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Análisis de Fallas en Mantenimiento Industrial

El documento analiza las fallas en una línea de mecanizado utilizando el diagrama causa-efecto, identificando causas relacionadas con materia prima, mano de obra, maquinaria, procedimientos y clima laboral. Se presenta un análisis de Pareto que resalta que las pérdidas más significativas son el papel inutilizado y la paralización del trabajo por avería de la máquina A, que juntas representan el 80% de las pérdidas. Se concluye que abordar estas dos áreas podría reducir considerablemente las pérdidas en la fábrica.

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Análisis de Fallas en Mantenimiento Industrial

El documento analiza las fallas en una línea de mecanizado utilizando el diagrama causa-efecto, identificando causas relacionadas con materia prima, mano de obra, maquinaria, procedimientos y clima laboral. Se presenta un análisis de Pareto que resalta que las pérdidas más significativas son el papel inutilizado y la paralización del trabajo por avería de la máquina A, que juntas representan el 80% de las pérdidas. Se concluye que abordar estas dos áreas podría reducir considerablemente las pérdidas en la fábrica.

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GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 1: PRELIMINARES DEL

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

Taller 1. JESICA YULIETH CARRASCAL CANTILLO CC:1040380765

Análisis de fallas a través del Diagrama Causa Efecto

En una fábrica de componentes mecánicos detectaron fallas en la línea de


mecanizado al realizar la prueba en una de los centros de mecanizado, por lo cual
se procedió a realizar una investigación utilizando el diagrama causa-efecto. El
problema es las paradas de la fresadora, siendo el efecto el que se va a analizar.

Primero se determinan las causas principales M’s:

 Materia Prima:
-Variación en la dureza del material
-Dimensiones fuera de las especificaciones
-Defectos del material.
 Personas (Mano de Obra):
-Falta de capacitación en la operación de la fresadora
-Fatiga del operario
-Falta de personal y rotación
 Maquinaria:
-Falta de limpieza y lubricación de la máquina
-Falta de mantenimientos de rutina
-Exceso de suciedad en puntos de conexión
 Procedimientos:
-Incumplimiento de las rutinas de mantenimiento
-Falta de estandarización de los procesos
 Clima laboral:
-Estrés
-Fatiga y cansancio
-Supervisión inadecuada
-Falta de motivación o reconocimiento y presión excesiva
Análisis de Pareto:

Elabore la tabla y el diagrama de Pareto, y brinde sus conclusiones


respecto a cuál (es) de los conceptos asociados a la perdidas que ha
experimentado la fábrica por el rechazo de papel son relevantes.

% de
Frecuencia
Concepto Frecuencia frecuencia
acumulada
acumulada
G Papel inutilizado durante su utilización 131,4 131,4 50,19%
Paralización del trabajo por avería de la
A 78,3 209,7 80,10%
máquina A
Paralización del trabajo por avería de la
C 11,7 221,4 84,57%
máquina C
H Inspecciones suplementarias 10,6 232 88,62%

F Lotes sobrantes 10 242 92,44%

I Coste excesivo del material 6,3 248,3 94,84%


Paralización del trabajo por avería de la
B 5,5 253,8 96,94%
máquina B
E Reclamaciones de clientes 4,2 258 98,55%
Paralización del trabajo por avería de la
D 2,8 260,8 99,62%
máquina D
J Costes elevados de verificación 1 261,8 100,00%
261,8

Las pérdidas relevantes que ha experimentado la fábrica de papel son las


siguientes:
G. Papel inutilizado durante su utilización.
A. Paralización del trabajo por avería de la máquina A.

Al dar solución a estas dos perdidas en el proceso se disminuye el 80% de


las pérdidas.

Gráfico de Pareto
140 120.00%
120 100.00%
100
80.00%
Frecuencias

Porcentajes

80
60.00%
60
40.00%
40
20 20.00%

0 0.00%
G A C H F I B E D J

Frecuencia % frecuencia acumulada

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