RESUMEN
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ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Actualmente, la empresa no cuenta con un proceso estandarizado para la ejecución del
mantenimiento preventivo, lo que genera una falta de uniformidad en la forma en que
los técnicos realizan sus tareas. Esta situación provoca discrepancias en los
procedimientos aplicados, ya que cada técnico sigue sus propios criterios y
metodologías, lo que puede derivar en inconsistencias en la calidad del mantenimiento.
La ausencia de un protocolo definido aumenta el riesgo de omitir pasos críticos, aplicar
técnicas inadecuadas o utilizar herramientas y materiales de manera incorrecta, lo que
afecta directamente la efectividad del mantenimiento preventivo. Como consecuencia,
se pueden generar fallos prematuros en los equipos, reducción en su vida útil,
incremento en los costos de reparación y, en algunos casos, afectaciones en la
seguridad operativa.
Además, la falta de un procedimiento documentado dificulta la supervisión y evaluación
del mantenimiento realizado, limitando la capacidad de mejora continua y el
cumplimiento de estándares de calidad. Para evitar estos problemas, es necesario
establecer un proceso estandarizado que asegure la correcta ejecución del
mantenimiento preventivo por parte de todos los técnicos.
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OBJETIVO GENERAL
Implementar un proceso estandarizado de mantenimiento preventivo que garantice la
calidad, eficiencia y reducción de tiempos de capacitación, optimizando la
operatividad de los equipos y reduciendo los costos por mantenimientos correctivos.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Desarrollar y documentar procedimientos estándar de mantenimiento preventivo
que aseguren la correcta ejecución de las tareas por parte de todo el personal
técnico, garantizando que todos sigan las mismas pautas y criterios.
Reducir el tiempo de capacitación del personal técnico mediante la creación de
manuales, guías y programas de formación que faciliten el aprendizaje rápido
y eficiente de los procedimientos estandarizados de mantenimiento
preventivo.
Disminuir la frecuencia y los costos de los mantenimientos correctivos al mejorar
la calidad y la consistencia del mantenimiento preventivo, permitiendo la
detección temprana de fallas y reduciendo los tiempos de inactividad de los
equipos.
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JUSTIFICACIÓN
En cualquier proceso industrial o técnico, la variabilidad en la ejecución del
mantenimiento puede generar diferencias en la calidad, provocar fallos prematuros en
los equipos o afectar la seguridad. Al establecer un procedimiento estándar y capacitar
al personal para seguirlo de manera uniforme, se minimizan errores, se optimiza el
rendimiento de la maquinaria y se mejora la trazabilidad de las acciones realizadas.
Además, la implementación de protocolos estandarizados permite medir y evaluar de
manera objetiva la efectividad del mantenimiento, facilitando su mejora continua y
asegurando el cumplimiento de normativas de calidad y seguridad.
El proyecto busca mejorar la eficiencia operativa y la calidad del mantenimiento
preventivo mediante la implementación de un proceso estandarizado. Esto tiene como
objetivo principal reducir el tiempo necesario para capacitar al personal, lo que se logra
a través de la creación de procedimientos claros, consistentes y fáciles de seguir. Al
estandarizar las prácticas de mantenimiento, los técnicos podrán familiarizarse más
rápidamente con los procesos, ya que cada uno de ellos seguirá un conjunto de
directrices comunes. Esto no solo acelera el tiempo de capacitación inicial, sino que
también facilita el entrenamiento continuo de nuevos técnicos, reduciendo la curva de
aprendizaje y garantizando que todos trabajen con las mismas competencias y
conocimientos.
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CAPÍTULO 1. MARCO CONCEPTUAL
1. Mantenimiento preventivo
Se define como mantenimiento preventivo a la acción de revisar de manera
sistemática y bajo ciertos criterios a los equipos o aparatos de cualquier tipo
(mecánicos, eléctricos, informáticos, etc…) para evitar averías ocasionadas por
uso, desgaste o paso del tiempo.
El objetivo primordial del mantenimiento preventivo es prevenir el desperfecto, o al
menos retrasar lo más posible su aparición, evitando así o al menos mitigando sus
consecuencias.
Para ello, se deben tomar las medidas de sustitución (cambio de piezas
desgastadas, lubricantes quemados, etc.), añadidura (incorporación de sustancias
faltantes, etc.) o limpieza (eliminación de residuos, etc.) que sean necesarias para
prolongar la vida útil de los equipos y las herramientas, especialmente cuando se
trata de material sofisticado.
1.1 Tipos de mantenimiento preventivo
Mantenimiento programado. Se refiere a las labores de mantenimiento que se deben
llevar a cabo cuando se cumple un cierto hito o límite en el funcionamiento del
equipo. Por ejemplo, se recomienda un cambio de aceite a los automóviles cada
10.000 kilómetros recorridos.
Mantenimiento predictivo. Es aquel que se dedica a evaluar el estado de las piezas o
los componentes de un equipo, para así determinar cuándo y de qué manera
deberían realizarse las labores de mantenimiento preventivo. Por ejemplo, los
programas de revisión y mantenimiento de las computadoras.
Mantenimiento de oportunidad. En este caso el mantenimiento ocurre cuando el
equipo no se halla en utilización, es decir, aprovechando momentos de libres de uso.
Por ejemplo, si llevamos el automóvil al taller para una reparación, es probable que
se aproveche la oportunidad para hacer otras labores de mantenimiento
indispensable.
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Además, dependiendo del tipo de servicio y equipo al que realizar el mantenimiento
también podemos contemplar:
Mantenimiento pasivo: Aplicando medidas de mantenimiento pasivo a nuestro plan
de mantenimiento estamos aplicando una capa de seguridad para que el equipo
siempre opere en las condiciones físicas excelentes y evitar factores externos cómo
desgaste por condiciones meteorológicas (lluvia, nieve, humedad, calor) o por
manipulaciones intencionadas/accidentales.
Mantenimiento activo: Dependiendo de la calidad y tipo de los componentes a
realizar el mantenimiento preventivo, deberemos supervisar de manera más asidua
el desgaste de los mismos debido al uso.
1.2 Análisis
Reducción de costos
Al prevenir fallas y posibles problemas graves, se evitan costosas reparaciones o
reemplazos de último minuto, lo que implica un gran ahorro a medio y largo plazo (se
evitan muchos gastos imprevistos que merman la rentabilidad del negocio).
Mayor vida útil de equipos
El mantenimiento regular y planificado ayuda a mantener los equipos y sistemas en
óptimas condiciones en todo momento, prolongando su vida útil y postergando la
necesidad de adquirir nuevos activos.
Gracias a un buen plan de mantenimiento preventivo, las empresas pueden
amortizar de forma eficiente su inversión en maquinaria, herramientas, equipos,
dispositivos, y otros activos importantes.
Mejora de la eficiencia
Los equipos y sistemas que cuentan con un buen mantenimiento preventivo
funcionan de manera más eficiente, es decir, consumen menos energía mientras
operan al 100 % de su capacidad y rendimiento.
Reducción del tiempo de inactividad
Al identificar y abordar problemas antes de que causen interrupciones en las
operaciones, se minimiza el tiempo de inactividad no planificado, lo que es
especialmente valioso en entornos productivos.
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Aumento de la seguridad
El mantenimiento preventivo ayuda a prevenir problemas de seguridad potenciales al
detectar y corregir condiciones peligrosas antes de que se conviertan en amenazas
reales.
Los trabajadores, técnicos y operarios podrán realizar sus tareas en un entorno más
seguro, evitando muchas situaciones que pueden ser perjudiciales para su salud e
integridad física.
Es importante destacar que la mayoría de los accidentes laborales que se producen
están relacionados con el contacto entre los trabajadores y la maquinaria o equipos,
por lo que un plan de mantenimiento preventivo es fundamental para minimizar este
tipo de incidentes.
Planificación efectiva
Al contar con un plan predefinido, es posible programar el mantenimiento en
momentos adecuados, optimizando las tareas de producción y evitando
interrupciones imprevistas.
Con un plan adecuado de mantenimiento preventivo, se conseguirá que las tareas
propias de este tipo de mantenimiento se realicen en el momento oportuno para que
tengan el menor impacto en la actividad del negocio.
2. Control de piso
Un sistema de control de piso es un software que se utiliza en la gestión de
operaciones en una planta de producción gracias a la obtención de datos desde las
máquinas.
Permite contar unidades producidas, medir tiempos de paros, velocidades, y
eficiencia de las máquinas, así como desperdicios de tiempo y de material,
facilitando la supervisión en tiempo real de la eficiencia y la productividad de la
planta para la optimización de procesos.
Estos sistemas suelen funcionar a través de una combinación de hardware, software
y sensores y utilizan tecnologías como el Internet de las cosas (IOT), la
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automatización, la inteligencia artificial y la analítica de datos para mejorar la gestión
y el rendimiento de las operaciones en el piso.
Estos softwares se integran con los sistemas de información ERP y se adaptan a las
necesidades específicas de cada empresa, ofreciendo una interfaz intuitiva,
permitiendo descargar reportes detallados.
2.1 Ventajas
Con las soluciones de control de piso GESPLINE Y OPTTIME de Proalnet se puede
visualizar en tiempo real y desde cualquier dispositivo las capturas de:
Conteo de unidades producidas
Mide automáticamente tiempo de paradas y averías en máquinas
Medición automática de velocidad, tiempos, producción, materia prima y despilfarros
Además, Gespline, con su módulo especial te permite conexión directa a las
básculas para captura de peso de producción y desperdicio con generación
automática de etiquetas.
Mayor eficiencia operativa: Los sistemas de control de piso permiten optimizar la
gestión de las operaciones en el espacio físico, lo que resulta en una mayor
eficiencia operativa.
Esto incluye la asignación eficiente de recursos, la planificación de rutas optimizada,
la automatización de procesos y la gestión efectiva del inventario, lo que reduce el
tiempo de inactividad, mejora los flujos de trabajo y aumenta la productividad en
general.
Seguimiento en tiempo real: Los sistemas de control de piso ofrecen seguimiento en
tiempo real de activos, personal y otros elementos relevantes en el espacio físico.
Esto permite una visibilidad completa y precisa de las operaciones en tiempo real, lo
que facilita la toma de decisiones informada y la capacidad de respuesta rápida ante
cambios en la demanda o situaciones imprevistas.
Análisis de datos y generación de informes: Los sistemas de control de piso
recopilan y datos operativos, lo que permite obtener información valiosa sobre el
rendimiento de las operaciones.
Con herramientas de generación de informes detallados, los usuarios pueden
obtener históricos de años de los datos de la planta, cada máquina, pedido y
operario.
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En el corto plazo puede obtener insights y tomar decisiones basadas en datos para
identificar oportunidades de mejora, optimizar procesos y realizar un seguimiento del
cumplimiento de los objetivos operativos.
Permite priorizar los problemas con paretos de parada donde se visualiza en un
instante cual es la principal causa a mejorar.
Automatización inteligente: Los sistemas de control de piso ofrecen capacidades de
automatización inteligente, lo que permite la ejecución automatizada de tareas y
procesos operativos.
Esto reduce la dependencia de tareas manuales propensas a errores, optimiza la
velocidad y precisión de las operaciones y libera a los empleados para que se
enfoquen en actividades de mayor valor.
Integración con otros sistemas empresariales: Los sistemas de control de piso
pueden integrarse con otros sistemas empresariales, como sistemas de gestión de
almacenes (WMS) o sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP).
Esto permite una gestión más completa y eficiente de la cadena de suministro, la
sincronización de datos y la optimización de los flujos de trabajo entre diferentes
sistemas.
3. Conceptos básicos eléctricos
Tensión o voltaje: Es una fuerza capaz de generar un flujo de electrones.
Tensión continua: Su polaridad no se modifica en el tiempo.
Tensión alterna: Es aquella en la que su polaridad se modifica con el tiempo y cuya
magnitud es cambiante.
Importancia de la resistividad: Permite entender qué materiales nos dan mayor y menor
resistencia al fluir la corriente, así también conocer el terreno adecuado de la puesta a
tierra.
Resistencia eléctrica: Es la oposición que ejercen los materiales al movimiento de la
corriente eléctrica.
Potencia eléctrica: Volumen de energía que gasta una instalación eléctrica en la unidad
de tiempo. Se representa con la letra P.
Intensidad de corriente: Es el flujo de electrones que se mueve por segundo, a través de
una parte del conductor. Es también, el desplazamiento estructurado de electrones o
cargas eléctricas. Es un efecto de la tensión.
Corriente continua: Es aquella en la que su valor o magnitud se sitúa constante en el
tiempo y sin una dirección variante.
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Corriente alterna: Es aquella en la que su sentido de movimiento varía con el tiempo y
sus calores o magnitudes no permanecen incesantes.
Resistividad o resistencia específica: Resistencia de un conductor de 1m de longitud a 1
m2 de sección. Para facilitar su medición se utiliza una sección de 1mm 2.
Energía eléctrica: Se define como la potencia consumida por una instalación eléctrica en
un determinado tiempo. Se representa con la letra E.
Conexión serie: la resistencia total es igual a la suma de las resistencias. La corriente es
la misma en todo el circuito. En cada resistencia se produce una bajada de tensión. El
voltaje aplicado es igual a las caídas de tensión en cada resistencia.
Conexión paralelo: El voltaje suele ser el mismo en todo el circuito. La resistencia
equivalente es la resistencia total del circuito, la cual siempre es menor que la resistencia
más pequeña conectada. La corriente completa es la suma de las corrientes parciales.
4. Fundamentos de la fricción mecánica y la lubricación
El objetivo de la lubricación mecánica es reducir la fricción y el desgaste entre las
superficies de contacto de dos piezas móviles relativas, denominadas pares de
fricción.
Una lubricación adecuada puede mejorar la eficiencia mecánica, garantizar el
funcionamiento fiable a largo plazo de la maquinaria y ahorrar energía. Las máquinas
con una lubricación deficiente, en el mejor de los casos, experimentan una
disminución de potencia y un mayor desgaste; en el peor, pueden resultar dañadas.
La fricción provoca, en primer lugar, una pérdida innecesaria de energía y, en
segundo lugar, produce calor, desgaste e incluso fallos en las superficies de
interacción de los pares de fricción.
El desgaste es la pérdida continua de material de las superficies de los pares
cinemáticos. Provoca cambios en el tamaño y la forma de estos pares, lo que da
lugar a daños. Por ejemplo, a medida que el aceite circula dentro de un rodamiento,
la superficie del orificio del rodamiento y el diámetro del eje se desgastan
gradualmente.
Este desgaste aumenta la holgura, genera calor y disminuye la precisión y eficacia
de la máquina. Además, se generan cargas de impacto, aumentan las pérdidas por
fricción y se acelera el desgaste, lo que acaba provocando el fallo de la máquina.
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La lubricación consiste en aplicar un lubricante sobre las superficies de las piezas
que se mueven entre sí. Esta aplicación separa las dos superficies en movimiento,
garantizando que la fricción no se produzca directamente entre las superficies del
par cinemático, sino entre las moléculas del lubricante.
Shane. (2023, 27 de septiembre). [Curva] [Imagen]. MachineMFG.
[Link]
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CAPÍTULO 2. DESARROLLO
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CONCLUSIONES
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