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Mateus, M1., Pacheco, I2., Arias, J3., Marin, S4

Informe Simulación de la programación de trabajos y la selección de contratos

con clientes.

Operaciones en Littlefield El proceso productivo está compuesto por tres estaciones

automatizadas: relleno de placas, pruebas y ajuste. Cada
Technologies estación está sujeta a decisiones de capacidad (número de
máquinas) y presenta diferentes tiempos de
I. RESUMEN
procesamiento. Las órdenes de los clientes llegan de
manera aleatoria y requieren un procesamiento eficiente
para cumplir con los plazos de entrega establecidos por
Este informe presenta resultados y análisis derivados de la gestión de
una planta simulada en la plataforma Littlefield Technologies. A partir
contrato. Cada contrato implica un precio y una exigencia
del día 50 del ciclo de vida del producto, se tomó el control de la fábrica temporal distinta, lo que genera un trade-off entre ingreso
con el objetivo de maximizar los ingresos mediante la toma de potencial y nivel de exigencia operativa.
decisiones sobre capacidad productiva, gestión de inventario y
selección de contratos de venta. Se aplico una estrategia progresiva El simulador proporciona información en tiempo real
basada en el análisis de indicadores operativo, obteniendo como
resultado un saldo final positivo y mejoras sostenidas en el tiempo de sobre variables críticas como el nivel de inventario,
entrega y disponibilidad de materia prima. utilización de estaciones, tiempo de entrega y flujo de
caja, lo cual permite al equipo de gestión tomar decisiones
Palabras Clave— Simulación, Capacidad, Inventario, basadas en datos. En este proyecto, se asumió el control
Contratos, Producción. de la fábrica desde el día 50 hasta el 218, periodo en el
cual se implementaron diversas estrategias con el objetivo
de maximizar el valor final del efectivo acumulado al
Abstract- – This report presents results and analysis derived from the cierre de operaciones, el día 268.
management of a simulated plant on the Littlefield Technologies
platform. Starting on day 50 of the product lifecycle, the factory was
controlled with the goal of maximizing revenue through decisions III. OBJETIVOS
regarding production capacity, inventory management, and sales
contract selection. A progressive strategy based on the analysis of OBJETIVO GENERAL:
operational indicators was applied, resulting in a positive bottom line Optimizar el desempeño operativo y financiero de la
and sustained improvements in delivery time and raw material
availability. planta simulada “Littlefield Technologies” mediante la
toma de decisiones estratégicas en capacidad, inventario
Key Words - Simulation, Capacity, Inventory, Contracts,
Production –
y selección de contratos.

1mmateus66@[Link], 4721104, Estudiante de Pregrado en Ingeniería - OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

Ingeniería Industrial, Universidad de la Salle.
2ipacheco95@[Link], 47221097, Estudiante de Pregrado en Ingeniería

- Ingeniería Industrial, Universidad de la Salle.

1. Analizar el comportamiento del sistema
productivo a través de indicadores como tiempo
3jarias06@[Link], 47221037, Estudiante de Pregrado en Ingeniería - de entrega, utilización de máquinas e inventario.
Ingeniería Industrial, Universidad de la Salle.
4jarias06@[Link], 47221011, Estudiante de Pregrado en Ingeniería -
2. Implementar mejoras progresivas en la capacidad
Ingeniería Industrial, Universidad de la Salle. operativa y el manejo de inventarios para reducir

II. INTRODUCCIÓN

Littlefield Technologies (LT) es un simulador de gestión

de operaciones que reproduce con realismo el
funcionamiento de una planta de ensamblaje de
receptores digitales para sistemas satelitales. Este entorno
permite experimentar con políticas operativas como la
compra de materias primas, la adquisición de máquinas,
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cuellos de botella y pérdidas por representa un costo de inversión significativo, por lo

desabastecimiento. que es necesario priorizar el retorno sobre dicha
3. Evaluar el impacto de los diferentes contratos
sobre los ingresos y penalizaciones, ajustando las inversión.
decisiones según el rendimiento de la planta.
Selección de Contratos:
IV. MARCO TEORICO
Los contratos definen los ingresos por pedido según
Teoría de colas:
el tiempo de entrega. El contrato 1 tiene baja
Permite estudiar el comportamiento de sistemas donde los exigencia, pero baja recompensa, a comparación del
clientes, que en este caso de la simulación son los lotes de contrato 3 exige entregas en menos de un día a
producción, se espera ser atendidos por maquinas. Así cambio del mayor ingreso posible. Por lo tanto, se
pues, se tiene en cuenta los siguientes conceptos: considera que:
• Tiempo promedio de espera: Influye en los
• Si los tiempos promedio de entrega estaban
tiempos de entrega totales.
por debajo del plazo cotizado, se escalaba al
• Longitud de cola: Afecta la eficiencia del sistema.
siguiente contrato.
• Nivel de utilización (%): Si se acerca al 100%, es
• Si se incumple de manera frecuente, retorna
indicio de sobrecarga y riesgo de congestión.
al contrato anterior para evitar penalizaciones
Gestión de Inventarios:

Un inventario de materia prima mal gestionado puede

V. METODOLOGÌA
generar perdidas severas por parálisis productiva. De esta
forma, se aplicó el siguiente modelo de punto de reorden: La aplicación de este experimento se basa en una
simulación discreta de eventos, que permitió evaluar el
𝑃𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛 = 𝐷 ⋅ 𝐿𝑇 impacto de cada decisión en un entorno virtual
controlado. La fábrica fue monitoreada de forma
Donde:
continua, tomando decisiones reactivas y proactivas
• D: Demanda promedio diaria según el comportamiento se tiene en cuenta los siguientes
criterios:
• LT: Lead Time del proveedor
Esta fórmula permite programar la reposición de • Nivel de inventario (número de kits
inventario justo a tiempo para evitar disponibles)
desabastecimiento, especialmente en días de alta • Utilización de estaciones (% uso de maquina)
demanda. • Tiempos de entrega de pedidos.
• Ingresos y egresos diarios.
Planeación de la Capacidad:
Una vez establecido lo mencionado anteriormente, se
La capacidad se refiere a la cantidad de trabajo que toma decisiones para la compra de máquinas en sus
un sistema puede realizar en un periodo de tiempo. respectivas estaciones cuando la gráfica indica alta
El aumento de capacidad fue considerado solo utilización; generar un cambio estratégico entre los
cuando la estación tenía uso del 100% de forma contratos 1, 2 y 3 según la estabilidad operativa y
continua en el comportamiento de su tendencia; finalmente ajustar de manera progresiva el punto de
como respuesta se forman colas constantes y se
detectaban retrasos en el flujo de producción. Hay
que tener en cuenta que cada maquina adicional
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reorden teniendo en cuenta la fórmula de gestión de • Estación 3: Disponía de 1 máquina.

inventarios.
VI. PROCEDIMIENTO
VII. RESULTADOS

Figura 1. Diagrama aplicación de simulación A continuación, se presentarán los resultados del

simulador de la empresa Littlefield Technologies (LT),
donde se obtuvo el tercer lugar entre los 6 grupos que
estuvieron presentes en esta simulación como lo
evidencia la tabla 1 donde se demostraba el saldo final de
cada grupo en el cual se empezó con un saldo inicial de
$1,000,000 en el día 50, este saldo cada grupo lo iba a
utilizar dependiendo de las decisiones de cada uno de los
integrantes y de la necesidad que se presentara en la
empresa en determinados momentos.
Tabla 1. Resultados Finales

En la figura 1 se muestra la fábrica con cada uno de sus

ítems, donde presentaba 3 estaciones en total cada una
presentaba la utilización de esa maquinaria junto con su
cola que son la materia prima o las partes que no han
pasado o han sido procesadas por la estación, en ella
también se podía evidenciar la llegada de trabajos, los
ingresos, el tiempo de entrega, el conteo de trabajos
terminados, el tipo de contrato a escoger donde eran 3
cada uno con sus distintas características, el inventario,
En la tabla 2 se muestra el historial de los ingresos (azul)
todo esto para tener bajo control la fábrica para cumplir y los egresos (rojo) de la empresa la lo largo de los 268
con el objetivo de que esta obtuviera el mayor número de días de simulación, el inventario se refiere a los pedidos
ganancias.

Desde el día 50, tras la entrega de la fábrica, iniciamos

una revisión exhaustiva de cada estación de trabajo,
analizando la utilización de los recursos y la gestión de las
colas. Nos enfocamos inicialmente en el contrato 1 debido
a los ajustados tiempos de entrega que imposibilitaban
cumplir simultáneamente con los requisitos del contrato
2.

A lo largo de los 268 días de simulación, implementamos

diversas estrategias y realizamos cambios significativos
que serán detallados en este informe.

Configuración Inicial de Estaciones:

• Estación 1: Contaba con 3 máquinas operativas.

• Estación 2: Disponía de 1 máquina.
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de materia prima (kits) que se hicieron en LT dando como entrega dando como efecto perdidas de dinero
final de ganancias un total de $2,076,940. para la empresa, por lo cual la siguiente acción a
Tabla 2. Efectivo tomar fue volver al contrato 1 hasta que los
tiempos fueran estables.
3. Al avanzar los días, se identificó fallas en la
estación 3, presentándose colas elevadas y un %
de utilización al 100% y al igual que la estación 1
y 2, se efectuó la compra de una maquina #3 para
reducir estos factores que afectaban la
producción.
4. Luego de unos días se observaron los ingresos y
los tiempos de entrega por lo tanto se tomó la
decisión de cambiar el tipo de contrato al contrato
2 para observar el comportamiento que este
tomaba y así identificamos que este funciono ya
que los ingresos aumentaron, entonces se decidió
cambiar a contrato 3 ya que cumplía con los
VIII. ANALISIS DE RESULTADOS rangos de entrega, pero a medida que avanzo el
simulador se encontraron perdidas en los ingresos
ya que los tiempos de entrega estaban en aumento
Tabla 3. Transacciones por falta de materia prima, así que por último, se
intercambió nuevamente al contrato 2, esto
mientras los tiempos de entrega fueran mucho
más estables y evitar demoras en las entregas de
producto terminado
5. Al evidenciar que había días que no se contaba
con materia prima y los ingresos llegaban a 0
como se puede evidenciar en la gráfica 1, por lo
tanto, se incrementó el punto de reorden
aplicando la fórmula de gestión de inventarios.

En este caso se contaba con un lead time de 4

días, pidiendo un total de 7200 kits en cada
pedido y dado que la demanda estaba fluctuando

En la tabla anterior se presentan todos los cambios que se

realizaron en la empresa LT los cuales van a ser
posteriormente explicados.

1. Primeramente, como se puede evidenciar, el

primer paso realizado fue efectuar la compra de
una maquina #1 y una de la maquina #2, y que
presentaban grandes colas y un % de utilización
elevado en un 100%, esto para reducir la
saturación de las maquinas, generando tiempos
de entrega cortos.
2. Al observar los ingresos y los tiempos de entrega,
se tomó la decisión de cambiar el tipo de contrato
al contrato 2 lo cual fue un error, dado que los
tiempos de entrega presentaban fluctuaciones
incumpliendo con los límites de los tiempos de
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se realizó este cambio 3 veces hasta un punto reorden con anticipación para así prever
óptimo evitando las perdidas. fluctuaciones en la demanda y generar más
ingresos al final de la simulación.
Gráfico 1. Ingresos - Al observar este ejercicio se identificó que
muchas de las veces no es importantes tener
una cantidad elevada de máquinas ya que el
principal factor que afecta la producción es el
punto de reorden y los tiempos de entrega.
- Si no se tiene controlada la fábrica no se
debería efectuar contratos llamativos en el
tema de ingresos ya que, si no se pueden
cumplir con los estándares, el efecto en el
efectivo y %de utilización de las maquinas
será negativo.
- Si se hubiera calculado el Q (cantidad a
ordenar), se hubiera logrado identificar la
cantidad exacta a pedir y con esto aumentar
los ingresos de manera rápida.
6. Ya que los tiempos de entrega eran más estables,
como se evidencia en la gráfica 2, se tomó la
decisión de cambiar el contrato 2 por el contrato
3 para generar una mayor cantidad de ingresos de
forma rápida.

Gráfico 2. Tiempos de Ingreso

7. Por ultimo, se intercambio nuevamente el punto

de reorden dos veces más, ya que todavía se
presentaban faltas en la materia prima, quedando
finalmente un punto de reorden de 56 lotes de 60
kits para suplir de forma rápida la demanda sin
perder ingresos.

IX. CONCLUSIONES
- Se debe mantener un inventario constante
para así evitar la pérdida de ingresos por no
cumplir la demanda, por lo tanto, se debe
saber con exactitud cuál es el punto de