Exposición
En el mundo empresarial altamente competitivo de hoy, las empresas
manufactureras buscan mejorar sus operaciones mediante la implementación de
diversas estrategias y herramientas. Uno de los enfoques más populares es la
metodología Lean Manufacturing, que se enfoca en eliminar el desperdicio y
maximizar el valor para los clientes. Las herramientas de Lean Manufacturing
están diseñadas para ayudar a las empresas a optimizar sus procesos, reducir
costos y aumentar la productividad.
1. KAIZEN
Kaizen es un término japonés que significa mejora continua. Es una filosofía que
enfatiza la importancia de hacer pequeñas mejoras incrementales a lo largo del
tiempo para lograr mejores resultados.
Este método surge en japón en la década de los 50 y no tardo mucho en implantarse
en las cadenas de producción del sector automovilistico, toyota fue la primera
empresa en implantar kaizen le dio a cada uno de sus trabajadores la potestad de
mejorar el sistema de producción, logrando en poco tiempo situarse como primera
potencia en la industria
Su objetivo es implementar mejoras y reducir ineficiencias para construir un entorno
eficiente y productivo que aumente la competitividad de las empresas.
¿Como funciona?
Este método se basa en la constante evolución de los procesos que integran el
sistema productivo empresarial, estableciendo ciertos estándares de calidad y
midiendo constantemente los logros obtenidos. De esta forma, se asegura el
cumplimiento del proceso de mejora continua
Kaizen se basa en el ciclo de Deming como herramienta para conseguir la mejora
continua el ciclo que conocemos como phva
Para que sirve
Kaizen mejora la competitividad, la rentabilidad, la motivación, formación, y la
productividad de las empresas
2. POKA YOKE
Poka-yoke es un término japonés que significa "a prueba de errores". Es una técnica
de gestión de calidad que tiene como objetivo evitar que ocurran errores durante el
proceso de producción o ensamblaje mediante el diseño de procesos o
herramientas de manera que evite que ocurran errores.
Poka yoke es una herramienta de calidad donde la idea principal es hacer las cosas
bien desde la primera vez pero establece que es mejor aun hacer que sea imposible
hacerlas mal desde el principio desarrollada por el ingeniero japones shigeo shingo
en los años 60, la finalidad del sistema poka yoke es eliminar los defectos en un
producto ya sea previniendo o corrigiendo lo antes posible los errores que se
presenten considerando asi los defectos como los resultados de los errores en los
procesos ya sean causados por operadores, maquinas o equipos dependiendo de
su propósito y función los sistemas poka yoke se pueden clasificar en dos categorías
1. Prevenir errores: La función principal de los sistemas Poka-Yoke es prevenir
las ocurrencias de errores y defectos en los procesos de producción o
servicio. Para ello, se implementan dispositivos y sistemas que impiden que
se realicen operaciones incorrectas o defectuosas por parte de los
operadores.
2. Detectar errores: Además de prevenir errores, los sistemas Poka-Yoke
también permiten detectar errores en el proceso antes de que afecten la
calidad del producto o servicio final. Esto se logra mediante la
implementación de sistemas de detección de errores, como sensores y
dispositivos de medición, que alertan al operador o al sistema de control
sobre la presencia de errores o defectos
3. JUST IN TIME (JIT)
El Just-In-Time, (Justo a Tiempo en español) es un sistema para organizar la
producción en las fábricas desarrollado en Japón por Taiichi Ohno. Este modo de
organización fue creado para Toyota, Pronto empezó a extenderse fuera de Japón,
haciéndose muy popular en las últimas décadas.
Básicamente, se basa en recibir los insumos y fabricar los productos “justo a
tiempo”, es decir, poco antes de que se entreguen y solo en las cantidades
necesarias. Esto reduce o incluso puede llegar a eliminar la necesidad de almacenar
y trasladar la materia prima del almacén a la línea de producción.
En general, el sistema JIT tiene tres objetivos principales: reducir el tiempo de
inventario, minimizar el tiempo de espera y mejorar la calidad del producto.
Ventajas
1. Disminuye los costes de almacenamiento
2. Se adapta mejor a los cambios de los consumidores
Desven
4. KANBAN
Kanban es una palabra japonesa formada por Kan, que quiere decir visual, y Ban,
que significa tarjeta. Por lo tanto, Kanban hace referencia a las tarjetas visuales.
Kanban es una técnica de Lean que se utiliza para administrar y mejorar el flujo de
trabajo en entornos de producción. Fue desarrollado originalmente por Taiichi Ohno,
un ingeniero industrial de Toyota, como una forma de mejorar la eficiencia de
fabricación y reducir el desperdicio.
Esta es una herramienta de gestión visual del flujo de trabajo . Kanban se basa en
la idea de que el trabajo se mueve a través de un proceso en una serie de pasos, y
que visualizar el flujo de trabajo ayuda a mejorar la eficiencia y la productividad.
El método Kanban utiliza tarjetas físicas o digitales para representar el trabajo que
se realiza en cada etapa del proceso. Estas tarjetas muestran información sobre el
trabajo en curso, incluyendo su estado actual, su prioridad y cualquier otra
información relevante.
El objetivo de Kanban es crear un sistema de flujo continuo, donde el trabajo se
mueve a través del proceso de manera eficiente y sin interrupciones.
El método Kanban se basa en cuatro principios básicos:
Visualizar el flujo de trabajo: Se utiliza un tablero Kanban para visualizar el trabajo
en cada etapa del proceso.
Limitar el trabajo en progreso: Se limita la cantidad de trabajo que se puede realizar
en cada etapa del proceso, lo que ayuda a evitar el exceso de trabajo y reducir el
tiempo de espera.
Gestionar el flujo: Se utiliza información visual y métricas para gestionar el flujo de
trabajo a través del proceso.
Mejorar de manera continua: Se realiza un análisis regular del proceso para
identificar áreas de mejora y hacer los ajustes necesarios.