ESCUELA SUPERIOR DE INGENERIA

MECANICA Y ELECTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO

PRACTICA ”Soldadura por resistencia”

ALUMNO: OBREGON SANCHEZ HUGO

SANTIAGO

MATERIA: INGENIERA DE MANUFACTURA 1

ING. OCHOA PEREZ ERNESTO

GRUPO: 6MV3

1
INDICE

➢ PORTADA………1
➢ INDICE…………. 2
➢ INTRODUCCION………3
➢ OBJETIVO……3
➢ MARCO TEORICO…3
➢ TIPOS DE SOLDADURA ……4
➢ FASES…..4
➢ DESARROLLO Y MATERIAL………5
➢ METODO…...5
➢ DESARROLLO…6
➢ IMAGENES………7
➢ CONCLUSIONES……8

2
INTRODUCCION.
Se podrá conocer el proceso que lleva este método de soldadura, así como las mediad
de seguridad protocolos y materiales que se puedan usar para este proceso.

OBJETIVOS.
El alumno aplicara el concepto de unión por interferencia de metales a través de una
fuente de poder y se diseñara un diseño libre a la pieza que se quiera realizar

MARCO TEORICO.
La soldadura por resistencia es considerada un proceso de fabricación, termoeléctrico,
se realiza por el calentamiento que experimentan los metales, hasta la temperatura de
forja o de fusión debido a su resistencia al flujo de una corriente eléctrica, es una
soldadura tipo autógena que no interviene material de aporte. Los electrodos se aplican
a los extremos de las piezas a soldar, se colocan juntas a presión y se hace pasar por
ellas una corriente eléctrica intensa durante un instante. La zona de unión de las dos
piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los
metales, realizándose la soldadura. La cantidad de calor necesaria, por tanto la
intensidad aplicada y tiempo de presión ejercida dependerá del tipo de metal a soldar.

Los principales tipos de soldadura por resistencia son los siguientes:

- Soldadura por puntos.

- Soldadura proyecciones o resaltos.

- Soldadura costura.

- Soldadura a tope.

- Soldadura por chispa.

- Soldadura de hilo aislado.

Tanto el calor como la presión son los principales factores en este tipo de soldaduras ya
que se obliga a tener un buen contacto entre electrodo y pieza antes de aplicar calor,
manteniendo en contacto las superficies a unir una vez alcanzada su temperatura para
la correcta soldadura.

El ciclo de soldeo se puede dividir en varias fases:

3
• FASE DE POSICIONAMIENTO: se ejerce presión sobre los electrodos de tal forma
que se consiga la unión de los materiales a soldar.
• FASE DE SOLDEO: pasa la corriente eléctrica creando diferencia de potencial
entre los electrodos. Se mantiene una presión entre los electrodos durante esta
fase, que suele ser mejor que la ejercida en la fase de posicionamiento.
• FASE DE MANTENIMIENTO: se incrementa la presión ejercida después de
cortarse la corriente eléctrica.
• FASE DE DECADENCIA: se reduce la presión hasta retirar la pieza una vez ya
soldada. Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación
de láminas y alambres de metal, se adapta muy bien a la automatización.
Los elementos básicos en este tipo de soldadura son, electrodos, por donde fluye
la energía eléctrica, material a soldar y una presión ejercida en la zona a soldar.
• Soldadura:
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más
piezas de un material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente
logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas
fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al
fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño
de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina
cordón

4
DESARROLLO MATERIAL Y EQUIPO.
• Máquina de soldadura por resistencia

• Equipo de Protección Personal

• Careta Facial

• Guantes

• Fluxómetro

• Calibrador vernier

• Rayador

• Cizalladora Electromecánica

• Lamina negra calibre 18

METODO.
El procedimiento de esta técnica de soldadura es muy fácil de realizar pero siempre con
las medidas de seguridad correctas, el procedimiento básicamente consiste en colocar
las dos superficies metálicas entre los dos electrodos, los cuales uno es móvil y el
siguiente electrodo es fijo. Una vez puestas las dos superficies a unir, por medio de un
tipo de pedal se ejerce presión para hacer que el electrodo móvil se mueva, para realizar
el punto de soldadura este electrodo móvil tiene que tocar la superficie superior de la
lámina haciendo un tipo de fusión con ayuda de electricidad, uniendo los metales

Una vez dominado esta técnica de soldadura se hacen los puntos necesarios para así
obtener la pieza final

Imagen 1: Equipo de seguridad y cubeta

5
DESARROLLO
Como primer paso fue usar el equipo de seguridad adecuado que en este caso fue unos
lentes protectores que son:

1. Guantes para Soldar

2. Mandiles de piel
3. Lentes
4. Cortinas para soldar
5. Cubeta de agua
6. Pinzas de agarre
7. Laminas

Estas son importantes porque a lo que yo entendí las cortinas sirven para protegerse de
los chispazos que se puede producir al soldar la pieza en este caso el aluminio y tengo
entendido que si llega a caerte uno en el ojo o oreja puede ocasionar una lesión grave la
verdad no son cómodos pero son normas que se llevan a cabo.

Imagen 2: Soldando una

lamina

6
Después de tener todo el equipo de seguridad con las pinzas se suelda una lamina de 4
en este caso la maquina de soldar se pone en las puntas y con el pedal se baja y hace el
punto de soldadura este es por seguridad tengo entendido además si llegara a bajar y no
regresar a su posición habitual lo que se puede hacer es subir el pedal ya si llegara a
trabarse que fue el caso de un compañero este nos apoya el técnico y checa en mi caso
usando la maquina es raro pero hice mis 4 punto de lámina, debe ser rápido, conciso y
preciso después de soldar se mete a una cubeta de agua para poder enfriar el material

Imagen 3: Lamina de aluminio después

del proceos de soldadura

Después de hacer la primera debemos juntar dos laminas y unirla con la misma técnica
de la anterior lamina para que así se unan y puedan quedarse fijas en mi caso lo iba
haciendo bien pero al dejar el pedal mucho tiempo debajo hice que mis lamina de arriba
que cubría la de abajo se levantara y que quedara mal haciendo que la soldadura
quedara chueca o mal entonces lo que hice fue volver a soldar encima de esa pieza
levantada e intentar que se arregla evidentemente no sirvió de mucho ya que digamos
que quedaron fugas y de la lamina, claro no es la mejor pero se intento

Imagen 4: Laminas de aluminio después del

proceso de soldadura
7
Después para comparar con mis demás compañeros vi una que estaba bien hecha y
era la forma correcta de hacerlo y así quedaría

Imagen 5: Laminas de aluminio después del

proceso de soldadura doble

CONCLUSIONES:
La práctica de soldadura por resistencia permitió comprender de manera práctica los
principios fundamentales de este proceso de unión de materiales, el cual se basa en la
generación de calor por efecto Joule mediante el paso de corriente eléctrica a través de
las piezas a unir, bajo presión. A través de los ejercicios realizados, se observó la
importancia de parámetros como el tiempo de soldadura, la presión aplicada y la
intensidad de la corriente, los cuales influyen directamente en la calidad de la unión
obtenida.

Además, se identificaron ventajas relevantes de esta técnica, como su rapidez, la

ausencia de materiales de aporte y su aplicabilidad en procesos automatizados. No
obstante, también se reconocieron algunas limitaciones, como la necesidad de equipos
especializados y la dificultad para controlar el proceso en materiales de diferentes
espesores o con alta resistencia eléctrica.

En resumen, la práctica fue fundamental para afianzar conocimientos teóricos y

desarrollar habilidades técnicas necesarias para aplicar la soldadura por resistencia en
entornos industriales, promoviendo criterios de calidad, seguridad y eficiencia en los
procesos de manufactura.