UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LA ZONA METROPOLITANA DEL VALLE

DE MÉXICO

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MECATRÓNICA ÁREA

AUTOMATIZACIÓN

TÍTULO

Instalación eléctrica industrial para taller de tornos.

NOMBRE(S) DE ALUMNO(S)

Kevin Alberto Hernández Pérez

Ricardo Carrillo Guzmán

Roberto Carlos Escalante Solís

Moisés Rodríguez Jiménez

ACADÉMICO:

Daniel Gutiérrez García

Cuatrimestre

Enero-abril

TIZAYUCA, HIDALGO, MES Y AÑO

Los héroes Tizayuca abril del año 2025

1
Introducción
En el ámbito industrial, el diseño de planos eléctricos es fundamental para tener
una mejor gestión de las cargas, conexiones y tableros de una forma eficiente de
procesos de producción. En talleres que usan maquinaria pesada como tornos,
fresadoras y equipos para soldar, al realizar la instalación es crucial para evitar
fallos, ahorrar dinero y proteger la maquinaria como el personal.
La demanda de eficiencia energética y cumplimiento de normativas ha convertido
el diseño de planos eléctricos como una tarea que requiere planificarse
técnicamente como: espacio, diferenciar redes monofásicas y trifásicas y la
creación de tableros.
En este proyecto se busca demostrar la importancia del diseño eléctrico en los
talleres, abordando criterios técnicos, de seguridad y normativos que deben
considerarse para asegurar una instalación funcional, segura y eficiente.

2
Objetivo General:
Diseñar y establecer un taller de maquinado y soldadura que proporcione
formación práctica en el uso de tornos, fresadoras, máquinas de corte, perforación
y soldadura, con el propósito de mejorar las competencias técnicas y operativas
de los estudiantes y profesionales en el área de manufactura.

Objetivos específicos:
 Definir los requerimientos técnicos e infraestructura del taller, incluyendo
selección de máquinas, herramientas y equipos de seguridad.
 Diseñar un plan de formación teórico-práctico en el uso de tornos,
fresadoras, máquinas de corte, perforación y soldadura, con enfoque en
seguridad y buenas prácticas.
 Implementar protocolos de seguridad y prevención de riesgos, asegurando
el uso adecuado de EPP y normas de operación segura.
 Evaluar el impacto del taller en las habilidades técnicas de los participantes
y su aplicación en contextos industriales o académicos.
 Promover el uso eficiente de recursos, minimizando desperdicios y
aplicando principios de manufactura sustentable.
 Establecer un plan de mantenimiento preventivo y correctivo para asegurar
el funcionamiento y durabilidad del equipo.
 Fomentar la innovación a través de proyectos prácticos, incentivando la
aplicación creativa de los conocimientos adquiridos.

3
Justificación:
El diseño eléctrico en instalaciones industriales es un aspecto fundamental para
garantizar la seguridad, eficiencia y operatividad de un taller que integra equipos
como tornos, fresadoras, máquinas de corte, perforación y soldadura.
Una correcta planificación y ejecución del sistema eléctrico no solo asegura el
funcionamiento adecuado de la maquinaria, sino que también previene fallos,
accidentes y optimiza el consumo energético. En talleres donde se maneja
maquinaria pesada, debemos tener en cuenta que todas la maquinas sean
trifásicas para un mejor consumo y manejo de las conexiones eléctricas, tener en
cuenta la distribución de las cargas eléctricas y equilibrar la red eléctrica.
Otro aspecto crítico, se necesita saber el calibre del cable a utilizar tiene que ser el
adecuado, ya que al utilizar un calibre que no soporte la corriente, voltaje y
temperatura, ocasionara un deterioro de los cables a corto plazo y por ende la
causa de pérdidas económicas.
La implementación tableros, nos ayuda a integrar sistemas de protección como:
interruptores termomagnéticos, diferenciales y tierras físicas que reducen
significativamente el riesgo de accidentes eléctricos y garantizan la protección de
los equipos y del personal.
Una distribución adecuada de cargas eléctricas permite un uso eficiente de la
energía, lo que se traduce en menores costos operativos. Asimismo, es
recomendable contar con un circuito independiente para el sistema de iluminación,
que generalmente es monofásico, con el fin de no sobrecargar la red principal
destinada a la maquinaria.
Cada máquina en el taller tiene requerimientos eléctricos específicos en términos
de voltaje, corriente y potencia, para por lo que es imprescindible considerar estas
necesidades en el diseño general del sistema. Además, es importante planificar el
espacio físico del taller, considerando áreas bien definidas para trabajo pesado,
almacenamiento y oficinas para realizar un diseño optimo del espacio.
Finalmente, el diseño eléctrico en un taller industrial debe cumplir con normativas
y estándares nacionales e internacionales como la NOM-001-SEDE en México o la
NFPA 70 - NEC en EE. UU.), garantizando que las instalaciones sean seguras
para los operarios y que los equipos funcionen sin riesgos de cortocircuitos,
sobrecargas o fallos eléctricos.

4
Alcances:
 Infraestructura y Equipamiento
 Implementación de un taller funcional con tornos, fresadoras, máquinas de
corte, perforación y soldadura.
 Instalación eléctrica adecuada para soportar la demanda energética de la
maquinaria.
 Espacios diseñados para el trabajo seguro y eficiente, con áreas de
operación, almacenamiento y mantenimiento.

Limites:
 No contempla maquinaria externa al taller y edificios externos
 Los planos son exclusivos del taller: lugar y cableado.

5
Marco Teórico
2.2.1 ¿Qué es la electricidad industrial?
Es un componente fundamental en el suministro y uso de la energía eléctrica en
las instalaciones y procesos industriales, abarcando desde la producción hasta la
distribución y gestión de energía necesaria para operar maquinaria. El tipo de
electricidad se distingue tanto por la magnitud como por la capacidad para
sistemas complejos que requieran gran potencia y eficiencia.
2.2.2 Conceptos Clave sobre Instalaciones Eléctricas Industriales
Las instalaciones eléctricas industriales son sistemas diseñados para suministrar y
distribuir energía a equipos y maquinaria en fábricas, talleres y plantas de
producción. En el contexto del taller propuesto, estos sistemas deben ser capaces
de soportar cargas de alto consumo, garantizar la seguridad de los operarios y
permitir futuras expansiones. Algunos conceptos clave incluyen:
1. Distribución de energía: Uso de tableros eléctricos, transformadores y
canalizaciones para llevar energía a las máquinas.
2. Sistemas trifásicos: La mayoría de la maquinaria industrial opera con
corriente trifásica para mejorar la eficiencia y reducir pérdidas.
3. Factor de potencia: Relación entre potencia activa y reactiva; su corrección
evita penalizaciones y mejora la eficiencia.
4. Sistemas de puesta a tierra: Elementos clave para la seguridad, reduciendo
riesgos de descargas eléctricas.
5. Protecciones eléctricas: Interruptores termomagnéticos, diferenciales y
fusibles para prevenir sobrecargas y cortocircuitos.
2.2.3 Tipos de electricidad industrial
I. Corriente Alterna (AC): Utilizado en la mayoría de las fábricas y plantas
debido a su facilidad para ser transportada a largas distancias y convertida
a diferentes niveles de voltaje. Entre esos niveles se encuentra la siguiente
escala de tensiones:
 Baja Tensión (BT):
Rango: Hasta 1 kV (1000 V)
Instalaciones residenciales, comerciales e industriales pequeñas
con sistemas de iluminación y motores pequeños.
 Media Tensión (MT):

6
 Rango: Desde 1 kV hasta 36 kV
Distribución eléctrica en industrias y redes urbanas. También
alimenta motores grandes y equipos industriales.
 Alta Tensión (AT):
Rango: Desde 36 kV hasta 230 kV
Transporte de energía eléctrica a largas distancias entre ciudades
o regiones.
II. Corriente Continua (DC): Se utiliza en aplicaciones específicas como
sistemas de energía renovable, así como en equipos de precisión y en
procesos que requieren una energía más estable y controlada.

2.2.4 Componentes de una instalación eléctrica

I. Subestación: Su función principal es transformar la energía de alta o media
tensión, proveniente de la red eléctrica, en niveles más bajos adecuados
para su uso en los equipos.
II. Tableros de distribución: Se encargan de repartir la energía eléctrica a los
diferentes circuitos y equipos de la planta, e integra sistemas de protección,
como disyuntores e interruptores diferenciales.
III. Acometida: Es la instalación que se conecta a la red de distribución con el
edificio. La acometida se puede hacer en alta o baja tensión, es decir, entre
600 a 1000 V o menos de 600 V.
IV. Toma a tierra: Se coloca de forma directa a una varilla de metal que se
encuentra ubicada en la tierra. Esto permite proteger la integridad física de
quien manipula un artefacto eléctrico.
V. Transformador eléctrico: Una máquina estática que transforma la tensión en
un circuito y mantiene el nivel de potencia de esta. Dependiendo de su uso
existen diferentes clases de estos elementos:
 Monofásico: Funciona con un solo par de devanados (primario y
secundario).
 Trifásico: Tiene tres devanados primarios y tres secundarios.
 Por impedancia: La impedancia afecta la regulación de voltaje y la
capacidad de limitar corrientes de cortocircuito.
 De potencia: Maneja altos niveles de potencia (desde cientos de
kVA hasta MVA) para elevar o reducir voltajes en la red.
 De comunicaciones: Aísla circuitos y adaptar impedancias en
redes de transmisión de datos.
 Elevador: Aumenta el voltaje de salida con respecto al voltaje de
entrada.
 Reductor: Disminuye el voltaje de salida con respecto al de
entrada.

7
  De aislamiento: Separa eléctricamente dos circuitos sin modificar
el voltaje.
 Con diodo dividido: Se usa en circuitos de rectificación para
convertir corriente alterna (AC) en corriente continua (DC).
 Híbrido: Combina características de diferentes tipos de
transformadores en un solo dispositivo.
VI. Contador eléctrico: La maneja directamente la compañía y mide amplias
cantidades de tensión y contabilizar el suministro de corriente. De ese modo
se estima cuanto debe de pagar por el servicio. Existen dos tipos de
contadores, los analógicos y digitales, las mediciones que se realizan por
estos elementos se expresan en kilovatios / hora.
VII. Cuadro eléctrico: Tiene como finalidad, ocultar de la vista los empalmes.
Consta de los siguientes componentes:
 Interruptor de control de potencia: Es un dispositivo que permite
controlar y regular la potencia eléctrica en un circuito.
 Interruptor general automático: Se encarga de cortar el suministro
eléctrico en caso de sobrecarga o cortocircuito. Puede ser un
disyuntor magnetotérmico, que combina protección térmica (por
sobrecarga) y magnética (por cortocircuito).
 Protector contra sobretensiones: Se encarga de proteger los
equipos eléctricos contra picos de voltaje o descargas eléctricas.
Se activan cuando hay una sobretensión transitoria (por rayos o
fallas en la red eléctrica) y desvían la energía peligrosa hacia
tierra.
 Palanca diferencial: Protege a las personas contra descargas
eléctricas al cortar el suministro si hay una diferencia entre la
corriente de entrada y salida.
 Interruptores secundarios: Son disyuntores individuales que
protegen cada circuito dentro de una instalación eléctrica.
Permiten desconectar sectores específicos sin afectar toda la red.
VIII. Interruptor eléctrico: Se encargan de desviar u obstaculizar el paso de
corriente, en una conexión eléctrica.

8
2.2.5 Conexión trifásica
¿Qué es una Conexión Trifásica?

Una conexión trifásica es un sistema de distribución eléctrica que utiliza tres

conductores de fase, cada uno desfasado 120 grados eléctricos respecto a los
demás. A diferencia de un sistema monofásico, donde solo hay una fase, el
sistema trifásico permite una mayor eficiencia en la transmisión y uso de la
energía eléctrica.

En una conexión trifásica, existen tres conductores de fase, denominados L1, L2 y

L3, y un conductor neutro y la frecuencia en un sistema trifásico suele ser de 50
Hz o 60 Hz

Las formas de conexión de un generador trifásico se dividen en dos formas

llamadas conexión Delta y conexión Estrella. Cada tipo de conexión tiene
diferentes propiedades y se asignan para diferentes usos.

1) Conexión tipo Estrella: Es posible agregar una terminal de tipo neutro.

Siendo este la conexión de todas las fases. En este tipo de conexión las
corrientes son de menor intensidad a comparación de la conexión Delta

2) Conexión tipo estrella con inversores: En cuestiones de voltajes, se

presenta el factor de √3 mostrada con la fórmula:
I a=I na

9
 V a =❑√ 3 ⋅V a

Esta expresión indica que la corriente en la línea 'a' es igual a la

corriente de fase Ina.

Donde:

IL = Corriente de línea
IF = Corriente de fase
VL = Voltaje de línea
VF = Voltaje de fase

3) Conexión Delta: Se caracteriza por conectar los extremos de tres

bobinas o elementos en una configuración triangular cerrada.
Cada extremo de la bobina está conectado al inicio de la siguiente
bobina, creando así una "cadena" cerrada. La conexión delta
puede manejar cargas más pesadas y suministrar más potencia en
comparación con la conexión estrella

2.2.5 Factor de potencia

Es una medida de la eficiencia o relación de energía utilizada por las cargas
eléctricas y la energía suministrada por la red. Un factor de potencia puede tomar
valores entre 0 y 1. Alto (cercano a 1) indica un aprovechamiento del 100% de la
energía y ente más cerca es Factor de Potencia (FP) este del 0 más ineficiente es.
Si el FP es de 0.85 el 85% de la energía eléctrica es aprovechada por los equipos
eléctricos, mientras que el 15 % restante es energía que se desaprovecha.

10
2.2.6 Tipo de cargas

En un circuito de CA existen tres tipos de potencia: activa (P), reactiva (Q) y

aparente (S).

Cargas No Lineales: Equipos con electrónica de potencia, como variadores de

frecuencia o fuentes conmutadas, que generan armónicos en la red.
La potencia activa (P) es la única transformable en trabajo mecánico, lumínico,
calorífico, químico, etc. Esta potencia es la que realmente se consume por las
cargas, su unidad de medida son los watts (W). Normalmente son cargas
resistivas las cuales consumen energía sin variaciones significativas, como la
iluminación y las resistencias de calentamiento.
Y se calcula con:

P=S ⋅ cosθ

La potencia reactiva (Q) surge cuando existen cargas capacitivas o inductivas y se

utiliza para formar campos eléctricos y magnéticos respectivamente. Esta potencia
no produce trabajo útil, por lo tanto, sus unidades son volt-amperes reactivos
(VAR). Normalmente son cargas capacitivas, pero pueden encontrarse en circuitos
electrónicos y sistemas de compensación reactiva.
Se calcula con:

Q=S ⋅ sinθ

La potencia aparente (S) es la suma compleja de P y Q que disipa dicho circuito

en cierto tiempo en forma de calor o trabajo y la energía utilizada para la formación
de los campos eléctricos y magnéticos de sus componentes. Normalmente son
cargas inductivas que están presentes en motores eléctricos de tornos, fresadoras
y soldadoras; requieren corrección del factor de potencia.

Se calcula con:

S=V ⋅ I

11
2.2.7 Triángulo de potencias

El triángulo de potencias indica la relación que existe entre las potencias de

circuitos de CA.

Donde:

Hipotenusa es la potencia aparente (S)

Cateto opuesto es la potencia reactiva (Q)
Cateto adyacente es la potencia activa (P)

2.2.8 Sacar factor de potencia

Para sacar el factor de potencia se necesita saber sobre el voltaje, frecuencia,

potencia del motor y su factor de potencia con la que viene. Ejemplo:

1. Datos iniciales.

Voltaje (V)=440V
Frecuencia (F)=50Hz
Potencia (P)=12Hp
Factor de Potencia inicial (FPi)=0.75
Fpf=0.85

2. Obtenemos el ángulo mediante despeje.

0.75=cosθ

12
 −1
θi=cos ( 0.75 )=41.40°

3. Calculamos la potencia real activa usando la tangente del ángulo

calculado y la potencia aparente (8952 equivale a los Hp).

Qi=tan ( 41.40° ) ( 8952 )=7892 VAR

4. Calculamos el ángulo del nuevo factor de potencia, utilizando el

ángulo.
−1
θf =cos ( 0.95 )=18.19 °

5. Calculamos la potencia reactiva final mediante la multiplicación del

ángulo y la potencia

Qf =tan (18.19 ° ) ( 8952 )=2931 VAR

6. Diferencia de la potencia reactiva necesitada

Qc=Qi−Qf =4951

7. Se calcula para determinar el valor del capacitor necesario para

corregir el factor de potencia

Qc
C= 2
w⋅v

8. Calculamos la w con la siguiente fórmula

2 ⋅π ⋅ F ≅ 314.159

9. Obtenemos el valor del capacitor para corregir el FP

4951
C= 2
=81.443 μF
314 ⋅440

10. Se coloca el capacitor en paralelo con la carga inductiva

13
2.2.9 Seguridad y Normativas
 Cumplimiento de regulaciones eléctricas e industriales para evitar
accidentes.
 Implementación de protocolos de emergencia y planes de prevención de
riesgos.
 Uso de señalización adecuada y delimitación de zonas de trabajo.
 Eficiencia y Sostenibilidad
 Optimización del consumo energético y reducción de desperdicios.
 Implementación de mantenimiento preventivo para prolongar la vida útil de
los equipos.
 Posibilidad de integrar tecnologías de automatización en futuras mejoras
del taller.
2.3.0 Normativas Aplicables
El diseño e implementación de la instalación eléctrica del taller debe cumplir con
diversas normativas que garantizan seguridad y eficiencia:
 Código Eléctrico Nacional (NEC, NFPA 70): Norma utilizada en EE. UU. que
establece criterios de instalación y seguridad eléctrica.
 Norma Oficial Mexicana (NOM-001-SEDE-2012): Aplicable en México,
basada en el NEC, regula instalaciones eléctricas en baja y alta tensión.
 Reglamento de Baja Tensión (IEC 60364): Normativa internacional que
define buenas prácticas para instalaciones eléctricas seguras.
 NFPA 70E: Normativa sobre seguridad eléctrica en el trabajo, enfocada en
la protección de operarios frente a riesgos eléctricos.
Normativas
1. Código Eléctrico Nacional (NEC, NFPA 70): Documento fundamental para el
diseño de instalaciones eléctricas en Estados Unidos, que establece las
condiciones mínimas de seguridad y eficiencia para las instalaciones
eléctricas.
o Referencia: NFPA 70, National Fire Protection Association, 2020.

14
 2. Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2012: Regula las instalaciones
eléctricas en México, proporcionando directrices sobre cómo deben
realizarse las conexiones eléctricas de acuerdo con las normativas
nacionales.
o Referencia: Secretaría de Energía (SENER), NOM-001-SEDE-2012

3. Norma IEC 60364 (Reglamento de Baja Tensión): Normativa internacional

que define las buenas prácticas para instalaciones eléctricas en baja
tensión, abarcando desde el diseño hasta la ejecución.
o Referencia: International Electrotechnical Commission (IEC), 2018.

4. NFPA 70E: Establece los estándares de seguridad eléctrica en el lugar de

trabajo, especificando medidas para la protección de los trabajadores en
instalaciones eléctricas industriales.

o Referencia: NFPA 70E, National Fire Protection Association,

2021.

2.3.1 Seguridad Eléctrica en Instalaciones Industriales

Para prevenir accidentes y garantizar el funcionamiento seguro del taller, se deben
aplicar medidas de seguridad eléctrica:
1. Protección contra sobrecargas y cortocircuitos: Uso de interruptores
termomagnéticos y fusibles adecuados.
2. Sistemas de puesta a tierra: Reducción del riesgo de descargas eléctricas
mediante una conexión efectiva a tierra.
3. Señalización y aislamiento: Identificación de zonas de alto voltaje y uso de
barreras físicas para evitar contacto con partes energizadas.
4. Equipos de Protección Personal (EPP): Uso de guantes dieléctricos, gafas
de seguridad y ropa antiestática para operarios.
5. Procedimientos de bloqueo y etiquetado (LOTO): Prevención de
energización accidental en trabajos de mantenimiento.
6. Inspección y mantenimiento preventivo: Revisión periódica de instalaciones
para detectar fallos antes de que ocurran accidentes.

Características de la industria o planta para electrificar

15
 El taller propuesto se clasifica como una instalación industrial de pequeña a
mediana escala, orientada a la enseñanza y capacitación en procesos de
maquinado y soldadura. Sus principales características incluyen:
Uso educativo y productivo: Diseñado para formación técnica y fabricación de
piezas mecánicas.
Maquinaria variada: Equipos de corte, torneado, fresado, perforación y
soldadura con diferentes consumos eléctricos.
Alimentación trifásica: Se requiere una instalación de 220V/380V para la
mayoría de las máquinas.
Seguridad y ergonomía: Debe contar con protecciones eléctricas, señalización
adecuada y distribución eficiente del espacio.
Expansión futura: Infraestructura eléctrica adaptable para la incorporación de
nuevas máquinas y tecnología de automatización.

3.3.1 Requerimientos de Energía y Equipos Involucrados

El cálculo de la demanda energética debe considerar el tipo y número de equipos
instalados en el taller. Los principales requerimientos incluyen:

1. Equipos principales y consumo estimado

Potencia Tensión Corriente

N.º Equipo [kW] [V] [A] Fases
Taladro de Monofásic
1 banco 0.5 127 3.9 o
Sierra
2 convencional 1.5 220 5.5 Trifásico
3 Fresadora 2.2 220 6.8 Trifásico
4 Rectificadora 2.2 220 6.5 Trifásico
Esmeril de
5 banco 2 220 6.8 Trifásico
6 Guillotina 5.5 220 13.5 Trifásico
Cortadora de
7 barra 5.5 220 13.5 Trifásico
8 Mandriladora 5.5 220 13.5 Trifásico
Soldadora
9 industrial 15.5 220 50.5 Trifásico
10 Prensa 3.7 220 9.5 Trifásico
16
 excéntrica
Dobladora de
11 placa 4 220 11 Trifásico
12 Afiladora 1.5 220 5.5 Trifásico
Compresor de
13 aire 7.5 220 18 Trifásico

3.3.2 Demanda Total Estimada

La demanda total dependerá del factor de simultaneidad, considerando que no
todas las máquinas estarán operando al mismo tiempo. Se estima un consumo
máximo de 20 – 30 kW con un factor de simultaneidad del 70%.

3.3.3 Requerimientos adicionales

 Sistema de puesta a tierra: Red de protección para evitar descargas
eléctricas.
 Corrección del factor de potencia: Uso de bancos de capacitores si la
instalación genera reactivos elevados.
 Protecciones eléctricas: Interruptores termomagnéticos y diferenciales
adecuados para cada equipo.

3.3.4 Especificaciones del Sistema Eléctrico Para Diseñar

1. El diseño del sistema eléctrico debe cumplir con normativas y asegurar
eficiencia y seguridad.
2. Sistema de Alimentación
3. Suministro eléctrico: 220V/380V trifásico con neutro, capacidad de 50 kVA
para permitir futuras expansiones.
4. Transformador: Si la red externa no proporciona 380V, se utilizará un
transformador elevador adecuado.
5. Tablero principal: Distribución con seccionadores y protecciones
individuales por máquina.

3.3.5 Distribución Eléctrica

 Canalizaciones: Uso de tuberías de PVC o metálicas con cableado tipo
THHN.
 Distribución de circuitos: Separación de cargas resistivas, inductivas y no
lineales para evitar armónicos.
 Tomacorrientes industriales: Adecuados para maquinaria trifásica y
monofásica.

3.3.6 Seguridad y Protección

 Interruptores termomagnéticos y diferenciales en cada circuito.

17
  Sistema de puesta a tierra con menos de 3Ω de resistencia.
 Sistema de emergencia con UPS para equipos electrónicos sensibles.
Calculos de puesta a tierra
R=
p
2 πL (( ) )
∗ ln
4L
d
−1

R = resistencia de la varilla (Ω)

ρ = resistividad del suelo (Ω·m)
L= longitud de la varilla (m)
d = diámetro de la varilla (m)

3=
p
2 π∗2.4 ((
∗ ln
4∗2.4
0.015 ) )
−1

3=0.362175 p
3
p=
0.36 2175
p=8.283

Justificación de la puesta a tierra de menos de 3 ohms

La puesta a tierra es indispensable en instalaciones industriales como talleres con
tornos, fresadoras, soldadoras y máquinas de corte, ya que garantiza la seguridad
de los operarios, protege los equipos eléctricos y electrónicos ante sobretensiones
o descargas, y permite el funcionamiento adecuado de las protecciones. Además,
es un requisito normativo establecido por la NOM-001-SEDE, el NEC y el IEEE
Std 142, que exige una resistencia máxima de tierra inferior a 5 ohms, y
preferentemente ≤ 3 ohms en entornos industriales sensibles. Para lograr esta
resistencia, se requiere un diseño adecuado que combine electrodos verticales
(varillas) y una malla de tierra enterrada, según las condiciones del terreno.
3.3.8 Lista de Materiales y Equipos con Especificaciones Técnicas
1. Materiales Eléctricos

Material Especificaciones Técnicas Cantidad Estimada

Cable eléctrico Cable THHN (Aislado, apto 500 m
para alta temperatura), 12 (aproximadamente)
AWG para circuitos de
control y 10 AWG para
alimentación de
maquinaria.
Tuberías de acero Tuberías de acero galvanizada 200 m

18
 galvanizada tipo conduits para proteger
cables, 2" de diámetro.
Barras de cobre para Barra de cobre de 1.5 m de 2 unidades
puesta a tierra longitud, con sección de 20
mm² para conexiones a
tierra.
Caja de distribución Caja de distribución para 1 unidad
energía eléctrica, tamaño
estándar con capacidad
para 12 interruptores.
Interruptores Interruptores automáticos de 3 10 unidades
termomagnéticos polos y 32 A para circuitos
trifásicos.
Fusibles Fusibles de 10 A y 15 A para 20 unidades
protección de circuitos
secundarios.
Conectores de barra Barra de conexión tipo bus 1 unidad
para distribución eléctrica,
capacidad de 100 A.
2. Equipos Eléctricos y Maquinaria

Equipo Especificaciones Técnicas Cantidad

Estimada
Transformador Transformador de 75kVA, 380 V - 220 V, 1 unidad
trifásico para distribuir energía a las máquinas.
Tablero eléctrico Tablero de distribución eléctrico con 1 unidad
principal capacidad para 250 A, protegido por
interruptores.
UPS (sistema de UPS de 5 kVA, con batería de respaldo de 1 2 unidades
respaldo) hora para proteger equipos sensibles.
Iluminación LED Luminarias Marca: PHILIPS Voltaje: 110 V 10 unidades
industrial monofásico- Potencia: 100 W a 400 W
(según el área)Tipo: LED industrial

3.3.9 Costos Estimados de Instalación y Mantenimiento

Costos de Instalación

Concepto Costo Estimado (MXN)

Materiales eléctricos 50,000 – 60,000 MXN
Equipos eléctricos y maquinaria 100,000 – 120,000 MXN
Mano de obra para instalación 25,000 – 30,000 MXN
Licencias y permisos (si 5,000 – 10,000 MXN
aplican)
Costos de pruebas e inspección 5,000 – 8,000 MXN
Total, Estimado de Instalación 185,000 – 228,000 MXN

19
Costos de Mantenimiento Anual
El mantenimiento de las instalaciones eléctricas incluye inspección, pruebas
periódicas, reemplazo de componentes, y ajustes de eficiencia energética:

Concepto Costo Estimado

(MXN)
Mantenimiento preventivo (anual) 12,000 – 15,000 MXN
Reemplazo de componentes (si aplican) 5,000 – 8,000 MXN
Inspección y pruebas de seguridad eléctrica 3,000 – 5,000 MXN
Ajuste y calibración de equipos (VFD, UPS, etc.) 5,000 – 7,000 MXN
Total, Estimado de Mantenimiento Anual 25,000 – 35,000 MXN

Normativas
1. Código Eléctrico Nacional (NEC, NFPA 70): Documento fundamental para el
diseño de instalaciones eléctricas en Estados Unidos, que establece las
condiciones mínimas de seguridad y eficiencia para las instalaciones
eléctricas.
o Referencia: NFPA 70, National Fire Protection Association, 2020.
2. Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2012: Regula las instalaciones
eléctricas en México, proporcionando directrices sobre cómo deben
realizarse las conexiones eléctricas de acuerdo con las normativas
nacionales.
o Referencia: Secretaría de Energía (SENER), NOM-001-SEDE-2012.
3. Norma IEC 60364 (Reglamento de Baja Tensión): Normativa internacional
que define las buenas prácticas para instalaciones eléctricas en baja
tensión, abarcando desde el diseño hasta la ejecución.
o Referencia: International Electrotechnical Commission (IEC), 2018.
4. NFPA 70E: Establece los estándares de seguridad eléctrica en el lugar de
trabajo, especificando medidas para la protección de los trabajadores en
instalaciones eléctricas industriales.
Referencia: NFPA 70E, National Fire Protection Association, 2021.
3.4.0 Anexos con Tablas de Cálculo, Especificaciones de Equipos,
Catálogos, etc.
Tablas de Cálculo
Cálculo de demanda eléctrica: Se utilizó una fórmula básica de demanda para
máquinas industriales, considerando el consumo estimado de cada equipo según
su tipo y carga.
Fórmula utilizada:

20
 n
Ptotal=∑ P maquin a ⋅ Factor de simul tan e idad
i
i=1

Ejemplo de cálculo para un taller con varias máquinas operando simultáneamente:

Equipo Potencia (kW) Factor de Simultaneidad Demanda Ajustada (kW)

Torno
5 0.7 3.5
industrial
Fresadora 3 0.7 2.1
Máquina de
6 0.7 4.2
corte
Total 9.8

Diagramas de Instalación
 Diagrama unifilar de distribución eléctrica: Representación del sistema de
distribución desde la entrada de energía hasta las máquinas, con protección
por circuitos y tableros. Este diagrama incluye:
 Entrada de energía
 Tablero de distribución principal
 Protecciones individuales (interruptores termomagnéticos)
 Conexiones a máquinas (tornos, fresadoras, soldadoras, etc.)

[Link]ño de la instalación eléctrica

21
1. Cálculo de la demanda eléctrica

Carga conectada

El plano muestra múltiples máquinas trifásicas y una monofásica, cada una con
sus datos técnicos (potencia, voltaje, corriente, etc.). Estas cargas conectadas
suman una carga total estimada, que se considera para el diseño del sistema
eléctrico.

Potencia total estimada:

En el plano se indica que se dimensionó un transformador de 75 kVA,

considerando la carga total del taller + un margen del 20%.

Cargas:

Potencia Tensión Corriente

N.º Equipo [kW] [V] [A] Fases
Taladro de Monofásic
1 banco 0.5 127 3.9 o
Sierra
2 convencional 1.5 220 5.5 Trifásico

22
3 Fresadora 2.2 220 6.8 Trifásico
4 Rectificadora 2.2 220 6.5 Trifásico
Esmeril de
5 banco 2 220 6.8 Trifásico
6 Guillotina 5.5 220 13.5 Trifásico
Cortadora de
7 barra 5.5 220 13.5 Trifásico
8 Mandriladora 5.5 220 13.5 Trifásico
Soldadora
9 industrial 15.5 220 50.5 Trifásico
Prensa
10 excéntrica 3.7 220 9.5 Trifásico
Dobladora de
11 placa 4 220 11 Trifásico
12 Afiladora 1.5 220 5.5 Trifásico
Compresor de
13 aire 7.5 220 18 Trifásico
14 Módulo balín 2.2 220 6.8 Trifásico

Suma de potencias final.

∑P=0.5+1.5+2.2+2.2+2.0+5.5+5.5+5.5+15.5+3.7+4.0+1.5+7.5+2.2=59.3
kW∑P=0.5+1.5+2.2+2.2+2.0+5.5+5.5+5.5+15.5+3.7+4.0+1.5+7.5+2.2=59.
3 kW

Carga demandada

Se aplica un factor de demanda, que es un coeficiente para estimar la potencia

realmente requerida (no toda la carga se utiliza simultáneamente). Aunque el
factor específico no se muestra en el plano, comúnmente se usa entre 0.7 y 0.9 en
talleres.

2. Selección del sistema de alimentación

Tipo de suministro:

23
El sistema es trifásico a 220/127 V, con conexión tipo “Y” (estrella) y neutro. Esta
configuración permite alimentar tanto cargas trifásicas como monofásicas.

Transformador:

 Primario: 75 kV (alimentación proporcionada por CFE)

 Secundario: 220/127 V
 Frecuencia: 60 Hz
 Configuración: Y conectado a neutro

2. Aplicar margen de seguridad del 25%

Esto se hace para considerar futuras expansiones o factores como

temperatura o agrupamiento de cables:
If =173 A .1.25=216 A

3. Selección del calibre del conductor

Según la NOM-001-SEDE y las tablas de capacidad de conducción de

corriente para conductores de cobre (Cu), aislamiento THW-LS:

Calibre (AWG o Capacidad aprox. (THW-LS

kcmil) Cu, 75 °C)

3/0 AWG 165 A

250 kcmil 215 A
300 kcmil 240 A
Como necesitamos al menos 216 A, el calibre mínimo adecuado es:

 300kcmilCu,THW−LS

4. Configuración recomendada

Conexió Número de
n conductores
Fases 3 x 300 kcmil Cu

24
(L1, L2,
THW-LS
L3)

1 x 300 kcmil Cu
Neutro
THW-LS (opcional si
(N)
cargas equilibradas)

Tierra de Según tabla (ej. 2/0

protecció AWG para esta
n (PE) corriente aprox.)

¿Por qué es mejor conectar el transformador directamente al tablero de

distribución en lugar de pasar por una acometida intermedia?

1. Menor caída de tensión

Al conectar el transformador directamente al tablero, se reduce la longitud

del cableado principal de alimentación.

 Menos distancia = menor resistencia = menor caída de voltaje, lo cual

mejora la eficiencia del sistema eléctrico.
 Una acometida intermedia implica más cableado entre el transformador y el
tablero = más caída de tensión.

2. Menor costo en materiales y mano de obra

 Menos cable = menos costo en conductores de gran calibre (que son

caros).
 También se evita instalar estructuras adicionales como cajas de paso,
ductos y protecciones intermedias.
 Ir directo del transformador al tablero simplifica la instalación y abarata el
proyecto.

3. Mayor seguridad y control

25
El tablero principal (como el Tablero G del plano que mostraste) ya está
diseñado para tener:

 Interruptor general.
 Protección contra cortocircuito y sobrecarga.
 Posibilidad de instalar supresores de sobretensión (SPD).
 Si se conecta directo, se centraliza el control y la protección desde un solo
punto.
 Una acometida previa puede quedar sin protecciones completas o ser más
difícil de inspeccionar y mantener.

4. Reducción de puntos de falla

 Cada conexión, empalme o equipo intermedio representa un punto

potencial de falla.
 Si conectas el transformador a una acometida y luego al tablero, introduces
más conexiones y posibles problemas.
 Conexión directa = menor complejidad, menos probabilidad de errores y
fallas.

5. Mejora en la coordinación de protecciones

 En sistemas eléctricos industriales, es clave que la coordinación entre

protecciones (interruptores, fusibles, diferenciales, etc.) sea clara y
jerárquica.
 Si todo parte desde el tablero general, se puede diseñar una protección
selectiva y coordinada, desde el interruptor general hasta los circuitos
ramales.

3. Selección de conductores y protecciones

26
Conductores:

No se indican directamente los calibres de los conductores en el plano, pero los

calibres deben seleccionarse en base a:

 Corriente de operación de cada máquina

 Longitud del tramo (para evitar caída de tensión)
 Temperatura ambiente y agrupamiento

Por ejemplo, para un motor de 127 A trifásico (como el caso calculado

anteriormente), se requiere un conductor mínimo calibre 1/0 AWG en cobre (según
la NOM-001-SEDE), considerando la caída de tensión.

Caída de tensión:

Debe mantenerse menor al 5% total (3% en alimentación + 2% en ramales).

Protecciones:

El plano muestra interruptores termomagnéticos por circuito, con capacidades de:

16 A, 20 A, 25 A, 32 A, 40 A, 63 A

El interruptor general del tablero es de 250 A, 3 polos, curva C o D con capacidad

de corte adecuada para proteger todo el sistema.

4. Distribución de cargas y tableros eléctricos

Tablero general:

Es el tablero de distribución general. Desde aquí se distribuye la energía a los

diferentes equipos del taller.

Cada carga está claramente identificada con:

 Motor trifásico (símbolo: 3∼)

 Interruptor independiente
 Información técnica: voltaje, corriente, potencia
 Cargas monofásicas también están presentes (ej. taladro de banco),
alimentadas entre una fase y neutro.

27
  Se respeta el equilibrio de fases, distribuyendo las cargas entre L1, L2 y L3
para evitar desbalance.

El diseño e implementación de la instalación eléctrica del taller debe cumplir con

diversas normativas que garantizan seguridad y eficiencia:

 Código Eléctrico Nacional (NEC, NFPA 70): Norma utilizada en EE. UU. que
establece criterios de instalación y seguridad eléctrica.
 Norma Oficial Mexicana (NOM-001-SEDE-2012): Aplicable en México,
basada en el NEC, regula instalaciones eléctricas en baja y alta tensión.
 Reglamento de Baja Tensión (IEC 60364): Normativa internacional que
define buenas prácticas para instalaciones eléctricas seguras.
 NFPA 70E: Normativa sobre seguridad eléctrica en el trabajo, enfocada en
la protección de operarios frente a riesgos eléctricos.

Seguridad Eléctrica en Instalaciones Industriales

Para prevenir accidentes y garantizar el funcionamiento seguro del taller, se deben

aplicar medidas de seguridad eléctrica:

1. Protección contra sobrecargas y cortocircuitos: Uso de interruptores

termomagnéticos y fusibles adecuados.
2. Sistemas de puesta a tierra: Reducción del riesgo de descargas eléctricas
mediante una conexión efectiva a tierra.
3. Señalización y aislamiento: Identificación de zonas de alto voltaje y uso de
barreras físicas para evitar contacto con partes energizadas.
4. Equipos de Protección Personal (EPP): Uso de guantes dieléctricos, gafas
de seguridad y ropa antiestática para operarios.
5. Procedimientos de bloqueo y etiquetado (LOTO): Prevención de
energización accidental en trabajos de mantenimiento.
6. Inspección y mantenimiento preventivo: Revisión periódica de instalaciones
para detectar fallos antes de que ocurran accidentes.

5. Sistema de puesta a tierra y protección contra sobretensiones

28
  Se observa el símbolo de puesta a tierra (⊥) en el centro del diagrama.
 Esto indica que el sistema tiene puesta a tierra del neutro y de los equipos
metálicos para seguridad.
 Aunque no se muestran pararrayos ni supresores, es recomendable incluir
protecciones contra sobretensiones transitorias (TVSS o SPD) en la entrada
del tablero general.

Acometida principal

 Alimentación trifásica 220/127 V, 4 hilos: L1 (R), L2 (S), L3 (T), y N (neutro).

 Aporta energía desde la red de CFE (o transformador propio si aplica).
 Se conecta a un tablero general de distribución a través de un interruptor
termomagnético general de 175 A.

2. Tablero de distribución general

 Incluye barras de cobre para L1, L2, L3, N y PE.

 Cada barra alimenta sus respectivas cargas mediante interruptores
termomagnéticos individuales.
 El tablero tiene conexión a tierra física y puede incluir un SPD (protector
contra sobretensiones).

3. Derivaciones individuales a máquinas

 Cada línea hacia una máquina o equipo tiene:

 Interruptor termomagnético (o guardamotor) de acuerdo con la corriente de
la máquina.
 Conductor de fase, neutro (si aplica), y tierra de protección.
 Terminal o caja de conexión para cada máquina.

Torno convencional:

29
  Potencia: 5.5 kW – Corriente aprox: 16 A
 Conectado en trifásico 220 V

Protección recomendada: termomagnético de 25 A curva D

Taladro de banco:

 Monofásico 120 V
 Requiere fase (L1 o L2) + neutro + tierra
 Protegido con térmico de 10 A curva C

Soldadora:

 8.5 kW aprox → Corriente ≈ 22 A

 Conexión trifásica
 Protección: guardamotor o térmico de 32 A

4. Sistema de puesta a tierra

 Toda la instalación está conectada a una barra de tierra física (PE).

 La tierra protege a los usuarios contra fallas y descarga estática.
 De acuerdo con la NOM: se usa varilla de cobre de 2.4 m, calibre mínimo
para conductores de tierra: 6 AWG (o según la fase si es mayor).

5. Luminarias y tomas

 Se alimentan desde el mismo tablero, desde un circuito monofásico de

127V.
 Línea + Neutro + Tierra.
 Protegidas con térmico de 15–20 A, según cantidad de luminarias.

Normativa aplicable:

30
 NOM-001-SEDE-2012

 Tensión estándar para baja tensión: 127/220 V en sistemas trifásicos de

4 hilos.
 Factor de simultaneidad sugerido para talleres industriales: 0.8
 Factor de potencia mínimo permitido: 0.9 (por CFE)
 Utilizaremos cobre como conductor.

Cálculo de carga total corregida

Columna1 Columna2
Potencia estimada
Descripción (kW)
Trifásico total 53.44 kW
Monofásico
total 0.95 kW
Carga total ≈ 54.4 kW

Aplicando factor de simultaneidad (80%):

Cálculo de corriente bajo sistema trifásico 220v

Fórmula para corriente en un sistema trifásico

I=[Link](∅)−−−−−−−−−√I=[Link]⁡(∅)

Donde:

P=43,520w

V=220v

cos (

∅)=0.9∅)=0.9

31
Sustituimos los valores en la formula:

I=43,5203. 220. 0.9−−−−−−−−−√I=43,5203. 220. 0.9

I=43,520342.85=127AI=43,520342.85=127A

I=127A

Selección de conductores según la NOM

Según la tabla 310-16 (NOM-001-SEDE-2012) para conductores de cobre,

temperatura de 75 °C, y canalización entubada:

Calibre Capacidad en amperes Tipo de conductor

(A)
3/0 AWG 165 A Cobre cu THW-SL

Protecciones

 Interruptor termomagnético principal: 150 A o 175 A, curva tipo D (para

motores).
 Cada máquina debe tener su protección individual: térmico-magnético o
guardamotor (NOM exige protección por sobre corriente y cortocircuito).
 Cumplir con la puesta a tierra (mínimo calibre 6 AWG para tierra de
equipo si el conductor de fase es de 3/0 AWG).

Tipo de conexión más conveniente

 Conexión Estrella (Y) con neutro

 Permite alimentar cargas trifásicas 220 V y monofásicas 127 V (ideal
para taladro/luminarias).
 Compatible con transformadores o acometida estándar CFE en 220/127
V.
 Facilita balanceo de cargas y uso de transformadores si es necesario.

32
Cálculos y Análisis Técnico
Máquina Marca Modelo Voltaje Potencia Corrient Factor de
recomendada (V) (kW) e (A) Potencia
Torno convencional Haas TL-1 220 4070 18.5 0.85
Fresadora Bridgeport VMC-800 220 2860 13 0.88
Rectificadora Kent USA KGS-618 220 4070 18.5 0.87
Esmeril de banco Baldor 8100W 220 1650 7.5 0.86
Cizalladora Cincinnati 2506 220 5566 25.3 0.85
Cortadora de sierra Makita LB1200F 220 4070 18.5 0.87
Mandriladora Tos Varnsdorf WHQ 13 220 11132 50.6 0.84

Conclusion
El diseño eléctrico propuesto para el taller industrial representa una solución
integral, segura y técnicamente fundamentada para garantizar la operación
confiable de una instalación con alta demanda energética, múltiples tipos de
cargas y equipos de precisión. A lo largo del desarrollo del proyecto se tomaron
en cuenta los aspectos normativos establecidos por la NOM-001-SEDE, el

33
Código Eléctrico Nacional (NEC) y recomendaciones del IEEE, asegurando
que cada elemento del sistema cumpla con los requerimientos de calidad,
eficiencia y seguridad.

Se contempló el uso de un transformador trifásico de 75 kVA (13.2 kV –

220/127 V), seleccionando conductores, protecciones y canalizaciones acordes
a los niveles de carga estimados, factores de simultaneidad y condiciones del
entorno. Se estableció una estrategia de distribución mediante tablero general
y circuitos derivados, considerando selectividad y coordinación de
protecciones, lo que facilitará el mantenimiento y la futura expansión del
sistema.

La selección de tuberías metálicas (IMC/RMC) y accesorios industriales

proporciona resistencia mecánica y confiabilidad ante ambientes exigentes.
Además, la implementación de una puesta a tierra con resistencia máxima de 3
ohms garantiza la seguridad de personas y equipos, favoreciendo el disparo
efectivo de protecciones ante fallas a tierra.

Finalmente, el análisis de costos y materiales permitió dimensionar de forma

realista la inversión inicial, así como estimar los costos de mantenimiento
preventivo y correctivo, lo cual es esencial para la sostenibilidad operativa del
taller a largo plazo. El proyecto está preparado no solo para cumplir su función
actual, sino para adaptarse a futuras necesidades industriales mediante una
infraestructura escalable y normativamente sólida.

34
Bibliografía

Revista Completa. (s.f.). Electricidad industrial: conceptos y aplicaciones. Revista

Completa. [Link]
aplicaciones/

Elecampa. (s.f.). Claves para comprender los componentes principales de una

instalación eléctrica industrial (parte 1). Elecampa. [Link]
para-comprender-los-componentes-principales-de-una-instalacion-electrica-
industrial-parte-1/

Instalación Eléctrica. (s.f.). Elementos de una instalación eléctrica. Instalación

Eléctrica. [Link]

Home Eléctrico. (s.f.). ¿Qué son las conexiones trifásicas?. Home Eléctrico.
Recuperado el 9 de abril de 2025, de [Link]
son-las-conexiones-trifasicas/#Caracteristicas

Clemente. (s.f.). Estrella vs Delta. Clemente. Recuperado el 9 de abril de 2025, de

[Link]

Libros y Artículos
1. “Instalaciones Eléctricas Industriales”, Autor: E. Kuffel. Este libro es una
referencia clave sobre el diseño, cálculo y puesta en marcha de
instalaciones eléctricas en el ámbito industrial.
o Referencia: Kuffel, E. (2007). "Instalaciones Eléctricas Industriales".
Editorial McGraw-Hill.
2. “Teoría y Práctica de las Instalaciones Eléctricas”, Autor: H. López.
Proporciona una visión profunda de los aspectos teóricos y prácticos
involucrados en la instalación y el mantenimiento de sistemas eléctricos
industriales.
o Referencia: López, H. (2015). "Teoría y Práctica de las Instalaciones
Eléctricas". Editorial Alfaomega.
3. Artículo: "Cómo realizar el diseño eléctrico en talleres industriales" (Revista
Eléctrica Internacional, 2022). Este artículo proporciona una guía detallada
sobre el diseño y las consideraciones técnicas necesarias para la
instalación eléctrica en talleres industriales.
o Referencia: Revista Eléctrica Internacional, 2022.
4. “Electricidad Industrial”, Autor: A. García. Este texto ofrece una comprensión
clara de los fundamentos eléctricos aplicados a la industria, desde el
cálculo de cargas hasta la selección de materiales y equipos.

35
o Referencia: García, A. (2010). "Electricidad Industrial". Editorial
Reverte.

36