UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA

"ANTONIO JOSE DE SUCRE"

VICERECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE METALURGÍA

REDUCTOR DE FLUJO GASÍFERO

E L A B O R A D O P O R:

JHOJANS SIFONTES
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CARACTERIZACIÓN DE LA PIEZA

PIEZA

Reductor de flujo gasífero fabricada de acero inoxidable AISI 316. Formada por dos
secciones de tubería de distinto diámetro junto con una brida en un extremo y al otro una
plancha rectangular como parte de soporte y anclaje, ambos adaptados para sujeción con
pernos.

Figura 1. Reductor de flujo

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Nomenclatura de las tuberías y accesorios

Grupo 1 El primer grupo, DN se refiere al diámetro nominal de la tubería en pulgadas

Tabla 1. Diámetros estándares de las tuberías

Grupo 2 El segundo grupo indica el material con la que está hecha la tubería

Tabla 2. Nomenclatura de los materiales

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Grupo 3 La primera cifra de este grupo (PD) hace referencia a la presión nominal (o de
diseño), la segunda (B) hace referencia al tipo de unión que se usa en la tubería

Tabla 3. Tipos de bridas utilizadas en el proyecto

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Grupo 4 Este grupo indica el fluido que circula por el interior de la tubería

Tabla 4. Nomenclatura de las corrientes de la planta

Grupo 5 Los tres primeros números indican en que área se encuentra el equipo y los dos
últimos dígitos el número de tubería de dicha área.

Tabla 5. Nomenclatura de las distintas zonas de la planta

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ESPECIFICACIONES

ASTM A240, A666.

CARACTERÍSTICAS DEL ACERO AISI 316

El acero AISI 316 corresponde a un acero inoxidable aleado con molibdeno. Esta
adición le confiere mejor propiedad anticorrosiva debido a que se disminuye de forma
importante la susceptibilidad a la corrosión por picado, dado que la capa pasiva formada es
mucho más resistente.

Presenta una muy buena resistencia a la oxidación en condiciones intermitentes a

temperaturas no superiores a 870 °C y en continuo a 930 °C. No se recomienda el uso de este
acero en temperaturas que oscilen en el rango 420/860 °C, pero en valores por debajo y por
encima de estos, su comportamiento es bueno, esto principalmente debido a la posibilidad de
precipitaciones de carburos de cromo en los bordes de grano, lo que lo vuelve sensible y por
ende su resistencia a la corrosión se ve drásticamente comprometida.

TIPIFICACIÓN DEL ACERO AISI 316

FICHA TÉCNICA DE ACERO INOXIDABLE 316

TIPO AISI 316
DESIGNACION C ≤ 0.08%
Si ≤ 1.00%
Mn ≤ 2.00%
P≤ 0.045%
Cr 16% - 18%
Ni 10% – 14%
Mo 2% – 2.5%
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PESO ESPECÍFICO A 20C 7.95 – 7.98

( DENSIDAD) (g/cm³)
MÓDULO DE 193,000
ELASTICIDAD (N/mm²)
ESTRUCTURA AUSTENÍTICO
PROPIEDADES
CALOR ESPECÍFICO A 20C (J/Kg 500
FÍSICAS K)
CONDUCT IVIDAD 15 / 16
TÉRM ICA A 20C/100C
(W/m K)
COEF ICIENTE DE 16.02 – 16.5
DILAT ACIÓN A 100C
(x 106 C-1)
INTERVALO DE FUSIÓN (C) 13711398
PROPIEDADES PE RMEABILIDAD AMAGNÉTICO 1.008
ELÉCTRICA EN ESTADO
ELÉCTRICAS SOLUBLE RECOCIDO
CAPACIDAD DE RESISTENCIA 0.73 – 0.74
ELÉCTRICA A 20C
DUREZA BRINELL RECOCIDO 130185 / -
HRB/ CON DEFORMACIÓN
E N FRÍO
DUR EZA ROCKWELL 7085 / -
RECOCIDO HRB/ CON
DEFORMACIÓN EN FRÍO
RESISTENCIA A L A 540690 / -
TRACCIÓN RECOCIDO /
PROPIEDADES DEFORMACIÓN EN FR ÍO Rm
(N/mm²)
MECÁNICAS A ELASTICIDAD RECOCIDO / CON 205410 / -
20C DEFORMACIÓN EN
FRÍO Rp (N/mm²)
RESIL IENCIA KCUL / KVL (J/cm²) 160 / 180

RECOCIDO COMPLET O ENFR. RÁPIDO

RECOCIDO INDUSTRIAL
10081120
TEMPLADO NO ES POSIBLE
TRATAMIENTO INTERVALO DE FORJA INCIAL / 1200 / 925
TÉRMICOS FINAL
FORMACIÓN DE CASCAR ILLA, 925 / 840
SERVICIO CONTINUO / SERVICIO
INTERMITENTE
SOLDABILIDAD MUY BUENA
OTRAS MAQUINABILIDAD COMPARADO 45%
PROPIEDADES CON UN ACERO BESSEMER
PARA a. B 1112
EMBUTICION BUENA

Tabla 6. Propiedades físicas, químicos y mecánicas de acero inoxidable 316

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DISEÑO DE LA PIEZA

SOBREMEDIDAS

Tabla 7. Sobremedidas del reductor de flujo en ducto gasífero.

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PLANO

Figura 2. Plano de reductor de flujo gasífero

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VISTAS

Figura 3. Vista longitudinal.

Figura 4. Vista frontal.

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Figura 5. Vista isométrica.

NOYO/ MACHOS

La función es de producir cavidades en la pieza, se instalan antes del vaciado del

metal liquido serán elaborados de arena verde un 85-95% junto con material carbonoso junto
con porcentajes pequeños de aglomerantes, deben ser fuertes, poseer resistencia, pero
colapsables de manera que luego de que solidifique la pieza fundida los machos son retirados
por los orificios de manera que la arena debe colapsar.

 20cm, L= 34,782 cm cilindro secundario + placa rectangular (I)

 10cm, L= 75,702 cm brida + cilindro principal (I)

 4cm, L= 4,092 cm orificios para pernos de brida y placa (VIII)

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MOLDEO

PREPARACIÓN DE MOLDE

Para esta pieza donde los requerimientos de la industria petrolera son exigentes en el
servicio es necesario impedir la formación de grietas en los moldes, se deben emplear resinas
que me garanticen evitar la rotura luego de la colada.

Consiste en realizar el mezclado de la arena, resina junto con el endurecedor. El

mezclado es de forma sencilla realizándose en mezcladores, la compactación se realiza de
manera manual.

Arena silícea

Material base, no es tóxico ni peligroso, de bajo costo, resiste elevadas temperaturas.

Se emplea un tamaño granular medio (0,15 – 0,20) mm

 La arena de contacto me garantiza mejor acabado superficial, posee una fineza y

pureza que se coloca en la superficie del modelo.
 La arena de relleno menor control de fineza, presenta mayor granulometría.
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Catalizador

Ácidos de tipo paratolueno – sulfónico, poseen cierta cantidad de agua, el contenido

en la mezcla no debe exceder el 45% en relación al peso de la resina.

Resinas fenólicas

En forma de polvo o líquido, el endurecimiento se obtiene por la adición de un ácido

moderadamente fuerte (ácido p- toluensulónico).

Composición de la mezcla
Resina fenólica 1 – 2%
Catalizador 30 – 40%
Arena silícea 60 – 70%
Agua 0,25- 1%

Tabla 8. Composición de la mezcla

TIEMPO DE MEZCLADO

Son muy variantes respecto al mezclador donde se realice, el tiempo de

endurecimiento de la resina y concentración del catalizador. El tiempo de mezclado muy
elevado infiere que en que puede originar baja resistencia y de igual manera un tiempo muy
corto proporciona baja resistencia por el mezclado incompleto o ineficiente. Se estableció un
tiempo de máx. 20min.
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RECUBRIMIENTOS AISLANTES

Estación de pintura donde se rocía pintura refractaria a base de magnesita o zirconio

y se pinta la superficie de contacto de manera que me garantice contacto cero entre metal
líquido y arena de moldeo. Se somete al paso breve por el horno de manera que se extraiga
el alcohol de la pintura refractaria.

Se plantea el uso de pintura a base de zirconio por ser la comúnmente empleada para
recubrir arena silícea.

Pintura refractaria base zirconio

Disolvente Alcohol isopropílico
Forma Tonalidades grises
Solidos 80-88%
Base Zirconio
refractaria
Tabla 9. Propiedades físicas de la pintura refractaria

PERMEABILIDAD, RESISTENCIA Y DUREZA EN MOLDES

 La permeabilidad del molde me garantiza la salida de gases al momento del vaciado

del metal líquido, para ellos se hacen perforaciones para aumentar asegurar dicha
propiedad. La permeabilidad depende de las dimensiones, forma, fineza del grano,
compresiones de allí la importancia de contralarla, una deficiencia de
permeabilidad en el molde producirá efectos en la superficie de la pieza y mayores
problemas como el agrietamiento.
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 La resistencia vendrá proporciona por la capacidad del molde mantener la forma

ante a colada, la temperatura en el horno y la erosión causada por el metal líquido.

SISTEMA DE COLADA Y ALIMENTACIÓN

SECCIONES Y MODULOS DE LA PIEZA

Sección 1: Brida ∅ 48cm

Sección 2: Cilindro principal ∅ 30cm
Sección 3: Cilindro secundario ∅ 20cm
Sección 4: Plancha rectangular 30x35cm

Sección 1: Brida ∅ 48cm

Calcularemos la diagonal entre la brida y el cuerpo. Para conocer el valor del espesor de la
sección ultima en solidificar y establecer la forma geométrica característica.

∅𝑒𝑥𝑡− ∅𝑖𝑛𝑡 ∅𝑐𝑖𝑙.𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙− ∅𝑖𝑛𝑡

a= c=
2 2

𝑏𝑐𝑜𝑟𝑟 = √𝑏2 + 𝑐2

49,092−20,46
𝑎= = 14,32 cm
2
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30,69−20,46
𝑐= = 5,12 cm
2

𝑏𝑐𝑜𝑟𝑟 = √(4,092)2 + (5,12)2 = 6,55 cm

b 6,55
= = 0,46  3 es una barra
a 14,32

a∗b 14,32∗6,55
M BRIDA = = = 2,56 cm
2∗(a+b)−c 2∗(14,32+6,55)− 5,12

Sección 2: Cilindro principal ∅ 30cm

Por los lados c, no hay transferencia de calor, además dada la configuración donde se
pierde el efecto de los extremos del cilindro, se convierte prácticamente en una placa. Por el
caso anterior se considera que el cilindro desarrolla una placa de espesor 5,12 cm

espesor 5,12
M CIL. PRIN = = = 2,56 cm
2 2
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Sección 3: Cilindro secundario ∅ 20cm

espesor 20,46−10,23
M CIL. SEC = = = 5,12 cm
2 2

Sección 4: Plancha rectangular 30x35cm

V t∗1∗1 t(espesor) 4,092

𝑀= = = = = 2,046 cm
A 1∗1+ 1∗1 2 2

Sección 1: Brida ∅ 48cm 2,56 cm

Sección 2: Cilindro principal ∅ 30cm 2,56 cm
Sección 3: Cilindro secundario ∅ 20cm 5,12 cm
Sección 4: Plancha rectangular 30x35cm 2,046 cm

UBICACIÓN

Considerando los módulos encontrados, que se representan con el criterio de Heuver

(Circunferencias circunscritas), tenemos que las mazarotas deben colocarse en la brida y en
la plancha rectangular. La mazarota en la S1 contribuirá a la alimentación de la S2, de igual
manera la mazarota ubicada en la S4, alimenta la S3.
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TAMAÑO DE LA MAZAROTA

En primer lugar, debemos establecer el módulo de la mazarota con la siguiente relación

MMAZ = 1,2* M pieza

Como anteriormente habíamos preestablecido los módulos a usar para el cálculo de las
mazarotas serán S1 y S4

S1 BRIDA = 2, 56 cm S4 PLANCHA = 2,046 cm

MMAZ S1 BRIDA = 1, 2*2, 56 = 3,072 cm

MMAZ S4 PLANCHA = 1, 2*2,046 = 2, 45 cm

Considerando una mazarota cilíndrica

h= 1,5*d ó h= 3

r∗h r∗3r 3r2 3r

𝑀= = = = Despejando r:
2∗(r+h) 2∗(r∗3r) 2∗4r 8

8 16
r= módulo d= ∗ módulo
3 3

π ∗ d2 ∗ h
V=
4
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 Diámetro de mazarota S1= 16 ∗ 3,072cm = 16,38 cm

3

 Altura de mazarota S1= 1,5*16,38 cm= 24,576 cm

𝜋∗(16,38)2∗24,576
 Volumen de mazarota VS1= = 5176,17 cm3
4

517,617 dm3

16
 Diámetro de mazarota S4= ∗ 2,45cm = 13,06 cm
3

 Altura de mazarota S4= 1,5*13, 06 cm= 19,6 cm

𝜋∗ (13,06)2∗19,6
 Volumen de mazarota Vs4 = = 2624,29cm3
4

262, 429 dm3

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TRATADOS FINALES

TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Este acero no puede ser endurecido mediante templado. Presenta buenas condiciones
de soldabilidad y se recomienda que en las secciones soldadas se realice recocido posterior
con el objetivo de obtener la más alta resistencia a la corrosión.

AISI 316 no pueden endurecerse mediante tratamiento térmico, pero si endurecerse

por trabajo en frio. Para el recocido calentar a 1900 a 2100 °F (1038 a 1149 °C), luego
moldear y sumergir rápidamente, pueden moldearse y extraerse rápidamente.

MECANIZADO

El acero inoxidable es uno de los materiales más utilizados en el área del mecanizado,
especialmente en bridas y tubos. 316 tiene una mayor tasa de endurecimiento del trabajo que
el acero al carbono y el acero de baja aleación, por lo que es más difícil de procesar, por lo
tanto, se requiere mayor potencia y velocidades de procesamiento más bajas.

Torneado con metal duro Torneado con acero rápido

Parámetros de corte Torneado de desbaste Torneado fino Torneado fino
Velocidad de corte (vc) 170 -145 160 – 210 25 – 45
m/min
Avance (f) mm/r 0.2 – 0.4 0.1 – 0.2 0.1 – 0.5
Profundidad de corte (ap) 1-4 0.5 -1 0.5 - 3
mm
Mecanizado grupo ISO M20 – M30 M10

Tabla 10. Parámetros de torneado en acero AISI 316

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ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD

 Método radiográfico

Inspección por Rayos X o Rayos Gama, la fuente emisora es formada por isótopos de
Iridio, Cobalto, etc. Una buena radiografía es función de los siguientes factores:

1. Curva de envejecimiento del isótopo

2. Distancia fuente-objeto
3. Espesor de la placa de acero

4. Sensibilidad de la película
5. Tiempo de exposición

 Método de partículas magnéticas

Este método utiliza la e1ectriddad para formar un campo magnético. Cuando las
partículas magnéticas de hierro, son sopladas (método seco) o esparcidas en una
suspensión liquida (método húmedo), la perturbación en el campo magnético creada por
una discontinuidad (grieta), hace que algunas de las partículas sean retenidas. El patrón
de partículas resultante forma una identificación definida de la forma, tamaño y
localización de la discontinuidad.
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 Método de barnices

El ensayo por líquidos penetrantes o barnices es un método desarrollado en equipos

superficiales, y que estén abiertos a la superficie. Se presta para detectar
discontinuidades como grietas y poros. Es muy utilizado en materiales no magnéticos
como aluminio, magnesio, aceros inoxidables austeníticos, aleaciones de titanio y
zirconio, y también, materiales magnéticos.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

- Rodolfo Guillermo Xoy Córdova. TRABAJO DE GRADUACIÓN INGENIERO

MECANICO. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO PARA
TORRES DE PERFORACIÓN DE POZOS PETROLEROS .UNIVERSIDAD DE
SAN CARLOS DE GUATEMALA. Guatemala, octubre de 2006.
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- Tuberías, válvulas y accesorios. Universidad Autónoma de Barcelona. Consultado

en página web:
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- Especificaciones y mecanizado de accesorios petroleros. Consultado en página web:

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- Ficha técnica de acero 316. Consultado en página web:

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- Acero inoxidable 316. Consultado en página web:

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- Tramos petroleros en acero inoxidable 316. Consultado en página web:

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