ÍNDICE
Introducción
Práctica 1: Secuencia de cilindros neumáticos
Práctica 2: Control de llenado de tanque
Práctica 3: Control de motores trifásicos con GRAFCET
Práctica 4: Sistema escalonado en Ladder
Práctica 5: Encendido secuencial de motores con temporizadores
Práctica 6: Llenado automático de tanque con sensor de nivel
Práctica 7: Control de pistón de simple efecto con temporizador
Práctica 8: Método cascada para control de pistones
Práctica 9: Movimiento automático de vagón entre estaciones
Práctica 10: Clasificación de piezas con cilindros neumáticos
Conclusión final
PROGRAMA CONTROLADORES LOGICOS
INTRODUCCIÓN
En este submódulo aprendimos a simular en el software de cade simu en
el laboratorio de computo de nuestro taller de mecatrónica en el cual
realizamos diferentes diagramas de algunas practicas q hicimos, también
aprendimos a realizarlos en diferentes metodos como es el método
cascada, el método paso a paso, método GRAFCET, de los cuales también
aprendimos a diferenciar y realizar sus conversiones a simbología
americana, europea y bloques lógicos, en este reporte que realizamos en
equipo expondremos algunas de las practicas que se realizaron a lo largo
de la unidad en los cuales logramos aprender a utilizar las diversas
herramientas que tiene cade simu y los componentes que hay en esta y
como aplicarlas en nuestras secuencias utilizando los PLC LOGO!, en los
cuales atravez de estos logramos controlar motores, focos, bobinas,
pistones etc.
A continuación mostraremos las practicas realizadas en la cual
presentaremos las herramientas utilizadas, el objetivo, el funcionamiento,
etc.
PRACTICA 1
OBJETIVO:
Simular en clase el funcionamiento de una secuencia automática de tres
cilindros neumáticos controlados por un PLC, utilizando sensores de
posición y lógica secuencial en el software CADE SIMU.
MATERIALES
Software CADE SIMU
PLC ,Cilindros neumáticos ,Sensores de posición ,Válvulas solenoides,
entre otros componentes como botones pulsadores .
FUNCIÓN
La práctica se realizo con una simulación en CADE SIMU. En la que fue una
secuencia para controlar tres cilindros neumáticos (A, B y C), siguiendo el
orden:
A+ B+ C+ A− B− C−.
El circuito hace que el cilindro A se extiende (A+), luego B, luego C, y
después se retraen en el mismo orden. La simulación nos permite ver
como es de que atravez de unos temporizadores y un PLC podemos
controlar el circuito con ayuda de unos botones pulsadores para el
arranque y el paro de esta secuencia.
CONCLUSIÓN:
La práctica en CADE SIMU permitió simular un sistema automatizado
mediante un PLC. Se comprendió cómo programar una secuencia lógica
basada en sensores y salidas, lo cual es esencial para aplicaciones reales
en automatización industrial.
PRACTICA 2
OBJETIVO:
Simular el sistema de control automático para el llenado de un tanque
usando sensores de nivel, relés, contactores y un PLC, con el propósito de
automatizar el encendido y apagado de una bomba de agua.
MATERIALES:
Software de simulación (CADE SIMU)
PLC LOGO! (simulado), Sensores de nivel (SC1 y SC2, simulados),Bomba
de agua (simulada con motor trifásico),relés y contactores, fuentes de
alimentación (+ y -),
FUNCIONAMIENTO
El sistema utiliza dos sensores de nivel:
SC1: Sensor de nivel bajo (activa cuando el tanque está vacío).
SC2: Sensor de nivel alto (activa cuando el tanque está lleno).
Cuando el tanque se vacía y SC1 detecta nivel bajo, el sensor envía una
señal al PLC, el PLC activa una salida (Q1) que enciende un relevador o
contactor, el cual alimenta el motor de la bomba (M), la bomba empieza a
llenar el tanque, al llegar al nivel máximo, el sensor SC2 se activa y el PLC
detecta esta señal, el PLC apaga la salida (Q1), deteniendo el motor y con
ello el flujo de agua, el sistema se mantiene en reposo hasta que el nivel
vuelva a bajar y SC1 se active nuevamente, repitiendo el ciclo. También
se incluye un botón de parada de emergencia (S) que permite cortar el
proceso manualmente en cualquier momento.
CONCLUSIÓN
En esta practica aprendimos a realizar un proceso de llenado de un
tanque utilizando un PLC y sensores de nivel. La simulación permitió ver
cómo de una manera autónoma el tanque va encendiendo o apagando la
bomba según sea necesario.
PRACTICA 3
OBJETIVO:
Diseñar un circuito secuencial para el control de tres motores trifásicos
(M1, M2 y M3) mediante pulsadores y temporizadores, utilizando
simbología europea, con el método GRAFCET.
MATERIALES
Software: Cade SIMU
Temporizadores, relés, contactores, pulsadores
FUNCIONAMIENTO
Se diseñó un sistema en el cual: S1 enciende M1 directamente, S2 activa
un temporizador que pone en marcha M2 tras cierto tiempo, S3 enciende
M3 y S4 lo apaga. Se utilizaron contactores para el arranque directo y
temporizadores para el retardo.
CONCLUSIÓN:
Se logró realizar el control de tres motores trifásicos con la lógica
secuencial. La cual nos ayudo a entender la importancia y el uso de los
temporizadores en GRAFCET.
PRACTICA 4
OBJETIVO:
Programar un sistema de control escalonado mediante el uso de
temporizadores, sensores de límite y relés en lenguaje Ladder, simulando
un proceso automático.
MATERIALES:
Software: Cade SIMU
Temporizadores (T1–T6), contactores (KM1, KM2), sensores (LSW1–LSW4),
pulsadores
FUNCIONAMIENTO
Inicio (S1): Al presionar S1, se inicia la secuencia. Cada peldaño activa un
temporizador o espera una condición de sensor (LSW).Al activarse T1, se
da la orden al contactor KM2. luego, al cumplirse la condición de LSW1, se
activa el siguiente paso. así se van encadenando acciones y condiciones
(como T2, LSW2, KM1...).Después de que se cumplen todos los pasos, se
activa RM1, indicando que el ciclo terminó.
Conclusión:
Esta practica nos ayudo a reforzar nuestro entendimiento al lenguaje
ladder y el uso de los fines de carrera asi como el uso de sensores,
contactores y los temporizadores.
PRACTICA 5
OBJETIVO:
Automatizar el encendido de dos motores. Al presionar un pulsador, M1 se
enciende por 5 segundos y después M2 se enciende otros 5 segundos,
todo de forma automática.
MATERIALES:
1 Pulsa, 2 Motores (M1 y M2) o lámpara, 2 Temporizadores TON, fuente de
alimentación, r, PLC.
FUNCIONAMIENTO:
Al presionar el botón, se activa M1 y se inicia el primer temporizador
(TON1). Después de 5 segundos, M1 se apaga y se activa M2 con el
segundo temporizador (TON2), que también dura 5 segundos. Al finalizar,
M2 se apaga automáticamente.
CONCLUSIÓN:
Esta práctica nos enseña cómo controlar una secuencia automática con
temporizadores, útil en procesos donde se requiere que los motores
trabajen en orden y por tiempo definido, sin intervención manual
continua.
PRACTICA 6
OBJETIVO:
Automatizar el llenado de un tanque usando una bomba. Al presionar un
botón, la bomba M1 se enciende y llena el tanque. Cuando el sensor de
nivel detecta que el tanque está lleno, la bomba se apaga
automáticamente.
MATERIALES:
1 Pulsador (botón de arranque),1 Sensor de nivel tipo NA (normalmente
abierto),1 Bomba M1 (puede simularse con un LED),Fuente de
alimentación,Relevador o contactor ,PLC.
FUNCIONAMIENTO:
Cuando se presiona el pulsador, se activa la bomba M1, iniciando el
llenado del tanque. Una vez que el agua (o el líquido) llega al nivel
máximo, el sensor NA cierra el circuito y apaga automáticamente la
bomba para evitar sobrellenado.
CONCLUSIÓN:
Con esta práctica aprendimos cómo usar un sensor para automatizar el
control de una bomba. Este tipo de sistema es muy común en
aplicaciones reales como tinacos, sistemas de riego o procesos
industriales donde se necesita llenar tanques sin intervención manual
constante.
PRACTICA 7
OBJETIVO:
Controlar un pistón de simple efecto para que se extienda al presionar un
botón y luego se retraiga automáticamente después de un tiempo, usando
un temporizador.
MATERIALES: Pistón de simple efecto, válvula solenoide, temporizador
TON, pulsador (botón de arranque), fuente de aire comprimido, PLC o
relevadores.
FUNCIONAMIENTO
Al presionar el pulsador, se activa la válvula solenoide, lo que hace que el
pistón se extienda. Al mismo tiempo, se inicia un temporizador TON.
Cuando el tiempo programado se cumple, el temporizador desactiva la
válvula, y el pistón se retrae automáticamente por efecto del resorte
interno (ya que es de simple efecto).
CONCLUSIÓN :Esta práctica muestra cómo se puede controlar el tiempo
de acción de un actuador neumático usando un temporizador. Es útil en
procesos donde se requiere que un pistón actúe por un tiempo específico
sin que el operario tenga que desactivarlo manualmente.
PRACTICA 8
OBJETIVO:
Aplicar el método cascada para controlar el movimiento secuencial de
dos pistones, utilizando sensores de fin de carrera, marcas internas y
relés auxiliares.
MATERIALES
Pistón A1, pistón A2, 4 Sensores de fin de carrera (2 por pistón), válvulas
solenoides para cada pistón, relevadores auxiliares, PLC
FUNCIONAMIENTO
La secuencia se controla en etapas: Se activa la secuencia (por pulsador u
orden de inicio), A1 se extiende. Al llegar al final, su sensor activa la
siguiente etapa, A2 se extiende. Al llegar al tope, su sensor activa el
siguiente paso, A2 se retrae. Cuando llega a su posición inicial, se activa
el último paso, A1 se retrae, completando el ciclo.
Cada paso está controlado por una etapa de cascada, que se activa con
sensores y se gestiona con marcas internas y relevadores auxiliares,
asegurando que cada pistón se mueva en el orden correcto.
CONCLUSIÓN:
Esta práctica nos ayudó a entender cómo se puede dividir un proceso en
etapas lógicas, usando el método cascada. Es muy útil en sistemas
automáticos donde el orden de movimientos es esencial, como en
prensas, ensambles o robots neumáticos.
PRACTICA 9
OBJETIVO
Simular el movimiento automático de un vagón entre dos estaciones
utilizando lógica secuencial mediante GRAFCET y programación de PLC.
MATERIALES
Software Cade SIMU, sensor de posición en estación A, sensor de posición
en estación B, motor de avance/retroceso, temporizador, pulsador de
inicio y parada, PLC
FUNCIONAMIENTO
El sistema se activa al presionar el botón de START, el vagón parte desde
la estación A hacia la estación B, al llegar a la estación B (detectado por el
sensor), el vagón se detiene durante 5 segundos mediante un
temporizador, luego, regresa automáticamente a la estación, al llegar a la
estación A, vuelve a detenerse y el ciclo se repite.
Cada paso del proceso es controlado por un diagrama GRAFCET que
define las acciones, movimientos y paradas.
CONCLUSIÓN
Se logró implementar un sistema básico de transporte secuencial
controlado con GRAFCET. Esta práctica refuerza el uso de sensores,
temporizadores y lógica automatizada para la gestión de movimientos
repetitivos industriales.
PRACTICA 10
OBJETIVO
Diseñar un sistema automatizado que detecte y clasifique piezas de
distinto tipo (color o tamaño) mediante sensores y cilindros neumáticos
simulados, usando GRAFCET y programación PLC.
MATERIALES
Software Cade SIMU, Cinta transportadora (motor ), sensor de presencia
de pieza, sensor de tipo, dos cilindros neumáticos para desvío, PLC.
FUNCIONAMIENTO
Las piezas se transportan por una cinta, al detectar una pieza, se lee su
tipo mediante un sensor, según el tipo de pieza:
Tipo A: se desvía a la izquierda con el cilindro 1.
Tipo B: se desvía a la derecha con el cilindro 2, si no se detecta tipo
válido, la pieza sigue por la cinta principal, los cilindros se retraen
automáticamente después de cada ciclo.
El GRAFCET controla la detección, clasificación y actuación de los
cilindros, garantizando que solo una pieza se clasifique por vez.
CONCLUSIÓN
Esta práctica permite aplicar la lógica secuencial a un proceso de
clasificación, como los utilizados en líneas de producción. Se comprendió
el uso de sensores y actuadores coordinados con GRAFCET para realizar
procesos industriales repetitivos con eficiencia.
CONCLUSIÓN FINAL
A lo largo de estas practicas pudimos aprender los tipos de lenguajes
métodos como lo son el paso a paso, método cascada de secuencia etc.,
también como lenguaje de GRAFCET, bloques lógicos, simbologia europea
y americana aprendimos el uso de los PLC LOGO! , también el uso
adecuado de los temporizadores y demás componentes como los pistones
o cilindros neumáticos así también reforzando nuestro aprendizaje en la
neumática ,aprendimos a automatizar circuitos de manera que solo
iniciando con un botón el circuito puedo trabajar por si solo gracias a
diversos componentes y gracias al PLC , y pudiendo reiniciar el ciclo o
pararlo con un solo botón, es así como nos damos cuenta de la
importancia de los PLC en trabajos industriales donde no se requiera
alguien para controlar todo.