1.
TPM – Go-Global
Descripción
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una estrategia de mejora continua que
busca mantener las estaciones de trabajo funcionando de forma eficiente, limpia,
organizada y sin fallas. Su esencia está en empoderar al operador como responsable
de la revisión, orden y buen uso de su área.
En Go-Global, se aplicó TPM en el área de reinspección y empaque de comales, con
el objetivo de eliminar fallas visuales, desorganización, paros operativos y variabilidad
en los tiempos de ciclo, problemas todos detectados en el análisis inicial del
proceso.
Implementación del TPM
Paso 1: Diagnóstico
Se observó lo siguiente:
• Los tiempos de ciclo variaban hasta 263 segundos.
• No había roles fijos ni estaciones delimitadas.
• Las herramientas estaban fuera de lugar o dañadas.
• Se identificó un 24% de defectos visuales en el empaque.
• Emplayado se hacía en el mismo espacio del empaque, generando cuellos de
botella.
Paso 2: Plan de implementación por pilares
Pilar TPM Acción en planta
Mantenimiento Checklist visual diario: revisión de herramientas, materiales
autónomo y limpieza por turno.
Mantenimiento Calendario semanal de revisión: lunes (reinspección),
planificado miércoles (empaque), viernes (emplayado).
Capacitación Talleres sobre errores visuales comunes, uso correcto de
herramientas, llenado de formatos.
Kaizen Rediseño de layout, rotación de personal, eliminación de
desperdicio de movimiento.
5S Etiquetas, delimitación con cinta de color, orden visual y
auditoría semanal por responsables rotativos.
Desarrollo específico
• Línea dividida en 4 estaciones: reinspección, empaque, paletizado y
emplayado.
• Roles fijos semanales con registro por supervisor.
• Formatos de checklist visibles en acrílico.
• Herramientas ubicadas en "punto de uso".
• Supervisión semanal de cumplimiento y retroalimentación visual.
Resultados esperados
Indicador Antes Meta alcanzable
Tiempo por tarima 263 s 185 s
Paros por fallas menores Altos Reducción 50%
Defectos visuales (film mal adherido) 24% <5%
Orden y limpieza (auditoría 5S) Bajo ↑ 90% cumplimiento
% personal capacitado en TPM 40% 100%
Flujo de proceso Irregular Continuo
Checklist diario por estación
Ítem Descripción ¿Cumple? Observaciones
(✓/✗)
Herramientas en Pinzas, film, etiquetas,
punto de uso en posición
Limpieza del área Piso, estación y
utensilios limpios
Material en Comales sin óxido o
condiciones manchas
EPP del operador Guantes, faja, lentes de
seguridad
Checklist firmado Firma del operador
responsable
• Frecuencia: Diario al inicio del turno
• Responsable: Operador de estación
• Supervisión: Líder de línea
Elementos complementarios sugeridos para el TPM
OEE (Eficiencia Global de Equipos): Incorporar un indicador que combine
disponibilidad, rendimiento y calidad. Aunque no se usen máquinas complejas, se
puede aplicar al desempeño de cada estación. Meta: OEE > 85%.
Matriz de competencias: Crear un formato que registre el nivel de dominio de cada
operador en cada estación. Esto facilitará asignar roles en mantenimiento autónomo
y planear capacitaciones.
Fotos "antes/después": Tomar evidencia visual que demuestre el impacto real del 5S
aplicado en herramientas, materiales y limpieza. Sirve como evidencia para la
empresa y auditorías.
Matriz de competencias (formato base)
Operador Reinspección Empaque Paletizado Emplayado
A Avanzado Básico Intermedio Básico
B Básico Intermedio Avanzado Intermedio
C Intermedio Avanzado Básico Básico
Uso: Para rotación estratégica, entrenamiento cruzado y planificación de roles.
Indicadores complementarios (OEE por estación)
Estación Disponibilidad Rendimiento Calidad OEE Estimado
Reinspección 95% 85% 90% 72.6%
Empaque 97% 88% 95% 81.1%
Paletizado 98% 90% 100% 88.2%
Emplayado 93% 87% 98% 79.4%
Promedio — — — 80.3%
Conclusión
El TPM fue implementado de manera completa, desde el diagnóstico hasta las rutinas
diarias. Se fortaleció la cultura de orden, responsabilidad y mejora continua,
permitiendo una operación más confiable, eficiente y libre de errores visuales.
2. Mejora del área de empaque – Go-Global
Propuesta de mejora: Automatización y rediseño ergonómico para tres líneas de
reinspección
Con el objetivo de reducir tiempos de ciclo, mejorar la ergonomía del personal
operativo y disminuir defectos visuales en el proceso de emplayado de tarimas, se
propone la automatización parcial y reorganización ergonómica del área final en el
proceso de reinspección de cómales.
El proceso de emplayado es manual y repetitivo, generando tiempos prolongados
(263 segundos por pallet), posturas forzadas (operadores agachados), y defectos
visuales (24% por film mal adherido). Estos problemas impactan directamente la
productividad y la calidad final del producto.
La propuesta contempla la integración de dos elementos clave:
• Una emplayadora semiautomática, que automatiza la envoltura de tarimas.
• Una plataforma elevadora ergonómica, que ajusta la altura de trabajo para
evitar que el operador se agache.
Ambos elementos serán compartidos entre tres líneas paralelas de producción,
optimizando el uso de recursos y el espacio de trabajo.
Objetivos de la mejora
• Reducir el tiempo de emplayado por pallet de 263 segundos a 90 segundos.
• Eliminar movimientos forzados y mejorar la postura del operador.
• Reducir los defectos visuales por emplayado incorrecto (objetivo: menos del
5%).
• Establecer un flujo de trabajo lineal, ordenado y estandarizado entre las líneas.
Componentes del sistema propuesto
1. Emplayadora semiautomática
Plataforma giratoria con sensor de altura. Activación manual por botón.
Modelo compacto, adaptable al espacio disponible. Referencia de mercado:
proveedores como Impuls Motion.
2. Plataforma elevadora ergonómica
Tipo mecánica o neumática. Nivel ajustable según estatura del operador.
Capacidad de carga compatible con tarimas estándar.
Distribución funcional del layout
El rediseño contempla tres líneas paralelas de reinspección, cada una con flujo
completo:
Línea A – Línea B – Línea C:
Estación 1: Reinspección
Estación 2: Empaque
Estación 3: Paletizado
Estación 4: Emplayado (zona común)
Al finalizar cada línea, los pallets se trasladan a una zona central compartida,
equipada con:
• 1 emplayadora semiautomática
• 1 plataforma elevadora ergonómica
El acceso será rotativo y controlado por un sistema visual (checklist o turnos), lo cual
evita cuellos de botella y mantiene un flujo balanceado.
Tabla comparativa: Antes vs. Después
Aspecto Estado Actual (3 líneas) Con Mejora Propuesta
Tiempo de 263 s por línea 90 s por pallet (uso compartido)
emplayado
Cuellos de botella Alta probabilidad en Controlado con turnos visuales
zona final
Organización del Caótico, flujo cruzado Flujo paralelo, unificado en zona
espacio final
Recursos Manual, repetido en Uso compartido, eficiente y
cada línea automatizado
Ergonomía Posturas forzadas en Plataforma ergonómica en
cada línea estación final
Defectos visuales 24% por film mal Menos del 5% con envoltura
adherido estandarizada
Retorno de Inversión (ROI) estimado
Supuestos:
• 3 líneas × 100 pallets/mes = 300 pallets/mes
• Ahorro de tiempo: 173 s por pallet = 14.4 horas/mes
• Ahorro en mano de obra: $70/h × 14.4 h = $1,008 MXN/mes
• Ahorro adicional por menor retrabajo: $600 MXN/mes
• Total ahorro mensual estimado: $1,608 MXN
Costos estimados:
Elemento Costo Estimado Comentarios
(MXN)
Emplayadora $35,000 – $45,000 Compacta, nacional o
semiautomática importada
Plataforma elevadora $8,000 – $15,000 Mecánica o hidráulica
ergonómica simple
Total estimado del sistema $43,000 – $60,000 Puede variar según
proveedor
Nota: Estos valores son aproximados y con fines académicos, basados en
cotizaciones públicas de distribuidores como Impuls Motion.
ROI = $50,000 / $1,608 ≈ 31 meses (~2.5 años)
Beneficios esperados del rediseño
• Flujo continuo y claro por línea.
• Reducción de cuellos de botella al centralizar el emplayado.
• Mejora en la postura del operador y condiciones ergonómicas.
• Estandarización del emplayado y disminución de errores.
• Optimización del espacio y del uso de maquinaria compartida.