INSTITUTO POLITÉCNICO
NACIONAL
Unidad Profesional Interdisciplinaria de
Ingeniería y Ciencias Sociales y Administrativas
Normalización y Metrología Dimensional
2IM42
Reporte de Práctica Verificación Geométrica
Profesora: Alvarado Romero Velia Desiree
Elaborado por: Equipo 4
Carrera Nataren Angie Melissa
León Pérez Gabriel Eduardo
Martínez Cazarez Omar
Reyes González Wendy Elizabeth
Fecha de entrega:
13 de junio de 2023
Objetivo de la práctica
En esta práctica se identificará la verificación geométrica de piezas, para poder identificar
aquellos defectos de posición que tienen y con base a esto poder calcular la Redondez,
la Excentricidad y la Rugosidad de las piezas usadas en laboratorio.
Material y Equipo
• Máquina verificadora de redondez y excentricidad.
• Rugosímetro.
• Papel para carta polar.
• Papel para grafica de rugosidad.
• Piezas metálicas.
Rugosidad Total
RT= # divisiones X FA
Donde:
FA= Valor físico de la división / Amplificación
#divisiones: es la división existente entre el punto más alto y el punto más bajo de la
gráfica
Para esta gráfica se utilizó una amplificación de 1000x
Por lo tanto:
FA= 2mm / 1000x = 0.002mm
RT= 14 (0.002mm) = 0.028mm
RT= 28µm
Rugosidad media aritmética
Se tienen valores para las distintas amplificaciones que se puedes utilizar, a
continuación, se muestran estos valores:
1000x = 0 – 0.5
2000x = 0 – 0.25
5000x = 0 – 0.10
10000x = 0 – 0.5
20000x = 0 – 0.25
50000x = 0 – 0.10
Para esta tabla, los primeros 3 valores se multiplicarán por 10 porque se tratan de
amplificaciones menores.
Además, la rugosidad aritmética es un valor directo, por lo tanto:
𝑅𝑎 = (0.05𝜇𝑚) × 10
𝑅𝑎 = 0.5𝜇𝑚
Redondez
𝑅𝑇 = (#𝑑𝑖𝑣)(𝐹𝑎)
2𝑚𝑚 2𝑚𝑚
𝐹𝑎 = = = 0.01𝑚𝑚 = 10𝜇𝑚
𝑀 200𝑥
R= Redondez.
CZM= Centro de zona mínima.
D= Distancia más lejana al centro.
d= Distancia más cercana al centro.
FR= Falta de redondez.
FA= Factor de amplificación.
𝐶𝑍𝑀 = 𝐷 − 𝑑 = 14 − 8 = 6 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
Por lo tanto:
𝑅𝑇 = (6𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠)(10𝜇𝑚) = 60𝜇𝑚
Excentricidad
𝑃−𝑁 8−3
𝑒= (2𝑚𝑚) = (2𝑚𝑚) = 0.025 ó 25𝜇𝑚
2𝑀 2(200𝑥)
P= La distancia más grande de la separación entre circunferencia 1 de la circunferencia
2.
N= P= La distancia más corta de separación entre las circunferencias.
M= Amplificación-.
Ángulo de distorsión
Para conocer el ángulo de distorsión se utilizará la tangente del triángulo marcado en la
gráfica, de modo que:
𝑐𝑜
𝑇𝑎𝑛𝜃 =
𝑐𝑎
Donde:
𝑐𝑜 = (#𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠) × (𝐹𝑎)
#𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 14
2𝑚𝑚 2𝑚𝑚
𝐹𝑎 = = = 2𝜇𝑚
𝑀 1000𝑥
Por lo tanto
𝑐𝑜 = (14) × (2𝜇𝑚) = 28𝜇𝑚
Para conocer ca, nos apoyaremos de una lista de valores que corresponden a la amplitud
horizontal:
8/1 = 4 divisiones = 10mm
4/1 = 2 divisiones = 10mm
2/1 = 1 división = 10mm
1/1 = 0.5 divisiones = 10mm
½ = 0.25 divisiones = 10mm
Como la gráfica tiene un total de 5 divisiones horizontales, nos apoyaremos de una regla
de tres para conocer el valor milimétrico para tal número de divisiones
8
= 4 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 10𝑚𝑚
1
5 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = 12.5𝑚𝑚
Por lo tanto, ca = 12.5mm
𝑐𝑜 28𝜇𝑚
𝑇𝑎𝑛𝜃 = = = 0.00224
𝑐𝑎 12.5𝑚𝑚
Despejamos al ángulo teta
𝜃 = tan−1 (0.00224) = 0.128°
Realizamos un cambio de grados a minutos mediante la calculadora
𝜃 = 0°7´
Conclusiones
Con esta práctica el equipo concluye que la verificación geométrica nos permite
comprobar diferentes tipos de parámetros en diferentes piezas, con diferentes tamaños
donde se necesita una alta precisión. Muchas veces dependiendo del tipo de pieza y el
uso que se le dará debe tener ciertas tolerancias y características geométricas.
Para el caso de la práctica realizada se vieron los tres principales parámetros de
verificación, que fueron la Redondez, la Excentricidad y la Rugosidad, en el que gracias
a las gráficas que obteníamos de los equipos utilizados, podíamos realizar los cálculos
correspondientes que anexamos en este reporte.
Y otra cosa muy importante que se pudo percibir gracias a las graficas y cartas polares,
es ver que las piezas a pesar de que a la vista del ojo humano se podría apreciar que
están redondas, con una circunferencia perfecta, en la carta polar y gracias al palpador
podíamos ver que las piezas no tenían esa redondez que nosotros percibimos, en
realidad podían tener deformación e irregularidad.
Lo mismo pasa con la rugosidad, a la vista se ve la pieza lisa, pero al tacto sea con los
dedos o incluso con las uñas se perciben las irregularidades de un mal corte y por lo
tanto una sensación rugosa, que se debe de la misma forma a errores.
El uso de estos tipos de equipos nos permite crear tolerancias en las que tenga que estar
una pieza o elemento y tratar de acercarnos lo más posible y solo entre el rango de
tolerancias que sean necesarias o solicitadas para las piezas.