Análisis de Modo de Fallos y sus Efectos AMFE o FMEA

El Análisis de Modos de Fallos y sus Efectos (AMFE) o Failure Mode and Effect Analysis (FMEA en inglés),
es una técnica clave en el desarrollo de productos, la gestión de operaciones y el control de procesos
estadísticos, ayudando a garantizar que se aborden los problemas potenciales (AIAG & VDA FMEA
Handbook).

Este método de análisis es ampliamente usado para la evaluación de riesgos, permitiendo a las
organizaciones anticiparse a fallos y mejorar la calidad y seguridad de sus productos. No obstante, debido
a su fácil entendimiento y gran aplicación en la industria, se aplica para la investigación y análisis de
causa Raíz, no solo de evento tecnológicos y de seguridad, si no que a alcanzado aspectos
administrativos y de gestión. ([Link] )

Según la ISO 31010:2019, el (FMEA) es una técnica que se utiliza para identificar las vías por las que los
componentes, sistemas o procesos pueden dejar de cumplir con su intención de diseño.

El análisis FMEA identifica:

✓ Todos los posibles modos de falla de las diversas partes de un sistema (un modo de falla es lo que
se observa que falla o que funciona incorrectamente);
✓ Los efectos que estas fallas pueden tener sobre el sistema;
✓ Los mecanismos de la falla;
✓ Cómo evitar las fallas, y/o mitigar los efectos de las fallas sobre el sistema.

El análisis FMECA supera al FMEA en que a cada modo de falla identificado le asigna una jerarquía en
función de su importancia o criticidad, por lo que es requerido el uso de una Matriz de Criticidad o Matriz
de Riesgos, presentado valores de Severidad, Ocurrencia y Detección:

Tabla 1: Ejemplo de Matriz de Severidad para FMEA

SEVERIDAD (S)
Gravedad Criterio Valor
No es razonable esperar que este fallo de pequeña importancia
Muy Baja origine efecto real alguno sobre el rendimiento del sistema. 1
Probablemente, el cliente ni se daría cuenta del fallo.
Este tipo de fallo originaria un ligero inconveniente al cliente.
Baja Probablemente, este observará un pequeño deterioro del 2-3
rendimiento del sistema sin importancia. Es fácilmente subsanable.
El fallo produce cierto disgusto o insatisfacción en el cliente. El
Moderada 4-6
cliente observará deterioro en el rendimiento del sistema.
El fallo puede ser crítico y verse inutilizado el sistema. Produce un
Alta 7-8
grado de insatisfacción elevado.
Modalidad de fallo potencian muy crítico que afecta el
funcionamiento de seguridad del producto o proceso y/o involucra
Muy alta 9-10
seriamente el incumplimiento de normas reglamentarias. Si tal
incumplimiento son graves, corresponde una evaluación de 10.

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Tabla 2: Ejemplo de Matriz de Ocurrencia para FMEA
OCURRENCIA (O)
Frecuencia* Criterio Valor
Ningún fallo se asocia a procesos casi idénticos, ni se ha dado
Muy Baja 1
nunca en el pasado, pero es concebible.
Fallos aislados en procesos simulares o casi idénticos. Es
Baja razonablemente esperable en la vida del sistema, aunque es poco 2-3
probable que suceda.
Defecto aparecido ocasionalmente en procesos similares o previos
Moderada l actual. Probablemente aparecerá algunas veces en la vida del 4-6
componente/ sistema.
El fallo se ha presentado con cierta frecuencia en el pasado, en
Alta 7-8
procesos simulares o previos procesos han fallado.
Fallo casi inevitable. Es seguro que el fallo se producirá
Muy alta 9-10
frecuentemente
* Se recomienda definir valores números de frecuencia para evaluar mejor la Ocurrencia.

Tabla 3: Ejemplo de Matriz de Detección para FMEA

DETECCIÓN (D)
Frecuencia* Criterio Valor
El defecto e obvio. Resulta muy improbable que no sea detectado
Muy Alta 1
por los controles existentes.
El defecto, aunque es obvio y fácilmente detectable, podría en
Alta alguna ocasión escapar a un primer control, aunque sería 2-3
detectado con toda seguridad a posteriori.
El defecto es detectable y posiblemente no llegue al cliente.
Mediana 4-6
Posiblemente se detecte en los últimos estadios de la producción.
El defecto es de tal naturaleza que resulta difícil detectarlo con los
Pequeña 7-8
procedimientos establecidos hasta el momento.
El defecto no puede detectarse. Casi seguro que lo percibirá el
Improbable 9-10
cliente.

Con estos elementos, se calcula el Numero de Prioridad de Riesgo (NPR) como 𝑁𝑃𝑅 = 𝑆 ∗ 𝑂 ∗ 𝐷, donde:

Figura 1: Numero de prioridad de riesgo y su evaluación para FMEA.

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Normalmente, el análisis de criticidad es de tipo cualitativo o semicuantitativo, pero se puede cuantificar
mediante la aplicación de estimaciones de falla reales.

Modos de fallo: Es la forma en que se produce el fallo. Suele responder a la pregunta: ¿Cómo se produjo
el fallo?

Causas potenciales de fallo: Son todas las causas asignables a cada modo de fallo.

¿Cuáles son los Modos de fallos potenciales?: Es cada modo de fallo posible, sin ser necesario que
el fallo haya podido ocurrir realmente. Suele responder a preguntas como:
✓ ¿En qué forma se concibe que podría fallar el componente, producto o proceso?
✓ ¿Cómo podría el componente dejar de cumplir las especificaciones y sus funciones?
✓ Modos de fallo potenciales

Utilización
Existen varias aplicaciones del análisis FMEA: FMEA de diseño (o de producto) que se utiliza para
componentes y productos, FMEA de sistema que se utiliza para sistemas, FMEA de proceso que se utiliza
para procesos de fabricación y de montaje, FMEA de servicios, FMEA de software y FMEA de Análisis y
Resolución de Problemas.

Los análisis FMEA/FMECA se pueden aplicar durante el diseño, la fabricación o el funcionamiento de un

sistema físico. No obstante, para mejorar la confiabilidad, normalmente los cambios son más fáciles de
implementar en la etapa de diseño. Los análisis FMEA y FMECA también se pueden aplicar a procesos
y procedimientos. Por ejemplo, se utilizan para identificar el potencial de error médico en sistemas de
atención de salud, y fallas en los procedimientos de mantenimiento.

El análisis FMEA/FMECA se puede utilizar para:

✓ Ayudar en la selección de alternativas de diseño con una alta confiabilidad;
✓ Asegurar que se han considerado todos los modos de falla de sistemas y procesos, y sus efectos
sobre el éxito operacional;
✓ Identificar los modos de errores humanos y sus efectos;
✓ Disponer de una base para planificar los ensayos y el mantenimiento de sistemas físicos;
✓ Mejorar el diseño de los procedimientos y procesos;
✓ Proporcionar información cualitativa o cuantitativa de técnicas de análisis tales como el análisis de
árbol de fallas.
✓
Los análisis FMEA y FMECA pueden proporcionar entradas para otras técnicas de análisis tales como el
análisis de árbol de fallas a nivel cualitativo o cuantitativo.

Elementos de entrada
Los análisis FMEA y FMECA necesitan información acerca de los elementos del sistema con detalle
suficiente para el análisis significativo de las vías en que cada elemento puede fallar. Para un FMEA de
diseño detallado, el elemento puede estar a nivel de componente individual detallado, mientras que, para
un FMEA de diseño de nivel más alto, los elementos se pueden definir a un nivel más elevado.

La información puede incluir:

✓ Planos o un diagrama de flujo del sistema que se está analizando y de sus componentes, o los pasos
de un proceso;

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✓ Una comprensión de la función de cada paso de un proceso o componente de un sistema;
✓ Detalles de los parámetros ambientales y de otros tipos, que puedan afectar al funcionamiento;
✓ Una comprensión de los resultados de fallas particulares;
✓ Información histórica de las fallas, incluyendo los datos de las tasas de falla, cuando estén disponibles.

Proceso
El proceso FMEA consiste en lo siguiente:
a) Definición del alcance y de los objetivos del estudio;
b) Composición del equipo de trabajo;
c) Comprensión del sistema/proceso que se va a someter al FMECA;
d) Descomposición del sistema en sus componentes o pasos;
e) Definición de la función de cada paso o componente;
f) Para cada componente o paso listado, identifica:
✓ ¿Cómo puede fallar cada parte de una forma concebible?
✓ ¿Qué mecanismos pueden producir estos modos de falla?
✓ ¿Cuáles serían los efectos en caso de producirse la falla?
✓ ¿Es la falla inofensiva o dañina?
✓ ¿Cómo se detecta la falla?
g) Identificación de las disposiciones inherentes al diseño para compensar la falla.

Para el análisis FMECA, el equipo de trabajo clasifica cada uno de los modos de falla identificados en
función de su criticidad.

Existen diversas formas de hacerlo. Los métodos más comunes incluyen:

✓ El índice de criticidad del modo de falla;
✓ El nivel de riesgo;
✓ El número de la prioridad del riesgo.

La criticidad modelo es una medida de la probabilidad de que el modo de falla que se está considerando
produzca una falla en el sistema considerado en su conjunto; se define como: Probabilidad del efecto de
la falla *Régimen del modo de falla* Tiempo de funcionamiento del sistema.

Se aplica con más frecuencia a modos de falla del equipo en los que cada uno de estos términos se puede
definir cuantitativamente y todos los modos de falla tienen las mismas consecuencias. El nivel de riesgo
se obtiene combinando las consecuencias de un modo de falla que ocurre, con la probabilidad de la falla.

Se utiliza cuando las consecuencias de modos de falla diferentes son distintas y se pueden aplicar a
sistemas o procesos de equipos. El nivel de riesgo se puede expresar de forma cualitativa,
semicuantitativa o cuantitativa.

El número de prioridad del riesgo (RPN) es una medida semicuantitativa de la criticidad, que se obtiene
multiplicando números de las escalas de clasificación (normalmente entre 1 y 10) por la consecuencia de
la falla, la probabilidad de falla y la aptitud para detectar el problema. (A una falla se le da una prioridad
más alta si es difícil de detectar). Este método se utiliza con mucha frecuencia en aplicaciones de
aseguramiento de la calidad.

Una vez que los modos y los mecanismos de falla han sido identificados, las acciones correctivas se
pueden definir e implementar para los modos de falla más importantes.

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El FMEA se documenta en un informe que contiene:
✓ Los detalles del sistema que se ha analizado;
✓ La forma en que se realizó el análisis;
✓ Las suposiciones efectuadas en el análisis;
✓ Los orígenes de los datos;
✓ Los resultados, incluyendo las fichas de trabajo completadas;
✓ La criticidad (si se ha completado) y la metodología aplicada para definirla;
✓ Todas las recomendaciones para análisis adicionales, los cambios o características de diseño a
incorporar en los planes de ensayo, etc.

El sistema se puede volver a someter a reevaluación para otro ciclo de análisis FMEA, después que se
hayan completado las acciones.

Resultados
El resultado principal del análisis FMEA consiste en una lista de modos de falla y de los mecanismos y
efectos de falla para cada componente o paso de un sistema o proceso (que puede incluir información
sobre la probabilidad de la falla). También proporciona información sobre las causas de la falla y las
consecuencias para el sistema considerado en su totalidad. El resultado del análisis FMECA incluye una
clasificación de la importancia basada en la probabilidad de que el sistema falle, el nivel de riesgo
resultante del modo de falla o en una combinación del nivel de riesgo y la detectabilidad del modo de falla.
El FMECA puede dar un resultado cuantitativo si se utilizan datos adecuados de la tasa de fallas y
consecuencias cuantitativas.

Fortalezas y limitaciones
Las fortalezas de los análisis FMEA/FMECA son los siguientes:
✓ Son ampliamente aplicable a modos de falla de personas, equipos y sistemas y para hardware,
software y procedimientos;
✓ Identifican los modos de falla de los componentes, sus causas y sus efectos sobre el sistema, y
los presentan en un formato fácilmente legible;
✓ Evitan la necesidad de costosas modificaciones del equipo en servicio, mediante la identificación
temprana de problemas en el proceso de diseño;
✓ Identifican modos de falla de un solo punto y los requisitos, por redundancia o mediante sistemas
de seguridad;
✓ Proporcionan elementos de entrada para el desarrollo de programas de monitoreo, destacando
las características importantes para realizar el monitoreo.

Las limitaciones incluyen:

✓ Estos análisis únicamente se pueden utilizar para identificar modos de falla únicos, y no
combinaciones de modos de falla;
✓ Salvo que se controlen y enfoquen adecuadamente, los estudios pueden ocupar mucho tiempo y
ser costosos;
✓ Pueden ser difíciles y tediosos para sistemas complejos de muchas etapas.

Otro de los elementos a destacar de los FMEA, es que suelen ser utilizados en combinación con otras
técnicas o herramientas de investigación y Análisis de Causa Raíz, como pueden ser el Análisis de Árbol
de Fallas, Análisis de Árbol de Evento, Diagramas Ishikawa y el Método ACR de Sologic.

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