equipo.
Características:
• Se aplica cuando el equipo ya ha fallado.
• Generalmente involucra reparación o reemplazo de piezas dañadas.
• Puede ser planificado (cuando se espera que algo falle) o no planificado
(falla repentina).
Revisión mensual de extintores e hidrantes
Durante las últimas semanas del mes de abril, en conjunto con la Ingeniera Mayte
Mendiola, llevamos a cabo la revisión mensual de extintores e hidrantes ubicados
en distintas áreas de la planta, como parte de las actividades establecidas en los
protocolos de seguridad industrial de la empresa.
Esta tarea se realizó siguiendo un checklist previamente diseñado, el cual nos
permitía verificar el estado físico de los equipos, la correcta ubicación, el nivel de
presión, la integridad de los sellos y etiquetas, así como la accesibilidad y
visibilidad de cada extintor e hidrante.
La revisión constante de estos equipos es fundamental para garantizar la
seguridad de los trabajadores y las instalaciones, ya que, en caso de una
emergencia, como un incendio, contar con equipos funcionales y correctamente
ubicados puede marcar la diferencia entre controlar un incidente o sufrir pérdidas
mayores.
También se verificaba que no hubiera obstrucciones frente a los equipos y que las
rutas de evacuación cercanas estuvieran libres y señalizadas.
Además de la revisión mensual, también se identificaron aquellos extintores que
cumplían un año desde su última recarga, los cuales debían ser enviados de
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inmediato al proveedor autorizado para realizar el proceso de recarga y
mantenimiento.
Esta recarga anual es de suma importancia, ya que con el paso del tiempo los
agentes extintores pueden perder presión o eficacia, lo que comprometería su
funcionalidad en una situación real. La normativa establece que los extintores
deben ser revisados y recargados anualmente como parte de un programa
preventivo obligatorio.
Los hidrantes también eran verificados para asegurarnos de que estuvieran bien
conectados, libres de óxido, sin fugas y con su llave de apertura funcional. En caso
de detectarse alguna falla, se reportaba de inmediato al departamento de
mantenimiento para su atención.
Mantener los extintores y los hidrantes en óptimas condiciones no solo es un
requisito normativo, sino también una responsabilidad compartida para preservar
la integridad física del personal y proteger la infraestructura de la empresa.
Por ello, estas tareas preventivas son parte esencial dentro del sistema de gestión
de seguridad. La conciencia sobre este tipo de mantenimientos y la
responsabilidad de ejecutarlos con puntualidad, son clave para evitar tragedias y
asegurar una respuesta oportuna ante una situación de riesgo.
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