PRODUCTO ACADÉMICO 3
Lean Manufacturing
GRUPO 4
NRC: 12511
DOCENTE: Erika Karin Malaga Velasquez
INTEGRANTES : PARTICIPACIÓN:
● SAICO HILARIO RAFAEL 100 %
● REYES ABANTO PEDRO GONZALO 100 %
● ROJAS RUIZ WOLDY LENNON 100 %
● ROJAS TORRES JUAN 0%
● RONCAL AREVALO VICTOR MANUEL 0%
● RODRIGUEZ ALFARO ROBERTO FRANK 0%
● QUEZADA CABRERA JUAN EDUARD PRESENTA SOLO
2025
1. CAPÍTULO I: GENERALIDADES
1.1 OBJETIVO DEL PROYECTO
Objetivo General:
Determinar en qué medida la propuesta de mejora mediante Lean Manufacturing incrementa la
productividad del área de gestión de proyectos de la empresa Grupo Caral Inmobiliaria.
Objetivos Específicos:
- Determinar en qué medida la propuesta de mejora mediante Lean Manufacturing incrementa
la eficiencia en la gestión de proyectos de Grupo Caral Inmobiliaria.
- Determinar en qué medida la propuesta de mejora de procesos mediante Lean Manufacturing
aumenta la eficacia en la optimización de recursos de la empresa.
1.2 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
Este proyecto surge debido a la necesidad de mejorar el nivel de competitividad de Grupo Caral
Inmobiliaria, una empresa dedicada al desarrollo de proyectos inmobiliarios en Lima. La
aplicación de herramientas Lean Manufacturing en la gestión de proyectos busca reducir los
retrasos en la ejecución de obras y optimizar los tiempos de entrega de proyectos inmobiliarios.
1.3 LIMITACIONES DEL PROYECTO
- Falta de metodologías específicas para la implementación del Lean Manufacturing en
empresas inmobiliarias.
- Resistencia al cambio por parte del personal.
- Limitación de tiempo para implementar Lean Manufacturing en la organización.
2. CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
2.1 BASES TEÓRICAS
2.2.1. Lean Manufacturing
Lean Manufacturing es una filosofía de mejora continua basada en la eliminación de
desperdicios, logrando mayor eficiencia, productividad y rentabilidad en los procesos.
Principios de Lean Manufacturing (Womack et al., 1992):
● Identificar valor
● Identificar la cadena de valor
● Introducir flujo en la cadena
● Jalar producción
● Buscar la perfección (Kaizen)
Además, Lean Manufacturing se basa en la eliminación de desperdicios a través de la
optimización de procesos y la mejora en la utilización de recursos. Se enfoca en la eliminación
de las siguientes fuentes de desperdicio:
● Sobreproducción
● Esperas innecesarias
● Transporte ineficiente
● Procesos defectuosos
● Exceso de inventario
● Movimientos innecesarios
● Productos defectuosos
El sistema Lean tiene su origen en el Sistema de Producción de Toyota (TPS), desarrollado en
Japón a mediados del siglo XX. Este modelo busca mejorar la calidad y reducir costos a través
de herramientas como Just in Time (JIT), Kaizen, Kanban, 5S, SMED, entre otras.
2.2.2. Beneficios del Lean Manufacturing
Lean Manufacturing aporta múltiples beneficios a las organizaciones, entre los cuales destacan:
● Reducción de costos operativos.
● Disminución de tiempos de entrega.
● Mayor flexibilidad en los procesos productivos.
● Incremento en la calidad de los productos o servicios.
● Mayor satisfacción del cliente.
● Reducción de desperdicios y optimización de recursos.
● Desarrollo de una cultura organizacional basada en la mejora continua.
2.2.3. Mejora Continua en Lean Manufacturing
La mejora continua es un pilar fundamental dentro de Lean Manufacturing. Se basa en la
premisa de que siempre hay oportunidades para optimizar los procesos y eliminar desperdicios.
La implementación de la mejora continua se apoya en herramientas como:
● Ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act): Metodología utilizada para la resolución sistemática
de problemas y optimización de procesos.
● Kaizen: Filosofía japonesa enfocada en la mejora progresiva a través de pequeños
cambios incrementales.
● Gemba Walks: Visitas regulares a los lugares de trabajo para identificar oportunidades
de mejora en tiempo real.
● Estandarización de procesos: Definir procedimientos claros y efectivos para asegurar
consistencia y calidad en la producción.
● Análisis de causa raíz: Herramientas como los 5 Porqués y el diagrama de Ishikawa
para identificar y abordar problemas en su origen.
Lean Manufacturing también busca mejorar el flujo de trabajo mediante la implementación de
procesos flexibles que se adapten a la variabilidad de la demanda del cliente. Esto se logra a
través de la estandarización de procesos y la capacitación continua de los empleados para
fomentar una cultura de mejora continua.
3. CAPÍTULO III: DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA (3 HOJAS)
3.1 BREVE DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Grupo Caral Inmobiliaria, Inspirados en los avances que cinco mil años atrás la
civilización Caral creó, nuestra misión es edificar proyectos innovadores que apunten a
la trascendencia. Cómo inmobiliaria queremos llevar el diseño a su máximo nivel para
crear espacios modernos y funcionales que aporten satisfacción en la vida de nuestros
clientes. Contamos con operaciones en Perú, Ecuador y Uruguay, manteniendo nuestro
compromiso de desarrollar proyectos con altos estándares de calidad a nivel
internacional y siendo referentes en el sector inmobiliario.
Se cuenta con proyectos en los siguientes distritos:
San Miguel: Villa Mar
Valente 2
Pueblo Libre: Nerea
Lince: Villa Velarde
Magdalena del Mar: Villa Convivium 2
Miraflores: Casa Paraud
3.2 ORGANIGRAMA
3.3 PRODUCCIÓN
Las actividades en la planta de la empresa inician cuando ingresa una orden de trabajo a la
bandeja del Planner de producción, este se encarga de estimar un tiempo de entrega y además
de planificar al área de diseño para el desarrollo de planos y requerimiento de materiales y al
área de compras para dar inicio a la producción y finalmente realizar la entrega e instalación de
los productos.
En el caso de una postventa el proceso reinicia en la planificación y pasa todo el ciclo si fuera
necesario fabricar un producto o parte de este para solucionar la postventa.
El área de carpintería consta de cinco estaciones de trabajo muy marcadas, estas son:
Área de corte: Se realiza mediante la máquina seccionadora, donde se ejecuta corte de
planchas quedando piezas dependiendo el requerimiento a seguir, se realiza el corte del primer
tramo de acuerdo a las medidas que necesite el producto.
Área de canteado: La máquina usada en esta área se llama enchapadora, en este proceso se
une la pieza de melamina con el canto.
Área de perforado Se realiza en la máquina CNC, donde se realizan agujeros a piezas de
melamina de acuerdo a los requerimientos del producto.
Área de armado Se realiza con herramientas como el tornillo, minifit y taladro, donde unen y
ensamblan las piezas de diferentes partes del producto con la ayuda de accesorios, con el
objeto de obtener producto final satisfaciendo y cumpliendo con las necesidades del cliente.
Área de limpieza y embalaje En esta área realizan la limpieza y embalaje del producto final,
utilizan wipes y diluyente(thinner) para la limpieza y film y cartón para el embalaje.
4. CAPITULO IV: DIAGNOSTICO DEL PROCESO ACTUAL
4.1 IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS
Es perceptible un incremento en el inventario en los procedimientos de corte y canteado, a
causa de la escasa disponibilidad del proceso de canteado. Es importante destacar que, para la
producción de una misma pieza, pueden ser necesarios dos tipos de canto (canto delgado y
grueso), asignando un periodo de 5 min para la calibración de la máquina. Adicionalmente, en
función del color del material (melanina), se emplea un color distinto de cola (cola blanca o
transparente), empleando un periodo de 30 min para su calentamiento.
● Se nota un incremento en el inventario de los procesos de CNC (perforado) y armado,
aunque el tiempo de procesamiento de este último es más corto.
● Retro aspecto notable del área de armamento es la presencia de tiempo inactivo debido
a la búsqueda de material o a la ausencia de complementos para la realización de sus
tareas.
● Entre las observaciones realizadas en el lugar, se notó que el trabajador de la máquina
de corte CNC, en ocasiones se quedaba sin piezas para trabajar y tenía que aguardar al
proceso previo. En otras ocasiones, el trabajador disminuye su ritmo de producción,
debido a la escasa disponibilidad del área de canteado.
● En el sector de empaquetado se notó que al comienzo de cada lote los trabajadores
carecían de grandes cantidades de productos para trabajar, sin embargo, al concluir o al
día siguiente, se producían grandes stocks y se necesitaba contratar a trabajadores de
otras zonas para satisfacer las necesidades del cliente.
● En ocasiones, se ha producido inventario en proceso debido al cambio de prioridad del
cliente respecto a los productos, lo que ha provocado que ciertas piezas se deterioren.
Por ejemplo, tras ser cortada una pieza, no debería transcurrir mucho tiempo para ser
canteada, dado que la pieza de melamina puede expandirse debido a la humedad del
entorno. Esta variación en las dimensiones podría resultar en productos con fallas.
4.2 IDENTIFICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS LEAN A UTILIZAR
Seguidamente, se detalla cada herramienta Lean que se contempla en la propuesta. Esto
implica disminuir los residuos tanto como sea posible y recuperar esos momentos que resultan
en una mayor productividad. Así no se asume un panorama ideal, dado que hay muchos otros
elementos que podrían frenar la producción, y estos podrían no ser tenidos en cuenta.
a) El flujo continuo del Lean persigue un flujo continuo de producción mediante una correcta
organización del personal y la reducción del lote de producción para crear un inventario en
proceso más bajo. Es crucial tener en cuenta los tiempos de setup y la disminución que
conlleva la reducción de lote, dado que se manipulan planchas de melamina.
b) SMED De acuerdo con Madari (2020), es crucial determinar los tipos de operaciones que se
ubican dentro del tiempo de ejecución de la herramienta SMED.
formación. Se toman en cuenta el tiempo de preparación en el área de canteado:
Transformación de canto: procedimiento que implica el cambio de canto delgado a grueso o, al
contrario, las siguientes operaciones se realizan. Se realizan las etapas para utilizar esta
herramienta, detalladas en el marco teórico.
Dividir el cambio en acciones A continuación, se presentan las acciones del procedimiento de
cambio de canto. Es importante destacar que estas actividades son llevadas a cabo por el
trabajador principal del sector de canteado.
5. CAPÍTULO V: PLANIFICACIÓN DE PROYECTO DE TRABAJO
FINAL
5.1 CRONOGRAMA (GANTT)
DIAGRAM DE GATT . FABRICACIÓN
DE MUEBLES ALUMINIO DÍAS DE TRABAJO
QUIN SEXTO SEPTIMO
PRIMER SEGUNDO TERCER CUARTO TO DIA DIA
ACTIVIDADES TIEMPO DIA DIA DIA DIA DIA
Diseño de muebles 2 días
Compra de materiales 1 día
Corte de madera 1 día
Preparación de piezas 1 día
Montaje de estructuras 2 días
Lijado de superficies 1 día
Pintura base de madera 1 día
Instalación de herrajes 1 día
Ajuste de puertas y
cajones 1 día
Pintura final y retoques 1 día
Revisión de calidad 1 día
Empaque de muebles 1 día
Carga para transporte 1 día
Mantenimiento de
herramientas 1 día
Control de inventarios 1 día
Revisión de seguridad
en el taller 1 día
Capacitación del
personal 1 día
Transporte de muebles 1 día
Instalación en el
departamento 2 días
Entrega y firma de
conformidad 1 día
5.2PRESUPUESTO.
PRESUPUESTO ESTIMADO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS:
Para implementar la filosofía Lean Manufacturing en la empresa, se propone la contratación de
un tecnólogo en gestión industrial capacitado. Se asume un sueldo mensual de S/. 4,800.00
nuevos soles, y se estima que la implementación tomará tres meses, con un costo total de S/.
14,400.00 en salarios, sin incluir el costo de detener la producción.
Actividad Tiempo Costo Resultados Esperados
(días) (S/. )
Just in Time 8 1,280.00 Reducción de inventarios,
minimización de pérdidas,
optimización de despacho y
logística
Localización 30 4,800.00 Optimización de disposición de
correcta insumos y logística interna
Kanban 4 480.00 Capacitación del personal en
gestión eficiente de producción
Calidad total 8 1,440.00 Cultura de calidad, mejora continua
en procesos
Estandarización 4 640.00 Uniformidad en procesos,
asegurando calidad del producto
5S 6 960.00 Reducción de desperdicios, mayor
productividad, menos defectos y
accidentes
Jidoka 8 1,440.00 Mejora en calidad de producción,
reducción de desperdicio y
cumplimiento de entregas
SMED 7 1,120.00 Reducción del tiempo de cambio,
mayor flexibilidad en producción
Control visual 6 960.00 Monitoreo en tiempo real de
estándares de calidad y seguridad
VSM futuro 5 800.00 Evaluación del impacto de las
mejoras implementadas
Total estimado de inversión en herramientas Lean Manufacturing: S/. 21,920.00
5.3 CONCLUSIONES
● Las herramientas implementadas en esta guía permiten optimizar el Sistema Lean de
Producción, priorizando la eliminación de actividades innecesarias en lugar de invertir
en costosos sistemas tecnológicos. Gracias a esto, se logra un aumento en la
productividad y rentabilidad utilizando los mismos recursos y personal de la empresa.
● La transformación Lean en la empresa se basa en la reorganización de áreas, la mejora
del orden y la adopción de nuevos métodos y procedimientos de trabajo, fomentando un
cambio en la mentalidad de los empleados.
● El uso del mapeo de flujo de valor facilita una visión general del proceso productivo,
permitiendo identificar problemas en la planta y generar oportunidades de mejora. La
aplicación de estos cambios en la Planta de Dormitorios contribuye a una producción
más eficiente y sin desperdicios.
● Además, la implementación del plan de cambio rápido (SMED) y el sistema de control
visual optimizan la operación, reduciendo actividades que no aportan valor y evitando la
producción de artículos defectuosos.
● La incorporación de un supermercado de semielaborados en blanco agiliza la entrega
de productos alineados con las necesidades del cliente, garantizando calidad y tiempos
de respuesta más cortos, lo que contribuye a satisfacer la demanda actual de manera
más efectiva.
● Asimismo, la adopción de la metodología 5S mejora la organización del espacio de
trabajo, reduciendo desperdicios y facilitando la ejecución de tareas de manera más
eficiente.
● En conjunto, todas estas mejoras impactan positivamente en la productividad y los
costos de la empresa, generando un producto más accesible y con tiempos de entrega
optimizados, lo que fortalece la satisfacción del cliente.
5.4 RECOMENDACIONES
La implementación del Sistema Lean de Producción en un entorno productivo es un proceso
complejo que va más allá de aplicar técnicas específicas. Para lograr una implementación
efectiva, se sugieren las siguientes recomendaciones:
1. Capacitación del Personal: Es fundamental informar a los trabajadores sobre la
importancia de la toma de tiempos en cada actividad, lo que permitirá un diagnóstico
realista y preciso del proceso productivo.
2. Definición de Objetivos Comunes: Los objetivos deben establecerse en conjunto con
el equipo de trabajo, evitando imponer metas sin considerar las necesidades y
perspectivas de los empleados.
3. Participación de los Operarios: Involucrar a los operarios en la toma de decisiones es
clave, ya que ellos poseen un conocimiento detallado de los procesos y pueden aportar
soluciones valiosas.
4. Comunicación Abierta: Mantener un diálogo constante con los trabajadores ayuda a
identificar inquietudes y necesidades laborales, permitiendo implementar mejoras que
optimicen su desempeño.
5. Actualización Continua: Los registros y documentos relacionados con la Filosofía Lean
deben actualizarse de forma periódica para ajustarse a las necesidades cambiantes del
entorno productivo.
6. Contratación de personal calificado: Es esencial contar con operarios que posean
conocimientos básicos sobre la maquinaria utilizada, garantizando así su mantenimiento
y operación eficiente.
7. Adaptabilidad y Personalización: No existe un manual único para la implementación
de Lean Manufacturing; cada empresa debe analizar sus fortalezas y debilidades para
adaptar la metodología a su realidad.
8. Conciencia sobre el desperdicio: Es importante sensibilizar al personal sobre la
identificación y eliminación de desperdicios en los procesos, promoviendo una cultura
organizacional orientada a la mejora continua.
BIBLIOGRAFÍA (1 HOJA)
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Macchi Grupo Editor S.A.
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del Pensamiento Lean (2da versión).
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Brasil.
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Institute Brasil.
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Lean Global Network. Recuperado de: [Link]