UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE SISTEMAS INDUSTRIALES

PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE

BOMBEO EN UN COMPLEJO PETROQUÍMICO, MEDIANTE
LA UTILIZACIÓN DEL MÉTODO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD

Realizado por:

ROSSANA JOSEFINA SÁNCHEZ CEDEÑO

Trabajo de Grado Presentado ante la Universidad de Oriente Como Requisito Parcial

Para Optar al Título de:

INGENIERO INDUSTRIAL

Barcelona Febrero de 2009

 UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE SISTEMAS INDUSTRIALES

PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE

BOMBEO EN UN COMPLEJO PETROQUÍMICO, MEDIANTE
LA UTILIZACIÓN DEL MÉTODO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD

ASESORES

______________________ ___________________
Prof. Luís E Bravo Ing. Miguel Henríquez
Asesor Académico Asesor Industrial

Barcelona Febrero de 2009

 UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE SISTEMAS INDUSTRIALES

PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE

BOMBEO EN UN COMPLEJO PETROQUÍMICO, MEDIANTE
LA UTILIZACIÓN DEL MÉTODO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD

JURADO

El Jurado hace constar que designo esta Tesis la Calificación de:

EXCELENTE

______________________
Prof. Luís E Bravo
Asesor Académico

______________________ ___________________
Prof. Gustavo Carvajal Prof. José F. Rodríguez
Jurado Principal Jurado Principal

Barcelona Enero de 2009

 Dedicatoria

RESOLUCIÓN

De acuerdo al artículo 44 del reglamento de Trabajos de Grado:

“Los Trabajos de Grado son de exclusiva propiedad de la Universidad de

Oriente y solo podrán ser utilizados a otros fines con el consentimiento del
Consejo de Núcleo respectivo, quien lo participará al Consejo Universitario”.
 Dedicatoria

DEDICATORIA
Le dedico esta tesis primeramente a mi Dios que jamás me abandona, que me ha dado
el regalo más bello, vivir, y me da una nueva oportunidad con cada día que pasa, me
da las fuerzas para continuar y lograr mis objetivos. Y con mi fe puesta en él, puedo
luchar con todo lo que me venga, saliendo victoriosa, ya que toda experiencia trae
algo bueno, una enseñanza.

A mis padres, Enoe Cedeño de Sánchez y Robin Sánchez García esta tesis también
es de ustedes, que me dieron la vida, y me cuidaron tanto, cada vez que me
enfermaba, allí estuvieron, cuidándome, velando mis sueños, se esforzaron tanto para
darme todo lo que necesité, me enseñaron disciplina, perseverancia, dedicación,
ingenio, muchas cosas aprendí gracias a ustedes, me dieron amor, ese amor que te
protege y te dice que todo saldrá bien, aunque uno no vea luz a veces; esto es para
ustedes Los amo, no lo digo mucho, pero soy lo que soy gracias a ustedes y todo su
esfuerzo.

A mis hermanos, que me han apoyado siempre, Robin, Roberto y Ronald, y han
sido parte de ejemplo para mi vida. Los quiero…

A mi tía Zulay, esta tesis también es tuya, porque eres como mi segunda madre,
siempre apoyándome y aconsejándome, mi tía bella, te quiero muchísimo, se que
estas contenta por este logro, y que lo vives conmigo… Besos, Muack!

A mis futuros hijos, porque cada vez que caía, siempre me acordaba de que tenía que
levantarme para darle un buen porvenir y brindarle todo lo que necesiten, así como
mis padres lo hicieron conmigo.

v
 Dedicatoria

A Ángel López, por ser una persona muy importante en mi vida, y en mi corazón. Te
AMO GORILA

vi
 Agradecimientos

AGRADECIMIENTOS
Le agradezco a mi Dios Todopoderoso, porque es mi fuente de energía, él me otorga
las fuerzas, voluntad, y amor para seguir por el buen camino, es mi guía, sin él no soy
nadie, no tengo espíritu. Me ha dado la vida, y me ha otorgado cosas maravillosas.

A mis padres, mami, GRACIAS, eres una excelente madre, se que soy
afortunada por tenerte, ya que no todos cuenta con alguien maravilloso como tú, eres
una mezcla de dulzura y carácter, eres mi madre, mi amiga, tus consejos, tu apoyo, y
tus regaños, me han guiado mucho para lograr mis metas. Igual tu papi, GRACIAS,
me enseñaste lo que es ser buen administrador, responsabilidad, dedicación, me
escuchaste también cuando más lo necesitaba, sentiste lo que yo sentía en esos
momentos, eres un excelente padre, me guiaste, al igual que mami, a tomar las
decisiones más acertadas en mi vida. La dedicación y el esmero de ambos por
cuidarme cuando me enfermaba, es algo admirable. GRACIAS a ambos otra vez, me
siento muy orgullosa de ser su hija.

A mis hermanos, Robin, (negro) por toda tu ayuda (con tu experiencia) en toda mi
carrera, y por guiarme y escucharme cada vez que lo pedí. Roberto, por todo tu
apoyo hermano. Ronald, por ayudarme, escucharme y acompañarme las veces que lo
necesité, por ser mi reparador de computadoras favorito. GRACIAS a los tres por
apoyarme, y protegerme, y aunque peleemos a veces, los quiero mucho.

A mis tías Zulay, y Yela. Gracias por ayudarme, cuidarme y consentirme siempre,
LAS QUIERO MUCHO.

A mí cuñada Barbra por tu ayuda desinteresada desde que nos conocemos y en este
trabajo de grado, y a mi sobrinito Nacho que me despertaba algunas mañanas de una
forma muy original para que continuara con mi labor.

vii
 Agradecimientos

A mis tíos, primos y demás familiares por el cariño que siempre me han demostrado

A la Universidad de Oriente por abrir sus puertas y brindarme la oportunidad de

desarrollarme como profesional, y por permitirme vivir la etapa más hermosa que
hasta ahora he vivido.

A los Profesores de la Universidad de Oriente, Núcleo Anzoátegui, por brindarme

todos sus conocimientos que sirvieron para mi formación como profesional de
Ingeniería Industrial. A Nancly, y a Francis por ayudarme en todo momento, besitos.

Al todo el personal de control de estudios, por ser buenas personas conmigo y

brindarme todo su apoyo, fue un placer trabajar con ustedes, he hecho buenas
amistades allí.

A mi asesor académico Ing. Luis Bravo, por orientarme y guiarme en todo el

desarrollo de mi tesis, para desarrollar un excelente trabajo de grado. Excelente
persona y excelente ingeniero.

A la empresa Pequiven por brindarme la oportunidad de realizar mis pasantías y a

aquellas personas que dedicaron parte de su tiempo en enseñarme parte de sus
conocimientos claves para realizar este trabajo, en especial al Cap. Adolfo Carrillo, al
personal de MANTENIMIENTO (José Rojas, Freddy, José López, Jackson, Pavón,
Diana, Ramón, etc.), al personal de operaciones, a los taxistas de Pequiven, por su
generosidad Quiero expresar un agradecimiento especial a los operadores José
Gregorio Hernández y Argenis Alcalá, ya que me brindaron sus conocimientos,
experiencias, disposición, y en especial su amistad; hicieron que mi estadía en la
estación fuera amena, aprendí bastante gracias a ustedes, tanto en lo profesional como
en lo humano. GRACIAS

viii
 Agradecimientos

A mis amigos Jimmy, Jesús y Julio (primo), porque me dieron los ánimos y valor
para luchar por lo que quería, que era estudiar en esta universidad, y juntos lo
logramos. A mis otros amigos, Efraín, Hubert, Maya, Cris, Mayen, Pedro, Jacobo,
Jesús, Auxi, Marialbeth, Rubén, Raúl, Mimo, los del barrio chino (Willy, Humberto,
El flaco, Rigo, Orlando), a Luzjulis, Claudett, Karelis (las ASOCUAIMAS), Felixa,
Evelyn, Konan, Frank, Jorge, entre otros.

A mis tres hermanas, que aunque no son de sangre, son hermanas del alma, Carolina,
Geraldine y Louzbetny. Caro, gracias por estar allí, apoyándome siempre, eres una
excelente persona y amiga, de verdad le doy gracias a Dios por tener tu amistad, no
tengo palabras para expresar el cariño que te tengo, eres como mi hermanita. Gera,
eres una excelente compañera y amiga, juntas formamos un excelente equipo de
trabajo, me agradó trabajar contigo, y más que seamos amigas, gracias por tus
consejos en todo momento. Lou, mami, tú me has ayudado con tu experiencia a
afrontar momentos difíciles en mi vida, me alegra mucho que hayas estado allí y que
sigas estando, también fuimos un buen grupo de estudio. Con las tres he compartido
muchas cosas, hemos pasado por momentos buenos y malos, y me alegra saber que
puedo contar con ustedes en cada momento. LAS QUIERO MUCHO

A una persona muy especial para mi, que no por ser el último en nombrar es el menos
importante. Ángel López (GORILA) mi novio, mi amigo, mi compañero, que has
estado conmigo en toda esta tesis, ayudándome y apoyándome, eres mi programador
favorito, te agradezco mucho todo lo que haces por mi cielo, tu paciencia,
entusiasmo, y esmero hacia mi persona y en todo lo que deseas, hacen que te quiera
cada día más. Te AMO PEQUE

A TODAS LAS PERSONAS QUE ME AYUDARON Y NO COLOQUE, Y A

LOS QUE SE ALEGREN DE MI TRIUNFO… GRACIAS TOTALES.

ix
 RESUMEN

Esta investigación consistió en proponer mejoras de los equipos de bombeo en un

complejo Petroquímico, mediante la utilización del método centrado en confiabilidad,
con la finalidad de reducir las actividades no programadas para garantizar una mayor
confiabilidad del sistema. Para lograr este objetivo fue necesario la recopilación de
reportes de los registros de fallas mediante los libros de Registro de lo operadores,
luego se realizó el cálculo de los parámetros de mantenimiento mediante el software
Crystal Ball y el software Raptor, con la finalidad de diagnosticar el estado de los
equipos, posteriormente se realizo un análisis de causa raíz, para determinar las
causas de las fallas de estos equipos. Inmediatamente se realizó el análisis de
criticidad donde se determinó que las bombas centrifugas verticales 2 y 3 son las más
criticas del sistema, determinándose que los subsistemas mecánico y eléctrico son los
que presentan mayor porcentaje de fallas, una vez recolectada esta información, se
procedió a conformar el equipo de trabajo, y aplicar el análisis de modo y efecto de
fallas (AMEF), arrojando como resultado 44 modos y efectos de fallas,
posteriormente a estos modos y efectos de fallas se le aplicó el Árbol lógico de
decisión dando como resultado lo siguiente: 30 tareas a condición, 0 a
reacondicionamiento cíclico, 12 a sustitución cíclica y 2 a ningún mantenimiento
preventivo. Seguidamente se realizó los planes de mantenimiento preventivo para las
bombas con los costos de mano de obra y material. Por último se realizó una
evaluación económica, mediante el método del valor presente neto, para determinar la
rentabilidad del plan de mantenimiento propuesto

10
 11
CAPÍTULO I: Introducción

CAPITULO I

INTRODUCCIÓN

1.1.- RESEÑA HISTORICA DE LA EMPRESA

Pequiven, Petroquímica de Venezuela S.A. es la empresa del Estado que se encarga

de producir y comercializar productos químicos y petroquímicos para el mercado
nacional e internacional y propicia a su vez la creación de empresas mixtas para el
desarrollo de las cadenas de productos petroquímicos aguas abajo.

La actividad petroquímica en Venezuela se origino a partir del año 1953 con

la creación de la dirección de petroquímica nacional, con el fin de impulsar el
desarrollo económico mediante la industrialización del gas natural y algunos
derivados del petróleo.

Dos años más tarde, el ejecutivo nacional transforma la dirección de

petroquímica Nacional en el Instituto Venezolano de Petroquímica (I.V.P), bajo la
figura de Instituto autónomo adscrito al Ministerio de Energía y Minas e
Hidrocarburos.

En el año 1978 el (I.V.P) se transforma en Petroquímica de Venezuela,

(PEQUIVEN) S.A., participando como una empresa filial de Petróleos de Venezuela,
(PDVSA) S.A., con el propósito de desarrollar y operar de manera rentable y
eficiente la industria química y petroquímica del estado, de acuerdo a las necesidades
del país.
 12
CAPÍTULO I: Introducción

Ante las exigencias del negocio petroquímico internacional, PEQUIVEN

S.A, se encuentra constituida por tres unidades de negocios y una oficina principal
ubicada en Valencia, que permite integrar sus líneas de productos en grandes
complejos petroquímicos ubicados de la siguiente manera: Uno en el “Tablazo”;
costa oriental del lago de Maracaibo, estado Zulia, destinado principalmente a la
producción de oleofinas y resinas termoplásticos. Otro en la costa Oriental de País, en
“Morón”, estado Carabobo; el cual produce principalmente fertilizantes y por ultimo
“El complejo Petroquímico e Industrial General de División José Antonio
Anzoátegui”, en la región centro norte del estado Anzoátegui, aproximadamente a 30
Km. al oeste de Barcelona, sector José, destinado a la elaboración de productos
industriales.

Desde la puesta en marcha del complejo, la Petroquímica de Venezuela,

(PEQUIVEN) S.A., se había responsabilizado por el suministro de agua contra
incendio, industrial, potable y por el servicio de tratamiento de aguas negras de las
empresas instaladas en la zona norte del referido Complejo. Al principio del año
1999, la empresa PEQUIVEN S.A, entra en un proceso de negociación para vender el
75% del capital social de las plantas que suministran los servicios antes expuestos,
siendo hasta junio del mismo año cuando se concreta la venta con el Consorcio Tyco
Group, S.A.R.L. y desde ese momento se constituyó y se registró una nueva empresa
mixta en el complejo, bajo el nombre de: AGUAS INDUSTRIALES DE (JOSE
C.A): puesta en marcha en julio de 1999 la cual tiene por objeto la construcción,
operación y mantenimiento de un sistema para el suministro de agua industrial,
potable, contra incendio contando para ello con una capacidad inicial de suministro
de aproximadamente 1.300 litros por segundo, expandibles a 2300 litros por segundo
y el servicio de tratamiento de aguas negras, a las empresas instaladas o que se
instalen en el complejo. Esta empresa constituida por el Consorcio Tyco Group,
S.A.R.L. y PEQUIVEN S.A, en el año 2006 por medio de decreto (PEQUIVEN)
S.A toma la custodia de las operaciones e instalaciones de las plantas de aguas
 13
CAPÍTULO I: Introducción

comprándole a la empresa “Aguas Industriales de (JOSE)”, el 100% de las

acciones; por lo cual dicha empresa pasa o formar parte de (PEQUIVEN) S.A, y del
estado venezolano.

1.1.1.- Objetivos de la empresa

 Suministrar servicio de óptima calidad a sus clientes.

 Llegar a la meta de caudales de proceso de los 4000 Lt/seg.
 Expandirse a otras áreas urbanas dentro del Territorio Nacional.

1.1.2.- Visión de la empresa

Ser la Corporación capaz de transformar a Venezuela en una potencia petroquímica

mundial para impulsar su desarrollo.

1.1.3.- Misión de la empresa

Producir y comercializar con eficiencia y calidad productos químicos y

petroquímicos, en armonía con el ambiente y su entorno, garantizando la atención
prioritaria a la demanda nacional, con el fin de impulsar el desarrollo económico y
social de Venezuela.

1.1.4.- Producto y mercado de la empresa

El objetivo fundamental de la empresa es suministrar servicios de agua, electricidad,

muelle, clínica, bomberos e infraestructura. Esta empresa desde su constitución tiene
un mercado con expectativas de crecimiento de acuerdo al desarrollo del complejo.
 14
CAPÍTULO I: Introducción

Cabe destacar que posee el 100% del suministro y sin competencia alguna en el
tratamiento del agua en su fase de clarificación dentro de este complejo industrial.

1.1.5.- Organigrama de la empresa

A continuación se muestra el Organigrama de Mantenimiento de la Empresa.

GERENCIA DE MANTENIMIENTO

SPTE. MANTENIMIENTO

SUPERVISOR
SUP. SUP. SUP.
MECANICA
INSTRUMENTACION ELECTRICIDAD PLANIFICACION

MECANICOS INSTRUMENTISTAS ELECTRICISTAS

PLANIFICADOR

Figura 1.1 Estructura Organizativa de la Gerencia de Mantenimiento.

Fuente propia

1.2.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

PEQUIVEN, Petroquímica de Venezuela, es la empresa del estado que se encarga de

producir y comercializar productos químicos y petroquímicos para el mercado
nacional e internacional y propicia a su vez, la creación de empresas mixtas para el
desarrollo de las cadenas de productos petroquímicos aguas abajo.
 15
CAPÍTULO I: Introducción

La estructura actual de la empresa está constituida por una oficina principal

ubicada en Valencia, y tres unidades de negocio, uno en el “Tablazo” costa oriental
del lago de Maracaibo, Edo. Zulia; otro en “Moron”, estado Carabobo y por último
“El Complejo Petroquímico e Industrial General de División José Antonio
Anzoátegui”, ubicada en la región centro norte del estado Anzoátegui, que se encarga
del suministro de agua contra incendio, industrial, potable y por el servicio de
tratamiento de aguas negras de las empresas petroquímicas instaladas en la zona, así
como también del suministro de energía eléctrica y despacho de productos (Urea y
Amoníaco) a través del muelle petroquímico.

El Complejo Petroquímico José está conformado por el Muelle Petroquímico,

la Sub.-Estación eléctrica, Servicios médicos, La planta de tratamiento de agua y la
estación “Las Parchitas”. Esta estación, objeto de estudio, se encuentra ubicada en las
cercanías del sector Mallorquín, donde las bombas succionan el agua del río Neverí,
para luego ser transportada hasta el Complejo Petroquímico de José, mediante una
tubería de aducción de diámetro 52’’ (pulgadas), inmediatamente es almacenada en
dos lagunas artificiales, ubicadas en ambos lados de la estación de bombeo EBP1 de
la planta de tratamiento de agua cruda, desde donde se bombea hacia la planta de
tratamiento (cuatro módulos), para luego después de varios procesos ser enviada a los
tanques de almacenamiento de agua tratada, y finalmente bombearla a los diferentes
clientes en óptimas condiciones.

La estación “Las Parchitas” actualmente tiene la capacidad instalada para

bombear 2.268 litros/seg., ya que cuenta con 4 (cuatro) bombas centrifugas, que
tienen funcionamiento alterno. La demanda actual del complejo varía de (1100 a
1300) l/s., por tanto, este proceso requiere que se mantenga un mínimo de 2 (dos) a
un máximo de 3 (tres) bombas simultáneamente, ya que cada bomba suministra 568
litros/seg. (9.000 GPM); este proceso va a depender del nivel del agua cruda
existentes en las lagunas de almacenamiento.
 16
CAPÍTULO I: Introducción

Estas bombas centrífugas son de vital importancia para el proceso productivo,

ya que succionan el vital líquido, que luego de ser sometido a varios procesos es
enviada a los clientes respectivos, garantizando así la continuidad operativa del
proceso. Por tal razón, para mantener y asegurar esta continuidad operativa, es
necesario que estos equipos se encuentren en buen estado y tengan buen
funcionamiento, y operen bajo condiciones de diseño y posea altos porcentajes de
Disponibilidad, Confiabilidad y Mantenibilidad en su sistema de bombeo.

El mantenimiento de esta estación es efectuado por el personal de

mantenimiento de PEQUIVEN, el cual actualmente se divide en secciones de
mantenimiento mecánico, eléctrico, instrumentación y planificación. Donde el equipo
de mantenimiento mecánico se encarga de los equipos rotativos y estáticos de la
empresa.

El registro de fallas que han presentado las bombas de la estación “Las

Parchitas”, ha venido incrementándose durante los últimos años, debido a que las
actividades de mantenimiento realizadas a estos equipos, basadas en
recomendaciones y experiencia del personal, no logran mantener altos niveles de
confiabilidad, presentándose diversas alarmas y fallas durante su operación, que van
desde alarmas de alta vibración (entre otras), hasta parada total del equipo. Es
necesario aclarar que no se maneja un historial de fallas como tal, sino que se realizan
anotaciones en un libro llamado “Libro de Registro”, que es llevado por los
operadores, donde se colocan las horas de encendido y apagado de las bombas, fallas
de las mismas y alguna otra información pertinente. Con esta información se pueden
determinar tiempos de operación y tiempos entre fallas de las bombas. Sin embargo la
obtención de las demoras por fallas es bastante difícil, ya que no se lleva un control
exacto del tiempo que las bombas están fuera de servicio por una falla. Además, los
tiempos entre fallas son específicos a la bomba como tal y no a un componente de la
 17
CAPÍTULO I: Introducción

misma, por lo tanto es imposible asociar una falla a un componente específico de la

bomba. Por estas razones el historial de fallas que se puede obtener no proporciona
información completa con respecto a la operación de las bombas, así como de sus
componentes. Estos problemas han sido motivo de alerta y preocupación para el
personal que opera las instalaciones correspondientes a la estación de bombeo, debido
a que esto genera inconvenientes a nivel de producción, costos de mantenimiento y
logística para los compromisos establecidos en los planes de producción.

En vista de esta situación, se plantea la necesidad de evaluar el

comportamiento de las bombas centrifugas de la estación “Las Parchitas”, con el fin
de proponer un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad, ya que es una
metodología que consiste en analizar las funciones de los activos, observar cuales son
sus posibles fallas, y detectar los modos de fallas o causa de fallas, estudiar sus
efectos y analizar sus consecuencias. A partir de la evaluación de las consecuencias,
se podrá determinar cuales son las estrategias más adecuadas para generar un plan de
mantenimiento que permita prever las fallas de estos equipos, manteniendo a estos en
completa operación a los niveles y eficiencia requeridos para el proceso, garantizando
con esto una mayor confiabilidad al sistema; disminuir el tiempo fuera de servicio de
los equipos aumentando igualmente su disponibilidad, logrando con esto, un mejor
aprovechamiento de la vida útil de los equipos de la estación.
 18
CAPÍTULO I: Introducción

1.3.- OBJETIVOS

1.3.1.- Objetivo General

Proponer mejoras de los equipos de bombeo en un complejo Petroquímico,

mediante la utilización del método centrado en confiabilidad.

1.3.2.-Objetivos específicos

1. Diagnosticar la situación actual de la estación de bombeo y los componentes

de las bombas centrífugas para el cálculo de los parámetros Confiabilidad R(t),
Disponibilidad D(t), Mantenibilidad M(t), que sirvan para el diagnostico del
estado de este equipo.

2. Realizar un análisis de causa raíz de los equipos de bombeo que conforman la

estación “Las Parchitas”.

3. Aplicar el método de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad M.C.C; en

los equipos estudiados, logrando así, la jerarquización del estado actual de los
mismos.

4. Proponer el plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para el equipo

de bombeo señalado.

5. Estimar los costos de mantenimiento, realizando una evaluación económica de

las propuestas establecidas.
 19
CAPÍTULO I: Introducción

1.4.- ALCANCE

Con la realización de esta investigación, se tiene la oportunidad de desarrollar un

estudio dentro de las instalaciones de la estación Las Parchitas, orientada hacia la
búsqueda de propuestas que permitan mejorar los equipos de bombeo de la misma,
mediante la utilización del método centrado en confiabilidad, garantizando con esto
una mayor confiabilidad al sistema; y un mejor aprovechamiento de los equipos de la
estación.

1.5.- JUSTIFICACIÓN

La realización de este trabajo de grado se basa en proponer mejoras a los equipos de

bombeo en un complejo petroquímico, mediante la utilización del método centrado en
confiabilidad, la cual consiste en un plan de mantenimiento que permita prever las
fallas de estos equipos, manteniendo a estos en completa operación a los niveles y
eficiencias requeridos para el proceso, garantizando con esto una mayor confiabilidad
al sistema, aumentar su disponibilidad, mantenibilidad y disminución de costos de
mantenimiento.

1.6.- LIMITACIONES

Como principal limitación se tiene el difícil acceso al área donde están ubicados las
bombas objeto de estudio. Además, existe información desactualizada ocasionando
que fuera necesario consultar con cada una de las personas que poseen conocimientos
del funcionamiento de las mismas.
 20
CAPÍTULO I: Introducción

No se maneja un historial de fallas como tal, sino que se realizan anotaciones

en un libro llamado “Libro de Registro”, que es llevado por los operadores, donde se
colocan las horas de encendido y apagado de las bombas, fallas de las mismas y
alguna otra información pertinente.

Esta investigación está orientada al problema planteado, el cual es proponer

un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad a los equipos de bombeo de la
estación Las Parchitas.
 21
CAPÍTULO II: Marco Teórico

CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

El presente capítulo se refiere a los términos y definiciones involucradas en los que se

fundamentó el desarrollo de esta investigación, así como también se estudió los
métodos y ecuaciones necesarias para realizar los respectivos cálculos.

2.1.- MOTORES

Son los equipos que accionan las bombas mediante el suministro de energía, es decir,
desarrollan el trabajo necesario según la fuerza exigida por la operación. Estos
motores de inducción funcionan bajo el principio de fuerza electromotriz inducida.
Está conformado en su forma más general por un cilindro interior inducido (rotor),
con libertad de girar libremente sobre su eje dentro de un cilindro externo inductor
(estator), con un número determinado de polos magnéticos.

2.2.- BOMBA HIDRÁULICA

Es una máquina que absorbe energía mecánica y la transfiere al líquido que la

atraviesa en forma de energía hidráulica, es decir, es el equipo destinado a agregarle
energía a un fluido, permitiendo elevar el agua hasta una altura conveniente.

2.3.- ESTACIONES DE BOMBEO

Es un conjunto de equipos: bombas y motores, tubo de succión, tubo de descarga,

tanque, equipos auxiliares y llaves que encerrados en espacios limitados permiten su
operación y mantenimiento. [1]
 22
CAPÍTULO II: Marco Teórico

2.4.- BOMBA CENTRÍFUGA

Es aquella bomba en la cual el movimiento de rotación del rodete o impulsor, imparte

energía de velocidad al fluido por efecto de la fuerza centrífuga. Esta energía es
transformada mayormente en energía de presión por la acción de la voluta o del
difusor, en la medida que el líquido se desplaza hacia la descarga de la bomba. (Véase
fig.2.1 y 2.2).

Esta bomba transforma la energía mecánica de un impulsor rotatorio en la

energía cinética y potencial requerida. Aunque la fuerza centrífuga producida
depende tanto de la velocidad en la punta de los alabes o periferia del impulsor y de la
densidad del líquido, la cantidad de energía que se aplica por libra de líquido es
independiente de la densidad del líquido.

2.4.1.- Partes más importantes de una Bomba Centrífuga

 23
CAPÍTULO II: Marco Teórico

Fig.
Figura. 2.1. 2.2 Vista
Partes de la bomba
internacentrífuga.
de las partes de una bomba
[Link]/Bombas/[Link]
Fuente: disponible en  Carcasa: Es la
[Link]
parte visible de la
bomba. Usualmente están hechas de hierro fundido, acero, plástico u otros
materiales especiales.

 Impulsor: Partes con alabes del conjunto rotativo de una bomba la cual
suministra la energía al líquido bombeado, es decir, es la pieza de la bomba
que hace que la presión del líquido se eleve. Está fijado firmemente al eje
con un pasador y/o prensado al eje. Gira dentro de la carcasa a la velocidad
del eje.

 Cojinetes: Son elementos mecánicos que cumplen dos funciones en una

bomba: 1) Retener el eje de manera que no oscile dentro de la carcasa de la
bomba; 2) Impedir el movimiento lateral del eje, de manera que las partes
rotatorias no toquen la carcasa de la bomba.

 Eje: Es el elemento que rota dentro de la carcasa a la velocidad del elemento

motriz y es el que transfiere la potencia de giro desde el motor hasta el
impulsor. Usualmente está hecho de acero. La porción del eje expuesta al
sello o empacadura puede tener recubrimiento hecho de algún metal duro,
para resistir la corrosión o desgaste en ese punto.
 24
CAPÍTULO II: Marco Teórico

 Sello mecánico: Se utiliza para impedir que el líquido con presión dentro de
la bomba se fugue. El sello mecánico tiene dos componentes básicos, un
anillo estacionario que está fijado en el prensaestopas del sello y una parte
rotatoria que es la parte del elemento del sello fijado al eje.

 Estoperas: Material lubricante apilable usado para proveer un sello

alrededor de la porción de eje en la caja de sello.

2.4.2.- Clasificación de las bombas Centrifugas (Rotodinámicas). [1]

La clasificación de las bombas centrífugas puede observarse en la tabla 2.1

Tabla 2.1. Clasificación de las bombas centrífugas

Horizontal
Según la posición del eje Vertical
Inclinado
De grandes capacidades (Drenajes)
Según su capacidad De mediana capacidad
De pequeña capacidad
De alta presión
Según la altura de elevación (H) De mediana presión
De baja presión (Drenajes)
Un rodete (1 escalonamiento ó etapa)
Según el numero de rodetes
Varios rodetes (varios escalonamientos ó multi-etapas)
Bomba estándar (hierro y bronce)
Bomba todo de hierro
Según el tipo de material Bomba toda de bronce
Bomba de acero inoxidable con partes internas de hierro
Bomba de acero inoxidable
 25
CAPÍTULO II: Marco Teórico

Bombas para el desplazamiento de agua potable

Bombas para el desplazamiento de las aguas servidas (esta
bomba se puede utilizar para el desplazamiento de agua
potable)
Según sus usos Bombas para el traslado de agua cruda (aguas extraídas de
la fuente, ríos, etc.)
Bombas para el drenaje
Bombas para el apagado de incendios
Bombas para el uso domestico (lavadoras) e industrial

2.5. CURVAS CARACTERISTICAS DE UNA BOMBA CENTRIFUGA

El rendimiento hidráulico de una bomba centrífuga incluye tres factores básicos:1) la

capacidad (expresada en unidad de volumen por unidad de tiempo, como gpm); 2) la
carga total (expresada en pies de líquido que se bombea), y 3) la velocidad a la cual
funciona la bomba (en rpm). [2]

El rendimiento o comportamiento de la bomba se presenta en forma de curvas

(Fig. 2.3) en que la curva de carga contra capacidad se traza a una velocidad fija. La
curva también indica el caballaje al freno requerido con diversos flujos y la eficiencia
correspondiente de la bomba. La capacidad a la cual la bomba trabaja con mayor
eficiencia se llama punto de máxima eficiencia (denominado a veces en ingles con las
siglas b.e.p., best efficiency point). En el anexo A se observa la grafica de la curva
de eficiencia de las bombas de estudio
 26
CAPÍTULO II: Marco Teórico

Figura 2.3 Características de rendimiento de una bomba centrífuga.

Fuente: Libro sobre bombas. Kenneth J.

2.6. MANTENIMIENTO

Es una actividad dinámica donde interactúan varias variables complejas dentro de un

patrón aleatorio que se fundamenta en la teoría de probabilidades, y su objetivo es la
maximización de la efectividad del sistema. Según Larousse es el conjunto de
acciones que permite mantener o restablecer un sistema en estado operativo.
”Mantener” comprende la noción de prevención y “Restablecer” comprende la noción
de corrección. Esta actividad debe ser susceptible a ser:

 Planificada.
 Dirigida.
 Controlada.
 27
CAPÍTULO II: Marco Teórico

A través de una Gerencia General de mantenimiento que tiene como

funciones primarias:

 Control de equipos.
 Control de trabajos.
 Control de materiales.
 Control de costos.
 Reporte a la gerencia.

Estas funciones deben ser interconectadas por una base de datos que incluyan,
entre otros, los registros de los equipos. [1]

El mantenimiento debe ser analizado como un sistema abierto donde

interactúan varias variables complejas:

Variables de Ambiente
Parámetros de Salida
Entrada

X1 Confiabilidad R (t)

X2 Gestión Mantenibilidad M (t)

de
X3
Disponibilidad D(t)
Mantenimiento
X4
Efectividad del Sistema ES(t)

Seguridad

Donde:

X1 = Equipos X2 = Materiales / herramientas X3 = Mano de Obra X4 = Tecnología

 28
CAPÍTULO II: Marco Teórico

Figura 2.4 Fuente: Bravo, L (2005). Libro “Fundamentos de Mantenimiento”.

2.6.1.- Tipos de Mantenimiento

 Mantenimiento correctivo: También denominado mantenimiento reactivo,

es aquel trabajo que involucra una cantidad determinada de tareas de
reparación no programadas con el objetivo de restaurar la función de un activo
una vez producido un paro imprevisto. Este mantenimiento incluye:
localización de la falla, desarme, reparación, ensamble y prueba.

Ventajas: Se aprovecha al máximo la vida útil del equipo; no hay necesidad

de detener el equipo ni velar por programaciones establecidas.

Desventajas: Ocurrencia aleatoria de falla, con menor disponibilidad, y

mayores costos.
 Mantenimiento Preventivo: Consiste en la planificación sistemática,
programación y terminación a tiempo del trabajo de mantenimiento necesario
que se diseña para garantizar la mayor disponibilidad de equipos e
instalaciones, prolongar la vida útil de los activos de capital y reducir los
costos. Este trabajo abarca inspección, limpieza, lubricación, reemplazo y
reparación y se programa por año para realizarse a intervalos planeados
regulares. Para poner en operación un sistema de mantenimiento preventivo
MP se siguen los cinco pasos siguientes:

1. Establecer el sistema MP.

2. Inspección preventiva diaria.
3. Uso del sistema MP.
4. Registros del equipo.
 29
CAPÍTULO II: Marco Teórico

5. Revisión del sistema MP.

 Mantenimiento Predictivo: Consiste en el monitoreo de condiciones y

análisis del comportamiento de los equipos para determinar intervenciones,
según los niveles de admisibilidad. Cuando la falla se presenta de manera
progresiva, pueden controlarse ciertos parámetros que permitan decidir la
intervención antes de la ocurrencia de la falla. En este tipo de mantenimiento,
se analiza las condiciones del equipo mientras éste se encuentra funcionando y
busca el intervalo más apropiado para repararlo. Esto es siempre mucho
menos costoso y más confiable que el intervalo de mantenimiento preventivo
de frecuencia fija basado en factores como las horas de máquina o en alguna
fecha.

Ventajas del mantenimiento preventivo: Éstas son algunas de las

principales ventajas:

1. Advierte la descompostura antes de que ésta ocurra.

2. Mide el alcance de una condición que esté por debajo del estándar.
3. Localiza la causa.
4. Puede ser portátil o fijo.
5. Instantáneo o continuo.
6. Puede que no requiera que se pare la máquina.
7. Se aplica al equipo existente y a las pruebas de aceptación del equipo
nuevo. [4]

Desventajas: Elevado costo de los equipos y el personal para el diagnóstico:

Por ello no todo el equipo se le ejecuta y realiza este tipo de mantenimiento.
Sólo el 20% de los componentes causan el 80% de las fallas. [3]
 30
CAPÍTULO II: Marco Teórico

2.6.2.- Indicadores de Gestión de Mantenimiento

Confiabilidad o Fiabilidad R(t): Es la probabilidad de un equipo de no presentar

fallas en un tiempo determinado, es una característica de un sistema, equipo o
componente, expresada por la probabilidad de que ese sistema, equipo o componente
cumpla una función para la cual fue diseñado en las condiciones de utilización y en
un periodo dado. Siendo R(t)= Prob. (T>ti) y ti la duración del componente. Si f(t) es la
función de densidad de probabilidad (fdp), la confiabilidad puede expresarse como:

E.C1.1

En términos de la función distribución acumulativa (fda) de f(t), F(t), la

confiabilidad también se puede definir como:

E.C. 1.2

Mantenibilidad M(t): Es la probabilidad de duración de tiempo que se realiza en una

reparación o probabilidad de que a un equipo le sean restauradas sus condiciones,
cuando el mantenimiento es ejecutado de acuerdo a procedimientos preestablecidos.
La mantenibilidad es figura de merito relacionada al tiempo en que un equipo se
encuentra inoperante.

M(t) = Prob. (TTR ≤ ti) E.C. 1.3

Donde:

TTR= Tiempo total de reparación

ti = Tiempo estimado para la reparación

 31
CAPÍTULO II: Marco Teórico

Tiempo Promedio entre Fallas (TPEF): se refiere al tiempo promedio que es capaz
de operar un equipo con ciertas condiciones de operación, sin interrupciones dentro
del periodo considerado de estudio. Para calcularlo se utiliza la siguiente ecuación:

E.C. 1.4

Tiempo Promedio para Reparar (TPPR): es la medida de la distribución del

tiempo de reparación de un equipo o sistema. Es un parámetro de medición asociado
a la mantenibilidad que mide la efectividad en restituir la unidad a condiciones
óptimas de operación una vez que la unidad se encuentre fuera de servicio por una
falla, dentro de un periodo de tiempo determinado. Para calcularlo se utiliza la
siguiente ecuación:

E.C. 1.5

Disponibilidad: Es la probabilidad que tiene un sistema o un equipo de estar

disponible para su uso durante un tiempo dado. Depende de la mantenibilidad y la
confiabilidad.

E.C. 1.6
 32
CAPÍTULO II: Marco Teórico

2.7.- MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD M.C.C

“Filosofía de gestión de mantenimiento, en la cual un equipo multidisciplinario de

trabajo, se encarga de optimar la confiabilidad operacional de un sistema que
funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades más
efectivas de mantenimiento en función de la criticidad de los activos pertenecientes a
dicho sistema, tomando en cuenta los posibles efectos que originarán los modos de
fallas de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones”.

En otras palabras el MCC es una metodología que permite identificar

estrategias efectivas de mantenimiento que permitan garantizar el cumplimiento de
los estándares requeridos por los procesos de producción. [5]

Características generales del MCC:

 Herramienta que permite ajustar las acciones de control de fallas (estrategias

de mantenimiento) al entorno operacional.
 Metodología basada en un procedimiento sistemático que permita generar
planes óptimos de mantenimiento/ produce un cambio cultural.
 Los resultados de la aplicación del MCC, tendrán su mayor impacto, en
sistemas complejos con diversidad de modos de falla (ejemplo: equipos
rotativos grandes)

La metodología MCC, propone un procedimiento que permite identificar las

necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a
partir del análisis de las siguientes siete preguntas:
 33
CAPÍTULO II: Marco Teórico

¿Cuál es la función del activo?

Las 7
preguntas ¿De qué manera pueden fallar?
del MCC
¿Qué origina la falla?

AMEF
¿Qué pasa cuando falla?

¿Importa sí falla?

Lógica de
¿Se puede hacer algo para prevenir la falla?
decisiones
de MCC ¿Qué pasa sí no podemos prevenir la falla?

Figura 2.5. Siete preguntas claves del MCC [5]

2.7.1.- Análisis de Criticidad

El análisis de criticidad permite establecer niveles jerárquicos en procesos, sistemas,

equipos y componentes en función del impacto global que generan, con el objetivo de
facilitar la toma de decisiones. Es decir, establece un orden de prioridades de
mantenimiento sobre una serie de instalaciones y equipos, otorgándole un valor
numérico o estatus, en función del nivel de producción de cada equipo o instalación,
el impacto ambiental y de seguridad, y la producción.
En función de esta definición se sugieren como criterios fundamentales para
realizar un análisis de criticidad los siguientes:

 Seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños a

personas.
 34
CAPÍTULO II: Marco Teórico

 Ambiente: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños al

ambiente.

 Producción: capacidad que se deja de producir cuando ocurre la falla.

 Continuidad Operacional: el efecto en el proceso cuando ocurre un evento de

falla.

 Costos (operacionales y de mantenimiento), incluyendo los costos de las

fallas.

 Tiempo promedio para reparar: el tiempo para reparar la falla.

 Frecuencia de falla: son las veces que falla el nivel taxonómico en

evaluación.

El uso de los criterios antes señalados sugiere la aplicación del método de

factores ponderados, es decir la asignación de pesos a los criterios. [5]

2.7.2.- Contexto Operacional

El primer documento que se realiza para un análisis de mantenimiento centrado en

confiabilidad, es el contexto operacional, este debe realizarse muy cuidadosamente ya
que de este dependerá la ejecución del análisis, el cual debe contener una descripción
detallada de la instalación que va a ser analizada; también se refleja el propósito del
equipo o sistema, descripción de equipos y procesos, dispositivos de seguridad, metas
de seguridad ambiental y operacional, volumen de producción, calidad, servicio,
planes a futuro, personal, turnos de trabajo, operaciones, mantenimiento, gerencia,
 35
CAPÍTULO II: Marco Teórico

límites del sistema y un listado de componentes de cada sistema en caso de que haya
división del sistema en varios subsistemas, incluyendo dispositivos de seguridad e
indicadores.[5]

2.7.3.- Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF)

El AMEF es un método sistemático que permite identificar los problemas antes de

que estos ocurran y puedan afectar o impactar a los procesos y productos en un área
determinada, bajo un contexto operacional dado. Hay que tener presente que la
realización del AMEF, constituyes la parte más importante del proceso de
implantación del MCC, ya que a partir del análisis realizado por los grupos de trabajo
MCC, a los distintos activos en su contexto operacional, se obtendrá la información
necesaria para poder prevenir las consecuencias o efectos de las posibles fallas, a
partir de la selección adecuada de actividades de mantenimiento, las cuales actuarán
sobre cada modo de falla y sus posibles consecuencias. En otras palabras, el objetivo
básico del AMEF, es encontrar todas las formas o modos en los cuales puede fallar un
activo dentro de un proceso, e identificar las posibles consecuencias o efectos de las
fallas en función de tres criterios básicos para el MCC: seguridad humana, ambiente y
operaciones (producción). Para poder cumplir con este objetivo. Los grupos de
trabajo MCC, deben realizar el AMEF siguiendo la siguiente secuencia:

 Explicar las funciones de los activos del área seleccionada y sus

respectivos estándares de ejecución.

 Definir las fallas funcionales asociadas a cada función del activo.

 Definir los modos de fallas asociados a cada falla funcional.

 Establecer los efectos o las consecuencias asociadas a cada modo de falla.

[5]
 36
CAPÍTULO II: Marco Teórico

2.7.4.- Funciones y Estándares de Ejecución

En esta parte del proceso de implantación del MCC, el grupo de trabajo debe
comprender que el objetivo básico del mantenimiento es preservar los activos en un
estado que estos puedan cumplir con sus funciones básicas. Esto significa que los
requerimientos de mantenimiento de cualquier activo pueden ser determinados si sus
funciones están claramente definidas y comprendidas. [5]

Se pueden dividir las funciones en cinco categorías:

 Funciones Primarias: cada activo es puesto en servicio para cumplir

eficientemente una función o varias funciones específicas, las cuales se
conocen como funciones primarias y constituyen la razón de ser del activo [5].

 Funciones Secundarias: Estas son usualmente menos obvias que las

funciones primarias, pero las consecuencias que podrían generar sus fallas
pueden ser más serias que las consecuencias originadas por las fallas de una
función primaria, hecho por el cual se justifica el invertir gran cantidad de
tiempo y esfuerzo para su análisis con el fin de preservar el buen
funcionamiento de este tipo de funciones.

 Funciones de Protección: En la mayoría de los casos, el propósito de los

equipos de protección será básicamente proteger en primer lugar al recurso
humano de los posibles efectos de las fallas y en segundo lugar, a los activos
(usualmente ambos casos). Estos equipos de protección deben asegurar que
las consecuencias de las fallas de la función(es) a ser protegida(s) en un
 37
CAPÍTULO II: Marco Teórico

determinado activo, sean mucho menos impactantes, que si no estuviesen

estos equipos de protección.

 Funciones de Control: El patrón de funcionamiento de los equipos de control

consiste en tomar mediciones con dispositivos especiales, los cuales se
encargan de captar señales (temperatura, presión, flujo, cantidad de
compuesto, etc.) las cuales serán traducidas en valores específicos y
comparadas con rangos normales de operación previamente establecidos,
permitiendo de esta forma controlar y vigilar el buen funcionamiento de los
distintos procesos.

 Funciones Subsidiarias: Ocurren cuando un activo posee equipos adicionales

ajustados a un particular y adicional proceso diferente del proceso principal.
En otras palabras son funciones realizadas en el proceso principal por equipos
especiales adecuados a procesos específicos que no estén relacionados
directamente con el producto final del proceso principal.

2.7.5.- Fallos Funcionales

“Falla funcional es definida como una ocurrencia no previsible, que no permite que
el activo alcance el estándar de ejecución esperado en el contexto operacional en el
cual se desempeña, trayendo como consecuencia que el activo no pueda cumplir con
su función o la cumpla de forma ineficiente” . [5]

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, tiene como objetivo principal

asegurar que un elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas. Para
ello, hace anticipaciones, impidiendo o corrigiendo las situaciones en que el equipo
ya no puede desempeñar la función deseada (fallo funcional).
 38
CAPÍTULO II: Marco Teórico

2.7.6.- Modos de Fallo

El paso siguiente que se debe concretar, es describir las fallas, de forma tal que, el
analista del MCC pueda decidir si éste será o no evidente a los operarios. Así mismo,
la descripción debería indicar si el fallo va acompañado, o precedido, de efectos
físicos obvios, tales como: ruidos fuertes, incendios, humo, fugas de vapor, olores
extraños o manchas de líquidos en el suelo. A todas estas descripciones el MCC las
llama modos de fallo.

En esta etapa, también se intenta conocer cuál de los modos de fallo tienen mayor
posibilidad de causar la pérdida de una función y determinar de una vez, cuál es la
causa origen de cada falla así como procurar que cada modo de fallo sea considerado
en el nivel más apropiado [5].

En la práctica, la información sobre los modos de los fallos que han ocurrido o
que tienen una probabilidad razonable de producirse pueden obtenerse de:

 Los operarios, especialistas o encargados que hayan tenido una larga

asociación con la maquina.

 El fabricante de la misma.

 Otros usuarios de misma maquina.

 Antecedentes técnicos y bancos de datos.

De ellos, la mejor fuente de información suelen ser las personas que conocen
mejor los equipos. Si bien los registros y los bancos de datos pueden ser una valiosa
fuente de información, deben tratarse con cautela por las razones siguientes:
 39
CAPÍTULO II: Marco Teórico

A menudo son incompletas.

Raras veces describen todas las circunstancias en que el fallo tuvo lugar.

Por su propia naturaleza no pueden describir fallos que todavía no se han

producido.

Con frecuencia describen modos de fallo que en realidad son el efecto de

algún otro fallo.

2.7.7.- Efectos de los Fallos

Consiste en hacer una lista de lo que de hecho sucede al producirse cada modo de
fallo. La descripción de estos efectos deberá incluir toda la información necesaria
para ayudar en la evaluación de las consecuencias de los fallos [5].

Los efectos de los fallos deben describirse de una forma que permita a los
analistas del MCC decidir si el fallo será evidente a los operarios en el desempeño de
sus tareas normales. Por ejemplo, la descripción debería indicar si el fallo hace que se
enciendan las alarmas audiovisuales, y si el aviso se produce tanto en el panel local
como en la sala de control (o ambos).

2.7.8.- Consecuencia de los Fallos

El objetivo primordial de este paso es determinar cómo y cuánto importa cada falla,
para tener un claro conocimiento si una falla requiere o no prevenirse. Todo fallo
ejerce algún tipo de efecto, directo o indirecto, sobre la seguridad o el
comportamiento funcional de una planta. El punto en que la planta queda afectada
 40
CAPÍTULO II: Marco Teórico

depende del contexto operacional del equipo, de los estándares de prestación o

criterios de funcionamiento deseados para cada función y los efectos físicos de cada
modo de falla. [6]

2.7.9.- Proceso de selección de las Actividades de Mantenimiento Bajo el

Enfoque del MCC

Una vez realizado el AMEF, el equipo natural de trabajo MCC, deberá seleccionar el
tipo de actividad de mantenimiento que ayude a prevenir la aparición de cada modo
de falla previamente identificado, a partir del árbol lógico de decisión (herramienta
diseñada por el MCC, que permite seleccionar el tipo de actividad de mantenimiento
más adecuada para evitar la ocurrencia de cada modo de falla o disminuir sus posibles
efectos, y consiste en un flujograma de preguntas como el que se muestra en la
figura 2.3). Luego de seleccionar el tipo de actividad de mantenimiento a partir del
árbol lógico de decisión, se tiene que especificar la acción de mantenimiento a
ejecutar asociada al tipo de actividad de mantenimiento seleccionada, con su
respectiva frecuencia de ejecución, teniendo en cuenta que uno de los objetivos
principales del MCC, es evitar o al menos reducir las posibles consecuencias a la
seguridad humana, al ambiente y a las operaciones, que traerán consigo la aparición
de los distintos modos de fallas.

2.8.- EVALUACIÓN ECONÓMICA

La evaluación económica de proyectos tiene como objetivo la demostración, desde el

punto de vista financiero, de que una opción permite recuperar la inversión en un
corto plazo (de tiempo razonable) y que producía ganancias a la empresa
 41
CAPÍTULO II: Marco Teórico

(rentabilidad). La principal razón para llevar adelante proyectos de inversión es

proteger o mejorar la capacidad productiva de la empresa.
Para que un proyecto sea rentable debe recuperar durante su periodo de vida la
inversión y proporcionar ganancias que justifiquen el capital invertido. La evaluación
de proyectos de inversión relaciona una gran cantidad de conceptos básicos, cuyo uso
depende del método a utilizar en la evaluación.

Existen varios métodos de análisis que se pueden emplear para comprobar la

rentabilidad económica del proyecto. Esto implica que el método de análisis debe
tomar en cuenta el cambio de valor real del dinero a través del tiempo, es aquí donde
toma importancia la ingeniería económica, pues pone a disposición un conjunto de
técnicas matemáticas que permiten hacer comparaciones de dinero a través del tiempo
en solo instante.

Uno de los métodos de evaluación económica es método del Valor Presente

Neto VPN, el cual consiste en sumar los flujos efectivos descontarlos en el presente
y restarle la inversión inicial, es decir, comparar todas las ganancias esperadas contra
los desembolsos necesarios para producir esas ganancias, en términos de su valor
equivalente en este momento o tiempo cero. Para aceptar un proyecto las ganancias
deben ser mayores que los desembolsos, lo cual dará por resultado que el VPN sea
mayor que cero, por lo que este método proporciona un resultado fácilmente
interpretable en términos monetarios con una solución muy rígida. [8]
 42
CAPÍTULO III: Marco Metodológico

CAPITULO III

MARCO METODOLÓGICO

En este capítulo se especificó el tipo de investigación que se empleó en el desarrollo

del proyecto, además de algunos de los antecedentes estudiados y las técnicas
utilizadas. Todo con la finalidad de mostrar el procedimiento empleado en la solución
del problema planteado.

3.1.- ANTECEDENTES

 Marshall, E. (2006). “Propuestas para el mejoramiento de la Confiabilidad

Operacional de los Turbocompresores de la Planta Amana ubicada en Punta de
Mata – Estado Monagas mediante la Evaluación de Indicadores de la Gestión de
Mantenimiento”, Trabajo de Grado presentado como requisito parcial para optar
al título de Ingeniero Industrial.

Señala en su contenido:
Este trabajo presenta un análisis de criticidad que establece la jerarquía o las
prioridades del sistema de turbocompresores. Además se utilizó un modelo
matemático que permitió determinar el intervalo de tiempo óptimo en el que debe
efectuarse el reemplazo preventivo”

 Basantes, L. (2004). “Diseño de un plan de mantenimiento para los sistemas de

aguas blancas de PDVSA GAS Distrito Anaco, utilizando la técnica de
 43
CAPÍTULO III: Marco Metodológico

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC).” Trabajo de Grado presentado

como requisito parcial para optar al título de Ingeniero Mecánico.

Señala en su contenido:
“El objetivo principal de este trabajo es diseñar un programa de mantenimiento
para los sistemas de aguas blancas de PDVSA Gas Distrito Anaco utilizando la
técnica de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad sin contar con un historial
de fallas. Esto con la finalidad de reducir la cantidad de actividades no
programadas”.

 Linares, E. (2003). “Propuesta de Estrategias de Mantenimiento Basados en la

aplicación del AMEF para Las Estaciones de Bombeo Las Parchitas, EBP-1,
EBP-2 y EBP-3 en una Empresa de Servicio”. Trabajo de Grado presentado como
requisito parcial para optar al título de Ingeniero Industrial.

Señala en su contenido:
“El presente estudio tiene como propósito mejorar la confiabilidad de las bombas
en las estaciones de bombeo Las Parchitas, EBP-1, EBP-2 y EBP-3 de la empresa
Aguas Industriales de José C.A, mediante la implantación de estrategias de
mantenimiento basadas en la aplicación de AMEF.”

3.2.- TIPO DE INVESTIGACIÓN

En este trabajo se utilizó como primera estrategia la Investigación Documental, ya

que estuvo sujeto a la consulta de documentos bibliográficos, manuales de
información, especificaciones, así como la consulta de criterios y metodologías de
mantenimiento.
 44
CAPÍTULO III: Marco Metodológico

Conjuntamente, se empleó la Investigación de Campo, la cual, permitió tener

la información necesaria directamente del área de estudio, donde se observará las
necesidades físicas reales de las actividades que se plantearon. Igualmente, se
utilizaron técnicas estadísticas y matemáticas, para lograr el análisis de la
información obtenida.

3.3.- TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN

3.3.1.- Técnicas de recolección de datos

 Revisión Bibliográfica: consistió en obtener información relacionada con los

equipos de bombeo, mediante la consulta de manuales, revisión de libros de
registro de los operadores y documentos de la empresa (planos, alcances,
informes), relacionados con el funcionamiento de los equipos.

 Observación Directa: Fue necesario realizar visitas a la estación con el fin de

observar directamente el principio de funcionamiento de los equipos de
bombeo, las condiciones en que se encuentran, y recaudar la información
necesaria.

 Entrevistas informales: con la finalidad de obtener información técnica

sobre el funcionamiento de la los equipos, fue necesario entrevistar a los
operadores y mantenedores de la estación, debido a que están más
familiarizados con el proceso, conjuntamente de que tienen conocimiento de
los mantenimientos realizados a estos equipos. Estas entrevistas fueron del
tipo personal y por teléfono.
 45
CAPÍTULO III: Marco Metodológico

3.3.2.-Técnicas de Análisis de Datos

 Diagrama de Gantt: El uso de este diagrama permitió delimitar y programar

el tiempo de inicio y duración de las actividades de cada una de las etapas del
proyecto. Consiste en una representación gráfica sobre dos ejes: en el vertical
se disponen las tareas del proyecto y en el horizontal se representa el tiempo.

 Diagrama de Paretto: Es una gráfica donde se organizan diversas

clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por
medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las
causas, de modo que se pueda asignar un orden de prioridades. Mediante este
diagrama se puede detectar los problemas que tienen más relevancia.

 Metodología del MCC: Es una metodología de análisis sistemático, objetivo

y documentado, útil para el desarrollo de planes de mantenimiento. Con esta
herramienta se manejó de forma estructurada, la información específica de
sistemas y equipos, al mismo tiempo que se aprovechó la experiencia del
personal. Partiendo de un árbol lógico de decisiones, esto facilitó determinar
que tareas de mantenimiento eran las más efectivas; para ello se definió y
seleccionó los sistemas, se analizaron las fallas, modos de fallas, efectos de las
fallas, etc.

 Manejo de Programas de Computación: Estos elementos además de

agilizar los cálculos y el procesamiento de la información, fueron útiles a la
hora de presentar los resultados en forma más ordenada.
 46
CAPÍTULO III: Marco Metodológico

 Software Crystal Ball: es una herramienta de Microsoft Excel que se utilizó

para determinar las distribuciones probabilísticas que mejor se ajustaron a los
tiempos de operación y reparación de cada uno de los equipos.

 Software Raptor: Rapid Avaliability Prototyping for Testing Operational

Readiness, es una herramienta de confiabilidad que permitió simular el
sistema rápidamente y con precisión.

3.4.- POBLACIÓN Y MUESTRA

La población estuvo representada por las 4 bombas centrifugas verticales que

se encuentran ubicadas en la estación Las Parchitas del Complejo Pequiven José. La
muestra, vino dado por el estudio de criticidad de cada una de estas bombas
centrifugas, obteniéndose como más críticas las bombas 2 y 3, siendo los
componentes de estos equipos: impulsor, prensa estopas, rodamientos de empuje,
sellos mecánicos, arandelas de retención, filtro cesta, camisa del eje, motor eléctrico
principal, transmisores e interruptores asociados, etc.

3.5.- ETAPAS DE LA INVESTIGACIÓN

I. ETAPA: Diagnosticar la Situación Actual y Cálculo de los Parámetros de

Mantenimiento

En esta etapa se realizaron visitas al campo de estudio, además de realizar

entrevistas a los operadores y personal de mantenimiento con el fin de dar a conocer
el comportamiento actual de los equipos de bombeo de la estación “Las Parchitas”. Y
 47
CAPÍTULO III: Marco Metodológico

se calcularon los parámetros de mantenimiento que servirán para diagnosticar el

estado de estos equipos.

II. ETAPA: Realizar un Análisis de Causa Raíz

En esta etapa se determinó el origen de una falla o fallas, la frecuencia con que
aparecen y el impacto que generan, por medio de un estudio profundo de los factores,
condiciones, elementos y afines que podrían originarla, con la finalidad de mitigarla o
redimirla por completo una vez tomadas las acciones correctivas que nos sugiere el
mencionado análisis.

III. ETAPA: Aplicar el Método de MCC en los Equipos Estudiados

En esta etapa se procedió a realizar el análisis de criticidad, el cual consiste en

jerarquizar cada uno de estos equipos en función de su impacto global, con el fin de
optimizar el proceso de asignación de recursos (económicos, humanos y técnicos).
También se procedió a realizar el análisis de modo y efecto de falla (AMEF), éste nos
permitirá identificar los problemas de los equipos antes de que éstos ocurran y puedan
afectar o impactar a los procesos. Se podrá obtener la información necesaria para
poder prevenir las consecuencias o efectos de las posibles fallas, a partir de la
selección adecuada de las actividades de mantenimiento, las cuales actuarán sobre
cada modo de falla y sus posibles consecuencias.

IV. ETAPA: Elaborar Plan de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Una vez ya seleccionadas las actividades de mantenimiento se comenzó a la
elaboración del mismo.
 48
CAPÍTULO III: Marco Metodológico

V. ETAPA: Evaluación Económica

Esta evaluación permitió determinar la factibilidad de implantar el plan de
mantenimiento que se va a proponer.

VI. Elaboración de Informe Final y Presentación de Trabajo de Grado

En esta etapa se procedió a la redacción, transcripción y presentación del Trabajo de
Grado.
 49
CAPÍTULO IV: Descripción de la situación Actual

CAPITULO IV

DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL

4.1.- DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO DE BOMBEO INSTALADO EN LA

ESTACIÓN LAS PARCHITAS

La EBP Las Parchitas tiene como función la extracción de agua cruda proveniente del
río Neverí, para que sea transportada por una tubería de aducción de 52” de diámetro
hasta la planta de tratamiento de agua, ubicada en el complejo petroquímico José
Antonio Anzoátegui. Esta EBP suministra agua a un caudal de 1100 a 1300 l/s para
cubrir con la demanda necesaria y así poder satisfacer las exigencias de este líquido a
las empresas que laboran en el Complejo.
La EBP consta de 4 bombas verticales centrífugas idénticas marcas
INGERSOLL Dresser, modelo 34kk, cuyas especificaciones técnicas se observa en la
tabla 4.1

TABLA 4.1 Información técnica de las bombas centrifuga vertical

Bomba Motor
Marca Ingersoll Dresser Marca ABB
Modelo 34 KK Modelo AMA 450 L8W VAH
RPM 900 RPM 892
Caudal Nominal (LPS) 900 Potencia hidráulica (HP) 1500
NPSH requerido(pies) 1,3-7,5 Voltaje 6600
Impulsor ( ø) 26,78” Consumo Nominal 123 A
 50
CAPÍTULO IV: Descripción de la situación Actual

En la actualidad los valores manejados por cada bomba son, para un caudal de
700 l/s y una presión de 150 psi. Con este suministro por bomba, es necesario
mantener en funcionamiento desde 2 bombas simultáneamente para cumplir la
demanda requerida por el Complejo.
Por lo antes mencionado, al producirse una parada de algunas de las 2 bombas
en funcionamiento, se debe arrancar una de las bombas colocadas en modo stand by
para mantener el suministro del caudal del sistema, ya que de no contar con esto, la
planta de tratamiento de agua utilizará el agua existente en las lagunas de
almacenamiento, lo cual durará un máximo de 72 horas, en situaciones normales de
trabajo. Generando inconvenientes a nivel de producción, costos de mantenimiento y
logística para cumplir con los compromisos establecidos en los planes de producción.

4.2.- ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL DEL MANTENIMIENTO DE

LAS BOMBAS CENTRIFUGAS VERTICALES

El mantenimiento correctivo es ejecutado mediante contratistas especializadas en

bombas y motores eléctricos, los cuales son transportados a los talleres de estos para
su debida reparación. El mantenimiento preventivo realizado al conjunto consiste en
cambio de empaque grafitados, lubricación del motor eléctrico, etc.

El mantenimiento mayor se realiza según recomendaciones del fabricante

cuando han transcurridos alrededor de 5000 horas de funcionamiento y radica en
desarmar completamente la bomba, cambiar los rodamientos, fusibles, estoperas,
camisas, acoples, y reparar o modificar algunas piezas que han perdido su tolerancia o
elementos reparables (prensa estopas, maracas de succión, eje, etc.).

Otros mantenimientos realizados para evitar paradas de las bombas son las
siguientes:
 51
CAPÍTULO IV: Descripción de la situación Actual

 Limpieza de la fosa para evitar la excesiva entrada de lodo en la succión de la

bomba.
 Fabricación de represa para evitar la cavitación de la bomba a consecuencia
de que el río no posea la altura de agua mínima requerida para el arranque de
la bomba.
 Dragado de sedimentos y limpieza de rejillas a la entrada de las fosas, lo cual
provoca la disminución del agua a la succión de la bomba.

Actualmente el departamento de mantenimiento presenta deficiencias, como

por ejemplo, no existe un registro computarizado y detallado de las fallas de los
equipos, solo existen anotaciones en libros, llamados “Libro de Registro”, donde se
colocan las horas de encendido y apagado de las bombas, fallas de las mismas,
aunque no especifican cual componente presentó tal falla. Además de que la
obtención de las demoras por fallas es bastante difícil, ya que no se lleva un control
exacto del tiempo que las bombas están fuera de servicio por una falla Este libro de
Registro lo maneja el personal de operaciones de la estación.

Aunque existe un sistema digitalizado de las horas que bombea cada bomba,
carecen de un sistema computarizado que se encargue de llevar un control de las
actividades de mantenimiento realizadas, como tiempo empleado para cada actividad
de mantenimiento ejecutada, momento en que se produce la avería, entre otros.
Además no existen estudios que sirvan como referencia para identificar las posibles
fallas de los equipos.

Otro punto encontrado al generarse una falla del equipo es la distancia entre el
Complejo, donde se encuentra el personal de mantenimiento, y la EBP Las Parchitas.
Además de no contar con los recursos humanos, herramientas, equipos, materiales y
consumibles para las reparaciones en un corto tiempo, esto perjudica el nivel
operacional y aumenta los gastos de mantenimiento, ya que las fallas pueden
 52
CAPÍTULO IV: Descripción de la situación Actual

acumularse y empeorar en ese tiempo. Igual sucede con las actividades planificadas
de mantenimiento, que al no realizarse en la fecha establecida, las actividades se van
acumulando y de esta forma no se puede cumplir con el cronograma programado por
el Complejo.

4.3.- INFORMACIÓN DE LAS FALLAS DE LOS EQUIPOS DE BOMBEO

Es de vital importancia documentar los registros de fallas de los equipos de cualquier

instalación industrial, puesto que estos registros representan la información del
comportamiento de tales equipos con el transcurrir del tiempo, con el propósito de
aplicar procedimientos que permitan la reducción de paradas o demoras, disminuir los
costos de mantenimiento y aumentar la disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad
de dichos equipos.

Para conocer el comportamiento actual de las bombas de la EBP Las

Parchitas, se revisaron las anotaciones asentadas en los libros de registro que llevan
los operadores de la estación. Este material permitirá la observación de las fallas del
equipo.

La tabla 4.2 muestra un resumen de los registros de falla que presentaron los
equipos en el periodo enero 2005 marzo 2008, que servirán para el cálculo del
análisis de criticidad y el cálculo de los parámetros de los equipos. Cabe destacar que
solo es un resumen de las fallas de los mismos.
 53
CAPÍTULO IV: Descripción de la situación Actual

Tabla 4.2.- Resumen de fallas

BOMBA # 1
Reporte Fecha de
Hrs Hrs Detalles
de falla reparación
Inoperativa por atascamiento de switch de nivel en la
01/01/05 08:00 02/01/05 10:00
bomba
Alta sedimentación (acumulación de lodo) en la fosa
29/01/05 9:00 18/02/05 14:00
#1
22/06/05 9:00 22/06/05 11:00 Daño en las estopas
Fuera de servicio por presentar baja presión y flujo,
13/10/05 12:00 11/01/06 12:00 debido a alta sedimentación de lodo acumulado en la
fosa de succión.
28/07/06 16:00 31/07/06 15:00 Fuera de servicio por fuertes vibraciones en la bomba
y tubería de descarga
03/05/07 14:00 04/05/07 14:00 Se dispara la bomba por deslastre.
27/11/07 12:00 10/12/07 16:00 Fuga de agua por el prensaestopas. Daño en las
estoperas
BOMBA # 2
Reporte Fecha de
Hrs Hrs Detalles
de falla reparación
Se disparó la bomba por alta temperatura en el sensor
02/01/05 09:00 02/01/05 14:00
#5 del motor
24/02/05 10:00 26/02/05 14:00 Daño en las estoperas
21/04/05 9:00 01/05/05 10:00 Cavitación y Desgaste en el eje
11/05/05 16:00 11/05/05 17:00 Daño en las estoperas
16/07/05 8:00 16/07/05 11:00 Recalentamiento en prensa estopa
15/11/05 7:00 20/11/05 14:00 Presenta mucho desgaste en el eje de la bomba
06/09/06 18:00 10/09/06 9:00 Ruido metálico a nivel de cabezal de descarga.
13/09/06 8:00 15/09/06 9:00 Se detecta ruido y cierta vibración en el eje de la
bomba. Debido a la suciedad proveniente del río, las
válvulas se saturan de basura
17/09/06 11:00 23/09/06 11:00 Disminución de los parámetros (disminución del
amperaje, presión y caudal)
08/04/08 9:00 22/04/08 15:00 Válvula multichorro presenta problemas de apertura
Fuente: Elaboración propia
 54
CAPÍTULO IV: Descripción de la situación Actual

Tabla 4.2.- Resumen de fallas (Continuación)

BOMBA # 3
Reporte Fecha de
Hrs Hrs Detalles
de falla reparación
10/02/05 9:00 14/02/05 10:00 Falla de mando
20/04/05 6:00 20/04/05 11:00 Calentamiento en el prensa estopa. Estopas quemadas
04/09/05 13:00 04/09/05 20:00 Fuga de agua por el prensa estopa
04/10/05 18:00 05/10/05 04:00 Presenta falla de mando
09/01/06 11:00 15/02/06 9:00 Se produce disparo de la bomba por bajo nivel en su
fosa de succión y alta temperatura en la termocupla3,
terminales flojos que hacían falso contacto, problema
con el cojinete
13/07/06 9:00 13/07/06 11:00 Ocurre rotura de tubo de enfriamiento. Reparación de
fuga de agua
27/11/07 12:00 10/12/07 16:00 Fuga de agua por el prensaestopas. Daño en las
estoperas
BOMBA # 4
Reporte Fecha de
Hrs Hrs Detalles
de falla reparación
15/12/05 14:00 05/01/06 8:00 Fuga de agua por la válvula multichorro. Fusible
quemado en la tarjeta de control
21/12/05 15:00 30/12/05 15:00 Daño en el acople del motor
12/07/06 8:00 09/08/06 14:00 La válvula multichorro presenta un fusible quemado,
cable que alimenta al transformador partido, celda de
caja completamente floja, tornillo y engranaje suelto
25/08/06 11:00 18/09/06 17:00 Vibración máxima en el eje de la bomba
19/10/06 8:00 31/10/06 11:00 Alta temperatura en la termocupla # 4 de la bomba
20/04/07 15:00 21/04/07 15:00 Se disparó la bomba por deslastre.
09/08/07 18:00 28/09/07 11:00 Muy alto desplazamiento y desgaste en los bujes y los
anillos
13/11/07 8:00 23/12/07 8:00 Ruido en el motor y el aceite de la parte superior del
motor cambia de color

Fuente: Elaboración propia.

 55
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

CAPITULO V

5.1 CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

Para el cálculo de los parámetros, fue preciso realizar el diagnóstico mediante el

historial de funcionamiento, que permitió obtener la data de falla necesaria para
calcular los tiempos de operación y reparación de cada uno de estos equipos, y
determinar la distribución probabilística que mejor se aproximara a los valores
obtenidos.

Esta información fue utilizada para la simulación del comportamiento de las

bombas, a través del software raptor 6.0, el cual se explican posteriormente.

Para la obtención de los tiempos de operación y tiempos de reparación, se

utilizaron las anotaciones realizadas en el libro de registro, manejadas por el personal
operacional de la estación, de donde se pudo extraer la descripción de cada falla,
fecha de ocurrencia y de reparación de la misma, y con estos datos, obtener los
tiempos de operación y tiempos de reparación de cada uno de estos equipos.

5.2. DESCRIPCIÓN OPERACIONAL DEL CRYSTAL BALL

Crystal Ball es un programa propiedad de la empresa “Decisioneering”,que se usa

como complemento de Microsoft Excel, y sirve para realizar simulaciones
Montecarlo en sus propias hojas de cálculo de una forma más fácil, determinando las
distribuciones probabilísticas de una serie de datos determinados o asignando a una
serie de datos un comportamiento conocido o estimado. Además, permite simular
 56
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

situaciones del mundo real que implican elementos de incertidumbre, obteniendo los
mejores resultados.

La simulación de Monte Carlo es un proceso computacional que utiliza

números aleatorios para derivar una salida, por lo que en vez de tener entradas con
puntos dados, se asignan distribuciones de probabilidad a alguna o todas las variables
de entrada. Esto generará una distribución de probabilidad para una salida después de
una corrida de simulación.

5.3. DETERMINACION DE LA DISTRIBUCIÓN PROBABILÍSTICA

Para la determinación de la distribución probabilística a la cual se ajustaron los

tiempos de operación y reparación se empleó la herramienta de Microsoft Excel
denominada Crystal Ball, la cual se usa de la siguiente manera:

Como primer paso, en una hoja de Excel, con la aplicación de Crystal Ball
activada, se listaron los tiempos de operación del primer equipo, al final de los datos,
se coloca el valor promedio del conjunto de datos asociados, o el valor de “cero” (0).
Ubicados en esa última celda, se selecciona la opción en la barra de herramientas
denominada Define Assumption, la cual muestra una ventana con la galería de
distribuciones que maneja la herramienta. En la siguiente ventana, como no se conoce
cual de los modelos de distribución probabilísticas disponibles en la galería, es el que
mejor se ajuste con los datos de la muestra, se selecciona la opción Fit Distribution
(Encontrar Distribución), la cual activa otra ventana en donde se define el rango de
valores para la primera columna de datos; luego de definir el rango, hacer clic en
“next”, y se activa las opciones indicadas, seguidamente de esto, se hace clic en
“OK” y aparece otra ventana donde es recomendable marcar la opción “All
Continuos Distributions”, ya que indica que todas las distribuciones continuas serán
 57
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

probadas en el ajuste; la opción “Anderson Darling”( test de prueba de bondad de

ajuste), y la opción “Show Comparison Chart and Goodness-of-fit
Statistics”(muestra la comparación entre el modelo probabilístico y el histograma de
los datos de la muestra). Seguidamente el programa encuentra la distribución a la cual
se ajustan estos tiempos, y se obtiene como resultado la gráfica con la distribución
correspondiente, conjuntamente con el valor de los parámetros. Así mismo, se realizó
el cálculo para el tiempo de reparación de este equipo y el resto de los tiempos de
operación y reparación de los demás equipos.

Las figuras que a continuación se presentan son un ejemplo de los resultados

obtenidos en el Crystal Ball, las cuales identifican la distribución a la cual se ajustan
los datos para la bomba n°2 y muestra los resultados de los siguientes parámetros:
Locacion (location), Escala (Scale) y Forma (Shape), para las distribuciones Gamma
y Weibull; Media (Mean) y la Desviación Estandar (Std Dev) para las distribuciones
Lognormal.

Figura 5.1.- Resultados de la Distribución a la cual se ajustan los Tiempos de Operación de

la Bomba 2

Figura 5.2.- Resultados de la Distribución a la cual se ajustan los Tiempos de Reparación de

la Bomba 2
 58
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

En la tabla 5.1 se muestran los resultados de las distribuciones para cada una de las
bombas

Tabla 5.1.- Cuadro Resumen de los resultados obtenidos en el Crystal Ball

Tiempo de Operación Tiempo de Reparación
Bomba
Distribución Parámetros Distribución Parámetros
Locación= 0,07 Locación = 0,33
1 Gamma Escala= 1386,99 Gamma Escala = 462,24
Forma= 0,55230603 Forma = 0,48597285
Locación = 14,72 Locación = 0,9
2 Gamma Escala = 2745,10 Gamma Escala = 187,4
Forma = 0,5203900 Forma = 0,43396874
Locación = 42,85 Locación = 2
3 Gamma Escala = 2638,58 Gamma Escala = 365
Forma = 0,47 Forma = 0,39
Locación = 0,63
Media= 1239,49
4 Lognormal Gamma Escala = 510,86
Std Dev= 2695,00
Forma = 0,72

5.4.- DESCRIPCION DEL RAPTOR 6.0

Raptor, cuyas siglas en ingles significan Rapid Availability Prototyping for

Testing Operational Readiness, es una herramienta de confiabilidad que permite
simular cualquier sistema rápidamente y con precisión, sea este simple o complejo.

Raptor puede formar sistemas gráficamente a través de Diagramas de Bloques

de Confiabilidad (RBD) y describir la forma en que los componentes fallan y son
reparados. Los bloques, nodos, conectores y eventos son los componentes básicos
 59
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

para construir una representación gráfica del sistema. Una vez construido el RBD, el
software trabaja como un simulador que permite responder preguntas como: ¿Qué tan
confiable es el sistema?, ¿Dónde fortalecer los esfuerzos y recursos?, ¿Qué mejoras
se pueden incorporar?, ¿Cómo se comportaría el sistema si se instalaran equipos
adicionales? ¿Qué beneficios traería al sistema un plan de mantenimiento adecuado?
Raptor simula el funcionamiento de un sistema a través del uso de números aleatorios
y puede imitar un sistema para cualquier longitud de tiempo y número de iteraciones
(Ensayos) deseado.

El uso del raptor permita caracterizar el estado actual de un proceso o sistema

y predecir su comportamiento futuro, mediante el análisis del historial de fallas y
reparaciones, los datos de las condiciones operacionales y datos técnicos. Esta
herramienta permite pronosticar para un periodo determinado de tiempo la
confiabilidad, disponibilidad, tiempo promedio para reparar, tiempo promedio para
fallar, número esperado de fallas, tiempo promedio de mantenimiento, tiempo
promedio de parada de un sistema y presenta opciones más avanzadas que ayudan a
aumentar la disponibilidad, minimizar los costos e incrementar la capacidad del
sistema.

5.5.- SIMULACIÓN DEL COMPORTAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE

BOMBEO

Para obtener el comportamiento futuro de los equipos de bombeo de la estación, se

utilizó el software raptor 6.0, el cual permitió conocer la confiabilidad,
disponibilidad, mantenibilidad y el número esperado de fallas del sistema, con el fin
de evaluar si el mismo puede cumplir con los requerimientos actuales y futuros de
caudal.
 60
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

Para continuar el diagrama de bloques de confiabilidad (RBD), se empleó el

escenario actual de los equipos de bombeo de la estación, en donde se encuentran
actualmente dos bombas operativas y dos disponibles. En la figura 5.3, se muestra el
RBD elaborado en el raptor el cual representa el sistema y fue utilizada para realizar
la simulación del comportamiento de las bombas.

Figura 5.3.- Diagrama de bloques de los equipos de bombeo

Una vez construidos los diagramas de bloques y alimentados con las

distribuciones probabilísticas de los tiempos de operación y tiempos de reparación
correspondiente a cada uno de los equipos, se realizaron 40 simulaciones a partir del
primer mes (744 horas), hasta el mes 40 (29160 horas), lo que corresponde a 3 años y
4 meses, cada simulación tuvo 100 iteraciones.
 61
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

Figura 5.4.- Resultados de la simulación

5.5.1.- Resultados de la simulación

A partir de las tablas de resultados de cada una de las simulaciones arrojadas por el
Raptor 6.0, (ejemplo, la figura 5.4), se realizó los siguientes cuadro resumen que
muestran los parámetros de confiabilidad, disponibilidad, número esperado de fallas y
tiempo promedio para reparar, siendo los tres últimos los que presentan rango de
valores mínimo, medio y máximo, para cada uno de los meses simulados de los
 62
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

equipos de bombeo de la estación Las parchitas, estos se muestran a continuación en

la tabla 5.2
 63
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

Tabla 5.2.-Cuadro resumen de los resultados obtenidos a través el Raptor de los

equipos de bombeo.
Número esperado de
Mes Horas Confiabilidad Disponibilidad fallas Tiempo promedio para reparar
Minima Media Máxima Minima Media Máxima Minima Media Máxima
1 744 0,81 0,708722857 0,976655515 1 0 0,29 3 9,969437 128,671762 672,59123
2 1416 0,76 0,787393454 0,987489683 1 0 0,32 4 1,276192 151,764022 693,54226
3 2160 0,74 0,745413224 0,98634068 1 0 0,46 4 9,387355 171,385271 487,470196
4 2880 0,59 0,875872623 0,987558846 1 0 0,72 4 46,429748 199,128626 641,43416
5 3624 0,57 0,792884566 0,983288326 1 0 0,95 6 45,558754 198,135571 432,211094
6 4344 0,47 0,755465288 0,98261007 1 0 0,99 6 31,488198 206,199986 489,824887
7 5088 0,44 0,771200357 0,984238648 1 0 1,13 6 54,989438 191,886146 567,127204
8 5832 0,43 0,863282906 0,988348868 1 0 1,22 12 74,889158 192,069163 419,476093
9 6552 0,43 0,924700088 0,989674361 1 0 1,34 8 71,977953 199,412706 415,231665
10 7296 0,43 0,889167673 0,98669996 1 0 1,48 9 95,823607 207,166884 335,385962
11 8016 0,39 0,923519788 0,989850974 1 0 1,37 6 74,863615 199,869462 493,303907
12 8760 0,37 0,911952561 0,989955708 1 0 1,3 6 102,0519 195,20522 396,365642
13 9504 0,30 0,938084184 0,988572902 1 0 1,94 8 77,160802 207,347497 417,586142
14 10176 0,26 0,89874377 0,987014878 1 0 1,93 12 87,801818 207,76404 457,629542
15 10920 0,30 0,895760261 0,988245058 1 0 1,71 8 66,640908 203,631809 359,832606
16 11640 0,28 0,91067807 0,99032377 1 0 1,94 11 102,66298 204,747629 306,392242
17 12384 0,26 0,895693285 0,989758508 1 0 1,98 7 94,970714 199,21183 385,179291
18 13104 0,19 0,943404701 0,987686278 1 0 2,39 9 120,89828 208,388239 404,689958
19 13848 0,21 0,930667493 0,988190591 1 0 2,43 9 82,888922 211,039876 342,507178
20 14592 0,20 0,963287112 0,991607479 1 0 2,3 9 122,56318 200,81304 354,5313
21 15312 0,15 0,924547371 0,98947883 1 0 2,85 9 94,377803 206,025951 317,115969
22 16056 0,17 0,943919826 0,989284147 1 0 2,57 11 115,05851 206,534672 448,847283
23 16776 0,16 0,954219284 0,989809778 1 0 2,79 9 108,65098 205,272988 304,47144
24 17520 0,19 0,933154132 0,991637819 1 0 2,69 10 130,91926 204,269233 333,481036
25 18264 0,18 0,919740604 0,990104605 1 0 2,95 16 98,965611 202,813899 321,692544
26 18936 0,08 0,951955572 0,989240276 1 0 3,19 10 108,7121 200,173724 305,397792
27 19680 0,15 0,940853532 0,988560835 1 0 3,21 13 114,05881 204,97516 357,267132
28 20400 0,08 0,946291982 0,988672806 1 0 3,76 10 102,97063 207,654697 328,969175
29 21144 0,14 0,93901334 0,989943638 1 0 3,69 12 130,49211 209,244926 295,374853
30 21864 0,09 0,948412442 0,988795245 1 0 3,74 12 127,06628 206,626146 300,131582
31 22608 0,11 0,956836545 0,989993486 1 0 3,63 13 97,470961 207,519516 312,943407
32 23352 0,07 0,953808524 0,990057401 1 0 3,85 13 113,77469 206,041161 308,571241
33 24072 0,07 0,9612367 0,989738162 1 0 4,34 14 116,97421 209,312882 297,119385
34 24816 0,07 0,940824649 0,990100164 1 0 4,2 16 155,04843 212,188696 322,796284
35 25536 0,09 0,95607768 0,989298878 1 0 4,57 15 129,95206 211,185079 300,225902
36 26280 0,05 0,951450548 0,987867621 1 0 4,89 17 111,12638 208,73196 350,931398
37 27024 0,09 0,955080231 0,989943598 1 0 3,96 14 129,31994 207,092437 287,426194
38 27696 0,09 0,965255825 0,990543179 1 0 4,2 11 147,43583 204,436071 304,169979
39 28440 0,07 0,946516166 0,987904217 1 0 5,24 16 137,62378 213,713463 312,408866
40 29160 0,05 0,960238342 0,99078737 1 0 4,48 16 132,47427 204,690245 289,445362

Tabla 5.2.- (Continuación)

 64
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

Me Tiempo promedio entre mantenimiento Tiempo promedio entre fallas Tiempo promedio de la parada
Horas
s Minima Media Máxima Minima Media Máxima Minima Media Máxima
1 744 75,327115 248,268757 744 186,36467 702,155071 744 1,125921 63,604892 146,396432
2 1416 114,290294 302,876927 708 321,104098 1357,77422 1416 0,965001 50,857416 158,806763
3 2160 139,646353 351,991344 1080 466,279132 2005,486224 2160 0,843554 61,206832 239,155638
4 2880 166,219259 325,939681 1440 630,628289 2522,887936 2880 1,074177 51,492838 194,406547
5 3624 130,609712 314,170485 1208 478,902278 3024,550154 3624 1,48382 62,460106 233,504952
6 4344 167,934319 330,456854 1086 546,956869 3636,507558 4344 0,45977 71,306495 370,309097
7 5088 167,152531 323,025025 848 791,186602 4079,179167 5088 0,570369 66,094344 504,801466
8 5832 114,424225 306,265995 581,879225 419,555493 4718,837797 5832 1,212084 54,95825 301,016261
9 6552 148,623617 328,822961 936 773,487039 5081,484554 6552 1,631857 50,188501 279,471434
10 7296 183,799271 330,299742 1042,285714 772,538731 5252,697411 7296 1,074124 65,249321 378,55953
11 8016 192,835206 341,944527 1336 1233,822437 5968,049431 8016 0,954892 58,90913 204,404199
12 8760 189,692608 339,552765 730 1370,699015 6882,742562 8760 1,505213 64,408632 376,878317
13 9504 198,697222 340,860019 864 1117,671874 6454,43772 9504 0,441688 57,088972 431,730337
14 10176 170,521198 336,329479 726,857143 781,555493 6930,447404 10176 1,058328 69,649197 396,209736
15 10920 215,121577 344,784253 679,293154 1263,839265 7910,947323 10920 0,660869 70,118109 242,373272
16 11640 221,624882 338,997825 612,631579 969,324635 7884,082589 11640 0,414942 56,568374 283,803308
17 12384 226,851671 335,878396 619,2 1596,255865 7990,551713 12384 0,358258 60,669114 322,933588
18 13104 228,932874 329,09735 569,73913 1378,110817 8118,921392 13104 0,570369 67,272356 372,713584
19 13848 214,947731 335,222451 532,615385 1465,416242 8183,23766 13848 2,394834 69,485542 231,487515
20 14592 212,490072 338,883981 583,68 1588,048339 9016,818765 14592 2,000969 59,780353 299,419923
21 15312 241,064236 334,885527 588,923077 1670,75137 8213,394045 15312 0,613906 54,370255 243,156312
22 16056 225,084509 336,158224 632,459252 1408,648951 9028,756328 16056 1,613998 66,259251 227,061908
23 16776 226,689772 337,583335 540,555346 1788,798087 8799,1375 16776 1,979185 63,885969 558,159681
24 17520 208,82517 332,186919 529,938574 1712,36639 9891,645995 17520 0,985447 55,696303 558,159681
25 18264 223,975232 341,469343 537,170419 1049,8839 10022,05723 18264 0,205766 61,058136 558,159681
26 18936 224,492771 327,185723 480,936924 1802,623073 9205,196312 18936 3,460007 67,333512 620,035046
27 19680 212,827558 334,234357 491,633155 1424,307502 10384,86402 19680 3,98002 77,53744 727,318119
28 20400 233,080813 328,453472 534,924093 1995,139263 8764,966127 20400 0,376624 63,960214 558,159681
29 21144 235,609003 329,833265 491,518198 1682,913156 10035,10081 21144 0,353949 55,611584 558,159681
30 21864 262,708417 337,8367 495,717678 1784,321622 9494,309744 21864 0,565037 67,361976 558,159681
31 22608 238,168519 334,253294 538,285714 1684,163586 10090,04619 22608 0,938375 65,725751 558,159681
32 23352 244,761941 329,253807 518,077389 1768,437034 9480,11639 23352 1,876719 65,118041 558,159681
33 24072 232,109151 330,581185 462,923077 1669,278333 9575,597388 24072 6,839327 59,784292 558,159681
34 24816 228,897103 336,556855 577,116279 1459,219031 9264,111673 24816 0,565037 60,510541 287,637981
35 25536 232,518092 333,562627 593,860465 1657,747814 9269,302058 25536 2,262795 59,877459 322,569844
36 26280 232,644063 326,974168 444,101555 1512,652826 9062,048914 26280 0,115431 63,906183 322,569844
37 27024 247,358243 347,592574 587,478261 1891,975377 11244,64481 27024 2,910987 74,274604 322,569844
38 27696 262,007652 337,406436 529,665712 2448,323142 10839,69223 27696 0,296436 62,33568 322,569844
39 28440 248,089186 326,640236 495,166294 1697,010154 9548,629142 28440 0,361059 65,031645 322,569844
40 29160 244,336875 334,297116 511,165645 1785,72162 10233,66889 29160 1,462623 55,722767 322,569844

Tabla 5.2.- (Continuación)

Me Porcentaje verde Porcentaje amarillo Porcentaje rojo
Horas
s Minima Media Máxima Minima Media Máxima Minima Media Máxima
 65
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

1 744 0,086165 46,811874 100 0 50,853677 95,079864 0 2,334448 29,127714

2 1416 1,044069 48,036284 99,788523 0,211477 50,712685 98,788523 0 1,251032 21,260655
3 2160 7,681336 49,22769 97,635542 2,364458 49,406378 91,147217 0 1,365932 25,458678
4 2880 12,287921 46,959543 89,54665 10,45335 51,796342 85,604348 0 1,244115 12,412738
5 3624 0,909019 44,014713 93,7143 6,2857 54,314119 96,104136 0 1,671167 20,711543
6 4344 11,863876 47,373701 89,82517 9,355555 50,88734 85,459643 0 1,738959 24,453471
7 5088 5,174532 50,923731 83,16996 16,83004 47,500134 85,88654 0 1,576135 22,879964
8 5832 11,485592 48,557963 83,144962 16,855038 50,276923 85,52741 0 1,165113 13,671709
9 6552 11,983197 48,267245 83,376031 16,623969 50,700191 84,745479 0 1,032564 7,529991
10 7296 12,840387 47,658728 74,718432 25,281568 51,011268 82,456331 0 1,330004 11,083233
11 8016 16,92731 48,627201 90,711253 9,288747 50,357896 82,566914 0 1,014903 7,648021
12 8760 24,655018 51,619535 82,922061 17,077939 47,376036 74,528736 0 1,004429 8,804744
13 9504 24,435118 48,896619 82,714354 17,285646 49,960671 73,23958 0 1,14271 6,191582
14 10176 20,22328 48,789204 74,117608 25,882392 49,912284 78,440094 0 1,298512 10,125623
15 10920 15,637871 50,798717 79,738377 20,261623 48,025789 76,951086 0 1,175494 10,423974
16 11640 26,62848 49,706733 75,915766 24,084234 49,325644 73,024382 0 0,967623 8,932193
17 12384 29,726854 51,333041 82,42098 17,57902 47,64281 67,712987 0 1,024149 10,430671
18 13104 19,580838 48,635233 77,040844 22,959156 50,133395 76,767382 0 1,231372 5,65953
19 13848 23,950386 48,767535 73,532501 26,467499 50,051525 74,653212 0 1,180941 6,933251
20 14592 22,118154 50,213769 79,869731 20,092692 48,946978 75,98132 0 0,839252 3,671289
21 15312 24,538838 49,882024 84,641032 15,358968 49,065859 73,777974 0 1,052117 7,545263
22 16056 27,135608 49,456578 72,342661 27,657339 49,471837 70,487545 0 1,071585 5,608017
23 16776 26,868707 49,773702 68,573395 31,129788 49,207276 71,152644 0 1,019022 4,578072
24 17520 26,670155 48,812713 76,193296 23,623902 50,351069 72,012823 0 0,836218 6,684587
25 18264 17,454222 50,334851 80,984302 19,015698 48,675609 77,801802 0 0,989539 8,02594
26 18936 27,799504 49,689911 71,226149 27,826133 49,234117 70,540975 0 1,075972 4,804443
27 19680 25,064076 50,197674 72,989674 26,615257 48,65841 72,850825 0 1,143916 5,914647
28 20400 26,615685 49,453977 72,267004 27,585667 49,413304 71,991922 0 1,132719 5,370802
29 21144 20,176049 47,932069 67,336415 31,840776 51,062295 77,882938 0 1,005636 6,098666
30 21864 31,560815 50,223911 71,366344 27,812855 48,655614 66,874924 0 1,120475 5,158756
31 22608 28,754927 49,312728 75,670291 24,181801 49,686621 69,082051 0 1,000651 4,316345
32 23352 30,628066 48,998128 73,999155 25,935634 50,007612 67,855137 0 0,99426 4,619148
33 24072 25,237533 48,55342 70,105806 28,808557 50,420396 73,423963 0 1,026184 3,87633
34 24816 21,725505 48,650286 76,315395 23,684605 50,359731 72,35696 0 0,989984 5,917535
35 25536 31,825085 48,717105 68,506745 30,977864 50,212782 65,387802 0 1,070112 4,392232
36 26280 18,1886 48,804627 74,865946 25,110149 49,982135 79,661849 0 1,213238 4,854945
37 27024 30,718986 51,302545 75,318202 23,771213 47,691815 69,261363 0 1,00564 4,491977
38 27696 34,094013 49,999353 67,136147 32,769968 49,054965 64,816906 0 0,945682 3,474417
39 28440 31,860084 47,728768 68,831402 30,410788 51,061654 66,352301 0 1,209578 5,348383
40 29160 31,086123 50,231414 74,000852 25,918358 48,847323 66,638193 0 0,921263 3,976166

Con los datos mostrados en el cuadro resumen, utilizando Microsoft Excel, se

realizaron las graficas de confiabilidad, disponibilidad, número esperado de fallas, y
 66
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

tiempo promedio para reparar, con el fin de obtener una mejor visualización del
comportamiento de estos parámetros a medida que transcurre el tiempo.

100%
90%
80%
70%
Confiabilidad

60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
Tiempo (Meses)

Figura 5.5.- Confiabilidad de los equipos de bombeo de la Estación Las Parchitas.

Como se puede observar en la figura 5.5, el sistema presenta valores de

confiabilidad, que van disminuyendo considerablemente a medida que transcurre el
tiempo. Para el semestre de operación se visualiza un rango de confiabilidad de 81%
a 47%; considerándose aceptables para el sistema; pero al transcurrir los meses la
confiabilidad baja progresivamente, ocasionando que en el intervalo de los meses (25
al 40), tenga una confiabilidad de 15% a 5%. Sin embargo, existe una variación de la
confiabilidad en sentido decreciente, creciente en este intervalo, debido al aumento de
falla y el tiempo que tarda en aplicar mantenimiento a los equipos. Lo que significa
que a partir del mes 25 (26280 horas), exista un rango probabilístico de 95% a 85%
de que el sistema falle durante los 40 meses (29160 horas) (tiempo simulado).
 67
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

100%

80%
Disponibilidad

60%

40%

20%

0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
Tiempo (Meses)

Minima Media Máxima

Figura 5.6.- Disponibilidad de los equipos de bombeo de la Estación Las Parchitas.

Como se muestra en la figura 5.6, la curva de valores medios indican que la

probabilidad de que el sistema este disponible durante el tiempo evaluado, oscila
entre 97% y 99%. Los valores máximos indican una operatividad del sistema de
100% y el rango de valores mínimos se ubica entre 70% y 96%. Estos resultados
expresan la alta disponibilidad del sistema, lográndose deducir que las bombas
centrifugas puedan cumplir satisfactoriamente las funciones para las cuales fueron
destinadas. Aún cuando la confiabilidad reduce considerablemente, es decir, las fallas
aumentan al transcurrir el tiempo, hay que tener en cuenta (debido al caudal que
maneja actualmente), se necesitan dos bombas como mínimo para cumplir con la
demanda, por lo que se puede alternar, teniendo en condiciones óptimas, dos. Por lo
que la reparación de estas fallas, aunque no se reducen en tiempos cortos, existen
igual bombas disponibles en promedio el 98% del tiempo.
 68
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

20
18
Número esperado de fallas

16
14
12
10
8
6
4
2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
Tiempo (Meses)

Mínima Media Máxima

Figura 5.7.- Número esperado de fallas de los equipos de bombeo de la Estación Las
Parchitas.

Según el grafico que se observa en la figura 5.7, los valores medios muestran
como se incrementa el número esperado de fallas a medida que transcurre el tiempo,
factor que influye en la disminución de la confiabilidad del sistema. El rango de los
valores medios oscila entre 1 y 5 fallas. El resultado de valores máximos varía entre 3
y 17 fallas durante los 40 meses y en cuanto a los valores mínimos no se esperan
ocurrencia de fallas durante el período evaluado.

Observando esta grafica con la confiabilidad al mismo tiempo, se puede decir

que a partir del mes 25 exista un rango de probabilidad de 95% a 85% de que ocurra
un promedio de 2 a 5 fallas.
El aumento de fallas se debe también a que las bombas no trabajan en los
rangos operativos según el manual del diseñador, ocasionando altas y frecuentes
vibraciones en los equipos, trayendo como consecuencia daños en estos.
Conjuntamente a los daños mencionados, es la crecida del río, que provoca gran
acumulación de lodo en los equipos, ocasionando entre otras fallas, cavitación y
desgaste en el eje.
 69
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

Tiempo promedio para reparar

1200

1000

800

600

400

200

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
Tiempo (Meses)

Mínima Media Máxima

Figura 5.8.- Tiempo promedio para Reparar de los equipos de bombeo de la Estación Las
Parchitas

La probabilidad de que el equipo o sistema que ha fallado pueda ser reparado

dentro de un período de tiempo dado, está caracterizado por el tiempo promedio para
reparar (TPPR). En vista de que el Raptor no proporciona un porcentaje de
mantenibilidad, sino que pronostica los TPPR, estos fueron graficados para evaluar la
mantenibilidad reflejada en los tiempos en el que el personal de mantenimiento
recuperaría la funcionalidad de los equipos que conforman el sistema. Según la figura
5.8, el rango de valores medios oscila entre 128 horas y 213 horas. Los valores
máximos oscilan entre 287 horas y 693 horas, y los valores mínimos están entre 1 y
155 horas.

Hay que destacar que estos equipos están compuestos por varios componentes
que están expuestos a presentar fallas. Otra causa, por las que los equipos puedan
fallar al momento de ser encendidos, es que se encuentran en un periodo de arranque
debido a que algunos de estos equipos fueron sometidos a mantenimiento mayor, eso
explica que el parámetro de forma de 3 bombas sean menor que 1, ubicándose en la
primera etapa de la curva de la bañera. Otro motivo es que como se explico en el
capitulo anterior, no se cuenta con los recursos humanos, ni recursos disponibles para
las reparaciones en corto tiempo.
 70
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

1600
1400
1200
Tiempo promedio para
mantenimiento

1000
800
600
400
200
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

Tiempo (Meses)

Mínima Media Máxima

Figura 5.9.- Tiempo promedio para Mantenimiento de los equipos de bombeo de la Estación
Las Parchitas

Según la grafica en la figura 5.9 que refleja los tiempos para mantenimiento de los equipos de
bombeo, el rango de valores medios varían 248 a 347 horas. Los valores máximos para
mantenimiento oscilan entre 444 horas a 1440 horas, y los valores mínimos desde 75 hasta
262 horas. Indicando que el tiempo para mantenimiento disminuye al transcurrir el tiempo

30000
28000
26000
24000
Tiempo promedio entre fallas

22000
20000
18000
16000
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
Tiempo (Meses)

Mínima Media Máxima

 71
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

Figura 5.10.- Tiempo promedio entre fallas de los equipos de bombeo de la Estación Las
Parchitas

Como se muestra en la figura 5.10 los tiempos entre fallas de los equipos de bombeo
aumentan progresivamente con el tiempo, donde el rango de valores máximos oscila entre
744 horas a 29160 horas. Los valores medios varían entre 702,15 a 11.244,64 horas, y los
valores mínimos desde 186 hasta 2448,32 horas.

800

700
Tiempo promedio de parada

600

500

400

300

200

100

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
T iempo (Meses)

Mínima Media Máxima

 72
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

Figura 5.11.- Tiempo promedio de parada de los equipos de bombeo de la Estación Las
Parchitas

Según el grafico que se muestra en la figura 5.11 se puede observar que los valores máximos
de tiempo de parada de los equipos presentan una variación de 146,39 a 727,32 horas,
mientras que los valores medios oscilan entre 50,18 y 77,53 horas, y los valores mínimos
desde 0,11 a 6,83 horas. Esto puede deberse a falta de material y repuestos en almacén, o
poco personal disponible para la reparación a tiempo de los equipos.

120

100

80
Porcentaje verde

60

40

20

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
Tiempo (M eses)

M ínima M edia M áxima

 73
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

Figura 5.12.- Tiempo promedio de porcentaje verde de los equipos de bombeo de la Estación
Las Parchitas

El porcentaje verde, indica el tiempo en que el sistema se encuentra completamente operativo

sin ninguna falla. Como se muestra en la figura 5.12, los valores mínimos cambian entre 0,08
a 34,09 horas, mientras que en los valores medios se observa una variación de 44,01 a 51,61
horas, y en los valores máximos de 67,13 a 100 horas. Lo que demuestra que a medida que
transcurre el tiempo, la operatividad completa del sistema disminuye.

120

100
Porcentaje amarillo

80

60

40

20

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
Tiempo (Meses)

Mínima Media Máxima

Figura 5.13.- Tiempo promedio de porcentaje amarillo de los equipos de bombeo de la

Estación Las Parchitas
 74
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

El porcentaje amarillo, representa el tiempo en que el sistema se encuentra parcialmente

operativo. En la figura 5.13 se observa que los valores máximos oscilan entre 64,82 y 98,78
horas, los valores medios varían entre 47,5 y 51,06 hors, mientras que los valores mínimos
están entre 0 y 32,77 horas. Indicando que el sistema al transcurrir el tiempo presenta
variaciones en su operatividad.

35

30

25
Porcentaje rojo

20

15

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
Tiempo (Meses)

Mínima Media Máxima

Figura 5.14.- Tiempo promedio porcentaje rojo de los equipos de bombeo de la Estación Las
Parchitas
 75
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

El porcentaje rojo, significa el tiempo en que el sistema se encuentra inoperativo

completamente. En el grafico de la figura 5.14 se muestra que los valores mínimos se
encuentran en 0 horas, los valores medios oscilan entre 0,83 y 2,33 horas, y los valores
máximos varían desde 3,47 horas y 29,127 horas. Esto significa que a pesar de que el sistema
falle, o muchos equipos se encuentren inoperativos, existe disponibilidad en el sistema, lo
que nos indica que las bombas pueden cumplir con las funciones para lo cual fueron
diseñadas la mayor parte del tiempo
 76
CAPÍTULO V: CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

5.6.- DIAGRAMA ANÁLISIS CAUSA RAÍZ DE LA BOMBA CENTRIFUGA VERTICAL

FALLAS REPETITIVAS DE LA BOMBA CENTRIFUGA VERTICAL, OCASIONAN FUERA DE

SERVICIO A ESTOS EQUIPOS

ROTOR O EJE PRENSA MOTOR

IMPULSOR ESTOPAS

Aumento de
Eje doblado
temperatura del eje.
Desalinización del eje. Sellos quemados.
Fuga Masiva. Falla de Sobrecarga
Vibración. Desgaste
Desbalance del Corrosión alimentación. del motor.
motor Erosión de los
alabes Sellos quemados.

Bombeo de arena o Material

extraño Causas externas Empaquetadura
Fuera de tolerancia de los Inadecuado ajuste del
Bombeo de arena o o problemas en el de sellos muy
alineadores prensa estopa.
Material extraño banco de ajustados
Abrasión que genera la
transformadores
arena con el material
del impulsor.
 77
CAPÍTULO VI: Aplicación de MCC

CAPITULO VI

APLICACIÓN MCC

La metodología de MCC es una herramienta que permitió ajustar las acciones de

control de fallas (estrategias de mantenimiento) al entorno operacional, a partir del
análisis de siete preguntas mostradas en la figura 2.5, además es un procedimiento
sistemático que permite generar planes óptimos de mantenimiento.

En este capítulo se buscó jerarquizar el estado actual de los equipos, mediante

la aplicación del método de mantenimiento centrado en confiabilidad.

6.1 ESTUDIO DE CRITICIDAD

Se aplicó el análisis de criticidad para jerarquizar el estado de las bombas, ya que ésta
es una metodología que permite establecer la jerarquía o prioridades del proceso,
sistemas y equipos; creando una estructura que facilita la toma de decisiones
acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde es más
importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad
actual. Este estudio se realizó tomando en cuenta las experiencias e ideas del personal
laboral. El análisis de criticidad es importante debido a que permite la identificación
de los componentes que se consideran desde los más críticos hasta el menos crítico de
la población, para el adecuado funcionamiento del sistema en cuestión

A continuación se explican los pasos para evaluar la criticidad de cada uno de

estos equipos, aplicando la metodología EQUICRIT, debido a que está basada en un
cuestionario de factores ponderados desarrollado para jerarquizar los sistemas,
 78
CAPÍTULO VI: Aplicación de MCC

subsistemas y/o equipos críticos en una instalación; el cuál estará organizado por
sectores, factores y renglones.

6.1.1.- Cuestionario para el estudio de criticidad del equipo

SECTOR: Operaciones / Procesos (es la forma de impacto de las fallas en el

proceso del sistema o el proceso productivo)

F.1.- Frecuencia de Fallas:

R1) Solo paradas programadas: el número de fallas son programadas
R2) No aplica: no se han originado fallas en el período evaluado
R3) Alta frecuencia: el número de fallas sobrepasa a la pensada

F.2.- Impacto de la Parada del Equipo en las Operaciones (referido a la

producción):
R1) No afecta: el suceso de una falla no perjudica la continuidad de la producción
R2) Requiere disminuir carga / degrada producto / afecta el valor agregado.
R3) Detiene la producción de secciones o de toda la planta: la ocurrencia de una falla
afecta la continuidad de las operaciones en algún sector de la planta o en la totalidad
de la misma.

F.3.- Flexibilidad Operacional (capacidad de la planta de ajustarse a falla

imprevistas)
R1) Flexible, puede adaptarse a cambios en las condiciones de operación: (el equipo
puede amoldarse a cambios en el entorno operacional de la planta)
R2) Puede aceptar cambios en las condiciones de operación, pero afecta a la
eficiencia del proceso: el equipo puede amoldarse a cambios en el entorno
operacional de la planta causando disminución de su eficiencia del proceso.
 79
CAPÍTULO VI: Aplicación de MCC

R3) No es Flexible

F.4.- Equipo Alterno

R1) Tiene equipo alterno
R2) Tiene equipo alterno, pero de insuficiente capacidad
R3) No tiene equipo alterno

F.5.- Complejidad de Operación

R1) Operación simple
R2) Mediana complejidad
R3) Operación compleja

F.6.- Grado de automatización y control: referido a los instrumentos de

medición y control que complementan al equipo según las normas a nivel
mundial.
R1) Posee el mínimo requerido según normas
R2) Posee instrumentos de medición y control pero no cumple con el mínimo
requerido por las normas
R3) No posee instrumentos ó los instrumentos asociados al equipo no son suficientes
para detectar que está perdiendo su función.

SECTOR: Protección Integral

F.1.- Consecuencias de un accidente causado por equipo

R1) No afecta al personal/ planta/ producción/ medio ambiente
R2) Solo afecta a la producción
R3) Afecta al personal/ planta/ producción/ medio ambiente
 80
CAPÍTULO VI: Aplicación de MCC

F.2.- Magnitud de riesgo según condiciones de operación

R1) Bajo riesgo de temperatura, toxicidad o inflamabilidad del fluido
R2) Moderado riesgo: alta presión o temperaturas, temperaturas criogénicas, fluido
tóxico o inflamable o con bajo punto de ebullición.
R3) Alto riesgo: alta presión y temperaturas, fluido tóxico o inflamable o con bajo
punto de ebullición.

F.3.- Riesgo de operación por presencia de defectos y/o grietas: (referido a la

capacidad del equipo de continuar sus actividades en presencia de defectos).
R1) No presenta defectos y/o grietas, según los resultados de inspecciones.
R2) Posee defectos y/o grietas que se han reparado.
R3) Funciona con defectos y/o grietas que no se ha reparado.

F.4.- Adecuación de los sistemas de protección: referido a las medidas de

seguridad que se han tomado para resguardar el equipo.
R1) Adecuados- vigentes.
R2) Disponibles, pero deben ser mejorados.
R3) No adecuados- no tiene.

SECTOR: Mantenimiento (referido a las actividades y gestión de

mantenimiento).

F.1.- Disponibilidad de repuestos para reparaciones.

R1) Partes de repuestos disponibles como pieza estándar en almacenes de materiales/
taller de filial/ proveedor local/ contratista.
R2) Requiere la fabricación de piezas de repuestos en taller de la filial/ proveedor
local/ contratista.
R3) Requiere la fabricación de piezas de repuesto en el exterior.
 81
CAPÍTULO VI: Aplicación de MCC

F.2.- Intercambiabilidad de equipos / partes (referido a la versatilidad de un

equipo y sus partes).
R1) Puede ser intercambiable completamente sin cambios y/o puede intercambiar
partes con otros equipos, ó no aplica: referido a la capacidad que tiene el equipo de
intercambiarse con otro equipo parcial o completamente si fuera necesario.
R2) No evaluado.
R3) No es intercambiable (equipos / partes).

F.3.- Complejidad tecnológica para el mantenimiento (referido al grado de

dificultad requerido para realizar las actividades de mantenimiento)
R1) Requiere personal propio; no requiere equipos / herramientas especiales.
R2) Requiere personal calificado y/o equipos / herramientas especiales disponible a
nivel nacional.
R3) Requiere personal especializado y/o equipos / herramientas especiales / foráneos.

F.4.- Frecuencia del mantenimiento requerido

R1) Baja: ejecución esporádica o programada.
R2) Media.
R3) Alta: acciones de mantenimiento continuas.

F.5.- Costo de mantenimiento

R1) Esperados: según el presupuesto programado.
R2) Medianos: desviaciones = 10% del presupuesto programado.
R3) Alta: desviaciones > 10% del presupuesto programado.

SECTOR: Vigencia tecnológica

F.1.- Vigencia tecnológica

R1) Baja: tecnología vigente.
 82
CAPÍTULO VI: Aplicación de MCC

R2) Media: existe en el mercado una tecnología mejorada y/o está en línea con
políticas de estandarización.
R3) Alta: requiere reemplazo a corto / mediano por tecnología mejorada.

F.2.- Tiempo en servicio

R1) Menor a 10 años.
R2) Entre 10 y 30 años.
R3) Mayor a 30 años.

6.1.2.- Ponderación De Los Renglones, Factores Y Sectores

Para obtener los valores del factor de criticidad, se consideran las ponderaciones
mostradas en la tabla 6.1, para los renglones (R1, R2, R3). El cuestionario está
diseñado de tal forma que R1 tomo la menor ponderación y R3 la mayor. La tabla 6.2
muestra la ponderación para los sectores y para los factores (F1, F2,…, F6), estos
valores son preestablecidos por EQUICRIT.

Tabla 6.1.- Ponderación de renglones

Renglones Ponderación (%)

R1 10
R2 30
R3 60
Total 100
 83
CAPÍTULO VI: Aplicación de MCC

Tabla 6.2 -Ponderación de sectores y factores.

Ponderación (%)
Sector % F1 F2 F3 F4 F5 F6 Total
Operaciones /
13 18 21 23 10 15 100
procesos (30)
Protección
50 10 20 20 - - 100
Integral (15)
Mantenimiento
40 10 10 20 20 - 100
(22)
Vigencia
Tecnológica 75 25 - - - - 100
(33)

6.1.3.- Cálculo del Factor de Criticidad

Para el cálculo del factor de criticidad se aplicará las siguientes ecuaciones:

Factor de Criticidad = F.C. = ∑ Sectores Ec. 4.1

Sector = % Sector * ∑ Factores Ec. 4.2

Factor = %Factor * % Renglón Ec. 4.3

6.1.4.- Tablas de Resultados

A continuación se presentan las tablas 6.3 a la 6.7 de los resultados obtenidos

por sectores y renglones del factor de criticidad para las 4 (cuatro) bombas. El
valor de la criticidad se obtiene multiplicando las respuestas (R1, R2 o R3) de la
 84
CAPÍTULO VI: Aplicación de MCC

pregunta estudiada, por el valor asignado a cada factor (F1, F2,…, F6) según la
tabla 6.2. Cabe destacar que éstos valores son preestablecidos por EQUICRIT
considerando que los sectores y factores de mayor puntuación son los que
ejercen mayor peso en el [Link] suma de todos los sectores determina el
valor del factor de criticidad para la bomba estudiada. Con el cuestionario se van
a obtener los valores del factor de criticidad para los equipos de bombeo de la
estación Las Parchitas.

Tabla 6.3. Factor de criticidad para la Bomba # 1

Bomba #1
% Sector F1 F2 F3 F4 F5 F6 %Sector * (%Factor * %Renglón)
Operaciones/
Procesos R3 R1 R1 R1 R1 R2 0,0645
Protección Integral R3 R1 R2 R2 0,0645
Mantenimientos R1 R1 R2 R2 R2 0,044
Vigencia
Tecnológica R2 R2 0,12375
Factor de Criticidad= 0,29675

Tabla 6.4. Factor de criticidad para la Bomba # 2

Bomba #2
% Sector F1 F2 F3 F4 F5 F6 %Sector * (%Factor * %Renglón)
Operaciones/
Procesos R3 R1 R1 R1 R2 R2 0,0645
Protección Integral R3 R1 R3 R2 0,0735
Mantenimientos R1 R1 R2 R3 R3 0,0704
Vigencia
Tecnológica R2 R2 0,12375
Factor de Criticidad= 0,33215
 85
CAPÍTULO VI: Aplicación de MCC

Tabla 6.5. Factor de criticidad para la Bomba # 3

Bomba #3
% Sector F1 F2 F3 F4 F5 F6 %Sector * (%Factor * %Renglón)
Operaciones/
Procesos R3 R1 R1 R1 R2 R2 0,0645
Protección Integral R3 R1 R3 R2 0,0735
Mantenimientos R1 R1 R2 R2 R2 0,044
Vigencia
Tecnológica R2 R2 0,12375
Factor de Criticidad= 0,30575

Tabla 6.6. Factor de criticidad para la Bomba # 4

Bomba #4
% Sector F1 F2 F3 F4 F5 F6 %Sector * (%Factor * %Renglón)
Operaciones/
Procesos R3 R1 R1 R1 R2 R2 0,0645
Protección Integral R3 R1 R3 R2 0,0735
Mantenimientos R1 R1 R2 R3 R3 0,0704
Vigencia
Tecnológica R2 R1 0,09075
Factor de Criticidad= 0,29915

Los resultados de los valores de los factores de criticidad obtenidos mediante el

uso de la metodología EQUICRIT se observan en la tabla 6.7
 86
CAPÍTULO VI: Aplicación de MCC

Tabla 6.7. Valores de factor de criticidad para las bombas de la estación “Las
Parchitas”

Bombas Factor de Criticidad

Bomba # 2 0,33215
Bomba # 3 0,30575
Bomba # 4 0,29915
Bomba # 1 0,29675

Luego de realizados los cálculos para las 4 (cuatro) bombas, se ordenaron los
resultados de los valores en forma decreciente, para de esta forma y mediante el
teorema de Pareto, poder agrupar los equipos en función del nivel de criticidad
resultante(alta, media o baja criticidad), ya que este teorema se basa en que, el 80%
de los efectos es provocado por el 20% de las causas; en la figura 6.1 se visualiza el
esquema que indica el procedimiento para jerarquizar los equipos según su nivel de
criticidad.

80% DE LOS EQUIPOS EQUIPOS

ESTAN ALTAMENTE ALTAMENTE
CRITICOS CRITICOS
80% DEL TOTAL
20% DE LOS EQUIPOS
DE LOS
ESTAN
EQUIPOS ESTAN
100% DE MEDIANAMENTE
CRITICOS EQUIPOS
CRITICOS
LOS MEDIANAMENTE
80% DE LOS EQUIPOS
SISTEMAS CRITICOS
ESTAN
20% DEL TOTAL
MEDIANAMENTE
DE LOS
CRITICOS
EQUIPOS ESTAN
20% DE LOS EQUIPOS
CRITICOS EQUIPOS POCO
ESTAN POCO
CRITICOS
CRITICOS

Figura 6.1 Procedimiento para Jerarquizar los equipos según su nivel de criticidad.
 87
CAPÍTULO VI: Aplicación de MCC

Seguidamente de haber obtenido el factor de criticidad de cada equipo,

mediante el uso de la metodología del EQUICRIT, se debe elegir un límite para los
equipos críticos, basándonos en la experiencia del personal que conformó el equipo
natural de trabajo y en la información suministrada por los mismos. Un límite de 0,30
es un rango que permite visualizar a los equipos que más fallan presentan, logrando
así realizar los cálculos de indicadores con un mayor número de datos. Es importante
destacar que estos equipos son considerados críticos, no solamente por la frecuencia
de sus fallas, si no también por la importancia de estos en la planta a nivel de
tecnología y riesgos de operación.
Los equipos que se encontraron por encima de dicho límite son los mostrados
en la tabla 6.8 a continuación:

Tabla 6.8. Valores del Factor de Criticidad para los equipos críticos

Bomba Factor de Criticidad

Bomba # 2 0,33215
Bomba # 3 0,30575

Factor de criticidad

0,34
0,33 Críticos
0,32
0,31
0,3
0,29 No Críticos
0,28
0,27
Bomba 1 Bomba 2 Bomba 3 Bomba 4

Figura 6.2 Diagrama de Pareto para la criticidad de las Bombas.

 88
CAPÍTULO VI: Aplicación de MCC

En la figura 6.2 se muestra en forma gráfica el índice o factor de criticidad de

las bombas verticales, donde se evidencia que las bombas #2 y #3 son las que tienen
mayor índice de criticidad. Por tanto, estas bombas son las que se escogerán como
equipos más críticos. Dichos equipos se dividirán en los principales subsistemas
(mecánico, eléctrico e instrumentación) que los conforman y consecutivamente se
propondrá el plan de mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC), a los
subsistemas que presenten mayor porcentaje de falla; el cual servirá de guía para las
otras bombas centrifugas verticales operadas por Pequiven
A continuación se muestran las tablas de registro de fallas de las 2 bombas
críticas de la estación de bombeo Las Parchitas. Las otras tablas de registro de las
bombas 1 y 5, se encuentran en el anexo B
 89
CAPÍTULO VI: Aplicación de MCC

Tabla 6.9: Historial de Fallas de la Bomba 2.

Reporte de Fecha de
Nº falla Hrs Reparación Hrs TO TFS SUBSISTEMA DETALLES
1 02/01/2005 09:00 02/01/2005 14:00 33 5 Instrumentación Se disparó la bomba por alta temperatura en el sensor #5 del motor
2 24/02/2005 10:00 26/02/2005 14:00 1268 52 Mecánico Daño en las estoperas
3 21/04/2005 09:00 01/05/2005 10:00 1291 241 Mecánico Cavitación y Desgaste en el eje
4 11/05/2005 16:00 12/05/2005 17:00 246 25 Mecánico Daño en las estoperas
5 28/05/2005 08:00 28/05/2005 12:00 375 4 Mecánico Se dispara la bomba por deslastre
6 22/06/2005 09:00 24/06/2005 15:00 597 54 Mecánico Daño en las estoperas
7 16/07/2005 08:00 16/07/2005 11:00 521 3 Mecánico Recalentamiento en prensa estopa
8 15/08/2005 11:00 17/08/2005 11:00 720 48 Mecánico Daño en las estoperas
9 19/10/2005 14:00 19/10/2005 15:00 1515 1 Mecánico Fuga masiva de agua por daño en la última estopa

10 15/11/2005 07:00 20/11/2005 14:00 640 127 Mecánico Presenta mucho desgaste en el eje de la bomba
Fuga masiva de agua por el prensa estopa, se cambian las dos ultimas
11 21/11/2005 07:00 21/11/2005 12:00 17 5 Mecánico estopas
12 23/08/2006 06:00 23/08/2006 09:00 6594 3 Mecánico El prensa estopa presenta calentamiento.

13 06/09/2006 18:00 10/09/2006 09:00 345 87 Mecánico Ruido metálico a nivel de cabezal de descarga.
Se detecta ruido y cierta vibración en el eje de la bomba. Debido a la
14 13/09/2006 08:00 15/09/2006 09:00 71 49 Mecánico suciedad proveniente del río, las válvulas se saturan de basura
15 17/09/2006 11:00 23/09/2006 11:00 50 144 Mecánico Disminución de los parámetros (amperaje, presión y caudal)
16 08/10/2006 09:00 10/10/2006 16:00 358 55 Eléctrico Disminución de amperaje y presión

17 26/01/2007 11:00 26/01/2007 12:00 2587 1 Eléctrico Falla en las estoperas. Cambio de ellas

18 27/11/2007 12:00 10/12/2007 16:00 7320 316 Mecánico Fuga de agua por el prensaestopas. Daño en las estoperas
19 08/04/2008 09:00 22/04/2008 15:00 2873 342 Mecánico Válvula multichorro presenta problemas de apertura
 90
CAPÍTULO VI: Aplicación de MCC

Tabla 6.10: Historial de Fallas de la Bomba 3.

Reporte de Fecha de
Nº falla Hrs reparacion Hrs TO TFS SUBSISTEMA DETALLES
1 10/02/2005 09:00 14/02/2005 10:00 969 97 Eléctrico Presenta Falla de mando
2 17/02/2005 09:00 19/02/2005 11:00 71 50 Eléctrico Presenta Falla de mando
3 01/04/2005 09:00 01/04/2005 11:00 982 2 Eléctrico Presenta Falla de mando
4 04/04/2005 11:00 18/04/2005 09:00 72 334 Eléctrico Presenta Falla de mando
5 20/04/2005 06:00 20/04/2005 11:00 45 5 Mecánico Calentamiento en el prensa estopa. Estopas quemadas
Pequeñas gotas de agua cruda por brida de cabezal de descarga. Poca
6 22/04/2005 15:00 24/04/2005 08:00 52 41 Mecánico lubricación y enfriamiento.

7 23/05/2005 06:00 23/05/2005 09:00 694 3 Mecánico Fuga masiva de agua por el prensa estopa. Daño en una estopa
8 25/05/2005 22:00 26/05/2005 15:00 61 17 Eléctrico Presenta Falla de mando
9 04/10/2005 18:00 05/10/2005 08:00 3147 14 Eléctrico Presenta falla de mando
10 15/12/2005 14:00 16/12/2005 14:00 1710 24 Mecánico Fuga de agua por la válvula ventosa,
Se produce disparo de la bomba por bajo nivel en su fosa de succión y
alta temperatura en la termocupla3, terminales flojos que hacían falso
11 09/01/2006 11:00 15/02/2006 09:00 573 886 Instrumentación contacto, problema con el cojinete

12 24/05/2006 13:00 31/05/2006 15:00 2356 170 Mecánico Se disparó la bomba por deslastre

13 12/06/2006 15:00 14/06/2006 15:00 288 48 Instrumentación Falla del Lector de la válvula multichorro

14 13/07/2006 09:00 13/07/2006 11:00 690 2 Instrumentación Ocurre rotura de tubo de enfriamiento. Reparación de fuga de agua
La válvula multichorro presenta intervalo de interrupción eléctrica
15 27/07/2006 11:00 09/08/2006 16:00 336 317 Eléctrico mientras se opera (se prende y apaga sola )
16 10/10/2006 13:00 22/10/2006 09:00 1485 284 Mecánico Se disparó por deslastre
17 12/02/2007 08:00 12/02/2007 13:00 2711 5 Mecánico Se dispara la bomba por deslastre.
18 27/11/2007 12:00 10/12/2007 16:00 6911 316 Mecánico Fuga de agua por el prensaestopas. Daño en las estoperas
 91
CAPÍTULO VI: Aplicación de MCC

6.1.5.- Representación grafica del porcentaje total de fallas presentadas por las
bombas críticas

5%
11%

84%

Instrumentación Eléctrico Mecánico

Figura 6.3. Distribución de Fallas Bomba Nº 2

17%

44%

39%

Instrumentación Eléctrico Mecánico

Figura 6.4. Distribución de Fallas Bomba Nº 3

 92
CAPÍTULO VI: Aplicación de MCC

Como se puede observar en las figuras 6.3 y 6.4, el subsistema que presenta mayor
porcentaje de fallas, es el subsistema mecánico, siendo para la bomba Nº 2 un 84% y
para la bomba Nº 3 un 44%, seguidos del subsistema eléctrico, que para las bombas
Nº 2 y Nº 3, presenta un 11% y 39% respectivamente, siendo de último el subsistema
de instrumentación con 5% y 17%, respectivamente. Estos dos primeros subsistemas
serán considerados para la aplicación del mantenimiento centrado en confiabilidad.

6.2 FORMACIÓN DEL EQUIPO DE TRABAJO

Para la aplicación de esta metodología, es necesaria la conformación de equipos de

trabajo, el cual se encargara de analizar las fallas de cualquier equipo. Un grupo de
trabajo típico debe estar conformado por un facilitador, supervisor de producción,
operador, especialista (experto en el área, supervisor de mantenimiento y técnico de
mantenimiento (mecánico, eléctrico e instrumentista). Para nuestro estudio el equipo
natural de trabajo estuvo conformado por:
 Superintendente de Mantenimiento.
 Supervisor de Mantenimiento Mecánico.
 Supervisor de Mantenimiento Eléctrico.
 Supervisor de Mantenimiento Instrumentación.
 Planificadores de Mantenimiento.
 Operadores.

Este personal es el encargado de la toma de decisiones referentes a los equipos de

bombeo que son operados por este.
 93
CAPÍTULO VI: Aplicación de MCC

6.3 APLICACIÓN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN

CONFIABILIDAD

El MCC hace uso de la herramienta de análisis, modo y efecto de fallas, para lo cual
es necesario identificar los equipos existentes, jerarquizarlos de acuerdo a su
importancia y criticidad.

Una vez descritas las funciones de los equipos, el siguiente paso fue
identificar como puede fallar en la realización de su función. Para ello se planteó
como la incapacidad de un elemento o componente puede causar la perdida de la
función del equipo.

Para identificar los modos y efectos de fallas fue necesario consultar el

manual del fabricante y los integrantes del personal que trabajan directamente con los
equipos.

6.4 METODOLOGÍA APLICADA PARA LLENAR LAS HOJAS DE

TRABAJO DE INFORMACIÓN RCM II

 Las Funciones del equipo que se requiere analizar para preservar la función
dentro del contexto operacional actual, se registra en la primera columna del
formato de la Hoja de Trabajo de Información RCM II, con números
consecutivos.

 La Falla Funcional que pueda tener cada función se le identifica con letras,
registrándose en la segunda columna de la Hoja de Trabajo de Información
RCM II.
 94
CAPÍTULO VI: Aplicación de MCC

 Los Modos de Falla o las posibles causas que permitan la pérdida de cada una
de las fallas funcionales dentro del contexto operacional analizado se registra
en la tercera columna del formato con números consecutivos.

 Los Efectos de las Fallas (evidencia física, efecto en la producción, al cliente,

tiempo de reparación el costo de la parada y si tiene problema de repuesto) de
lo que pasa o sucede en el proceso al producirse el modo de falla se registra en
la cuarta columna del formato.

La tabla 6.11 muestra el Análisis de Modos Efectos de Fallas (AMEF) realizado, y su

continuación se encuentra en el anexo C
 95
CAPÍTULO VI: Aplicación de MCC

SISTEMA Recopilado por Fecha Hoja

RCM II ESTACIÓN DE BOMBEO LAS PARCHITAS Rossana Sánchez 1

HOJA DE TRABAJO SUB-SISTEMA
Mecánico Dirigido al: Fecha
DE INFORMACIÓN de
BOMBA VERTICAL CENTRIFUGA Planificador de
3
Mtto
MODO DE FALLO (Causa
FUNCIÓN EFECTO DEL FALLO (Qué ocurre cuando falla)
FALLO FUNCIONAL del fallo)
1 Transferir en forma A No se envía agua a la 1 Eje doblado. Se produce ruido y altos niveles de vibración que se transmiten a los impulsores y al motor. Además
continua, el agua Planta de tratamiento de posibles daños en los rodamientos, rotura de acoplamiento, desprendimiento de cajetín de controles,
proveniente del río Neverí, de aguas del Complejo ruptura de tornillos de rejillas, tapas y parte inferior del motor. El agua, no es enviada a la planta de
1 hasta el Complejo José Antonio tratamiento de aguas.
Pequiven José, Anzoátegui.
manteniendo una presión A 1 Aumenta el consumo de corriente y disminuye el voltaje del motor. Posibilidad de que el protector del
de 200 psi y con un caudal centro de control de mando, corte el envío de corriente al motor deteniendo el bombeo
de 567 l/s en la descarga.
1 A 1 Si la bomba no es sustituida por otra bomba o reparada, ocasiona disminución de los niveles de agua
en las lagunas de almacenamiento que se encuentran ubicadas en el Complejo Petroquímico.

1 A 2 Desalineación entre el La desalineación de la bomba puede ocurrir por un acople mal instalado generando cargas indeseables
eje de la bomba y el eje sobre los ejes, rodamientos y sellos de la bomba. Se crean daños en los acoples de columna, en los
del motor. cojinetes del eje y en los cojinetes de la bomba. Se debe desarmar el acople y proceder a la alineación
de los ejes.

1 A 2 También puede deberse a la vibración excesiva provocando el desajuste del acople, ya que, representa
una carga constante sobre los resortes, que con el tiempo van perdiendo sus propiedades y provocan
que el acople se dañe, por lo que se crea una desalineación excesiva, que podría traer graves problemas
sobre los ejes, los sellos y los rodamientos. El acople debe revisarse para verificar su condición.

1 A 3 Bombeo de arena o Se puede producir doblamiento del eje, así como, exceso de desgaste en los bujes o bocinas
material extraño. intermedias, daños en los acoples, en el sellos mecánicos.

1 A 3 Se producen ruidos y altos niveles de vibración, así como, aumento de temperatura en el motor,
desgaste excesivo en los impulsores. Aumenta el consumo de corriente y disminuye el
Tabla 6.11: Análisis de Modos Efectos y Fallas.
(AMEF)
 96
CAPÍTULO VII: Plan de mantenimiento propuesto

CAPITULO VII

PLAN DE MANTENIMIENTO PROPUESTO

Se refiere a la descripción detallada de las actividades de Mantenimiento asociadas a

las bombas centrifugas verticales, tiempo de ejecución y personal involucrado.
Dichas actividades incluyen la inspección, reemplazos parciales o totales de
elementos, cambios de aceite, etc., todo ello, a frecuencias determinadas que permitan
la mayor disponibilidad de los mismos.

7.1.- PLANES DE MANTENIMIENTO PROPUESTOS PARA LAS BOMBAS

CENTRIFUGAS VERTICALES

Con los planes de mantenimiento se busca mantener el funcionamiento de los equipos

en condiciones normales de operación, mediante monitoreo y mantenimiento del
mismo, dicho mantenimiento se realizará por medio de diseños y políticas de
mantenimiento reflejadas de la experiencia del equipo natural de trabajo,
especificaciones y manual del fabricante, y parámetros de mantenimiento para la
selección de las actividades contempladas.

Con los resultados obtenidos del AMEF, donde están reflejadas las posibles
fallas que pueden presentar las bombas, y mediante el árbol lógico de decisión, se
realizó la hoja de decisión, donde se determina el tipo de actividad que se debe
efectuar para prevenir esta falla o en su defecto que se debe hacer cuando sucede y
que personal esta encargado de ejecutarla.
 97
CAPÍTULO VII: Plan de mantenimiento propuesto

El mantenimiento de estos equipos contará tanto con actividades de

mantenimiento preventivo como mantenimiento correctivo, esto debido a que algunos
componentes deben trabajar hasta que fallen, por razones como: complejidad en el
reemplazo, alto costo de mantenimiento preventivo, etc.

7.1.1.- Mantenimiento Preventivo

Para la realización de los planes de mantenimiento fue necesario conocer las

condiciones y parámetros operacionales de los equipos

Entre las actividades de mantenimiento preventivo se encuentra la aplicación

del árbol lógico de decisión reflejado en la figura 7.2 y ejecutado en la tabla 7.1
(donde su continuación se puede observar en el anexo D), para la cual fue necesaria la
intervención del equipo Natural de Trabajo (ENT) y los manuales del fabricante. El
primer paso fue evaluar cada uno de los efectos de fallas registrados en la Hoja de
Trabajo de Información RCM II “AMEF” mostrado en la tabla 6.9 de la sección
anterior. Posteriormente se verifica en el árbol lógico de decisión (ALD) que el modo
de falla no afecta al medio ambiente, luego se pasa a las consecuencias operacionales,
una vez que se detecta que el modo de falla afecta la capacidad operacional es que se
inserta el procedimiento propuesto para cada uno de los modos de falla que pueden
afectar el funcionamientote los equipos y conducir reparaciones menos extensas de
las fallas antes de que ocurra un daño severo, de esta forma se asegura una operación
continua y se eleva la confiabilidad y disponibilidad del equipo.

El proceso para llenar la hoja del Árbol lógico de decisión (ALD) se hace una
vez realizado el análisis de modos y efectos de fallos AMEF, donde el equipo de
trabajo procedió a seleccionar el tipo de actividad de mantenimiento que ayude
prevenir y disminuir cada uno de los modos de fallos y sus posibles efectos, a partir
 98
CAPÍTULO VII: Plan de mantenimiento propuesto

del ALD. Luego de determinar el tipo de actividad de mantenimiento se tiene que

especificar la acción de mantenimiento a ejecutar con su respectiva frecuencia y
personal a ejecutar dicha acción. Esta se realiza de la siguiente manera:

 La hoja de decisión está dividida en dieciséis (16) columnas. Las columnas

tituladas F, FF y MF identifican el modo de falla que se analiza en esa línea.
Se utilizan para correlacionar las referencias entre las hojas de información y
las hojas de decisión como se muestra en la figura 7.1
SISTEMA
RCM II Recopilado por Fecha Hoja
ESTACIÓN DE BOMBEO SUB- Rossana Sánchez 1
HOJA DE
LAS PARCHITAS SISTEMA
TRABAJO
MOTOR VERTICAL Eléctrico Dirigido al:
Fecha De
DE Planificador de
CENTRIFUGA 4
Mtto
INFORMACIÓN
MODO DE
FALLO FALLO EFECTO DEL FALLO
FUNCIÓN
FUNCIONAL (Causa del (Qué ocurre cuando falla)
fallo)
1 Suministrar la A No arranca el 1 Falla de Si el banco de transformadores que alimentan al motor
potencia requerida por motor o falla Alimentació eléctrico no envía la energía eléctrica para su
la bomba durante todo súbitamente n funcionamiento este no enciende y por ende la bomba
el tiempo que esta este tampoco. La razón de este evento se puede asociar a
operando. causas externas o problemas en el banco de
transformadores. Se debe verificar la sala de celda
(alimentación principal de los transformadores).

SISTEMA Recopila
RCM II Fech Hoj
SUBSISTE do por
HOJA DE
ESTACIÓN DE BOMBEO Rossana
a a
MA 1
LAS PARCHITAS Sánchez
TRABAJO
SUB-SISTEMA ELÉCTRIC Revisado Fech
DE O de
MOTOR VERTICAL por a
3
CENTRÍFUGA
Informaci H H H
Evaluación
ón De1 2 3 A falta de
Referenci consecuenci
S S S tareas
a as1
1 2 3 A
Frecuen
Tarea Propuesta realiza
O O O cia
r por
F M 1 2 3 H H S
F H S E O
F F N H N 4 5 4
1 2 3
No tiene mantenimiento
preventivo. Revisar el banco de
1 A 1 S N N S N N N
transformadores y conexiones, y
si es necesario ajustar
 99
CAPÍTULO VII: Plan de mantenimiento propuesto

Figura 7.1. Correlación de referencia entre las Hojas de Información y Hojas de

Decisión
 Los encabezamientos de las próximas diez columnas se refiere a las preguntas
del diagrama de decisión de RCM II de la figura 7.2:
 Las columnas tituladas H, S, E, O y N son utilizadas para registrar las
respuestas a las preguntas concernientes a las consecuencias de cada modo
de falla.

 Las tres columnas siguientes H1, H2, H3, etc. se registran si ha sido
seleccionada una tarea proactiva, y si es así que tipo de tarea (tarea a
condición para la columna 1, tarea de reacondicionamiento cíclico para la
columna 2 y tarea de sustitución cíclica para columna 3).

 Si se hace necesario responder cualquiera de las preguntas “a falta de”, las

columnas encabezadas con H4 y H5 o la S4 son las que permiten registrar
esas respuestas.

 Las últimas tres columnas registra la tarea que ha sido seleccionada (si la
hay), la frecuencia con la que debe hacerse y quien ha sido seleccionado para
realizarla. La columna de “Tarea Propuesta” también se utiliza para registrar
los casos en los que se requiere rediseño si se ha decidido que el modo de falla
no necesita mantenimiento programado.
 100
CAPÍTULO VII: Plan de mantenimiento propuesto

CONSECUENCIAS DEL FALLO CONSECUENCIAS PARA LA CONSECUENCIAS PARA EL CONSECUENCIAS CONSECUENCIAS NO

OCULTO (H) SEGURIDAD (S) AMBIENTE (E) OPERACIONALES (O) OPERACIONALES (N)

H S E O
¿Es la pérdida de función causada por ¿Causa el modo de falla ¿Causa el modo de falla una ¿Tiene el modo falla un efecto
SI NO NO NO
este modo de falla evidente por sí misma una pérdida de función u pérdida de función u otro daño directo adverso en la capacidad
al personal de operaciones en otro daño que pueda herir o que pueda violar alguna norma o operacional, adicional al costo de
circunstancias normales? matar a alguien? regulación ambiental? reparación?
N1
NO H1 SI SI SI
¿Existe una tarea a condición
O1
¿Existe una tarea a que sea técnicamente posible y
S1
condición que sea ¿Existe una tarea a condición que
¿Existe una tarea a condición que económicamente factible?
técnicamente posible y sea técnicamente posible y
sea técnicamente posible y valga económicamente factible?
valga la pena?
la pena? SI
SI SI
Efectuar la tarea Efectuar la tarea
NO SI NO NO
Efectuar la tarea
H2 NO O2 N2
¿Existe una tarea de ¿Existe una tarea de ¿Existe una tarea de
S2
reacondicionamiento cíclico que ¿Existe una tarea de reacondicionamiento cíclico que reacondicionamiento cíclico que
sea técnicamente posible y que reacondicionamiento cíclico que sea técnicamente posible y sea técnicamente posible y
valga la pena? sea técnicamente posible y que económicamente factible? económicamente factible?
valga la pena?
SI SI SI
Efectuar la tarea Efectuar la tarea Efectuar la tarea
NO SI NO NO
Efectuar la tarea
H3 NO N3
O3
¿Existe una tarea de restitución ¿Existe una tarea de restitución cíclica ¿Existe una tarea de
S3
cíclica que sea técnicamente posible ¿Existe una tarea de restitución que sea técnicamente posible y restitución cíclica que sea
y que valga la pena? cíclica que sea técnicamente económicamente factible? técnicamente posible y
posible y que valga la pena? económicamente factible?
SI SI NO
Efectuar la tarea
NO SI SI NO
Efectuar la tarea
H4 NO
Tarea de sustitución Sin tarea
¿Existe una tarea de búsqueda de cíclica Programada Tarea de sustitución Sin tarea
S4
falla que sea técnicamente posible ¿Existe una tarea de combinación de
cíclica Programada
y que valga la pena? tareas que sea técnicamente posible y
que valga la pena?
H5
SI NO Rediseño debe
¿Podría la falla múltiple Rediseño debe
Efectuar la tarea SI NO ser justificado
afectar la seguridad o el ser justificado
medio ambiente? Combinación de Rediseño es
tareas obligatorio

SI NO
Rediseño es
Sin tarea Rediseño
obligatorio Figura 7.2 Árbol Lógico de Decisión RCM II
programada justificado
 101
CAPÍTULO VII: Plan de mantenimiento propuesto

SISTEMA
Recopilado
por Fecha Hoja
ESTACIÓN DE BOMBEO LAS SUBSISTEM
Rossana 1
PARCHITAS A
Sánchez
RCM II Revisado
SUB-SISTEMA MECÁNICO Fecha de
HOJA DE por
BOMBA VERTICAL CENTRÍFUGA 1
TRABAJO
Informació Evaluación De H H H
DEn A falta de
consecuencias 1 2 3
tareas
Referencia 1 S1 S2 S3
O O O Tarea Propuesta Frecuencia A realizar por
F M 1 2 3 H H S
F H S E O
F F 4 5 4
N1 N2 N3

Realizar mantenimiento mayor para revisar tolerancia y

1 A 1 S N N S S 2 años Mantenimiento
estabilizadores
1 A 2 S N N S S Realizar análisis de vibración 2 meses Mantenimiento

1 A 3 S N N S S Inspeccionar rejillas, quitar material obstaculizador 5 semanas Contratista

Verificar goteo de agua, prensa estopa, presión, caudal,
1 A 4 S N N S S Diario Operador
ajustar el prensa estopa si es necesario.
1 A 5 S N N S S Realizar análisis de vibración 2 meses Mantenimiento

1 A 6 S N N S S Realizar limpieza de fosas 5 semanas Contratista

Ningún mantenimiento preventivo. Se recomienda, consultar
al fabricante para seleccionar el tipo y cantidad de grasa
1 B 1 S N N S N N N
aceite que se debe agregar, esta debe ser resistente al agua y
apropiada para la temperatura apropiada del equipo.
Verificar los parámetros de presión, caudal, cambiar sellos Antes de
1 B 2 S N N S S operador
mecánicos lubricación
Inspeccionar las rejillas y realizar limpieza de fosa, contratar
1 B 3 S N N S S 5 semanas Contratista
buzos
Verificar la presión y caudal, y si es posible el amperaje y el
1 B 4 S N N S S 6 meses Mantenimiento
Tabla 7.1 Hoja de Decisión voltaje en la sala de control
 102
CAPÍTULO VII: Plan de mantenimiento propuesto

[Link].- Resultados de la Hoja de Trabajo de Decisión y Aplicación del Árbol

Lógico de Decisión (ALD)

En la tabla 7.2 se muestra la cantidad de tareas propuestas para las bombas

centrifugas verticales (Nº 2 y Nº 3), las cuales pueden ser aplicadas al resto de los
equipos (bombas centrifugas) instalados en la empresa, obtenidas luego de la
aplicación del Árbol Lógico de Decisión.

Tabla 7.2.- Cantidad de tareas propuestas para las bombas Nº 2 y Nº 3

Cantidad
Tareas Propuestas
Mecánico Eléctrico Instrumentación Total
A Condición Cíclica 11 18 1 30
Reacondicionamiento Cíclico 0 0 0 0
Sustitución Cíclica 1 8 3 12
Ningún Mantenimiento
Preventivo 0 0 2 2

En la gráfica 7.1 se muestra de forma gráfica la distribución total en

porcentaje de las tareas propuestas para las bombas Nº 2 y Nº 3

A Condición Cíclica
5%
Reacondicionamiento
68% Cíclico
Sustitución Cíclica
27%
0% Ningún Mantenimiento
Preventivo

Gráfica 7.1.- Distribución Total de las tareas Propuestas para las bombas Nº 2 y Nº 3.
 103
CAPÍTULO VII: Plan de mantenimiento propuesto

En la tabla 7.3 se muestran los planes de mantenimiento preventivo propuestos, el

cual arroja las actividades a realizar correspondiente a cada subsistema, la frecuencia
y el tiempo estimado para cada actividad.

Tabla 7.3 -Plan de Mantenimiento Preventivo Propuesto para las Bombas Nº 2 y Nº 3

GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Equipo: Bomba Centrifuga Vertical Hoja

PLAN MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Realizado por: Rossana Sánchez
SUB SISTEMA: MECÁNICO
Revisado por:

Tiempo de
Actividad Frecuencia Personal ejecución
(horas)
Inspección visual y chequeo de parámetros
Diaria 1 Operador 0,5
operacionales
1 analista de vibración
Análisis de vibraciones 2 Meses 0,16
1 ayudante
1 analista de lubricantes
Análisis de aceites Mensual 12
1 ayudante
Limpieza de rejillas 5 Semanas 2 buzos 16
Inspección prensa estopa Diaria 1 Operador 0,16
1 Mecánico
Cambio de estopas 2 Meses 2
1 Ayudante
Limpieza de fosas 5 Semanas 3 Buzos 64
2 Mecánicos
Revisar tolerancia y estabilizadores Anual 80
2 Ayudantes
Realizar dragado de río Semestral 3 Buzos 40
1 Mecánico
Verificar la alineación y realinear si se requiere Trimestral 2
1 Ayudante
1 Mecánico
Realizar cambio de aceite Trimestral 4
1 Ayudante
1 Mecánico
Lubricación de cojinetes Mensual 2
1 Ayudante
12 obreros
Fabricación del cimacio Anual 160
2 Constructores
 104
CAPÍTULO VII: Plan de mantenimiento propuesto

Tabla 7.3 – (Continuación)

GERENCIA DE MANTENIMIENTO

PLAN MANTENIMIENTO
Equipo: Bomba Centrifuga Vertical Hoja
PREVENTIVO
Realizado por: Rossana Sánchez
SUB SISTEMA: ELÉCTRICO
Revisado por:
Tiempo de
Actividad Frecuencia Personal ejecución
(horas)
Inspección visual y chequeo de parámetros 1
Diaria ½ (0,5)
operacionales Operador
1 analista de vibración
Análisis de vibraciones Bimensual 0,16
1 ayudante
1 analista de lubricantes
Análisis de aceites Mensual 12
1 ayudante
1 Electricista
Realizar cambio de aceite Trimestral 4
1 Ayudante
1 Electricista
Realizar megado para verificar bajo aislamiento Anual 0,33
1 Ayudante
Verificar lubricación Diaria 1 Operador 0,16
Revisar resistencia o conductividad de los cables
1 Electricista
de suministro de energía y la cantidad de corriente Semestral 1
1 Ayudante
que entra al equipo
2 Electricistas
Realizar cambio de los rodamientos Anual 16
1 Ayudante
Inspección de estado de conservación, revisar 1 Electricista
Semestral 1
amperaje, voltaje y conductividad de la línea 1 Ayudante
1 Electricista
Limpiar los conductos de ventilación Bimensual 0,33
1 Ayudante
 105
CAPÍTULO VII: Plan de mantenimiento propuesto

Tabla 7.3 – (Continuación)

GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Equipo: Bomba Centrifuga Vertical Hoja

PLAN MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Realizado por: Rossana Sánchez
SUB SISTEMA: INSTRUMENTACIÓN
Revisado por:

Tiempo de
Actividad Frecuencia Personal ejecución
(horas)

Verificar calibración Semestral 1 Instrumentista 1

Examinar las conexiones y el cableado Semestral 1 Instrumentista 2

Inspeccionar el estado general del instrumento:

1 Instrumentista
verificar la suciedad, presencia de óxidos, sulfatos, Semestral 5
1 Ayudante
eliminación de las mismas si están presentes.

La tabla 7.4 muestra los planes de mantenimiento para un período trimestral, donde
cada actividad de mantenimiento involucra el consumo de recursos de mano de obra,
y materiales, con una frecuencia trimestral, tiempo estimado para cada actividad y el
tiempo trimestral por actividad, así como el costo unitario y costo trimestral de
materiales, cantidad, y el personal involucrado.
 106
CAPÍTULO VII: Plan de mantenimiento propuesto

Tabla 7.4.- Plan de Mantenimiento Preventivo Propuesto para un Trimestre

Tiempo de Materiales
Tiempo de Costo de la Costo de
Personal Actividad Salario por Costo total de
Actividad Frecuencia Actividad Inspección Mano de Costo
Involucrado (trimestre) Hora BsF. Descripción Cantidad Materiales
(Hora) BsF Obra BsF. Unitario BsF.
(Hora) BsF.
Inspección visual
y chequeo de
parámetros
operacionales, ------------
90 1 Operador 0,5 45 3,25 10 292,5 ------------- ---------------- ----------------
incluye: presión, -
temperatura,
voltaje, amperaje,
entre otros

Realizar análisis 1 Analista 0,66 ------------

2 1,32 1350 ---- 2700 ------------- ------------- -------------
de vibración -
1 Ayudante 0,66
Verificar 1 Mecánico 2 11,5
realineación y Estrella de goma
1 2 19,5 19,5 4 683,5 2734
realinear si se para el acople
requiere 1 Ayudante 2 8

Realizar análisis 1 Analista 12 ------------

3 36 500 ----- 1500 ------------- ------------- -------------
de aceite 1 Ayudante 12 -
Limpieza de ------------
2 2 Buzos 16 32 20319 --- 40638 ------------- ---------------- ----------------
rejillas -
Limpiar 1 Electricista 0,33 11,5 ------------
conductos de 2 0,66 19,5 39 ------------- ------------- -------------
1 Ayudante 0,33 8 -
ventilación
 107
CAPÍTULO VII: Plan de mantenimiento propuesto

Tabla 7.4.- (Continuación)

Materiales
Tiempo Tiempo de Costo de Costo de
Salario Costo total
Personal de Actividad la Mano de Costo
Actividad Frecuencia por Hora de
Involucrado Actividad (trimestre) Inspección Obra Descripción Cantidad Unitario
BsF. Materiales
(Hora) (Hora) BsF BsF. BsF.
BsF.

Lubricación de 1 Mecánico 2 11,5 ------------

3 4 19,5 58,5 ------------- ------------- -------------
cojinetes 1 Ayudante 2 8 -

Cambio de 1 Mecánico 2 11,5 Estoperas 1/2 "

2 4 19,5 39 48 22,85 1096,8
estoperas 1 Ayudante 2 8 (unidad)
Limpieza de
2 3 Buzos 64 128 117035 --- 234070 ----------- ----------- ----------- -----------
fosas
Cambio de 1 Mecánico 4 11,5
1 4 19,5 19,5
aceite 1 Ayudante 4 8
Total Trimestral 256,98 279376 3830,8
 108
CAPÍTULO VII: Plan de mantenimiento propuesto

Tabla 7.4.- (Continuación)

OBSERVACIONES

Tiempo a ejecutar Actividades a ejecutar a partir del primer semestre del plan de mantenimiento propuesto
 Realizar dragado de río
 Inspección de estado de conservación, revisar amperaje, voltaje y conductividad de la línea
 Verificar calibración
Semestral
 Examinar las conexiones y el cableado
 Inspeccionar el estado general del instrumento: verificar la suciedad, presencia de óxidos, sulfatos,
eliminación de las mismas si están presentes
Anual  Revisar tolerancia y estabilizadores
 Fabricación del cimacio
 Realizar megado para verificar bajo aislamiento
 Realizar cambio de los rodamientos
Cada dos años  Realizar mantenimiento Mayor
 109
CAPÍTULO VII: Plan de mantenimiento propuesto

7.2.- DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS TRIMESTRALES DE LOS

PLANES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVOS PROPUESTOS

La realización de actividades de mantenimiento involucra consumo de recursos los

cuales se debe cuantificar y evaluar para determinar la inversión de los programas de
mantenimiento, debido a que se encuentran relacionados con el rendimiento de la
empresa. A continuación se explica como se obtuvieron los costos de materiales y
costos de mano de obra de la tabla 7.4

7.2.1.- Costos de materiales

En los costos de materiales se incluyen los costos de repuestos, lubricantes, aceite,

entre otros. El costo de materiales para cada actividad se calculó multiplicando del
costo de materiales unitario por la cantidad de materiales utilizados como se muestra
en la ecuación 7.1

EC 7.1

Donde:
CM act = Costo Materiales por actividad.
Cmu = Costo de material “i” por unidad.
M = Cantidad de material “i” necesaria.
 110
CAPÍTULO VII: Plan de mantenimiento propuesto

7.2.2.- Costos mano de obra

Se refiere al costo de mantenimiento debido al personal necesario para la ejecución de

las diferentes actividades, para lo cuál se hace necesario conocer el salario del
personal encargado del mantenimiento de los equipos. En la tabla 7.5 se muestra el
salario por hora del personal involucrado al mantenimiento.
Para el costo de mano de obra se utilizó la ecuación 7.2

EC. 7.2

Donde:
CMO act = Costo de mano de obra por actividad
C inspección/hora = Costo de inspección
f = Frecuencia trimestral

Tabla 7.5 Salario en Horas de la Fuerza Laboral Involucrados en los Planes de

Mantenimiento

Clasificación del BsF./hora

personal

Mecánico 11,50
Eléctrico 11,50
Instrumentista 11,50
Ayudante 8
Operador 10
Fuente: Elaboración propia
 111
CAPÍTULO VII: Plan de mantenimiento propuesto

7.2.3.- Horas hombres involucrados en el plan de mantenimiento preventivo

propuesto

Para la ejecución de los planes de mantenimiento preventivo propuesto se necesitará

de un personal conformado por 6 personas (1mecanico, 2 electricistas, 1
instrumentista, 1 ayudante, y 1 operador) donde cada uno de ellos trabaja 8 horas
diarias y 5 días semanales. Las horas hombre de trabajo para un periodo trimestral se
muestra en la ecuación 7.3

EC 7.3

HHt / sem 2880 HHt / Trim

En la tabla 7.4 se observa que el total de las horas hombre de trabajo para el
periodo trimestral es de 256,98 horas, esto restado a 2880 HHt/Trim da un total de
2623,02 HHt/Trim, donde se estima que se utilicen 120 horas para inspecciones
adicionales y mantenimiento correctivo, quedando 2503,02 HHt/Trim a disposición
de la gerencia de mantenimiento para ser utilizadas en otra actividades
 112
CAPÍTULO VIII: Evaluación Económica

CAPITULO VIII

EVALUACIÓN ECONÓMICA

Teniendo en cuenta, que la aplicación del plan de mantenimiento es una inversión, la

evaluación económica se hizo con la finalidad de determinar si la inversión es
rentable o no.

8.1.- FLUJO NETO EFECTIVO

Para los cálculos de los costos trimestrales del flujo neto efectivo para un período de
un año, se tomaron en cuenta las siguientes consideraciones:
 El costo por parada de planta es de 1.652,32 BsF por hora.
 La inversión inicial será del 30% del total anual de los materiales
involucrados en el plan de mantenimiento propuesto. (15.323*0,30= 4.596.96
BsF )

Al aplicar dicho plan de mantenimiento, se estima que la confiabilidad del sistema

aumente de 81% al 86%, es decir, se observe un incremento de 5%, estimando que se
reduce el tiempo fuera de servicio de 34,03 hrs. a 31,71 hrs. por trimestre. A
continuación la tabla 8.1 muestra los costos trimestrales y anuales del plan del plan
propuesto.

Tabla 8.1 Costos trimestrales y anuales del plan de mantenimiento propuesto

Costos Valor BsF(Trimestre) Valor BsF(Anual)
Mano de Obra 279.376 1.117.504
Materiales 3.830,80 15.323
Total 283.206,80 1.132.827
 113
CAPÍTULO VIII: Evaluación Económica

Para mostrar el flujo neto de caja se tiene que la inversión inicial es de

4.596,96 BsF, que es el 30% del total de los costos de materiales anuales, luego:

Entonces con el plan de mantenimiento propuesto se estima que el tiempo

medio fuera de servicio trimestral se reduzca a 31,71 hrs., siendo ahora el costo de
tiempo fuera de servicio:

Al resultado del costo anterior se le resta este valor del costo (56.228,45 –
52.395,07) y se obtiene el ahorro trimestral de la puesta en marcha del plan de
mantenimiento, lo cual es, de 3.833,38 BsF

En la siguiente figura se muestra el diagrama de flujo neto efectivo para un

periodo de un año, en intervalos trimestrales

3.833,38 3.833,38 3.833,38 3.833,38

Trimestres
0 1 2 3 4

4596,96

Figura 8.1 Diagrama de Flujo Neto Efectivo

 114
CAPÍTULO VIII: Evaluación Económica

8.2. TASA MINIMA ATRACTIVA DE RETORNO (TMAR)

La TMAR es el interés que ha dispuesto el inversionista o la empresa para invertir.

Constituye la tasa base de comparación y de cálculo para desarrollar la evaluación
económica.

La tasa de referencia para la inversión será asumida en 15% anual, la cual

representa la tasa de interés pasiva de los bancos, ya que no se pudo obtener la tasa
nominal usada por la empresa.

Para calcular la tasa nominal por período se utilizó la ecuación 8.1:

EC 8.1

Donde:
Tp = Tasa nominalde interés por período.
r = Tasa Nominal.
n = Número de períodos.

15
Tp  3,75%
4

Se tomará una tasa de interés por período de 3,75%, puesto que los pagos son
trimestrales.
 115
CAPÍTULO VIII: Evaluación Económica

8.3.- CÁLCULO DEL VALOR PRESENTE NETO (VPN)

El VPN es un método que consiste en hallar el flujo equivalente, es decir, llevar las
entradas y salidas de dinero futuras a dinero equivalente en el presente. Se
considerará rentable el plan de mantenimiento propuesto si los egresos son mayores
que los ingresos y el VPN es igual o mayor que cero. Para calcular el VPN se
empleará la ecuación 8.2

EC 8.2

Donde:
P= Inversión inicial
FNE= Flujo neto efectivo en el período n
i = Tasa de interés.
n= Numero de periodos (1, 2, 3, 4)

Utilizando la ecuación 8.2 con una tasa de interés de 3,75% trimestral se

arrojó un valor de:

VPN = 9.400,19

El plan de mantenimiento propuesto es rentable, puesto que el VPN > 0

8.4.- CÁLCULO TASA INTERNA DE RETORNO. (TIR)

Este método consiste en encontrar una tasa de interés en la cual se cumplen las
condiciones buscadas en el momento de iniciar o aceptar un proyecto de inversión, ya
que es aquélla tasa que está ganando un interés sobre el saldo no recuperado de la
 116
CAPÍTULO VIII: Evaluación Económica

inversión en cualquier momento de la duración del proyecto. En la medida de las

condiciones y alcance del proyecto estos deben evaluarse de acuerdo a sus
características. Esta es una herramienta de gran utilidad para la toma de decisiones
financiera dentro de las organizaciones.
Para realizar el cálculo de la tasa interna de retorno (TIR) se determinó
igualando el VPN a cero y dejando la “i’’ como incógnita, mediante pruebas de
ensayo y error obteniéndose los valores mostrados en la tabla 8.2.

Tabla 8.2 Tasa Interna de Retorno

TIR (%) VPN
74,27 4,85
74,37 0
74,47 -4,95

Como TIR = 74,37% es mayor a TMAR = 3,75% trimestral, la inversión en el

programa de mantenimiento propuesto es rentable.
 117
CONCLUSIONES

CONCLUSIONES

 Los equipos de bombeo se encuentran operando fuera de los valores

operacionales de caudal y presión de la curva de la eficiencia de la bomba.
(caudal 700 l/s y presión 150 PSI).

 El estudio realizado mediante la metodología EQUICRIT a la estación de

bombeo Las Parchitas, permitió determinar que las bombas centrífugas
verticales 2 y 3, son las que presentan mayor índice de criticidad, siendo los
subsistemas mecánico y eléctrico los que presentar mayor porcentaje de fallas.

 Los valores medios de parada de las bombas centrífugas oscilan entre 50,18 a
77,53 horas. Con la implementación del plan de mantenimiento, se estima que
estos tiempos disminuyan y que la confiabilidad del sistema aumente de 81%
a 86%

 De las tareas propuestas por el MCC se obtuvieron 30 tareas de condición

cíclica, 0 de reacondicionamiento cíclico, 12 sustitución cíclica y 2 de ningún
mantenimiento preventivo.

 El programa de mantenimiento propuesto a la estación de bombeo Las

Parchitas, se considera económicamente rentable ya que el valor presente neto
(VPN) arrojó un valor positivo (9.400,19) y la TIR =74,37%, es mayor a la
TMAR= 3,75%
 118
RECOMENDACIONES

RECOMENDACIONES

 Ajustar los valores actuales de presión y caudal de las bombas verticales a los
recomendados en la curva de eficiencia suministrados por el fabricante
(caudal= 567 l/s, presión= 200 PSI).

 Documentar en forma sistemática y computarizada la recolección y

almacenamiento de los datos de fallas y reparaciones, de manera de disponer
de un buen historial de funcionamiento y realizar cálculos más confiables,
además de que se manejará los datos con mayor facilidad y rapidez.

 Mantener en stock los materiales y repuestos de los equipos de bombeo para

evitar las pérdidas de tiempo a la hora de reparar una falla.

 Desarrollar los alcances de mantenimiento con anticipación, y así, incrementar

el tiempo de holgura que tardan los trámites para adjudicar la contratista que
realizará el mantenimiento a la estación de bombeo.

 Se sugiere la aplicación del plan de mantenimiento propuesto, ya que resulto

ser económicamente rentable.
 119
BIBLIOGRAFIA

BIBLIOGRAFIA

 [1] BELTRAN, L (2006). Libro “Estaciones de Bombeo”.

 [2] KENNETH, J (1998). “Bombas, selección, uso y mantenimiento”.
México.
 [3]BRAVO, L (2005). Libro “Fundamentos de Mantenimiento”.
 [4] HOGSON, W. (1.996) “Maynard Manual del Ingeniero Industrial”
Tomo II Cuarta Edición. México, Editorial McGraw Hill
 [5] PARRA, C “(2005) “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”.
Valencia
 [6] Mijares, R. G. (1983) “Abastecimiento de Aguas y Alcantarillados”.
Tercera edición. Ediciones Vega. Caracas.
 [7] SUAREZ D, (2002). “Guía Teórico – Práctico de Mantenimiento
Mecánico”, Universidad de Oriente
 [8]. BACA, U (2006) “Evaluación de proyectos ” Quinta Edición Mc
GrawHill México
 120

ANEXOS
 Anexo A

Bombas Centrífugas Verticales de la Estación de Bombeo Las Parchitas

 Anexo A

Curva de eficiencia de la Bomba Centrifuga Vertical

 Anexo A

Partes de la Bomba Centrífuga Vertical

 Anexo A

Partes de la Bomba Centrífuga Vertical (Continuación)

 Anexo B

Historial de Fallas de la Bomba 1

Reporte de Fecha
Hrs Hrs TO TFS TEF SUBSISTEMA DETALLES
falla reparación
01/01/2005 08:00 02/01/2005 10:00 8 26 Instrumentación Inoperativa por atascamiento de switch de nivel en la bomba
02/01/2005 11:00 10/01/2005 10:00 1 191 27 Eléctrico Ruido en la parte superior del motor y evaporaba el aceite
29/01/2005 09:00 18/02/2005 14:00 455 485 646 Mecánico Alta sedimentación (acumulación de lodo) en la fosa #1
22/06/2005 09:00 22/06/2005 11:00 2971 2 3456 Mecánico Daño en las estopas
Baja de presión y flujo por Canasta de succión tapada con
29/06/2005 15:00 02/07/2005 15:00 172 72 174 Mecánico lodo
04/07/2005 13:00 15/07/2005 13:00 46 264 118 Mecánico Ruido excesivo en maraca de succión
Fuera de servicio por presentar baja presión y flujo, debido a
13/10/2005 12:00 11/01/2006 12:00 2159 2160 2423 Mecánico alta sedimentación de lodo acumulado en la fosa de succión.
Maraca de la bomba tupida de hojas pequeñas y también la
12/01/2006 09:00 12/01/2006 10:00 21 1 2181 Mecánico parte frontal de las rejillas
21/04/2006 13:00 24/04/2006 11:00 2379 70 2380 Instrumentación El interruptor presenta problemas de control
13/05/2006 12:00 26/05/2006 11:00 457 311 527 Mecánico Se disparó la bomba (disparo de relex) en el swich de nivel.
Se apaga la bomba. El swich de presión de la fosa presenta
01/06/2006 20:00 18/06/2006 14:00 153 402 464 Instrumentación basura
Se apaga la bomba por deslastre. El swich de presión de la
19/06/2006 19:00 21/06/2006 13:00 29 42 431 Instrumentación fosa presenta basura
Fuera de servicio por fuertes vibraciones en la bomba y
28/07/2006 16:00 31/07/2006 15:00 891 71 933 Mecánico tubería de descarga
02/08/2006 15:30 09/08/2006 10:30 48 163 119 Mecánico Se dispara la bomba por señal de deslastre
25/09/2006 09:00 25/09/2006 10:00 1127 1 1290 Mecánico Cambio de estoperas
10/10/2006 13:00 15/10/2006 11:00 363 118 364 Mecánico Se disparó por deslastre
La ventosa de expulsión de la bomba presentaba fuga
30/10/2006 10:00 01/11/2006 13:00 359 51 477 Mecánico masiva de agua
Se apaga la bomba por deslastre y deficiencias en caudal y
08/11/2006 08:00 24/11/2006 10:00 163 386 214 Mecánico presión
 Anexo B

Historial de Fallas de la Bomba 5

N Reporte Fecha de
º de falla Hrs reparacion Hrs TO TFS SUBSISTEMA DETALLES
Fuga de agua por la válvula multichorro. Fusible quemado en la tarjeta de
1 15/12/05 14:00 20/12/05 08:00 8366 114 Instrumentación control
2 21/12/05 15:00 30/12/05 15:00 31 216 Mecánico Daño en el acople del motor
3 14/02/06 15:00 14/02/06 16:00 1104 1 Mecánico Recalentamiento en el prensa estopa, se saca un estopero
4 26/03/06 17:00 06/05/06 13:00 961 980 Instrumentación Fuga a través de la ventosa, válvula con falla en condición remota
5 21/05/06 07:00 27/05/06 15:00 354 152 Instrumentación Se disparó la bomba por disparo de relex ( deslastre)
La válvula multichorro presenta un fusible quemado, cable que alimenta al
transformador partido, celda de caja completamente floja, tornillo y
6 12/07/06 08:00 09/08/06 14:00 1097 678 Instrumentación engranaje suelto
7 19/08/06 20:00 23/08/06 08:00 246 84 Instrumentación Se disparó la bomba por deslastre
8 25/08/06 11:00 18/09/06 17:00 51 582 Mecánico Vibración máxima en el eje de la bomba
9 09/10/06 14:00 13/10/06 13:00 501 95 Eléctrico Se apago por falla de mando
10 19/10/06 08:00 31/10/06 11:00 139 291 Instrumentación Alta temperatura en la termocupla # 4 de la bomba
Se apaga la bomba por deslastre, presentando deficiencias en la presión y
11 20/01/07 21:00 02/02/07 13:00 1954 304 Instrumentación caudal requeridos
12 02/03/07 19:00 08/03/07 10:00 678 135 Instrumentación Falla por alta temperatura en la termocupla T3
13 20/04/07 15:00 21/04/07 15:00 1037 24 Instrumentación Se disparó la bomba por deslastre.
14 01/06/07 10:00 29/06/07 13:00 979 675 Mecánico Eje superior de la bomba sentido.
15 09/08/07 18:00 28/09/07 11:00 989 1193 Mecánico Muy alto desplazamiento y desgaste en los bujes y los anillos
16 05/10/07 16:00 08/10/07 14:00 173 70 Mecánico Válvula multichorro desenergizada por falla
17 13/11/07 08:00 23/12/07 08:00 858 960 Mecánico Ruido en el motor y el aceite de la parte superior del motor cambia de color
18 08/01/08 14:00 11/01/08 14:00 390 72 Instrumentación Se disparó por alta temperatura en sonda #2
 Anexo C

Análisis de Modos Efectos y Fallas. (Continuación)

RCM II SISTEMA SUB- Recopilado por Fecha Hoja
HOJA DE TRABAJO ESTACIÓN DE BOMBEO LAS PARCHITAS SISTEMA
Rossana Sánchez 25-JUNIO-08 2
Dirigido al:
DE INFORMACIÓN BOMBA VERTICAL CENTRIFUGA Mecánico Planificador de
Fecha de
3
Mtto
MODO DE FALLO (Causa del
FUNCIÓN FALLO FUNCIONAL EFECTO DEL FALLO (Qué ocurre cuando falla)
fallo)
voltaje, por lo que existe la posibilidad de que los dispositivos de protección eléctrica
detienen el bombeo.

1 A 4 Empaquetadura de sellos muy Se sobrecarga el motor, por lo que aumenta el consumo de corriente. También se
ajustados incrementa la temperatura del eje, por lo que existe la posibilidad de que la
empaquetadura o el sello se quemen, así como los rodamientos. Ocurriendo que se tenga
que detener la bomba para su debida reparación.
1
A 4 Se producen altos niveles de vibración, siendo necesario el apagado de la bomba. El
agua, no es enviada a la planta de tratamiento de aguas del Complejo.

A 5 Desbalance del rotor o eje. Origina fuerzas centrífugas que actúan sobre el equipo, el cual, transmite dichas fuerzas
a los cojinetes de apoyo como una vibración estructural. Se producen ruidos. Aumenta
1 el consumo de corriente y disminuye. De acuerdo al grado de desbalance, la caída de
tensión será mayor o menor, por lo que pudiese detenerse el suministro de corriente.
Aumenta el desgaste en la bocinas de los impulsores y en las bocinas de los apoyos del
1 eje.
A 6 Alto nivel de lodo o
desperdicio en las rejillas. Se produce taponamiento en la rejilla de la entrada de la fosa, ocasionando que exista
cavitación y ruido debido al cambio de presión y al caudal insuficiente. Por tanto, se
1 dispara la bomba, quedando fuera de servicio, generando un gasto operativo y el agua
no es enviada a la planta de tratamiento.
A 6
El agua cruda, posee gran cantidad de minerales, los cuales pueden adherirse a esta
creando un tapón que impide el paso del agua. Por tanto, aumenta el consumo de
corriente y disminuye el voltaje del motor. Se corta el envío de corriente al motor
1 B Caudal inferior a 567 l/s 1 Lubricación del eje deficiente. deteniendo el bombeo.
y presión de descarga
inferior a 200 psi Produce recalentamiento y posibles fallas de rodaje. Además, aumenta el consumo de
corriente del motor y diminuye la potencia transferida a la bomba, por lo que se puede
producir una caída de caudal y presión.
 Anexo C

RCM II SISTEMA Recopilado por Fecha Hoja

SUB-
HOJA DE TRABAJO ESTACIÓN DE BOMBEO LAS PARCHITAS
Rossana Sánchez 25-JUNIO-08 3
SISTEMA Dirigido al:
Fecha de
DE INFORMACIÓN BOMBA VERTICAL CENTRIFUGA Mecánico Planificador de
3
Mtto
MODO DE FALLO (Causa del
FUNCIÓN FALLO FUNCIONAL EFECTO DEL FALLO (Qué ocurre cuando falla)
fallo)
1 B 2 Sellos mecánica quemado. Se produce una fuga excesiva de agua y, disminuye la presión del líquido en la
salida de la bomba. Además puede provocar daños en el motor.

B 3 Alto nivel de los sólidos a Al existir alta sedimentación en la entrada de la fosa, ocurre taponamiento de
1 la entrada de la fosa la succión de la bomba, ya que esta presenta dificultad para succionar el agua
demandada, lo que origina que la bomba presente deficiencias en cuanto al
caudal y presión requerido. Se debe realizar limpieza de la fosa.

1 B 4 Desgaste entre el impulsor Se producen cambios en los parámetros de entrada y salida del equipo, lo que
y la camiseta o tapa de originaría un sobre carga del motor y una disminución del rendimiento de la
succión. bomba.

1
B 5
Fuga masiva de agua por el El prensa estopa presenta desajuste o avería, por tanto, disminuye el
prensa estopa desempeño de la bomba y existe una entrada de aire o agua a lo largo del eje.

B 6
1 No existe fuga de agua por El agua sirve como lubricante y refrescante de la bomba y al no existir
el prensa estopa. lubricación ni enfriamiento en la empaquetadura, se produce recalentamiento.
 Anexo C

RCM II
HOJA DE TRABAJO SISTEMA Recopilado por Fecha Hoja
ESTACIÓN DE BOMBEO LAS PARCHITAS Rossana Sánchez 25-JUNIO-08 1
DE INFORMACIÓN SUB-SISTEMA
Eléctrico de
Dirigido al planf Fecha
MOTOR VERTICAL CENTRIFUGA de Mtto 4

MODO DE FALLO (Causa del

FUNCIÓN EFECTO DEL FALLO (Qué ocurre cuando falla)
FALLO FUNCIONAL fallo)

1 Suministrar la potencia A No arranca el motor o 1 Falla de Alimentación Si el banco de transformadores que alimentan al motor eléctrico no envía la energía
requerida por la bomba falla súbitamente eléctrica para su funcionamiento este no enciende y por ende la bomba tampoco. La
durante todo el tiempo que razón de este evento se puede asociar a causas externas o problemas en el banco de
esta este operando. transformadores. Se debe verificar la sala de celda (alimentación principal de los
transformadores).
1 A 2 La protección general del
motor se disparó. Los motores presentan un relé de protección, si por alguna razón, esta protección se
activa, la bomba no arranca. Se debe revisar las causas del disparo del sistema de
protección.
1 A 3 Corto Circuito en el Motor.

Un motor con corto circuito presenta daños ya sea en el estator o en el rotor, por lo que
es incapaz de inducir el campo magnético necesario para que el rotor gire. Algunas de
los motivos pueden deberse desde sobrecargas hasta desalineaciones entre rotor y
estator que. En este caso se puede notar un sobrecalentamiento excesivo del motor, la
1 A 4 Eje de salida del motor con presencia de un fuerte olor y un ruido excesivo. Se debe sustituir el motor.
cierta deflexión.
Si el eje del motor presenta una deflexión excesiva, este ocasiona el roce entre estator y
rotor provocando un corto dentro del motor, y como consecuencia los sistemas de
protección del motor se activan. Esta deflexión puede provenir de altas temperaturas Se
1 A 5 Fallo de tierra del motor debe realizar una evaluación del mismo para verificar si el motor puede ser reparado o
debe ser sustituido.

Esto proviene por una falla en el aislante del estator. Provoca la presencia de corrientes
1 B El motor no arranca o lo 1 Eje doblado de fugas en el motor, activándose la protección general del motor.
hace con dificultad.
1
Se producen altos niveles de vibración que se transmiten a la bomba.

1 Aumenta el consumo de corriente y diminuye el voltaje del motor. El protector de

voltaje del panel de control, corta el suministro de corriente al motor deteniendo el
bombeo.

Se somete el equipo a niveles de vibración que pueden dañar los rodamientos, rotura de
 Anexo C

acoplamiento e incluso rotura de la caja del motor.

RCM II SISTEMA SUB- Recopilado por Fecha Hoja

HOJA DE TRABAJO ESTACIÓN DE BOMBEO LAS PARCHITAS SISTEMA
Rossana Sánchez 25-JUNIO-08 2
Dirigido al:
DE INFORMACIÓN MOTOR VERTICAL CENTRIFUGA Eléctrico Planificador de
Fecha de
4
Mtto
MODO DE FALLO (Causa del
FUNCIÓN FALLO FUNCIONAL EFECTO DEL FALLO (Qué ocurre cuando falla)
fallo)
1 B 2 Rodamiento defectuoso. Cuando los rodamientos del motor se encuentran dañados o defectuosos se produce una
sobre carga en el motor. Se observa un fuerte ruido y alta vibración provocando que se
dispare el relee del motor y por tanto, la bomba se apague. Esta falla puede estar
relacionada a sobrecalentamiento, falta de lubricación o lubricantes inadecuados. Los
rodamientos deben ser sustituidos.

1 B 3 Pernos de anclaje flojos y Se producen altos niveles de vibración que se transmiten a la bomba, por lo que, es
juego mecánico. posible que esta se apague. El agua, no es enviada a las lagunas de almacenamiento del
Complejo Pequiven.

1 B 3 Se produce desalineación.

1 B 4 Desalineación entre el eje y el Se produce una alta vibración axial, que se transmite a la bomba; ocasionando la posible
rodamiento. detención de esta.

1 B 5 Desbalance del rotor o eje. Origina fuerzas centrífugas que actúan sobre el equipo, el cual, transmite dichas fuerzas
a los cojinetes de apoyo como una vibración estructural que puede causar fallas a los
componentes del motor.

1 B 6 Excentricidad del estator, Los problemas de estatores generan una vibración alta. La excentricidad del estator
laminaciones en corto circuitos produce un intervalo de aire estacionario desigual entre el rotor y el estator que provoca
componentes sueltos. una vibración bastante direccional. Un estator excéntrico puede ser causado por un pie
de apoyo suelto y bases combadas. Las laminaciones del estator en corto circuito
pueden causar un recalentamiento localizado y desigual que puede curvar el eje del
rotor. Produce vibraciones inducidas por calor que puede aumentar significativamente al
aumentar el tiempo de funcionamiento. Las vibraciones pueden ser transmitidas a la
bomba por lo que puede ocurrir que esta se apague
 Anexo C

RCM II SISTEMA Recopilado por Fecha Hoja

SUB-
HOJA DE TRABAJO ESTACIÓN DE BOMBEO LAS PARCHITAS
Rossana Sánchez 25-JUNIO-08 3
SISTEMA Dirigido al:
Fecha de
DE INFORMACIÓN MOTOR VERTICAL CENTRIFUGA Eléctrico Planificador de
4
Mtto
MODO DE FALLO (Causa del
FUNCIÓN FALLO FUNCIONAL EFECTO DEL FALLO (Qué ocurre cuando falla)
fallo)
1 B 7 Rotor Excéntrico (Intervalo de Los rotores excéntricos producen un intervalo de aire rotatorio variable entre el rotor y
aire variable). el estator produciendo una vibración intermitente. Las vibraciones pueden ser
transmitidas a la bomba por lo que puede ocurrir que esta se apague.

1 C Los fusibles se funden o 1 Corto circuito en la línea. Se apaga la bomba.

la protección del motor
1 C se dispara 2 Corto circuito en el motor. Se apaga la bomba.
inmediatamente.
1 C 3 Los cables están mal Se apaga la bomba.
conectados.
1 C 4 Se apaga la bomba.
Fallo tierra en el motor
1 D 1 Por efecto Joule, un aumento en el consumo de corriente provoca un aumento de la
Fuerte perdida de Sobre carga. temperatura, por lo que se dispara el sistema de protección del motor. Las sobrecargas
velocidad con carga continuas generan daños sobre el devanado, fundamentalmente en el aislante térmico.

1 D 2 El sistema de protección apaga el motor de la bomba

Caída de tensión
2 Consumir la corriente A 1 El motor no suministrara la potencia requerida por la bomba.
nominal característica del El motor produce Devanado defectuoso
equipo. A zumbidos y produce 2 El motor no suministrara la potencia requerida por la bomba
mucha corriente. Fricción del rotor.
3
Girar en el sentido A 1 La bomba no bombea líquido a la planta de tratamiento de aguas del Complejo
requerido por la bomba. El motor no gira en el Motor incorrectamente Pequiven.
sentido que demanda la conectado
bomba
 Anexo C

RCM II SISTEMA
SUB- Recopilado por Fecha Hoja
HOJA DE TRABAJO BOMBEO PARA AGUA CRUDA LAS Rossana Sánchez 25-JUNIO-08 4
PARCHITAS SISTEMA
DE INFORMACIÓN Eléctrico Revisado por Fecha de
MOTOR VERTICAL CENTRIFUGA 4
MODO DE FALLO (Causa del
FUNCIÓN FALLO FUNCIONAL EFECTO DEL FALLO (Qué ocurre cuando falla)
fallo)
4 Mantener la temperatura A El motor se calienta 1 Sobre carga. Se producen daños en el embobinado, así como la posibilidad corto circuito.
de operación indicada en excesivamente.
la placa técnica, así A 2 Filtro de Ventilación sucio La ventilación del motor ocurre por proceso de circulación de aire que por el
como un bajo nivel de u obstruido mismo efecto de giro del motor succiona el aire de la atmósfera, lo pasa por un
ruido. filtro y luego lo pasa a través de una especie tobera para enfriar el motor. Si el
filtro esta sucio, se genera una resistencia en el flujo por lo que el mismo
disminuye, elevándose la temperatura del motor, entrando en funcionamiento
los dispositivos de protección del motor.
4 A 3 Temperatura ambiente
excesiva-mente alta. Se producen daños en el embobinado, así como la posibilidad corto circuito.

4 A 4 Perdida de contacto en las

conexiones. Se pueden producir daños en el devanado.

4 A 5 Fusible fundido.
Se pueden producir daños en el devanado.
 Anexo C

RCM II Fecha
SISTEMA Recopilado por Hoja
SUB-SISTEMA 25-JUNIO-
HOJA DE TRABAJOESTACIÓN DE BOMBEO LAS PARCHITAS
Rossana Sánchez 1
08
INSTRUMENTACI Dirigido al:
DE INFORMACIÓN TRANSMISORES (PRESIÓN, ÓN Planificador de
Fecha de
TEMPERATURA Y VIBRACIÓN) 1
Mtto
MODO DE FALLO (Causa del
FUNCIÓN FALLO FUNCIONAL EFECTO DEL FALLO (Qué ocurre cuando falla)
fallo)
1 Medir la variable física de A No mide la variable 1 Mecanismo para la medición No existe medición de la variable. Siendo este fallo visible en la sala de control de las
manera correcta y mostrarla física (no muestra la de la variable física dañado. bombas. Al no mostrarse el valor de la variable que se mide, se corre el riesgo de fallas
en el sistema de control. variable medida) generales en la bomba por distintas causas (elevadas temperaturas, presión y vibración
excesiva, etc.) que pueden generar graves consecuencias sobre la bomba. El transmisor
debe ser sustituido.
1 B Medición errónea de la 1 Instrumento Descalibrado.
variable Se genera envío de información falsa tanto a los mecanismos de control de las mismas,
como a la sala de control. Al no tener el valor exacto de la variable específica, es posible
que el sistema de control no ejecute la acción de control al momento, ocasionando que
muchos componentes de la bomba trabajen en condiciones desfavorables, generando
fallas de cualquier índole. También lo podría ejecutar de manera prematura,
ocasionando una parada injustificada del equipo. Este fallo solo es visible por una
inspección del personal de mantenimiento o la gran experiencia del operador. El
1 B 2 Fin de la vida útil del transmisor debe ser sustituido.
instrumento
El instrumento comienza a perder su calibración mandando constantemente valores
errados de la variable de medición. Al no tener el valor exacto de la variable que se
mide, el sistema de control puede ejecutar la acción de manera temprana o tardía,
generando fallas de cualquier índole. Este fallo sólo es visible por una inspección del
1 B 3 Condiciones externas poco personal de mantenimiento y la experiencia del operador
favorables
La presencia de insectos, humedad, polvo, óxido, entre otros, afectan ciertos puntos del
transmisor (circuitos internos, contactos, salidas del transmisor) provocando que se
transmitan valores incorrectos de la variable a medir. Al no tener el valor exacto de la
variable que se mide, el sistema de control puede ejecutar la acción de manera temprana
o tardía, generando fallas de cualquier índole. Este fallo sólo es visible por una
inspección del personal de mantenimiento y la experiencia del operador
 Anexo C

RCM II Fecha
SISTEMA Recopilado por Hoja
SUB-SISTEMA 25-JUNIO-
HOJA DE TRABAJOESTACIÓN DE BOMBEO LAS PARCHITAS
Rossana Sánchez 1
08
INSTRUMENTACI Dirigido al:
DE INFORMACIÓN INTERRUPTORES (PRESION, ÓN Planificador de
Fecha de
TEMPERATURA, NIVEL, FLUJO) 1
Mtto
MODO DE FALLO (Causa del
FUNCIÓN FALLO FUNCIONAL EFECTO DEL FALLO (Qué ocurre cuando falla)
fallo)
1 Enviar una señal al sistema A No hay transmisión de la 1 Falla de Alimentación Incapacidad para transmitir la variable de medición al sistema de control, este fallo es
de control cuando el señal. visible en la sala de control. Al no mostrarse el valor de la variable que se mide, se corre
interruptor alcanza el set- el riesgo de fallas generales en la bomba por distintas causas (elevadas temperaturas,
point. presión y vibración excesiva, etc.) que pueden generar graves consecuencias sobre la
bomba. El transmisor debe ser sustituido.

1 2 Mecanismo para la medición No existe medición de la variable o medición de la misma es inexacta. Por tanto, no se
de la variable y/o transmisión envía la señal en el momento que el interruptor llegue a su SET POINT. Al ser estos
de la señal dañado. interruptores elementos ciegos, esta falla no es visible, ya que si el equipo mantiene su
operación en los rasgos nominales, no hay forma de determinar si este elemento ha
fallado.
 Anexo D

Hoja de Decisión (Continuación)

SISTEMA Recopilado
RCM II
ESTACIÓN DE BOMBEO LAS SUBSISTEM por Fecha Hoja
HOJA DE A Rossana 1
PARCHITAS Sánchez
TRABAJO
DE DECISIÓN
SUB-SISTEMA ELÉCTRICO Revisado por Fecha de
MOTOR VERTICAL CENTRÍFUGA 3
Evaluación De H H H
Información A falta de
consecuencias 1 2 3
Referencia tareas
1 S1 S2 S3
Frecuenci
O O O Tarea Propuesta A realizar por
a
F M 1 2 3 H H S
F H S E O
F F 4 5 4
N1 N2 N3

No tiene mantenimiento preventivo. Revisar el banco de

1 A 1 S N N S N N N
transformadores y conexiones, y si es necesario ajustar
No tiene mantenimiento preventivo. Revisar el voltaje y el
1 A 2 S N N S N N N Electricista
amperaje antes de reanudar el funcionamiento del equipo
1 A 3 S N N S N N N Ningún mantenimiento preventivo. Sustituir motor
Ningún mantenimiento preventivo. Realizar evaluación del
1 A 4 S N N S N N N
mismo para verificar si el motor debe ser reparado o sustituido
1 A 5 S N N S S Realizar megado para verificar si tiene bajo aislamiento 1 Año Mantenimiento
1 B 1 S N N S S Realizar análisis de vibración 2 Meses Mantenimiento
Realizar análisis de vibración y aceite. Inspección de estado de
conservación y desgaste: verificar lubricación, limpieza y
1 B 2 S N N S S 1 año Mantenimiento
temperatura de los rodamientos así como el estado de sus
pistas, bolas o rodillos
Inspección del estado de fijación del equipo, verificar mediante
1 B 3 S N N S S un torquímetro que los pernos de anclaje estén firmemente Mensual Electricista
ajustados
Realizar una monitorización dinámica con análisis de
1 B 4 S N N S S 6 Meses Mantenimiento
proximidad
Ningún mantenimiento preventivo (detener el equipo y
1 B 5 S N N S N N N
verificar balance del eje y el rotor)
 Anexo D

Realizar análisis de vibración y medir la resistencia del

1 B 6 S N N S S 6 Meses Mantenimiento
embobinado
RCM II SISTEMA SUBSISTEM Recopilado por Fecha Hoja
HOJA DE ESTACIÓN DE BOMBEO LAS PARCHITAS A Rossana Sánchez 2
SUB-SISTEMA Revisado por Fecha de
TRABAJO
MOTOR VERTICAL CENTRÍFUGA ELÉCTRICO 3
DE Evaluación De H H H
Información A falta de
consecuencias 1 2 3
Referencia tareas
1 S1 S2 S3
O O O Tarea Propuesta Frecuencia A realizar por
F M 1 2 3 H H S
F H S E O
F F 4 5 4
N1 N2 N3

Mantenimient
1 B 7 S N N S S Realizar análisis de vibración 6 Meses
o
Inspección del estado de conservación: revisar amperaje,
voltaje y conductividad de la línea, así como comprobar que
1 C 1 S N N S S 6 Meses Electricista
no existan indicios de deterioro que pudiesen ocasionar corto
circuito
Ningún mantenimiento preventivo. Llevar el equipo a reparar
1 C 2 S N N S S
a un taller actualizado
Poco probable. (Se recomienda comprobar la instalación de
1 C 3 S N N S S
los cables si el motor es desconectado y vuelto a conectar)
Ningún mantenimiento preventivo. (Llevar el equipo a un
1 C 4 S N N S S
taller autorizado).
Inspección de calibración. Llevar a cabo una medición de
1 D 1 S N N S S 6 Meses Electricista
potencia.
Revisar Resistencia o conductividad de los cables de
1 D 2 S N N S S suministro de energía y la cantidad de corriente que está 6 Meses Electricista
entrando al equipo.
Ningún mantenimiento preventivo. (Llevar el equipo a
2 A 1 S N N S N N N
reparar a un taller autorizado).
Ningún mantenimiento preventivo. (Llevar el equipo a
2 A 2 S N N S N N N
reparar a un taller autorizado).
 Anexo D

RCM II Recopilado
SISTEMA Fech
por Hoja
HOJA DE ESTACIÓN DE BOMBEO LAS SUBSISTEM
Rossana
a
3
TRABAJO PARCHITAS A
Sánchez
DE Revisado Fech
SUB-SISTEMA ELÉCTRICO de
por a
DECISIÓN MOTOR VERTICAL CENTRÍFUGA 3
Informació Evaluación De H H H
A falta de
n consecuencias 1 2 3
tareas
Referencia 1 S1 S2 S3
O O O Frecuenci
Tarea Propuesta A realizar por
1 2 3 a
F M H H S
F H S E O
F F 4 5 4
N1 N2 N3

Después
Inspección de calibración: revisar la conexión de de
3 A 1 S N N S S Electricista
fases del equipo instalar
el motor
Inspección de calibración: llevar a cabo una
4 A 1 S N N S S 6 Meses Electricista
medición de potencia
Revisar que el suministro de aceite no esté
6
4 A 2 S N N S S obstruido o sucio. Limpiar los conductos de Electricista
Semanas
ventilación.
Poco probable. (Verificar características
4 A 3 S N N S S
operacionales antes de instalar el motor).
Realizar monitorización de la temperatura
4 A A S N N S S 6 Meses Mantenimiento
mediante una termografía on-line
Ningún mantenimiento preventivo. (Reemplazar
4 A 5 S N N N N N N
fusible).
 Anexo D

SISTEMA
Recopilad
RCM II
o por Fecha Hoja
HOJA DE ESTACIÓN DE BOMBEO LAS SUBSISTEMA Rossana 1
TRABAJO
PARCHITAS Sánchez
SUB-SISTEMA INSTRUMENTACIÓ
DE Revisado
TRANSMISORES (PRESIÓN, N Fecha de
por
DECISIÓN 1
TEMPERATURA Y VIBRACIÓN)
Evaluación De H H H
Información A falta de
consecuencias 1 2 3
Referencia tareas
1 S1 S2 S3
O O O Tarea Propuesta Frecuencia A realizar por
F M 1 2 3 H H S
F H S E O
F F 4 5 4
N1 N2 N3

Ningún mantenimiento programado. Sustituir el

1 A 1 S N N S N N N
instrumento.
Verificar la calibración del transmisor. Examinar
Semestra
1 B 1 N N N N S las conexiones y cableado. Realizar la Instrumentista
l
calibración si es necesario
Ningún mantenimiento programado. Sustituir el
1 B 2 S N N S N N N
instrumento
Inspeccionar el estado general del instrumento.
Semestra
1 B 3 S N N S S Verificar la suciedad, presencia de óxidos, Instrumentista
l
sulfatos. Eliminar las mismas si están presentes
 Anexo D

Recopilad
RCM II
SISTEMA Fech
o por Hoja
ESTACIÓN DE BOMBEO LAS SUBSISTEMA Rossana
a
1
HOJA DE
PARCHITAS Sánchez
TRABAJO INSTRUMENTACIÓ
SUB-SISTEMA Revisado Fech
DE INTERRUPTORES (PRESION, N de
por a
1
DECISIÓN TEMPERATURA, NIVEL, FLUJO)
Informació Evaluación De H H H
A falta de
n consecuencias 1 2 3
tareas
Referencia 1 S1 S2 S3
O O O Tarea Propuesta Frecuencia A realizar por
F M 1 2 3 H H S
F H S E O
F F 4 5 4
N1 N2 N3

Ningún mantenimiento programado. Verificar las

1 A 1 S N N S N N N
causas de la falla. Falla de potencia, fusibles, etc.
Verificar el estado del instrumento. Examinar
Semestra
1 A 2 N N N N S conexiones y cableado. Probar el funcionamiento Instrumentista
l
del mismo.
 140 / 144

METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:

PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE

TÍTULO BOMBEO EN UN COMPLEJO PETROQUÍMICO, MEDIANTE LA
UTILIZACIÓN DEL MÉTODO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

SUBTÍTULO

AUTOR (ES):

APELLIDOS Y NOMBRES CÓDIGO CULAC / E MAIL

CVLAC: 16.252.840
SÁNCHEZ C. ROSSANA J.
E MAIL: [Link]@[Link]
CVLAC:
E MAIL:
CVLAC:
E MAIL:
CVLAC:
E MAIL:

PALÁBRAS O FRASES CLAVES:

Propuesta____________________________________________________________
Mantenimiento________________________________________________________
Confiabilidad__________________________________________________________
Equipos______________________________________________________________
Bombeo______________________________________________________________
Centrífugas___________________________________________________________
Método_______________________________________________________________
Planes________________________________________________________________

METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:

 141 / 144

ÀREA SUBÀREA
Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad
Mantenimiento

RESUMEN (ABSTRACT):
Esta investigación consistió en proponer mejoras de los equipos de bombeo en un complejo
Petroquímico, mediante la utilización del método centrado en confiabilidad, con la
finalidad de reducir las actividades no programadas para garantizar una mayor
confiabilidad del sistema. Para lograr este objetivo fue necesario la recopilación de reportes
de los registros de fallas mediante los libros de Registro de lo operadores, luego se realizó
el cálculo de los parámetros de mantenimiento mediante el software Crystal Ball y el
software Raptor, con la finalidad de diagnosticar el estado de los equipos, posteriormente se
realizo un análisis de causa raíz, para determinar las causas de las fallas de estos equipos.
Inmediatamente se realizó el análisis de criticidad donde se determinó que las bombas
centrifugas verticales 2 y 3 son las más criticas del sistema, determinándose que los
subsistemas mecánico y eléctrico son los que presentan mayor porcentaje de fallas, una vez
recolectada esta información, se procedió a conformar el equipo de trabajo, y aplicar el
análisis de modo y efecto de fallas (AMEF), arrojando como resultado 44 modos y efectos
de fallas, posteriormente a estos modos y efectos de fallas se le aplicó el Árbol lógico de
decisión dando como resultado lo siguiente: 30 tareas a condición, 0 a reacondicionamiento
cíclico, 12 a sustitución cíclica y 2 a ningún mantenimiento preventivo. Seguidamente se
realizó los planes de mantenimiento preventivo para las bombas con los costos de mano de
obra y material. Por último se realizó una evaluación económica, mediante el método del
valor presente neto, para determinar la rentabilidad del plan de mantenimiento propuesto

METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:

 142 / 144

CONTRIBUIDORES:

APELLIDOS Y NOMBRES ROL / CÓDIGO CVLAC / E_MAIL

ROL CA AS X TU JU
CVLAC: 1.811.447
BRAVO, LUIS E.
E_MAIL
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC: 3.358.186
CARVAJAL, GUSTAVO
E_MAIL
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC: 4.498.506
RODRÍGUEZ, JOSE F
E_MAIL
E_MAIL
ROL CA AS TU JU
CVLAC:
E_MAIL
E_MAIL

FECHA DE DISCUSIÓN Y APROBACIÓN:

2009 03 05
AÑO MES DÍA

LENGUAJE. SPA

METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:

ARCHIVO (S):
 143 / 144

NOMBRE DE ARCHIVO TIPO MIME

Trabajo de grado

CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H I J K L

M N O P Q R S T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u v w x y z. 0 1 2 3 4 5
6 7 8 9.

ALCANCE

ESPACIAL: ___________________________________ (OPCIONAL)

TEMPORAL: ___________________________________ (OPCIONAL)

TÍTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:

Ingeniero Industrial __________________________________________________

NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:

Pre - Grado____________________________________________________________

ÁREA DE ESTUDIO:
Departamento de Sistemas Industriales______________________________________

INSTITUCIÓN:
Universidad de Oriente Núcleo de Anzoátegui________________________________

METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:

 144 / 144

DERECHOS

Art. 44
“Los Trabajos de Grado son de exclusiva propiedad de la Universidad de Oriente y solo
podrán ser utilizados a otros fines con el consentimiento del Consejo de Núcleo
respectivo, quien lo participará al Consejo Universitario”________________________
________________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________

Sánchez Cedeño, Rossana Josefina

Autor

____Bravo, Luis___ ___Carvajal Gustavo _Rodríguez, José F__

TUTOR JURADO JURADO

POR LA SUBCOMISION DE TESIS