SOLSADURA teoria

HISTORIA

El concepto de soldadura se desarrolló por primera vez en la edad media. Esto a pesar
de que no se realizaba el proceso de soldadura como en la actualidad, hasta los últimos
años del siglo 19. Antes de ello, sólo se conocía un proceso denominado “soldadura de
fragua”. Ya que en esa época era el único medio para unir dos objetos metálicos juntos.
Esa técnica consistía en el uso de una llama de fuego para calentar el metal a
temperaturas extremadamente alta y luego realizar el martilleo de las pieza juntas hasta
que se convirtieran en uno. Este método fue sustituido en la época de la revolución
industrial. Ya que el método de la llama de la calefacción eléctrica y de gas demostraron
ser mucho más seguro y más rápido para los soldadores. Prácticamente cada objeto o
material para la sociedad de hoy fue creado por herramientas de construcción soldadas
en sí.
Como ven las formas de soldar se han ido modificando, en la actualidad, algunos
utilizan el gas, mientras que otros utilizan la electricidad y las formas más recientes
implican el uso de un láser. El proceso que se utiliza para soldar dependerá de una
variedad de factores. Pero la forma y el espesor del material es por lo general el factor
decisivo para que el método sea más eficaz.

¿ Qué es la soldadura ?

La soldadura se define como un proceso en el que dos o más piezas de metal o

termoplásticos se unen entre sí mediante el uso de calor y presión. Esta técnica de
aplicación de calor suaviza el material y permite que se fijen juntos, como uno sólo, en
un área de la articulación cuando se aplica una cantidad adecuada de presión.

Existen tipos de soldadura

1. POR ARCO: La soldadura por arco es una popular técnica de soldar debido al
bajo coste del proceso. El proceso comienza con un dispositivo que emite una
corriente eléctrica. Este dispositivo puede diferir mucho de un proceso a otro.
Sin embargo, la corriente eléctrica se mueve a través de los materiales que sin el
dispositivo, serían considerados no conductor. Se le llama “soldadura por arco”
porque se crea una corriente eléctrica entre el dispositivo que se utiliza para
soldar y los materiales que, a veces, da un aspecto de arco. La primera forma
básica de esta técnica fue inventado en el año 1802.

2. POR ELECTROESCORIA: La soldadura por electro escoria entró en la práctica

a mediados de la década de 1950. Este proceso, en general, es rápida para unir
materiales de gran tamaño como las placas de acero de espesor. Estas placas o
materiales son dispuestos en una posición vertical. Para ello es ideal utilizar esta
 técnica, ya que está diseñado para soldar en este ángulo sin causar distorsión. El
nombre “electro escoria” se deriva de la utilización de áreas de cobre llena de
agua dentro del dispositivo. Los cuales fueron incluidos como único propósito
para evitar “escoria” fundida al verterse en otras áreas.

3. POR ARCO METALICO CON GAS: El proceso de soldadura de arco de metal

de gas (GMAW), creada en la década de 1940, es otro proceso de soldadura
automática. Este método consiste en el uso de una pistola de soldadura que se
alimenta automáticamente del metal de soldadura a través de la pistola para su
uso. La pistola de soldadura también distribuye automáticamente un gas
protector como un escudo contra los elementos naturales. Este proceso ahorra
mucho tiempo y es mejor para una gran cantidad de trabajos de soldadura. Fue
desarrollado originalmente para su uso con los metales de aluminio.
Actualmente, este método es utilizado principalmente por los soldadores en la
industria de reparación de automóviles y de fabricación.

4. POR ARCO DE TUNGSTENO: La soldadura de arco de tungsteno con gas es

considerado como uno de los más difíciles. Esto porque se requiere mucho
tiempo en los procesos para soldar. En la actualidad es el más utilizado junto con
la soldadura al arco de plasma. Esto es debido a que requiere una gran cantidad
de atención y destreza para soldar en un espacio pequeño, entre el arco de la
llama y el material que se está soldando. Por lo general, las pequeñas tiras de
metal que no contienen la cantidad de hierro se sueldan con este proceso.
Aunque es difícil, produce muy fuertes soldaduras de alta calidad cuando se
hace correctamente. Esta técnica es ideal para soldadores de bicicletas y aviones.

5. MIG (METAL INERT GAS): La soldadura MIG es un proceso de soldadura que

utiliza un gas para proteger el metal de soldadura. El gas mantiene al metal de
soldar al ser efectuado a partir de elementos naturales en el medio ambiente,
tales como el oxígeno. Esto permite al soldador operar a una velocidad continua,
haciendo que el proceso sea bastante rápido. La operación del equipo no
requiere de una gran habilidad. Sin embargo, el equipo utilizado en la soldadura
MIG sólo se puede utilizar en interiores debido al gas que participan en el
proceso de soldar. Soldadura MIG fue lanzado originalmente en la década de
1940, pero sufrió muchas mejoras hasta ser perfeccionado en la década de 1960.

6. POR ASCO DE PLASMA: Plasma soldadura es muy parecida al arco de

tungsteno(GTAW). Los dos procesos se comparan a menudo, ya que
básicamente funcionan de la misma manera, sólo con un tipo diferente de la
antorcha. Este método fue desarrollado en 1954, aunque aún hoy en día, se sigue
mejorando. Esta técnica también requiere de más concentración que GTAW
porque el arco más pequeño y la precisión para soldar. En el plasma, la corriente
eléctrica se pasa a través de una muy pequeña tobera que pasa a través de los
 gases de protección, lo que permite una precisión extrema en las áreas pequeñas.
Este tipo de soldadura puede calentar metales a temperaturas muy extremas, que
pueden dar lugar a soldaduras más profundas. Como el GTAW, este proceso de
soldadura se usa generalmente en la industria de fabricación de aeronaves.

7. ARCO METAL BLINDADO: La soldadura de arco de metal blindado (SMAW)

también se conoce como “palo de soldar”. Este proceso es conocido por ser el
proceso más popular, amplia mente utilizado en la actualidad. La primera forma
de SMAW fue creada en 1938, pero el proceso y el equipo continúa a someterse
a mejoras. Es un proceso de soldadura manual que es muy simple y barata de
operar. Los resultados a menudo no son tan ‘limpios’ como otros métodos, ya
que puede presentar salpicaduras en el fundido. Esta técnica de soldadura con
electrodo es utilizado principalmente por los soldadores que trabajan en la
construcción de estructuras de acero y otras industrias que requieren soldadura,
pero no tienen grandes presupuestos.

8. ARCO SUMERGIDO: El proceso de soldadura por arco sumergido sólo se

puede utilizar adecuadamente en los materiales que contienen un alto contenido
de hierro, tales como el acero inoxidable. El dispositivo utilizado en este proceso
puede ser automático o semiautomático por lo que es un proceso bastante rápido.
Si bien es un proceso rápido, el arco eléctrico debe ser constantemente cubierto
por “flujo ‘con el fin de proteger el metal de la atmósfera durante el proceso de
soldadura. Está cubierta también evita cualquier salpicaduras de soldadura que
hace que sea más seguro para los soldadores. El proceso es el nombre de esta
necesidad de ser ‘sumergido’ en una cubierta de flujo.

9. GAS INERTE DE TUNGSTENO: La soldadura por gas inerte de tungsteno,

Tungsten Inert Gas, (TIG) es muy similar al proceso de soldadura de metal con
gas inerte (MIG). La principal diferencia entre estas dos formas de soldar es que
utiliza una forma de corriente de tungsteno, mientras que el MIG utiliza un
electrodo de metal. Debido a que el TIG utiliza tungsteno, requiere una carga
adicional, colocado en el interior del dispositivo para soldar. Al igual que el
tungsteno no se funde en el proceso. Esto se debe a que el tungsteno es único y
no se puede calentar a una temperatura más alta antes de la fusión de todos los
demás metales. Esta técnica para soldar se utiliza generalmente en las industrias
que trabajan con acero inoxidable.

Tipos de electrodos
Existen muchos tipos de electrodos. La utilización de uno u otro dependerá sobre todo
del tipo de máquina de soldar, del metal base a unir, de la posición en la que vamos a
soldar y del acabado que queramos.

En la soldadura manual o MMA, los electrodos más comunes son los revestidos.
Suelen tener una nomenclatura estándar formada por la letra E y cuatro dígitos. La E
significa que es un electrodo para la soldadura manual. Los dos primeros dígitos son la
resistencia a la tensión, medida en libras por pulgada cuadrada por 1000. Por ejemplo,
un electrodo E6013 resiste una tensión de 60.000 PSI y el 7018 tiene la fuerza de alta
resistencia a tensión de 70.000 PSI. El tercer y cuarto dígito indican las condiciones
(posición, corriente, polaridad) en las que se puede soldar satisfactoriamente.
Según el material predominante en el revestimiento, el electrodo será conveniente para
un metal u otro.

 El electrodo de rutilo es el más comúnmente utilizado para soldar acero por ser
el más universal para todas las posiciones.
 El electrodo básico crea una soldadura muy resistente y es utilizado en
estructuras rígidas y grandes espesores.
 El electrodo con revestimiento de ferro-níquel se utiliza para metal
de fundición.
 El electrodo utilizado para metales inoxidables tiene un revestimiento bajo en
carbono.
 El electrodo con revestimiento rutilo-celulósico se utiliza en metales
galvanizados.

El tamaño de los electrodos depende del amperaje de la máquina y la dureza del

material que se vaya a soldar. Por lo general, las intensidades de soldadura
recomendadas en función del diámetro del electrodo serian:
¿Qué es el control de calidad?

El control de calidad en soldadura es el proceso sistemático de verificación y evaluación

de la calidad de las uniones soldadas, asegurando que cumplen con los estándares y
requisitos del proyecto. Este proceso busca prevenir defectos, detectar errores durante la
soldadura y garantizar que la unión sea resistente y segura.

¿Qué considerar en el control de calidad para Soldadura?

El control de calidad para Soldadura no es algo que solamente se deba realizar para
evitar defectos o problemas en las piezas producidas.

La calidad es un concepto global con diferentes actividades y acciones, las cuales juntas
aseguran un nivel mínimo de eficiencia, estética, y correcto funcionamiento, pero no
sólo de los productos terminados, sino también de los procesos, el equipo, los métodos,
e incluso, las personas que nos llevaron a ese punto.

Por lo tanto, y ya que un buen control de calidad para Soldadura conlleva tantos
elementos y fases, veamos juntos sus características y componentes principales, para
que así, usted pueda hacerlo o perfeccionarlo en su propia empresa.

¿Quién realiza un control de calidad para Soldadura?

Ya que es una actividad que involucra a todas las partes del proceso de la Soldadura, es
necesario que el control de calidad se realice por al menos 1 persona especializada en el
tema, al cual regularmente se le conoce como “Inspector o Supervisor de Soldaduras”,
mismo(a) que debe estar capacitado(a) en diferentes áreas de conocimiento del ramo,
entre las cuales podemos destacar las siguientes:
 Principios y métodos de Soldadura.
 Normativa nacional e internacional, incluyendo códigos y simbología.
 Diseño de procesos de Soldadura, incluyendo planos.
 Uso y características de equipos de Soldadura.
 Materiales, así como sus usos, propiedades, y características.
 Tratamientos térmicos y post- soldaduras.
 Defectos de Soldadura, sus causas y como prevenirlos o corregirlos.
 Evaluación de conocimiento y experiencia de operadores y soldadores.
Todo lo anterior, acompañado de experiencia en pruebas, ensayos, y por supuesto, en la
emisión de informes y dictámenes, mismos que deberán comprender todos los aspectos
mencionados, detectado puntualmente los problemas y oportunidades, pero también las
posibles soluciones y métodos preventivos y correctivos, puntualizando las
responsabilidades en cada una de las actividades.

Etapa 1: Antes de la Soldadura

En esta etapa, se reunirá al personal involucrado en las operaciones de Soldadura

indicándoles que aspectos se inspeccionarán y reuniendo toda la información previa que
se tenga, incluyendo planos, diseños, manuales, instructivos, reportes operativos, e
incluso, dictámenes anterior

Posteriormente, usted o su supervisor(a) darán inicio al proceso contemplando todos los

siguientes puntos a revisar:

Instalaciones

Revise su cumplimiento con los códigos y estándares nacionales e internacionales, y

todas las medidas de seguridad e higiene.

Equipos de Soldadura

Verifique si son los más apropiados de acuerdo con sus funciones y requerimientos,
emitiendo a la vez, reportes de operabilidad, calibración, y por supuesto, seguridad.

Materiales

Revise todos los materiales involucrados, tanto de base como de aporte, emitiendo
reportes de utilidad y funcionamiento de acuerdo con lo requerido.

Procedimientos de Soldadura

Revise documentalmente su incorporación y si están completos de acuerdo con los

procesos operativos que se llevan a cabo.

Soldadores y operadores
Verifique sus calificaciones y experiencias, de acuerdo con los estándares de la
industria, y de preferencia, con reportes o indicadores de productividad.

Como pudo ver, en esta etapa del control de calidad, se revisan todos los elementos
antes de poner en funcionamiento el proceso de Soldadura, tratando de detectar los
cabos sueltos en diseño, documentación, personal, materiales, y maquinaria, todo desde
un punto de vista objetivo y sin emitir un fallo final sobre su eficiencia.

Etapa 2: Durante la Soldadura

En esta etapa usted se basará más en la observación pura, pues se centra en la

confirmación visual de los procesos, así como en la medición de tiempos y formas,
destacando los siguientes puntos:

Procedimiento de Soldadura

Cheque que se usen los procedimientos aprobados (mismos que se revisaron en la etapa
previa), cumpliendo con los tiempos, materiales, y formas predeterminadas, y
detectando desviaciones en estos parámetros.

Soldadores y Operadores

Revise la aplicación de los conocimientos y la experiencia de sus operadores, además de

su apego a los procedimientos aprobados y a las medidas de seguridad.

De los 2 puntos anteriores, usted obtendrá un reporte de tipo operativo, que nos servirá
para la siguiente etapa de control de calidad.

Etapa 3: Después de la Soldadura

En esta última etapa y ya con las piezas terminadas, usted y/o su supervisor(a)
procederán a verificar y determinar los resultados finales, mismos que incluirán:

Establecimiento de criterios de aceptación

De acuerdo con los procedimientos de Soladura de su empresa, se determinarán los

criterios de aceptación o rechazo en las Soldaduras, determinando los requisitos
mínimos de calidad, funcionamiento, y eficiencia (e incluso estética) que deben
cumplirse.

Realización de ensayos no destructivos

En estos, usted realizará inspecciones oculares de las Soldaduras, preparando informes

donde se indiquen todos los puntos aprobados y reprobados de acuerdo con estándares
preestablecidos.
Realización de ensayos mecánicos

A diferencia del anterior, en estos ensayos usted tomará muestras, realizando en ellas
diferentes pruebas, como, por ejemplo, en relación con la fiabilidad de las uniones, los
acabados, y los posibles defectos o problemas que presenten; determinando así el
porcentaje de cumplimiento de los criterios.

Elaboración de dictámenes e informes finales

En esta última actividad, usted asentará documentalmente todo el trabajo inspeccionado,

desde los hallazgos, resultados de las pruebas, puntos positivos y fuertes de su
Soldadura, problemas y defectos, y por supuesto, los métodos correctivos y preventivos
que se aplicarán.

De esta forma, usted determinará no solamente sus problemáticas, sino también los
puntos fuertes que no se deberán de descuidar y que probablemente le brindarán una
ventaja competitiva, y también, lo que se deberá atacar de inmediato para subir el nivel
de su empresa y de sus Soldaduras.

Control de calidad para Soldadura

A pesar de que, como vimos, el control de calidad requiere de personal experto, es muy
importante recalcar que es un proceso que involucra a todos, desde el nivel operativo
hasta el administrativo, pues no solamente se basa en las actividades de Soldadura, sino
también en toda la preparación y decisiones que se dieron antes de poder realizarlas, y
por supuesto, en la forma en que se están obteniendo, e incluso, midiendo los resultados.

Por lo tanto, podemos concluir que el control de calidad para Soldadura es un proceso
integral, necesario, y lo que es más importante, no de regaño o simplemente correctivo,
sino más bien de aprendizaje y crecimiento continuo para su empresa.